JPS61103665A - 鋳造品に対するセラミツクコ−テイング方法 - Google Patents
鋳造品に対するセラミツクコ−テイング方法Info
- Publication number
- JPS61103665A JPS61103665A JP22609684A JP22609684A JPS61103665A JP S61103665 A JPS61103665 A JP S61103665A JP 22609684 A JP22609684 A JP 22609684A JP 22609684 A JP22609684 A JP 22609684A JP S61103665 A JPS61103665 A JP S61103665A
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- JP
- Japan
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- mold
- molten metal
- ceramic
- casting
- cavity
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
この発明は、鋳造品に対するセラミックコーチインク方
法に関するものである。
法に関するものである。
(従来の技術)
例えば低圧鋳造機において、るつぼとキャビティとを接
続するストークは、鋳造品であるのが一般的である。こ
こに、ストークは高度の耐熱性および耐溶損性が要求さ
れることから、その表面には従来よりセラミックコーテ
ィングを施していた。
続するストークは、鋳造品であるのが一般的である。こ
こに、ストークは高度の耐熱性および耐溶損性が要求さ
れることから、その表面には従来よりセラミックコーテ
ィングを施していた。
しかしながら、セラミックをコーティングする場合、従
来では鋳造作業の完了模、表面処理作業を経た後、行な
われるため、工程数も多く、さらにはコーティングのた
めの専用設備を要するため、コスト高を沼く原因となっ
ていた。
来では鋳造作業の完了模、表面処理作業を経た後、行な
われるため、工程数も多く、さらにはコーティングのた
めの専用設備を要するため、コスト高を沼く原因となっ
ていた。
(発明が解決しようとする問題点)
そこで本発明は、独立したコーティング作業を廃止する
ことによって、工程数の短縮を企図し、併せてコーティ
ング状態の良化向上を図らんとした。
ことによって、工程数の短縮を企図し、併せてコーティ
ング状態の良化向上を図らんとした。
(問題点を解決するための手段)
そして、本発明は上記の問題点を次のような二つの方法
によって解決することとした。すなわち、第1にはセラ
ミック砂を主成分として造型された鋳型の成形面に、予
めテルル金属の分散液を塗布しておき、キャビティ内に
注湯された溶湯を前記成形面へ適当深さまで含浸させる
ことによって、鋳造品の表面にコーティング層を形成す
ることとし、第2にはセラミック砂を主成分として造型
された鋳型のキャビティ内へ注湯した後、キャビティ内
に一定圧を作用させ、溶1を鋳型の成形面へ適当深さま
で含浸させることによって、鋳造品の表面に]−ティン
グ層を形成することとしたのである。
によって解決することとした。すなわち、第1にはセラ
ミック砂を主成分として造型された鋳型の成形面に、予
めテルル金属の分散液を塗布しておき、キャビティ内に
注湯された溶湯を前記成形面へ適当深さまで含浸させる
ことによって、鋳造品の表面にコーティング層を形成す
ることとし、第2にはセラミック砂を主成分として造型
された鋳型のキャビティ内へ注湯した後、キャビティ内
に一定圧を作用させ、溶1を鋳型の成形面へ適当深さま
で含浸させることによって、鋳造品の表面に]−ティン
グ層を形成することとしたのである。
(実施例)
以下、本発明を具体化した実施例を図面にしたがって詳
細に説明する。まず、本発明方法の第1実施例から説明
する。
細に説明する。まず、本発明方法の第1実施例から説明
する。
第1図は第1実施例において使用される鋳型の概略を示
すものであり、図中1は、低圧鋳造機に用いられるスト
ークを成形するための鋳型であり、鋳枠5に収納される
とともに、中子2が納められたキャビティ3へは溶湯の
注湯路4が連通されている。
すものであり、図中1は、低圧鋳造機に用いられるスト
ークを成形するための鋳型であり、鋳枠5に収納される
とともに、中子2が納められたキャビティ3へは溶湯の
注湯路4が連通されている。
ここに、上記した鋳型1および中子2については、ジル
コンを主成分としたセラミック粉体を、適量のベントナ
イト、レジン等のバインダー材と共に混練し、それぞれ
所定形状に突き固めたものである。
コンを主成分としたセラミック粉体を、適量のベントナ
イト、レジン等のバインダー材と共に混練し、それぞれ
所定形状に突き固めたものである。
そして、キャビティ3および中子2の各成形面(図中X
印を施した部分)にはテルル金属の分散液が所定m均一
に塗布されている。但し、この分散液はテルル金属の粉
末を水、メチルアルコール、灯油等の溶剤に5〜10%
(WTX)分散混合させたものであり、必要に応じて適
当な分散剤あるいは増伍材としてFe2O3粉末を混入
させることもある。上記したテルル金属の分散液は、よ
く知られるように、溶湯が鋳型1内へ含浸するのを促進
する作用がある。したがって、この塗布量を調整するこ
とによって含浸量、つまり後述するコーティング層の膜
厚を調整することができる。
印を施した部分)にはテルル金属の分散液が所定m均一
に塗布されている。但し、この分散液はテルル金属の粉
末を水、メチルアルコール、灯油等の溶剤に5〜10%
(WTX)分散混合させたものであり、必要に応じて適
当な分散剤あるいは増伍材としてFe2O3粉末を混入
させることもある。上記したテルル金属の分散液は、よ
く知られるように、溶湯が鋳型1内へ含浸するのを促進
する作用がある。したがって、この塗布量を調整するこ
とによって含浸量、つまり後述するコーティング層の膜
厚を調整することができる。
さて、注湯路3を通してキャビティ3へ溶湯を注いでや
ると、キャピテイ3内において、溶湯は前述したテルル
金属の含浸促進作用により、鋳型1内部へ所定深さまで
浸透してゆく。このとき、溶湯は鋳型1のセラミック粒
子間に入り込むため、所定の冷却時間の経過後には、セ
ラミックコーティング層9が積層された鋳造品(ストー
ク)が取出される。そして、このセラミックコーティン
グ層(本例では鋳造品の肉厚25〜30#に対し約3〜
5 mmの層厚であるが、鋳造条件等に応じて適宜変更
される。)においては、セラミック粒子Cが鋳鉄の粒子
fと交り合った状態でgI層される(第2図参照)。し
たがって、vi造後に外力が作用しても、これと一体と
なって変形することができるため、コーティング層9の
剥離が可及的に回避される。
ると、キャピテイ3内において、溶湯は前述したテルル
金属の含浸促進作用により、鋳型1内部へ所定深さまで
浸透してゆく。このとき、溶湯は鋳型1のセラミック粒
子間に入り込むため、所定の冷却時間の経過後には、セ
ラミックコーティング層9が積層された鋳造品(ストー
ク)が取出される。そして、このセラミックコーティン
グ層(本例では鋳造品の肉厚25〜30#に対し約3〜
5 mmの層厚であるが、鋳造条件等に応じて適宜変更
される。)においては、セラミック粒子Cが鋳鉄の粒子
fと交り合った状態でgI層される(第2図参照)。し
たがって、vi造後に外力が作用しても、これと一体と
なって変形することができるため、コーティング層9の
剥離が可及的に回避される。
また、本例方法によれば、鋳造工程とコーティングのた
めの工程を同時に行なうことができるため、工程が短縮
され、作業効率の向上が図られる。
めの工程を同時に行なうことができるため、工程が短縮
され、作業効率の向上が図られる。
さらに、セラミックコーティング層9は鋳造品と一体と
なって付着するため、耐剥離性にはれ、したがって、本
例のごときストークあるいは溶融金属へ浸漬して使用す
る鋳造品等において、耐溶損性に優れたものを比較的安
価に製造しうる。
なって付着するため、耐剥離性にはれ、したがって、本
例のごときストークあるいは溶融金属へ浸漬して使用す
る鋳造品等において、耐溶損性に優れたものを比較的安
価に製造しうる。
なお、テルル金属の含浸効果を抑制したい場合には、こ
れを塗布する前に黒鉛、Fe2O3粉末等を塗布してお
くと、コーティング層9の薄膜化に有効である。
れを塗布する前に黒鉛、Fe2O3粉末等を塗布してお
くと、コーティング層9の薄膜化に有効である。
次に、本発明方法の第2実施例を第3図によって説明す
る。第3図は第2実施例で使用される鋳型の概略を示し
ており、第1実施例とほぼ同様に構成されている。但し
、注湯路4の注湯口は鋳枠5上に乗載されたキャップ6
にて密封されるとともに、同キャップ6にはキャビティ
3へ一定圧を供給する吸気管7が接続されている。また
、本例における成形面には、第1実施例において施され
ていたテルル金属は塗布されていない。
る。第3図は第2実施例で使用される鋳型の概略を示し
ており、第1実施例とほぼ同様に構成されている。但し
、注湯路4の注湯口は鋳枠5上に乗載されたキャップ6
にて密封されるとともに、同キャップ6にはキャビティ
3へ一定圧を供給する吸気管7が接続されている。また
、本例における成形面には、第1実施例において施され
ていたテルル金属は塗布されていない。
次に、第2実施例における鋳造作業について説明する。
まず、第1実施例と同様にしてキャビティ3への注湯を
行なっておく。そして、第2実施例ではこの注湯作業に
引き続いて、吸気管7を介してキャビティ3内の溶湯に
一定圧(約1Ky/cIi)のエアーが送給される。こ
うすることで、溶湯はエアー圧を受けて鋳型内部へ所定
深さまで浸透してゆく。このため、第1実施例と同様、
鋳鉄の粒子fがセラミック粒子Cと交り合い、コーティ
ング層9が形成され、もって第1実施例とほぼ同様の作
用効果が発揮される。
行なっておく。そして、第2実施例ではこの注湯作業に
引き続いて、吸気管7を介してキャビティ3内の溶湯に
一定圧(約1Ky/cIi)のエアーが送給される。こ
うすることで、溶湯はエアー圧を受けて鋳型内部へ所定
深さまで浸透してゆく。このため、第1実施例と同様、
鋳鉄の粒子fがセラミック粒子Cと交り合い、コーティ
ング層9が形成され、もって第1実施例とほぼ同様の作
用効果が発揮される。
(発明の効果)
以上詳述したように、本発明によればコーティング作業
の工程を短縮することができ、作業能率の飛躍的向上を
図ることができるとともに、製造コストの低減も併せて
図られ、さらにコーティング層の付着強度も高いため、
耐剥離性に優れる等、コーティング状態が一層良好なも
のとなる。
の工程を短縮することができ、作業能率の飛躍的向上を
図ることができるとともに、製造コストの低減も併せて
図られ、さらにコーティング層の付着強度も高いため、
耐剥離性に優れる等、コーティング状態が一層良好なも
のとなる。
第1図は本発明の第1実施例に係る鋳型の概略を示す断
面図、第2図はコーティング層の拡大断面図、第3図は
第2実施例に係る鋳型の概略を示す断面図である。 1・・・鋳型 3・・・キャビティ 9・・・コーティング層 C・・・セラミック粒子 f・・・鋳鉄粒子
面図、第2図はコーティング層の拡大断面図、第3図は
第2実施例に係る鋳型の概略を示す断面図である。 1・・・鋳型 3・・・キャビティ 9・・・コーティング層 C・・・セラミック粒子 f・・・鋳鉄粒子
Claims (2)
- (1)セラミック砂を主成分として造型された鋳型の成
形面に、予めテルル金属の分散液を塗布しておき、キャ
ビティ内に注湯された溶湯を前記成形面へ適当深さまで
含浸させることによって、鋳造品の表面にコーティング
層を形成することを特徴とする鋳造品に対するセラミッ
クコーティング方法。 - (2)セラミック砂を主成分として造型された鋳型のキ
ャビティ内へ注湯した後、キャビティ内に一定圧を作用
させ、溶湯を鋳型の成形面へ適当深さまで含浸させるこ
とによって、鋳造品の表面にコーティング層を形成する
ことを特徴とする鋳造品に対するセラミックコーティン
グ方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22609684A JPS61103665A (ja) | 1984-10-27 | 1984-10-27 | 鋳造品に対するセラミツクコ−テイング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22609684A JPS61103665A (ja) | 1984-10-27 | 1984-10-27 | 鋳造品に対するセラミツクコ−テイング方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61103665A true JPS61103665A (ja) | 1986-05-22 |
Family
ID=16839757
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22609684A Pending JPS61103665A (ja) | 1984-10-27 | 1984-10-27 | 鋳造品に対するセラミツクコ−テイング方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61103665A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008045643A (ja) * | 2006-08-11 | 2008-02-28 | Aichi Mach Ind Co Ltd | 潤滑装置および潤滑方法 |
-
1984
- 1984-10-27 JP JP22609684A patent/JPS61103665A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008045643A (ja) * | 2006-08-11 | 2008-02-28 | Aichi Mach Ind Co Ltd | 潤滑装置および潤滑方法 |
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