JPS61119407A - Pneumatic tire - Google Patents
Pneumatic tireInfo
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- JPS61119407A JPS61119407A JP59240949A JP24094984A JPS61119407A JP S61119407 A JPS61119407 A JP S61119407A JP 59240949 A JP59240949 A JP 59240949A JP 24094984 A JP24094984 A JP 24094984A JP S61119407 A JPS61119407 A JP S61119407A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
- B60C9/18—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers
- B60C9/1821—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers comprising discrete fibres or filaments
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、高速耐久性を改善した空気入りタイヤ、例え
ば、ベルトの端部とトレッドとの間に短繊維をタイヤの
周方向に極力配向させたゴムシート層を配置することに
より高速耐久性を著しく改良した空気入りタイヤに関す
る。Detailed Description of the Invention (Field of Industrial Application) The present invention provides a pneumatic tire with improved high-speed durability. The present invention relates to a pneumatic tire that has significantly improved high-speed durability by arranging a rubber sheet layer with a rubber sheet layer.
(従来技術)
タイヤの高速耐久性は、バイアス構造タイヤからラジア
ル構造タイヤ−になることによって大幅に改良されたが
、自動車の性能および高速道路の充実により、タイヤの
高速性能、特に高速耐久性はさらにあるレベルにまで高
める必要がある。従来の高速耐久性の優れた空気入りラ
ジアルタイヤとしては、例えば、第3図のようなものが
ある。第3図において、31は従来の空気入りラジアル
タイヤでり、空気入りラジアルタイヤ31はビード部3
2、カーカスプライ33、ベルト34およびトレッド3
5を有している。(Prior art) The high-speed durability of tires has been greatly improved by changing from bias structure tires to radial structure tires, but due to the performance of automobiles and the expansion of highways, the high-speed performance of tires, especially the high-speed durability It needs to be raised to a certain level. An example of a conventional pneumatic radial tire with excellent high-speed durability is shown in FIG. In FIG. 3, 31 is a conventional pneumatic radial tire, and the pneumatic radial tire 31 has a bead portion 3.
2. Carcass ply 33, belt 34 and tread 3
5.
高速耐久性に優れたラジアルタイヤ31は、各種工夫が
行われて例えば、ベルト34のベルトコードあはナイロ
ン、ポリエステル々のテキスタイルコードからスチール
コードへ、マタ、さらにスチールコードから軽量化を狙
ったケブラーコードへと変化している。また構造面にお
いても、ベルト34を構成するコーテッドコード34a
、34 b間に生ずる眉間剪断歪を小さくする工夫がな
されている。この眉間剪断歪は、ベルト34の端部34
fで大きくなり、剥離故障の原因となるこれは、ベル
ト34の端部34 fのコード36のヤング率とコーテ
ッドゴム37のヤング率が大きく異なるためであり、こ
の剪断歪によって大きな応力集中が起こり、この端部3
4 fから剥離破壊が起こる。したがって、−剪断応力
を緩和するため、第3図の番号38で示すように端部3
4 tのコーテッドコード34 a、34 bの相互の
距離を離す等の対策が講じられている。The radial tire 31, which has excellent high-speed durability, has undergone various improvements, such as the belt cord of the belt 34, which has been changed from textile cords such as nylon and polyester to steel cords, and then from steel cords to Kevlar aimed at reducing weight. It has changed to code. Also, in terms of structure, the coated cord 34a that constitutes the belt 34 is
, 34b. Efforts have been made to reduce the glabellar shear strain that occurs between the eyebrows. This glabellar shear strain occurs at the end 34 of the belt 34.
The reason for this is that the Young's modulus of the cord 36 at the end 34 f of the belt 34 and the Young's modulus of the coated rubber 37 are greatly different, and this shear strain causes a large stress concentration. , this end 3
Peeling failure occurs from 4 f. Therefore, - in order to relieve the shear stress, the end 3 as indicated by number 38 in FIG.
Measures are taken, such as increasing the distance between the 4t coated cords 34a and 34b.
しかしながら、このような対策が講じられても、高速耐
久性は充分ではなく、現在量も進んだタイヤにおいては
、ベルト34の端部34 fの外周面に周方向に対して
低角度(例えば5度)で配列させた補強層39を配置し
て、高速耐久性を出すようにしている。However, even if such measures are taken, the high-speed durability is not sufficient, and in the current tires with advanced tires, the outer circumferential surface of the end 34 f of the belt 34 has a low angle (for example, 5 A reinforcing layer 39 arranged in degrees) is arranged to provide high-speed durability.
しかしながら、この場合、コードの配列方向の弾性率が
高過ぎて振動乗心地性能を大きく低下させるばかりか、
低速走行時の操縦安定性も悪くなるという問題点がある
。However, in this case, the elastic modulus in the direction of arrangement of the cords is too high, which not only greatly reduces the vibration riding comfort performance, but also
There is also a problem in that the steering stability during low-speed driving also deteriorates.
また、この欠点を改良するため、コードの配列方向を周
方向に高くして行くと、コードの端が多くできるのでベ
ルト34よりもトレッド表面35に近い位置に配置する
ために、この補強層39の端部39 aから亀裂が発生
してセパレーションに発展してしまう問題点がある。In addition, in order to improve this drawback, if the arrangement direction of the cords is increased in the circumferential direction, the number of ends of the cords increases. There is a problem in that cracks occur from the end portion 39a and develop into separation.
(発明の目的)
そこで、本発明は、上記問題点を改良するめベルト端部
とトレッドの間に短繊維をタイヤの周方向に極力配向さ
せたゴムシート層を配置することにより高速耐久性を著
しく改良した空 ”気入りタイヤを提供することを目的
とする。(Object of the Invention) Therefore, in order to improve the above-mentioned problems, the present invention significantly improves high-speed durability by arranging a rubber sheet layer in which short fibers are oriented in the circumferential direction of the tire as much as possible between the belt end and the tread. Our goal is to provide you with improved tires that you will love.
(発明の構成)
本発明に係る空気入りタイヤは、ビード部に位置するビ
ードワイヤと、多数のコードが平行に位置されゴム引き
コード層から成り、両側部がビード部で折り返してビー
ドワイヤに係止されたカーカスプライと、カーカスプラ
イの外周面に位置するベルトと、ベルトの外周面に位置
するトレッドと、を有する空気入りタイヤにおいて、ベ
ルトの端部とトレッドとの間に平均径1μm以下、平均
長さしと平均径りの比(L/D)が8以上である短繊維
を5重量以上含有する短繊維補強ゴム組成物から成る、
厚さ0.3〜3.0 mmの加硫可能なゴムシート層を
備えていることを特徴としている。また、前記ゴムシー
ト層のゴム組成物中の短繊維の配列方向が、周方向に対
してなす角度が0〜20度であることが好ましい。また
、加硫ゴムの短繊維補強ゴムに於いて短繊維の配列方向
に引っ張った50%歪時の弾性率M1と短繊維の配列方
向と直角の方向に引っ張った50%歪図の弾性M2の比
(M1/M2)が2.5以上であることが好ましい。ま
た、前記短繊維が、アミド基を有する熱可塑性ポリマー
から成っており、ゴムの部分とフェノールホルムアルデ
ヒド系樹脂の縮合物を介してグラフトしていることが好
ましい。また、短繊維補強ゴムの配向方向に引張った時
の50%歪時の弾性率が、ベルトコーティングゴムの5
0%歪時の弾性率が、ベルトコーティングゴムの50%
歪時の弾性率の1.5倍であることが好ま−しい。(Structure of the Invention) A pneumatic tire according to the present invention is composed of a rubberized cord layer in which a bead wire located at a bead portion and a large number of cords are located parallel to each other, and both sides are folded back at the bead portion and locked to the bead wire. In a pneumatic tire having a carcass ply, a belt located on the outer peripheral surface of the carcass ply, and a tread located on the outer peripheral surface of the belt, there is a gap between the end of the belt and the tread with an average diameter of 1 μm or less and an average length of 1 μm or less. Consisting of a short fiber reinforced rubber composition containing 5 weight or more of short fibers having a length to average diameter ratio (L/D) of 8 or more,
It is characterized by having a vulcanizable rubber sheet layer with a thickness of 0.3 to 3.0 mm. Further, it is preferable that the arrangement direction of the short fibers in the rubber composition of the rubber sheet layer forms an angle of 0 to 20 degrees with respect to the circumferential direction. In addition, in the short fiber reinforced rubber of vulcanized rubber, the elastic modulus M1 at 50% strain when pulled in the direction in which the short fibers are arranged, and the elasticity M2 in the 50% strain diagram when pulled in the direction perpendicular to the direction in which the short fibers are arranged. It is preferable that the ratio (M1/M2) is 2.5 or more. Further, it is preferable that the short fibers are made of a thermoplastic polymer having an amide group, and are grafted via a condensate of a rubber portion and a phenol formaldehyde resin. In addition, the elastic modulus at 50% strain when pulled in the orientation direction of the short fiber reinforced rubber is 5
Elastic modulus at 0% strain is 50% of belt coating rubber
It is preferable that the elastic modulus is 1.5 times the elastic modulus under strain.
本発明において、短繊維の平均径を1μm以下に限定し
たのは、次のような理由による。In the present invention, the average diameter of the short fibers is limited to 1 μm or less for the following reasons.
本来、短繊維に歪(応力)がかかった場合、短繊維の両
末端に大きな剪断応力がかかり、その応力によって、短
繊維の両末端から亀裂が発生、成長して短繊維補強ゴム
組成物に特有の大きなりリープを生じる傾向が強かった
。その剪断応力は、短繊維の形状に大きく依存している
ことが分かっており、当然のことながら短繊維が小さけ
れば小さい程、短繊維の両末端にかかる歪も小さくなる
ので剪断応力も小さくなる。短繊維が小さくなれば短繊
維1個当たりの補強効果も小さくなるが個数が多くなる
ので全体として見れば、短繊維が入ることによって耐疲
労性、特に繰り返し歪を受けた後のクリープが大きくな
るのを防ぐことができる。さらにまた、短繊維補強の目
的である高い弾性率、優れた耐カット性、および本発明
に利用している高い異方性を発現させることが出来るの
である。Originally, when strain (stress) is applied to short fibers, large shearing stress is applied to both ends of the short fibers, and due to this stress, cracks occur from both ends of the short fibers and grow, causing cracks to form in the short fiber reinforced rubber composition. There was a strong tendency to produce a characteristic large leap. It is known that the shear stress greatly depends on the shape of the short fibers, and naturally, the smaller the short fibers are, the smaller the strain applied to both ends of the short fibers, and the smaller the shear stress. . As the short fibers become smaller, the reinforcing effect per short fiber becomes smaller, but since the number of short fibers increases, overall, the inclusion of short fibers increases fatigue resistance, especially creep after repeated strain. can be prevented. Furthermore, it is possible to exhibit high elastic modulus, excellent cut resistance, and high anisotropy utilized in the present invention, which are the objectives of short fiber reinforcement.
前記の短繊維補強のメリットを出させるためには、アス
ペクト比(L/D)が8以上であることが必要であり、
このアスペクト比を8以上に保って短繊維の両末端にか
かる剪断応力を問題にならないレベルまで下げるには、
短繊維の平均径を1μm以下にしなければならない。In order to bring out the merits of the short fiber reinforcement mentioned above, it is necessary that the aspect ratio (L/D) is 8 or more,
In order to maintain this aspect ratio at 8 or more and reduce the shear stress applied to both ends of the short fibers to a level that does not pose a problem,
The average diameter of short fibers must be 1 μm or less.
本発明に於いて、短繊維の量を5重量部以上に限定した
理由は、5重量部よりも少ないと、短繊維補強の効果が
期待出来な−いからである。In the present invention, the reason why the amount of short fibers is limited to 5 parts by weight or more is that if it is less than 5 parts by weight, the short fiber reinforcing effect cannot be expected.
本発明に於いて、短繊維を含有する短繊維補強ゴム組成
物のゴムシートの厚さを0.3〜3゜0IIII11に
限定した理由は、0.3mmよりも薄いゴムシートを工
業的に生産するのは困難であるし、また、本発明の目的
がベルトの端部におけるベルトの端部の放射外方への応
力を低下させ、渚部の剪断歪を小さくすることであるの
で、この薄さでは、充分な効果が期待出来ないからであ
る。逆に3.0 mmを超えると、l・レッド部の厚さ
が増加し過ぎてタイヤの重量が増加し、タイヤの形状に
も影響を与えゴムシート層を設けた効果が小さくなる。In the present invention, the reason why the thickness of the rubber sheet of the short fiber-reinforced rubber composition containing short fibers is limited to 0.3 to 3°0III11 is that a rubber sheet thinner than 0.3 mm can be produced industrially. Also, since the purpose of the present invention is to reduce the radial outward stress at the end of the belt and to reduce the shear strain in the beach area, this thin Otherwise, sufficient effects cannot be expected. On the other hand, if it exceeds 3.0 mm, the thickness of the l/red portion increases too much, increasing the weight of the tire, affecting the shape of the tire, and reducing the effect of providing the rubber sheet layer.
本発明に於いては、加硫後の短繊維補強ゴムに於いて短
繊維の配列方向に引っ張った50%歪時の弾性率M1と
、短繊維の配列方向と直角の方向に引っ張った50%歪
時の弾性率M2の比(Ml/M2)が2.5以上である
ことが好ましいが、このことは短繊維の配向の程度を示
しており、この程度に配向させた短繊維を含有する短繊
維補強ゴム組成物を前述したようにタイヤの周方向とゴ
ムシート層中の短繊維の配列方向との角度θを0度〜2
0度にした時に最も大きな効果を生み出す。In the present invention, in the short fiber reinforced rubber after vulcanization, the elastic modulus M1 at 50% strain when pulled in the direction in which the short fibers are arranged, and the elastic modulus M1 at 50% strain when stretched in the direction perpendicular to the direction in which the short fibers are arranged. It is preferable that the ratio of elastic modulus M2 under strain (Ml/M2) is 2.5 or more, which indicates the degree of orientation of the short fibers, and contains short fibers oriented to this degree. As described above, the short fiber reinforced rubber composition is prepared by adjusting the angle θ between the circumferential direction of the tire and the arrangement direction of the short fibers in the rubber sheet layer from 0 degrees to 2 degrees.
The greatest effect is produced when the temperature is set to 0 degrees.
本発明に於いては、短繊維の材料としてアミド基を有す
る熱可塑性ポリマーであることが好ましいが、これは、
アミド基を有するポリマーが結晶し易く、かつ結晶の配
向が比較的容易で球晶等を作り難いので短繊維の耐疲労
性が優れているためである。また、アミド基を有するポ
リマーの結晶融点は、通常200℃以上であり、耐熱性
の点からも問題がないからである。In the present invention, it is preferable to use a thermoplastic polymer having an amide group as the material for the short fibers.
This is because the short fibers have excellent fatigue resistance because polymers having amide groups are easy to crystallize, and orientation of crystals is relatively easy, making it difficult to form spherulites. Further, the crystal melting point of a polymer having an amide group is usually 200° C. or higher, and there is no problem in terms of heat resistance.
本発明に於いて、短繊維とゴムの部分はフェノールホル
ムアルデヒド系樹脂の縮合物を介してグラフトしている
ことが好ましいが、これは短繊維とゴム部分の接着強力
を増加させることによって短繊維補強ゴムの耐疲労性を
向上させることが出来るからである。In the present invention, it is preferable that the short fibers and the rubber portion are grafted via a condensate of phenol formaldehyde resin. This is because the fatigue resistance of rubber can be improved.
しかしながら、短繊維の材質としては、本実施例に限定
されるものではなく、シンジオタフティック−1,2−
ポリブタジェンまたは、アイツタクチインクポリプロピ
レン等の熱可塑性ポリマーであってもよい。However, the material of the short fibers is not limited to this example, and the material of the short fibers is not limited to this example.
It may also be a thermoplastic polymer such as polybutadiene or polypropylene.
以下、実施例でより詳細に説明する。Examples will be described in more detail below.
(実施例1〜5)
実施例1では本発明の空気入りタイヤが従来のタイヤに
比べて、耐久+1能に於いて著しく改良されていること
を示す。(Examples 1 to 5) Example 1 shows that the pneumatic tire of the present invention is significantly improved in durability + 1 performance compared to conventional tires.
(1) 強化ゴム組成物の製法
温度、150℃テロータノ回転数、1100rpニ調節
したOoCバンバリーミキサ−(神戸製鋼製)の中に、
100℃のムーニー粘度が5である天然ゴム1400g
、及びN−(3メタクリロイルオキシ−2−ヒドロキシ
プロピル)−N′−フェニル−P−フ二二レンジアミン
〔ツクランクG−18、大向新興製〕14g、を投入し
、1分間素線した。次いで、6−ナイロン(商品名:1
030B、宇部興産■製、融点221℃、分子量300
00 ) 700 gを投入し、7分間混練りした。(1) Process for manufacturing reinforced rubber composition: In an OoC Banbury mixer (manufactured by Kobe Steel), the temperature was adjusted to 150°C and the rotational speed was 1100 rpm.
1400g of natural rubber with a Mooney viscosity of 5 at 100°C
, and 14 g of N-(3methacryloyloxy-2-hydroxypropyl)-N'-phenyl-P-phenyl diamine [Tsukrank G-18, manufactured by Ohmukai Shinko Co., Ltd.] were added, and the wire was heated for 1 minute. Next, 6-nylon (product name: 1
030B, manufactured by Ube Industries, melting point 221°C, molecular weight 300
00) and kneaded for 7 minutes.
この間に只ンバリーミキサー内の温度は232℃まで上
昇し、6−ナイロンは溶融した。次いで、ノボラック型
フェノールホルムアルデヒド初期縮合物(明相化成@製
、商品名550PL)30gを投入し、7分間混練りし
た後、ヘキサメチレンテトラミン3gを投入し、2.5
分間混練りして(この間バンバリーミキサ−の打身の温
度は230℃)グラフト反応させた後、バンバリーミキ
サ−の下方に落下し取り出した。During this time, the temperature inside the burying mixer rose to 232°C, and the 6-nylon melted. Next, 30 g of novolak-type phenol formaldehyde initial condensate (manufactured by Meisho Kasei@, trade name 550PL) was added, and after kneading for 7 minutes, 3 g of hexamethylenetetramine was added, and 2.5 g of hexamethylenetetramine was added.
After kneading for a minute (during which time the temperature of the batter of the Banbury mixer was 230° C.) to cause a graft reaction, the mixture was dropped to the bottom of the Banbury mixer and taken out.
次いで、得られた混練り物は、ノズルの内径2IIII
II、長さと内径との比(L/D)が2の円形ダイを有
する30mmφ押出機(池貝社製)を用いて、グイ設定
温度235℃で紐状に押出し、この押出物を0℃の冷却
水で冷却固化し、ついで、ガイドロールを経てボビンに
ドラフト比9で35m/分の速度で巻き取った。この巻
取物を一昼夜室温で真空乾燥し、付着水を除いた後、こ
の巻取物約500本を束ねてシート状(厚さ2 mm、
巾150 mm)として、このシート状物をロール間隙
0.2 mm、温度60℃の一対の圧延ロールで約10
−倍にロール圧延して、短繊維で強化した強化ゴム組
成物(試料1)を得た。Next, the obtained kneaded material has a nozzle inner diameter of 2III
II. Using a 30 mmφ extruder (manufactured by Ikegai) with a circular die with a length to inner diameter ratio (L/D) of 2, the extrudate was extruded into a string shape at a set temperature of 235°C, and the extrudate was heated to 0°C. It was cooled and solidified with cooling water, and then wound up on a bobbin through a guide roll at a draft ratio of 9 and a speed of 35 m/min. After vacuum drying this roll for a day and night at room temperature to remove adhering water, approximately 500 rolls were bundled into a sheet (2 mm thick,
The sheet material was rolled for about 10 minutes with a pair of rolling rolls at a roll gap of 0.2 mm and a temperature of 60°C.
- A reinforced rubber composition (sample 1) reinforced with short fibers was obtained by double roll rolling.
(2)短繊維補強ゴムおよびゴムシート層の製法前記の
強化ゴム組成物は表1に示すような配合成分と配合比率
で配合され、温度70 ’C1口−タの回転数7Or、
p、mに調節した。ccバンバリーミキサ−(神戸製鋼
製)で混練りして短繊維補強ゴムより成るゴム組成物1
を作成した。(2) Manufacturing method of short fiber reinforced rubber and rubber sheet layer The reinforced rubber composition described above was blended with the ingredients and blending ratios shown in Table 1.
Adjusted to p and m. Rubber composition 1 consisting of short fiber reinforced rubber kneaded with a CC Banbury mixer (manufactured by Kobe Steel)
It was created.
また、比較のために、強化ゴム組成物を含まない配合成
分と配合比率を用い、他は同じ製造によってゴム組成物
2およびゴム組成物3を作成した。さらにこれらのゴム
組成物」乃至ゴム組成物3は通常のゴムロールを用いて
所定の厚さのゴムシート層を作成した。For comparison, Rubber Composition 2 and Rubber Composition 3 were created using the same blending components and blending ratios that did not include the reinforced rubber composition, but with the same manufacturing process. Further, for these rubber compositions "Rubber Composition 3" to "Rubber Composition 3", a rubber sheet layer of a predetermined thickness was prepared using an ordinary rubber roll.
表1
(a)液状IRはクラレイソブレンケミカル■製LIR
−50である。Table 1 (a) Liquid IR is LIR manufactured by Clarei Sobrene Chemical ■
-50.
(b)ノボラック型カシュー変性フェノール樹脂はフェ
ノール100重量部に対してカシュー油40重量部で変
性したノボラック型フェノール樹脂である。(b) Novolac-type cashew-modified phenolic resin is a novolak-type phenolic resin modified with 40 parts by weight of cashew oil per 100 parts by weight of phenol.
(C)老化防止剤は入内新興化学工業■製ツクランク8
10−NAである。(C) Anti-aging agent is Tsurank 8 manufactured by Iriuchi Shinko Chemical Industry ■
10-NA.
(d)Nobsは入内新興化学工業@製ツクセラーMS
A−Gである。(d) Nobs is Tsukusera MS manufactured by Iriuchi Shinko Kagaku Kogyo @
It is A-G.
(6)短繊維の量(重量部)は試料1の中の短繊維の量
をゴム組成中のゴム、100重量部当りに含まれている
短繊維の量で示したものである。(6) Amount of short fibers (parts by weight) is the amount of short fibers in Sample 1 expressed as the amount of short fibers contained per 100 parts by weight of rubber in the rubber composition.
(3)タイヤの構造 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。(3) Tire structure Embodiments of the present invention will be described below based on the drawings.
第1図は本発明に係る高速耐久性の改善された空気入り
タイヤの一実施例を示す断面図である。FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of a pneumatic tire with improved high-speed durability according to the present invention.
まず、構造について説明する。第1図において、1は本
発明の空気入りラジアルタイヤである。ラジアルタイヤ
1はこの回転軸に直交する一対の平面において、この平
面内の円周方向に配置されたビード部2と、ビード部2
に位置するビードワイヤ3と、多数のコーティングが平
行に配置されたゴム引きコード層から成り、両端部5a
がビード部2で折り返してビードワイヤ3に係止された
カーカスプライ5と、カーカスプライ5の外周面に位置
するスチールコードからなるベルト6と、ベルト6の外
周面に位置するトレッド7と、を有もている。First, the structure will be explained. In FIG. 1, 1 is a pneumatic radial tire of the present invention. The radial tire 1 has a pair of planes perpendicular to this rotation axis, a bead part 2 arranged in the circumferential direction within this plane, and a bead part 2.
It consists of a bead wire 3 located in
has a carcass ply 5 which is folded back at the bead portion 2 and locked to the bead wire 3, a belt 6 made of steel cord located on the outer peripheral surface of the carcass ply 5, and a tread 7 located on the outer peripheral surface of the belt 6. I have it.
第2図に示すように、ベルト6の端部6aとトレッド7
との間にはゴムシート層8が設けられている。ゴムシー
ト層8は平均径1μm以下、平均長さしと平均径りの比
(L/D)が8以上である短繊維を5重量部以上含有す
る短繊維補強ゴム組成物から成り、厚さ0.3 mm〜
3.0mmのゴムシートである。As shown in FIG. 2, the end 6a of the belt 6 and the tread 7
A rubber sheet layer 8 is provided between the two. The rubber sheet layer 8 is made of a short fiber reinforced rubber composition containing 5 parts by weight or more of short fibers having an average diameter of 1 μm or less and a ratio of average length to average diameter (L/D) of 8 or more. 0.3 mm~
It is a 3.0mm rubber sheet.
(4) タイヤの製造と性能試験結果(作用)前述の
所定の厚さのゴムシート層を用いて、ゴムシート層8
(ゴムシート層の幅24mm、厚さ1 mmのものであ
る)のゴム組成物中の短繊維の配列方向がタイヤの周方
向(タイヤの赤道面Eに対してなす角度(補強ゴム角度
)を所定の角度で配置し、乗用者用ラジアルタイヤ、(
タイヤサイズ185 /701(R14)空気入りタイ
ヤを製造し、短繊維補強ゴムよりなるゴムシート層8を
用いたタイヤのベルトの端部の応力の緩和効果、面内剪
断歪の緩和効果、高速耐久性能、振動乗心地性能および
操縦安定性の試験を行った。試験結果をそれぞれ表2お
よび表3に示しである。(4) Tire manufacturing and performance test results (effects) Using the rubber sheet layer of the predetermined thickness described above, the rubber sheet layer 8
(The width of the rubber sheet layer is 24 mm and the thickness is 1 mm.) Passenger radial tires, placed at a predetermined angle (
A pneumatic tire with a tire size of 185/701 (R14) was produced, and the rubber sheet layer 8 made of short fiber reinforced rubber was used to alleviate stress at the end of the tire belt, alleviate in-plane shear strain, and exhibit high-speed durability. Tests were conducted on performance, vibration ride comfort performance, and handling stability. The test results are shown in Tables 2 and 3, respectively.
表2および表3に於いて、実施例1〜7には短繊維補強
ゴムよりなるゴムシート層8 (ゴム組成物N11)が
表中に示した補強ゴム厚さ2゜01と補強ゴム角度θと
なして用いた。また、比較例2〜5には表中に記載の短
繊維補強ゴムを含まない通常のゴムシート層8が用いら
れた。In Tables 2 and 3, in Examples 1 to 7, the rubber sheet layer 8 (rubber composition N11) made of short fiber reinforced rubber had a reinforcing rubber thickness of 2°01 and a reinforcing rubber angle θ shown in the tables. It was used as a. Further, in Comparative Examples 2 to 5, a normal rubber sheet layer 8 not containing the short fiber reinforced rubber described in the table was used.
比較例1はゴムシート層8は用いなかった。表2および
表3に示されているように、短繊維を含むゴムシート層
8を用い、かつ、短繊維の配向角度が0度、10度およ
び20度になるよう配置された実施例1〜3のタイヤは
高速耐久性が約220km / H以上の高速耐久性試
験に示しており、また振動乗心地も操縦安定性の試験結
果も比較例に比較して優れた値を示している。表3の比
較例6.7は短繊維を含むゴムシート層を用いているが
、短繊維の配向角度が30度または50度と大きいので
、高速耐久性の最高速度は実施例1〜3のタイヤより低
下している。In Comparative Example 1, the rubber sheet layer 8 was not used. As shown in Tables 2 and 3, Examples 1 to 3 used a rubber sheet layer 8 containing short fibers, and the short fibers were arranged so that the orientation angles were 0 degrees, 10 degrees, and 20 degrees. Tire No. 3 showed high-speed durability in a high-speed durability test of about 220 km/H or higher, and also showed superior values in terms of vibration riding comfort and handling stability compared to the comparative example. Comparative Examples 6 and 7 in Table 3 use a rubber sheet layer containing short fibers, but since the orientation angle of the short fibers is as large as 30 degrees or 50 degrees, the maximum speed of high-speed durability is lower than that of Examples 1 to 3. It is lower than the tires.
このことから、短繊維を含むゴムシート層8の短繊維の
配向方向をタイヤの周方向に対して0〜20度の短繊維
の配向角度にすることにより、短繊維の高い異方性およ
び補強効果が十分に発揮される。Therefore, by setting the orientation direction of the short fibers in the rubber sheet layer 8 containing short fibers to an orientation angle of 0 to 20 degrees with respect to the circumferential direction of the tire, high anisotropy of the short fibers and reinforcement can be achieved. The effect is fully demonstrated.
以上の結果から次のことが言える。本発明の短繊維補強
ゴムからなるゴムシート層を使用すれば、ベルト6の端
部6aの放射方向の歪をなくし、端部の近傍の面内剪断
歪を極めて小さくする。さらに、従来の補強層のように
周方向の弾性率が高過ぎることがないので振動乗心地性
能を低下させることがなく、低速走行時の操縦安定性を
悪くすることもない。さらにまた、スチールコードの末
端がトレッドゴム7の近傍にでないので端部から亀裂の
発生もなく、セバレーションの起こることもない。この
ことから、高荷重耐久性および高速耐久性の改善された
空気入りタイヤを製造することができる。From the above results, the following can be said. By using the rubber sheet layer made of short fiber reinforced rubber of the present invention, distortion in the radial direction of the end portion 6a of the belt 6 can be eliminated and in-plane shear strain in the vicinity of the end portion can be extremely reduced. Furthermore, unlike conventional reinforcing layers, the modulus of elasticity in the circumferential direction is not too high, so there is no deterioration in vibration riding comfort, and there is no deterioration in steering stability during low-speed running. Furthermore, since the ends of the steel cords are not near the tread rubber 7, no cracks occur from the ends, and no separation occurs. From this, a pneumatic tire with improved high-load durability and high-speed durability can be manufactured.
との角度である。This is the angle between
(b)高速耐久性は2,1kg/cIIlの内圧を充填
し、直径1.7mのドラム上に525 kgの荷重で圧
着し、80km/Hrで2時間駆し走行を行った後、3
時間放置。次いで121 km/Hrの速度で30分間
走行させ、以上なく完走するすると、8 ko+/ H
r速度を上げ、30分間走行させる。同様に嵌挿すると
以下8 km/ Hr、 30分の刻みで連続ステップ
アップし、故障発生時の速度及び走行時間で評価した。(b) High-speed durability was determined by filling an internal pressure of 2.1 kg/cIIl, pressing it on a drum with a diameter of 1.7 m with a load of 525 kg, and running at 80 km/Hr for 2 hours.
Leave it for a while. Then, if you run for 30 minutes at a speed of 121 km/Hr and complete the race without any trouble, you will earn 8 ko+/H.
r Increase speed and run for 30 minutes. When inserted in the same manner, the speed was continuously stepped up at 8 km/hr in 30 minute increments, and the speed and running time at the time of failure were evaluated.
(C)振動乗心地はテストタイヤを乗用車に装着し、良
路、悪路のテスト路面を走行し、コントロール対比±1
0点の加点減点法で評価した。(C) Vibration ride comfort was measured by installing test tires on a passenger car and driving on test surfaces of good and bad roads, and comparing with control ±1
Evaluation was made using the add/subtract method with 0 points.
(d)環ffl安定性はテストタイヤを乗用車に装着し
テスト路面を走行させ、直進性(グリップ、応答)旋回
性能(サイドフォース)、スラロームテスト(応答特性
、サイドフォース、安定性)を総合的に評価し、コント
ロール対比の加点減点法で示した。(d) Circular ffl stability is determined by installing test tires on a passenger car and driving on a test road, and comprehensively evaluating straight-line performance (grip, response), turning performance (side force), and slalom test (response characteristics, side force, stability). The results were evaluated using an add-subtract method in comparison with the control.
(6)タイヤサイズは乗用車用ラジアルタイヤの185
/70HR14である。(6) Tire size is 185, which is a radial tire for passenger cars.
/70HR14.
(a)グラフト率の測定及び算出は下記によって行った
。(a) Grafting ratio was measured and calculated as follows.
実施例1で得られた強化ゴム組成物2gをベンゼン20
0mJの中に室温で添加し、強化ゴム組成物中のゴム分
を溶解させ、えられたスラリーを室温で遠心分離して溶
液部分と沈澱部分とに分けた。沈澱部分について前記の
操作を7回繰り返し行った後、沈澱部分を乾燥してナイ
ロン繊維を得た。このナイロン繊維をフェノールトオル
ソジクロルベンゼンの1 : 3 (重1比)の混合溶
媒に熔解させ、水素原子核Hを用いる核磁気共鳴スペク
トル(NMR)で分析(内部標準:テトラメチルシラン
)し、NMRチャートから天然ゴムに起因するメチル基
及びメチレン基、6−ナイロンに起因するCO基に隣接
したメチレン基、NH基に隣接したメチレン基及び他の
3個のメチレン基の各々のピークについて、切取り面積
法により6−ナイロンと天然ゴムとのモル比を求めて、
グラフト率を算出した。また前記のナイロン繊維の形状
を繊維約200本について1万倍の倍率で走査型電子顕
微鏡を用いて測定した。繊維は断面が円形の極めて細い
短繊維であった。試料3は短繊維の平均径が1.1μm
で本発明の平均径の限界1μmを超えたものである。ま
た、表4によって得られた強化ゴム組成物(試料2〜6
)を用いて、実施例1〜5の(2)短繊維補強ゴムおよ
びゴムシート層の製法に準じてゴム組成物4〜8を製造
し、さらに、各ゴム組成物を用いて、それぞれゴムシー
ト層を製造した。ここに、ゴム組成物4〜8の配合成分
は表5に示されており、ゴム組成物5は、試料3を用い
ており、短繊維の平均径1.0μmを超えたゴム組成物
である。2 g of the reinforced rubber composition obtained in Example 1 was mixed with 20 g of benzene.
0 mJ at room temperature to dissolve the rubber component in the reinforced rubber composition, and the resulting slurry was centrifuged at room temperature to separate into a solution portion and a precipitate portion. After repeating the above operation seven times on the precipitated portion, the precipitated portion was dried to obtain nylon fibers. This nylon fiber was dissolved in a mixed solvent of phenoltho-dichlorobenzene at a ratio of 1:3 (by weight: 1), and analyzed by nuclear magnetic resonance spectroscopy (NMR) using hydrogen nuclei H (internal standard: tetramethylsilane). From the chart, calculate the cutout area for each peak of the methyl group and methylene group originating from natural rubber, the methylene group adjacent to the CO group originating from 6-nylon, the methylene group adjacent to the NH group, and the other three methylene groups. Determine the molar ratio of 6-nylon and natural rubber by the method,
The grafting rate was calculated. Further, the shape of about 200 fibers was measured using a scanning electron microscope at a magnification of 10,000 times. The fibers were extremely thin short fibers with a circular cross section. Sample 3 has short fibers with an average diameter of 1.1 μm.
This exceeds the average diameter limit of 1 μm according to the present invention. In addition, the reinforced rubber compositions obtained according to Table 4 (Samples 2 to 6
), rubber compositions 4 to 8 were manufactured according to the manufacturing method of (2) short fiber reinforced rubber and rubber sheet layer in Examples 1 to 5, and further, each rubber composition was used to manufacture rubber sheets, respectively. A layer was produced. Here, the compounding components of rubber compositions 4 to 8 are shown in Table 5, and rubber composition 5 uses sample 3, and is a rubber composition in which the average diameter of short fibers exceeds 1.0 μm. .
次に、表6に示すように、前述のゴム組成物4〜8の補
強層を用いて、実施例4〜6および比較例8.9のタイ
ヤが前述した実施例1のタイヤ製造と性能試験に準じて
製造され、次いで、高荷重耐久テストが実施された。性
能試験結果が表6に示されている。Next, as shown in Table 6, using the reinforcing layers of the rubber compositions 4 to 8 described above, the tires of Examples 4 to 6 and Comparative Examples 8 and 9 were manufactured and tested for the performance of the tires of Example 1 described above. It was manufactured in accordance with the following, and then a high load durability test was conducted. Performance test results are shown in Table 6.
表6に於いて、実施例4〜6は共に短繊維の平均径1μ
m以下の表4中の試料2、試料4および試料6を用いて
おり、このタイヤの高速耐久性速度テストは最高速度2
20km / Hに達しており、ゴムシート層の補強効
果が優れていることを示す良い結果を示している。In Table 6, Examples 4 to 6 both have short fibers with an average diameter of 1 μm.
Sample 2, Sample 4, and Sample 6 in Table 4 below are used, and the high-speed durability speed test of this tire was performed at a maximum speed of 2.
It reached 20km/H, showing good results indicating that the reinforcing effect of the rubber sheet layer is excellent.
一方、比較例8のタイヤはゴム組成物に短繊維の平均径
が1.0μmを超えゴム組成物5を用いており、高速耐
久テストの結果は最高速度が200km / H以下で
低い。すなわち、短繊維の平均径が1μmを超えるとゴ
ムの補強効果が少ない。以上説明したことから、短繊維
の平均径は1μm以下に限定される。On the other hand, the tire of Comparative Example 8 uses Rubber Composition 5 in which the average diameter of short fibers exceeds 1.0 μm, and the results of the high-speed durability test show that the maximum speed is 200 km/H or less, which is low. That is, when the average diameter of the short fibers exceeds 1 μm, the rubber reinforcing effect is small. From the above explanation, the average diameter of the short fibers is limited to 1 μm or less.
また、比較例9のタイヤには、表4の試料5が用いられ
ており、短繊維の平均径は0.2μmであり、1μm以
下ではあるが、アスペクト比は7.8のものが用いられ
ている。この場合、表6の比較例9のベルト6の端部6
aを被覆するゴムシート層の補強効果が十分でない。こ
のことから、短繊維のアスペクト比(L/D)は8以上
であることが必要である。In addition, Sample 5 in Table 4 was used in the tire of Comparative Example 9, and the average diameter of the short fibers was 0.2 μm, which was less than 1 μm, but the aspect ratio was 7.8. ing. In this case, the end 6 of the belt 6 of Comparative Example 9 in Table 6
The reinforcing effect of the rubber sheet layer covering a is not sufficient. From this, it is necessary that the aspect ratio (L/D) of the short fibers is 8 or more.
さが0.3 mm〜3.0mII+に限定されることを
示す。It is shown that the length is limited to 0.3 mm to 3.0 mII+.
実施例7.8および比較例10に於いては、強化ゴム組
成物(試料1)を用いたゴム組成物4から短繊維補強ゴ
ムのゴムシート層が実施例1の製法に準じて製造された
。表7に示されるゴムシート層の厚さを有する補強ゴム
シート層を用いて、それぞれのタイヤが製造され、次い
で、高速耐久性テストが実施された。表7の高速耐久テ
ストの速度(最高到達速度)および走行時間の結果から
れかるように、ゴムシート層の厚さは0.3 mm未満
でも3.0 mmを超えても最高到達速度は低い。この
ことから、短繊維補強ゴム層の厚さは0.3 mm〜3
.On+n+の厚さが望まれる。In Example 7.8 and Comparative Example 10, a rubber sheet layer of short fiber reinforced rubber was produced from Rubber Composition 4 using the reinforced rubber composition (Sample 1) according to the manufacturing method of Example 1. . Each tire was manufactured using a reinforced rubber sheet layer having the thickness of the rubber sheet layer shown in Table 7, and then high speed durability tests were conducted. As can be seen from the speed (maximum attained speed) and running time results of the high-speed durability test in Table 7, the maximum attained speed is low even if the thickness of the rubber sheet layer is less than 0.3 mm or greater than 3.0 mm. . From this, the thickness of the short fiber reinforced rubber layer is 0.3 mm to 3
.. A thickness of On+n+ is desired.
表7
(実施例9)
実施例9では、短繊維補強ゴム中の短繊維の量が5重量
部以上に限定されることを示す。Table 7 (Example 9) Example 9 shows that the amount of short fibers in the short fiber reinforced rubber is limited to 5 parts by weight or more.
短繊維補強ゴム中の短繊維の量が5重量部以上になるよ
う、前述の強化ゴム組成物(試料1)を用い、かつ、表
8の配合成分によって、実施例1と同様にゴム組成物9
〜10が製造された。短繊維の量(重量部)はゴム組成
物9では3、ゴム組成物10では、それぞれ5重量部で
ある。これらゴム組成物を用いて、実施例1と同様にし
て、厚さ0.6 m+aのゴムシート層が製造された。A rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1 using the aforementioned reinforced rubber composition (Sample 1) and using the compounding components in Table 8 so that the amount of short fibers in the short fiber reinforced rubber was 5 parts by weight or more. 9
~10 were produced. The amount (parts by weight) of short fibers was 3 in rubber composition 9 and 5 parts by weight in rubber composition 10, respectively. Using these rubber compositions, a rubber sheet layer with a thickness of 0.6 m+a was manufactured in the same manner as in Example 1.
このゴムシート層を用いて、表9の実施例9および比較
例1.12のタイヤが実施例1と同様にして製造された
。実施例9のタイヤは表9に示すように、高速耐久性が
極めて優れており、最高到達速度が217km /Hに
も達し、比較例12に比較し大幅に高速耐久性が良い。Using this rubber sheet layer, tires of Example 9 and Comparative Examples 1 and 12 in Table 9 were manufactured in the same manner as in Example 1. As shown in Table 9, the tire of Example 9 has extremely excellent high-speed durability, reaching a maximum speed of 217 km/h, and has significantly better high-speed durability than Comparative Example 12.
このことから、短繊維の量は5重量部以上が好ましい。From this, the amount of short fibers is preferably 5 parts by weight or more.
表8
a)MOはベルトコーティングゴムの50%歪時の弾性
率である。Table 8 a) MO is the elastic modulus of the belt coating rubber at 50% strain.
表9
(実施例10〜13)
実施例10〜13はゴム組成物磁1中の短繊維の配向の
程度を変化させて、好ましい範囲が「加硫後の短繊維補
強ゴムに於いて短繊維の配向方向に引張った50%歪時
弾性率M1と短繊維の配向方向と直角の方向に引張った
50%歪時弾性率M2との比(M 1 /M 2 ’)
が2.5以上。」であることを示す。Table 9 (Examples 10 to 13) In Examples 10 to 13, the degree of orientation of the short fibers in the rubber composition magnetic 1 was changed, and the preferable range was ``short fibers in the short fiber reinforced rubber after vulcanization''. The ratio of the elastic modulus at 50% strain M1 pulled in the direction of orientation of the short fibers and the elastic modulus M2 at 50% strain pulled in the direction perpendicular to the orientation direction of the short fibers (M 1 /M 2 ')
is 2.5 or more. ”.
表10における実施例10〜13および比較例13は実
施例1と同様な方法で製造し試験した。実施例12.1
3のゴム組成物の(Ml/M2)は2゜5以上であり、
また、これらの高速耐久性は他の実施例10.11また
は、比較例13と比較して極めて高い。このことから、
(Ml/M2)は2゜5以上が好ましいことがわかる。Examples 10 to 13 and Comparative Example 13 in Table 10 were manufactured and tested in the same manner as Example 1. Example 12.1
(Ml/M2) of the rubber composition of No. 3 is 2°5 or more,
Moreover, these high-speed durability is extremely high compared to other Examples 10 and 11 or Comparative Example 13. From this,
It can be seen that (Ml/M2) is preferably 2°5 or more.
(以下、本頁余白)
従ってM1=M2である。また、配向の程度はロール間
隙を変化させた。またゴムシート層の厚さの調整として
は、2枚を重ねたり、あるいは、プレスを使って行った
。(Hereinafter, this page margin) Therefore, M1=M2. The degree of orientation was also varied by changing the roll gap. Further, the thickness of the rubber sheet layer was adjusted by stacking two sheets or by using a press.
なお、特開昭57−10632号公報で開示される1s
o−ポリプロピレン短繊維を本発明の本質的要件の「高
い異方性」を出すようにアレンジすれば充分に可能であ
る。又、特公昭57−4527号公報、特公昭57−4
530号公報、特公昭57−30662号公報で開示さ
れた5yn−1,2−ポリブタジェン短繊維についても
どうように使用可能である。しかしながら、最も好まし
いのは、本発明に用いたナイロン短繊維である。In addition, 1s disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-10632
It is fully possible to arrange the o-polypropylene short fibers so as to exhibit "high anisotropy" which is an essential requirement of the present invention. Also, Special Publication No. 57-4527, Special Publication No. 57-4
The 5yn-1,2-polybutadiene short fibers disclosed in Japanese Patent Publication No. 530 and Japanese Patent Publication No. 57-30662 can also be used in any way. However, most preferred are the nylon short fibers used in the present invention.
また、本発明は前記実施例によって縛られるものではな
く、有機繊維をベルトに使用したラジアルタイヤ、ベル
トを有したパイアスクイヤ(ベルテッドバイアスタイヤ
)およびバイアスタイヤ等に使用可能であるし、大型タ
イヤのみならず、乗用車の高速高性能のタイヤにもまた
通用可能である。Furthermore, the present invention is not limited to the above-mentioned embodiments, and can be used for radial tires using organic fibers as belts, piecing tires with belts (belted bias tires), bias tires, etc., and can be used only for large tires. Furthermore, it can also be used in high-speed, high-performance tires for passenger cars.
(発明の効果)
以上説明したように、ミクロな短繊維を含む短繊維補強
ゴム組成物を充分に配向させ、しかも短繊維の配向方向
がタイヤの周方向に対して0〜20度の角度になるよう
にベルトの端部とトレッドゴムとの間にこの短繊維補強
ゴム組成物よりなるゴムシート層を設けることにより、
ベルトの端部がタイヤの放射外方へ歪むことを減少し、
また、端部の剪断歪を小さくする。これによりタイヤ高
速耐久性および高荷重耐久性を極めて大幅に改善した空
気入りタイヤを提供することができる。(Effects of the Invention) As explained above, the short fiber reinforced rubber composition containing micro short fibers is sufficiently oriented, and the orientation direction of the short fibers is at an angle of 0 to 20 degrees with respect to the circumferential direction of the tire. By providing a rubber sheet layer made of this short fiber reinforced rubber composition between the end of the belt and the tread rubber,
Reduces distortion of the belt end radially outward of the tire,
Also, the shear strain at the end is reduced. As a result, it is possible to provide a pneumatic tire with significantly improved tire high-speed durability and high-load durability.
第1図および第2図は本発明に係る高速耐久性の改善さ
れた空気入りタイヤの一実施例を示す図であり、第1図
はその断面図、第2図は要部拡大断面図、第3図は従来
の空気入りタイヤの断面図である。
1−−−−−一空気入りタイヤ、
2−−−−一・ビード部、
3−−−−−−ビードワイヤ、
5−・−・カーカスプライ、
6−−−−−−ベルト、
7・・・−トレッド、
8−−−−−−ゴムシート層。1 and 2 are diagrams showing an embodiment of a pneumatic tire with improved high-speed durability according to the present invention, in which FIG. 1 is a sectional view thereof, FIG. 2 is an enlarged sectional view of main parts, FIG. 3 is a sectional view of a conventional pneumatic tire. 1------Pneumatic tire, 2------1 Bead portion, 3-----Bead wire, 5--Carcass ply, 6-----Belt, 7-- -Tread, 8----Rubber sheet layer.
Claims (5)
ドが平行に配置されゴム引きコード層から成り、両端部
がビード部で折り返してビードワイヤに係止されたカー
カスプライと、カーカスプライの外周面に位置し、ベル
トコードを被覆するベルトコーティングゴムを有するベ
ルトと、ベルトの外周面に位置するトレッドと、を有す
る空気入りタイヤにおいて、ベルトの端部とトレッドと
の間に平均径1μm以下、平均長さLと平均径Dの比(
L/D)が8以上である短繊維を5重量部以上含有する
短繊維補強ゴム組成物から成る、厚さ0.3〜3.0m
mの加硫可能なゴムシート層と、を備えていることを特
徴とする空気入りタイヤ。(1) A bead wire located at the bead part, a carcass ply consisting of a rubberized cord layer with many cords arranged in parallel, both ends of which are folded back at the bead part and locked to the bead wire, and a carcass ply on the outer peripheral surface of the carcass ply. In a pneumatic tire, the pneumatic tire has a belt with belt coating rubber that covers the belt cord, and a tread that is located on the outer peripheral surface of the belt, with an average diameter of 1 μm or less and an average length between the belt end and the tread The ratio of length L to average diameter D (
A short fiber reinforced rubber composition containing 5 parts by weight or more of short fibers having L/D) of 8 or more, with a thickness of 0.3 to 3.0 m.
A pneumatic tire comprising: a vulcanizable rubber sheet layer of m.
方向が、周方向に対してなす角度が0〜20度であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第1項記載の空気入りタ
イヤ。(2) The pneumatic insert according to claim 1, wherein the arrangement direction of the short fibers in the rubber composition of the rubber sheet layer makes an angle of 0 to 20 degrees with respect to the circumferential direction. tire.
向に引っ張った50%歪時の弾性率M1と、短繊維の配
列方向と直角の方向に引っ張った50%歪時の弾性率M
2の比(M1/M2)が2.5以上であることを特徴と
する特許請求の範囲第1項記載の空気入りタイヤ。(3) Elastic modulus M1 of the short fiber reinforced rubber after vulcanization at 50% strain when pulled in the direction in which the short fibers are arranged, and elasticity at 50% strain when pulled in the direction perpendicular to the direction in which the short fibers are arranged. Rate M
2. The pneumatic tire according to claim 1, wherein the ratio of M1/M2 is 2.5 or more.
ーから成っており、ゴムの部分とフェノールホルムアル
デヒド系樹脂の縮合物を介してグラフトしていることを
特徴とする特許請求の範囲第1項記載の空気入りタイヤ
。(4) Claim 1, characterized in that the short fibers are made of a thermoplastic polymer having an amide group, and are grafted via a condensate of a rubber portion and a phenol formaldehyde resin. Pneumatic tires listed.
50%歪時の弾性率が、ベルトコーティングゴムの50
%歪時の弾性率の1.5倍であることを特徴とする特許
請求の範囲第1項記載の空気入りタイヤ。(5) The elastic modulus at 50% strain when pulled in the orientation direction of the short fiber reinforced rubber is 50% of the belt coating rubber.
The pneumatic tire according to claim 1, characterized in that the elastic modulus is 1.5 times the elastic modulus at % strain.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP59240949A JPH0657484B2 (en) | 1984-11-15 | 1984-11-15 | Pneumatic tire |
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