JPS60819A - 吸着法を使用して一酸化炭素を含む混合ガス中の二酸化炭素を分離・除去する方法 - Google Patents
吸着法を使用して一酸化炭素を含む混合ガス中の二酸化炭素を分離・除去する方法Info
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- JPS60819A JPS60819A JP58110617A JP11061783A JPS60819A JP S60819 A JPS60819 A JP S60819A JP 58110617 A JP58110617 A JP 58110617A JP 11061783 A JP11061783 A JP 11061783A JP S60819 A JPS60819 A JP S60819A
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- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/151—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions, e.g. CO2
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- Separation Of Gases By Adsorption (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、圧力変動式吸着分離方法（以後ＰＳＡ法と呼
ぶ）によって、製鉄所排ガス主として転炉又は高炉ガス
等の主として二酸化炭素、−酸化炭素、窒素及び水素ガ
スを含む混合ガスより二酸化炭素を数１ｏ ｏ ｏ ｐ
ｐｒｎまで除去する方法に関するものである。
ぶ）によって、製鉄所排ガス主として転炉又は高炉ガス
等の主として二酸化炭素、−酸化炭素、窒素及び水素ガ
スを含む混合ガスより二酸化炭素を数１ｏ ｏ ｏ ｐ
ｐｒｎまで除去する方法に関するものである。
従来、ガス中の二酸化炭素を除去する方法として溶媒中
に溶解させる湿式溶解法と合成ゼオライトのような二酸
化炭素に対して吸着能を有する吸着剤を使用した吸着法
を使用した除去方法が一般的に採用されている。溶媒中
に二酸化炭素を溶解させる方法は二酸化炭素を除去する
効率は高いがガスが水分等で飽和状態になり製品ガスを
乾燥させる必要がある上にメンテナスがやっかいである
。
に溶解させる湿式溶解法と合成ゼオライトのような二酸
化炭素に対して吸着能を有する吸着剤を使用した吸着法
を使用した除去方法が一般的に採用されている。溶媒中
に二酸化炭素を溶解させる方法は二酸化炭素を除去する
効率は高いがガスが水分等で飽和状態になり製品ガスを
乾燥させる必要がある上にメンテナスがやっかいである
。
又吸着法による二酸化炭素の除去には二酸化炭素を吸着
した吸着剤な加熱、冷却による温度変動式吸着法（ＴＳ
Ａ法）と、吸着剤の雰囲気ガス圧力差による圧力変動式
吸着法（ＰＳＡ法）の２通りの方法がある。
した吸着剤な加熱、冷却による温度変動式吸着法（ＴＳ
Ａ法）と、吸着剤の雰囲気ガス圧力差による圧力変動式
吸着法（ＰＳＡ法）の２通りの方法がある。
温度変動式吸着法は吸着塔加熱・冷却のためエネルギー
が必要で吸着塔切替時間が長くなり、吸着剤の必要量も
多くなる等の欠点がある。これにくらべて圧力変動式吸
着法は加熱・冷却のエネルギーが不要で吸着塔切替時間
も短か（することが出来るため吸着剤の必要量も少なく
て良い等の利点がある。この圧力変動式吸着法も今迄は
空気中の二酸化炭素或は水素、ヘリウム等の吸着剤に対
する離吸着ガス成分中の二酸化炭素の除去が目的であっ
た。
が必要で吸着塔切替時間が長くなり、吸着剤の必要量も
多くなる等の欠点がある。これにくらべて圧力変動式吸
着法は加熱・冷却のエネルギーが不要で吸着塔切替時間
も短か（することが出来るため吸着剤の必要量も少なく
て良い等の利点がある。この圧力変動式吸着法も今迄は
空気中の二酸化炭素或は水素、ヘリウム等の吸着剤に対
する離吸着ガス成分中の二酸化炭素の除去が目的であっ
た。
製鉄所排ガス主として転炉又は高炉ガス等の主として一
酸化炭素、二酸化炭素、窒素及び水素ガスを含む該混合
ガスよりＰＳＡ法により二酸化炭素を除去することを試
みたが、通常のＰＳＡ法では吸着塔の再生が不充分で高
濃度の酸素ガスが得られないことがわかった。これは−
酸化炭素と二酸化炭素、窒素がともにゼオライト系吸着
剤に対して易吸着ガス成分であるため共吸着を行い吸着
剤からの脱着が窒素・−酸化炭素・二酸化炭素の順に行
なわれるためと吸着剤に対する吸着速度及び脱着速度が
異なり二酸化炭素の脱着には常圧パージでは再生ができ
ないことによるものである。
酸化炭素、二酸化炭素、窒素及び水素ガスを含む該混合
ガスよりＰＳＡ法により二酸化炭素を除去することを試
みたが、通常のＰＳＡ法では吸着塔の再生が不充分で高
濃度の酸素ガスが得られないことがわかった。これは−
酸化炭素と二酸化炭素、窒素がともにゼオライト系吸着
剤に対して易吸着ガス成分であるため共吸着を行い吸着
剤からの脱着が窒素・−酸化炭素・二酸化炭素の順に行
なわれるためと吸着剤に対する吸着速度及び脱着速度が
異なり二酸化炭素の脱着には常圧パージでは再生ができ
ないことによるものである。
本発明は易吸着ガス成分或は吸着剤に対する共吸着ガス
成分における二酸化炭素を数１００ ＰＰ”に除去する
ことが可能な圧力変動式吸着法を提供することにある。
成分における二酸化炭素を数１００ ＰＰ”に除去する
ことが可能な圧力変動式吸着法を提供することにある。
一酸化炭素を含む製鉄所排ガスの如き混合ガスより炭酸
ガスを除去することに圧力変動式吸着法を使用すること
は再生が困難であったり再生用に製品ガスを３Ｄ〜４０
％も使用するなど不経済で実用に供されていない。しか
しながら本発明者は実験、研究の結果、−酸化炭素を含
む混合ガスより二酸化炭素を数１ｏ ｏ ｐｐｒｎに除
去する方法を見出し本発明を完成したものである。
ガスを除去することに圧力変動式吸着法を使用すること
は再生が困難であったり再生用に製品ガスを３Ｄ〜４０
％も使用するなど不経済で実用に供されていない。しか
しながら本発明者は実験、研究の結果、−酸化炭素を含
む混合ガスより二酸化炭素を数１ｏ ｏ ｐｐｒｎに除
去する方法を見出し本発明を完成したものである。
以下本発明の詳細な説明する。
吸着法を使用して製鉄所排ガス中の二酸化炭素を分離除
去するに際し、ゼオライト系吸着剤を充填した２つ以上
の吸着塔を使用その方法は、Ｉ）再生が完了した１つの
塔に該混合ガスを導入して、吸着工程の終点又は終点近
くまで吸着剤に主として二酸化炭素を吸着させて製品ガ
スを得る吸着工程、 １１）吸着工程終了後、好ましくは向流方向に吸着塔の
圧力を大気圧又は大気圧近くまで降下させる減圧放圧工
程、 １１１）減圧放圧終了後、好ましくは向流方向に塔内を
真空近くまで排気ポンプを使用して塔内ガスを排気する
減産排気工程、 ｌｖ） 減圧排気した吸着塔に製品ガス或は窒素ガスを
向流に導入しながら減圧排気を行う排気パージ工程、 ■）排気パージが終った塔に好ましくは向流方向に製品
ガスを流してその塔の加圧を行う製品加圧工程、 から成り定期的に吸着塔間の流れを変えて、全ての吸着
塔において上記操作を繰返すことを特徴とした方法に関
する。
去するに際し、ゼオライト系吸着剤を充填した２つ以上
の吸着塔を使用その方法は、Ｉ）再生が完了した１つの
塔に該混合ガスを導入して、吸着工程の終点又は終点近
くまで吸着剤に主として二酸化炭素を吸着させて製品ガ
スを得る吸着工程、 １１）吸着工程終了後、好ましくは向流方向に吸着塔の
圧力を大気圧又は大気圧近くまで降下させる減圧放圧工
程、 １１１）減圧放圧終了後、好ましくは向流方向に塔内を
真空近くまで排気ポンプを使用して塔内ガスを排気する
減産排気工程、 ｌｖ） 減圧排気した吸着塔に製品ガス或は窒素ガスを
向流に導入しながら減圧排気を行う排気パージ工程、 ■）排気パージが終った塔に好ましくは向流方向に製品
ガスを流してその塔の加圧を行う製品加圧工程、 から成り定期的に吸着塔間の流れを変えて、全ての吸着
塔において上記操作を繰返すことを特徴とした方法に関
する。
本発明の工程（１）は吸着塔に該混合ガスを導入して吸
着剤に二酸化炭素等の易吸着成亦ガスを加圧状態で吸着
させる吸着工程で塔内圧力は一定に保たれ、塔の底部よ
り該混合ガスは導入され、精製されたガスは製品ガスと
して上部より出る。
着剤に二酸化炭素等の易吸着成亦ガスを加圧状態で吸着
させる吸着工程で塔内圧力は一定に保たれ、塔の底部よ
り該混合ガスは導入され、精製されたガスは製品ガスと
して上部より出る。
工程（１１）は減圧工程で原料ガスの塔内への導入を停
止後塔内を減圧して向流方向にガスを流出させ大気圧又
は大気圧近くで減圧ガス放出弁を閉じる。
止後塔内を減圧して向流方向にガスを流出させ大気圧又
は大気圧近くで減圧ガス放出弁を閉じる。
■程Ｑｉｉ）は排気工程である。減圧工程のみでは二酸
化炭素等の吸着成分の脱着が充分でないため向流方向の
真空排気により残留二酸化炭素を脱着させる。この場合
の吸着塔の真空度は目的とする製品ガス中に含まれる二
酸化炭素の分圧附近に保たれる様にすればよい。
化炭素等の吸着成分の脱着が充分でないため向流方向の
真空排気により残留二酸化炭素を脱着させる。この場合
の吸着塔の真空度は目的とする製品ガス中に含まれる二
酸化炭素の分圧附近に保たれる様にすればよい。
この真空排気と、上述の減圧或は減圧工程と常圧でのパ
ージを用いた従来のＰＳＡ法による二酸化炭素の除去方
法では脱着が充分に行なわれないか、再生が出来るにし
ても精製した製品ガスの４０〜５０％をパージガスとし
て使用して製品ガスの回収率が悪いため回収率を向上さ
せると共、に吸着剤より二酸化炭素の脱着効果を充分に
指揮させるべ〈発明者は吸着、減圧排気等の諸工程共吸
着が行なわれる混合ガス中の吸・脱着速度等を鋭意検討
した結果、製品ガスによる・ξ−ジを真空排気中で行う
排気、パージを排気工程の後に実施することで良好な結
果を得ることを見いだした。
ージを用いた従来のＰＳＡ法による二酸化炭素の除去方
法では脱着が充分に行なわれないか、再生が出来るにし
ても精製した製品ガスの４０〜５０％をパージガスとし
て使用して製品ガスの回収率が悪いため回収率を向上さ
せると共、に吸着剤より二酸化炭素の脱着効果を充分に
指揮させるべ〈発明者は吸着、減圧排気等の諸工程共吸
着が行なわれる混合ガス中の吸・脱着速度等を鋭意検討
した結果、製品ガスによる・ξ−ジを真空排気中で行う
排気、パージを排気工程の後に実施することで良好な結
果を得ることを見いだした。
工程（１ｖ）は排気パージ工程である。減圧排気を行っ
た吸着塔に製品ガス或は窒素ガスを向流に導入し吸着剤
に脱着されずに残っている二酸化炭素を製品ガスの二酸
化炭素の分圧或は窒素ガスによって同伴脱着効果によっ
て、吸着剤より二酸化炭素を脱着させようとするもので
ある。
た吸着塔に製品ガス或は窒素ガスを向流に導入し吸着剤
に脱着されずに残っている二酸化炭素を製品ガスの二酸
化炭素の分圧或は窒素ガスによって同伴脱着効果によっ
て、吸着剤より二酸化炭素を脱着させようとするもので
ある。
工程（ｖ）は製品ガス加圧工程である。排気パージ工程
が終った塔に製品ガスを導入して吸着塔内の吸着剤のガ
ス濃度分布を均一にするために製品ガスでもって吸着塔
を加圧する工程である。
が終った塔に製品ガスを導入して吸着塔内の吸着剤のガ
ス濃度分布を均一にするために製品ガスでもって吸着塔
を加圧する工程である。
本発明で使用される吸着剤として活性アルミナで該混合
ガス中の水分を、ゼオライト主吸着剤、活性炭系吸着剤
で該混合ガス中の二酸化炭素を吸着させ除去するが該混
合ガス中の二酸化炭素の濃度によって、それぞれ吸着剤
を便い分けることによって製品ガス中の二酸化炭素の濃
度を変えることが出来る。
ガス中の水分を、ゼオライト主吸着剤、活性炭系吸着剤
で該混合ガス中の二酸化炭素を吸着させ除去するが該混
合ガス中の二酸化炭素の濃度によって、それぞれ吸着剤
を便い分けることによって製品ガス中の二酸化炭素の濃
度を変えることが出来る。
以下本発明の代表的な具体例である転炉排ガス。
中の二酸化炭素を除去する方法について詳しく説明する
が本発明の方法はこれらの具体例に限定されるものでは
ない。
が本発明の方法はこれらの具体例に限定されるものでは
ない。
本発明において使用できる吸着剤は、天然又は合成ゼオ
ライト、活性炭、シリカゲル等である。
ライト、活性炭、シリカゲル等である。
活性アルミナ層とゼオライト系吸着剤層との組合せ、活
性アルミナ層と活性炭系吸着剤層との組合せ或は活性ア
ルミナ層と活性炭吸着剤およびゼオライト系吸着剤との
組合せが好ましく、吸着塔において下から記載の順序で
これらの層を設ける。
性アルミナ層と活性炭系吸着剤層との組合せ或は活性ア
ルミナ層と活性炭吸着剤およびゼオライト系吸着剤との
組合せが好ましく、吸着塔において下から記載の順序で
これらの層を設ける。
第１図は吸着法により連続的に転炉排ガスから二酸化炭
素を除去するためのフローシートでアル。
素を除去するためのフローシートでアル。
吸着塔Ａ、Ｂは二酸化炭素等の易吸着成分を選択的に吸
着する吸着剤が収納されている。吸着塔Ａ、Ｂを真空ポ
ンプ（１６）を用いて減圧排気、１００Ｔｏｒｒ以下好
ましくは６ｏＴｏｒｒ以下まで行い、今吸着塔Ａに原料
ガスを加圧導入し、真空状態より吸着圧力まで昇圧させ
るためにバルブ（２）を開くことによって行う。このと
きバルブ（２）以外のバルブはすべて閉である。吸着塔
Ｂはこのステップでは、まだ真空状態を保持している。
着する吸着剤が収納されている。吸着塔Ａ、Ｂを真空ポ
ンプ（１６）を用いて減圧排気、１００Ｔｏｒｒ以下好
ましくは６ｏＴｏｒｒ以下まで行い、今吸着塔Ａに原料
ガスを加圧導入し、真空状態より吸着圧力まで昇圧させ
るためにバルブ（２）を開くことによって行う。このと
きバルブ（２）以外のバルブはすべて閉である。吸着塔
Ｂはこのステップでは、まだ真空状態を保持している。
吸着塔Ａは吸着圧力まで昇圧後、吸着圧力０．０ 、１
ｋｇ／ａｍ２Ｇから３、 Ｏｋｇ／ａｍ２Ｇまで好ま
Ｌ ＜ ｋ’ｒ、 ０．５ ｋ＋１？／ｃ＋ａ２Ｇ カ
ラ１、Ｏｋｇ／ｃＴＬＧの吸着圧力を保つ様にバルブ（
５）が開かれ、易吸着ガス成分である二酸化炭素と一酸
化炭素及び窒素の一部が吸着剤に吸着し、残りは製品ガ
スとして回収される。一定時間或は一定量の吸着工程終
了後、該混合ガス導入パルプ（２）及び出ロバルプ（５
）は閉じバルブ（３）を開き、吸着塔Ａの塔内圧力を大
気圧力附近まで減圧放出させる。吸着塔Ａが大気圧付近
になるとバルブ（３）は閉じられ吸着塔下部よりバルブ
（４）を開にし真空ポンプを用いて減圧排気を行い吸着
剤に吸着している易吸着ガス成分の二酸化炭素を脱着さ
せる。この際の排気圧力は１００ Ｔｏｒｒ以下好まし
くは６０ＴＯｒｒ以下まで行う。減圧排気終了後バルブ
（６）（４）を開き製品ガスを導入しながら真空排気を
行いつＳ、吸着剤に残存している二酸化炭素の脱着を行
う。このときバルブ（４）はパージ量に比しいだけ開か
れている。
ｋｇ／ａｍ２Ｇから３、 Ｏｋｇ／ａｍ２Ｇまで好ま
Ｌ ＜ ｋ’ｒ、 ０．５ ｋ＋１？／ｃ＋ａ２Ｇ カ
ラ１、Ｏｋｇ／ｃＴＬＧの吸着圧力を保つ様にバルブ（
５）が開かれ、易吸着ガス成分である二酸化炭素と一酸
化炭素及び窒素の一部が吸着剤に吸着し、残りは製品ガ
スとして回収される。一定時間或は一定量の吸着工程終
了後、該混合ガス導入パルプ（２）及び出ロバルプ（５
）は閉じバルブ（３）を開き、吸着塔Ａの塔内圧力を大
気圧力附近まで減圧放出させる。吸着塔Ａが大気圧付近
になるとバルブ（３）は閉じられ吸着塔下部よりバルブ
（４）を開にし真空ポンプを用いて減圧排気を行い吸着
剤に吸着している易吸着ガス成分の二酸化炭素を脱着さ
せる。この際の排気圧力は１００ Ｔｏｒｒ以下好まし
くは６０ＴＯｒｒ以下まで行う。減圧排気終了後バルブ
（６）（４）を開き製品ガスを導入しながら真空排気を
行いつＳ、吸着剤に残存している二酸化炭素の脱着を行
う。このときバルブ（４）はパージ量に比しいだけ開か
れている。
一定時間或は一定量の製品ガスパーン工程終了後バルブ
（４）及び（６）は閉じ、バルブ（力を閉にして製品ガ
スを吸着塔に導入し、塔内圧力を吸着圧力にまで高める
。
（４）及び（６）は閉じ、バルブ（力を閉にして製品ガ
スを吸着塔に導入し、塔内圧力を吸着圧力にまで高める
。
上記操作をそれぞれの吸着塔において順次繰返すことに
よって連続的に吸着剤に二酸化炭素を吸着させ除去しよ
うとするものである。
よって連続的に吸着剤に二酸化炭素を吸着させ除去しよ
うとするものである。
実施例 （１）
以下さらに本発明を具体的に説明するためｃｏ−Ｃ０２
の混合ガスによる二酸化炭素の分離・除去を行った結果
である。
の混合ガスによる二酸化炭素の分離・除去を行った結果
である。
分離・除去工程として既述の如く「原料加圧−減圧一排
気一排気パージー製品加圧」の精製サイクルにもとづい
て実施した。
気一排気パージー製品加圧」の精製サイクルにもとづい
て実施した。
活性化したゼオハーブ１／８“投レットヲ一塔当り０．
５ ｋｇを充填した鋼製の吸着塔（ＩＢＸｌｍ）を真空
排気し６Ｑ Ｔｏｒｒに保った後Ｇｏ２＝３．８％ＧＯ
＝９６．２％を線速６．６ ｃｍ／ｓｅＣで塔下部より
導入して二酸化炭素の除去実験を実施した。
５ ｋｇを充填した鋼製の吸着塔（ＩＢＸｌｍ）を真空
排気し６Ｑ Ｔｏｒｒに保った後Ｇｏ２＝３．８％ＧＯ
＝９６．２％を線速６．６ ｃｍ／ｓｅＣで塔下部より
導入して二酸化炭素の除去実験を実施した。
実験条件
吸着剤充填量 ゼオハーブ ＺＥ−５０１５００ｇ操作
温度 ２５Ｕ 吸着圧力 １．０ｋｇ／ｃＩｎ２Ｇ原料
供給量 ２９１ノ 排気パージガス量 ３．４１ パージ真空度 １５０ ＴＯ７−ｒ 製品Ｎ、ｘ、Ｃ○２濃度４００ ｐｐｍ製品ガス量 ２
２．６１１ 従来技術の常圧パージ法では二酸化炭素吸着後の再生に
使用するパージガス量は精製処理済の製品ガスの４０〜
５０係、真空排気法のみの場合には、処理量が排気パー
ジ法にくらべ１／３〜１／４であった。
温度 ２５Ｕ 吸着圧力 １．０ｋｇ／ｃＩｎ２Ｇ原料
供給量 ２９１ノ 排気パージガス量 ３．４１ パージ真空度 １５０ ＴＯ７−ｒ 製品Ｎ、ｘ、Ｃ○２濃度４００ ｐｐｍ製品ガス量 ２
２．６１１ 従来技術の常圧パージ法では二酸化炭素吸着後の再生に
使用するパージガス量は精製処理済の製品ガスの４０〜
５０係、真空排気法のみの場合には、処理量が排気パー
ジ法にくらべ１／３〜１／４であった。
実施例 （２）
実施例（１）と同一装置を用いて下記実験条件で分離除
去を行った結果である。
去を行った結果である。
実験条件
ガス組成 Ｃ０＝９６．６％ Ｇｏ２＝３．７％吸着剤
充填量 シラサギＧ ろ００Ｕ 操作温度 ２５、Ｃ 吸着圧力 １．０ ｋｇ／ＣＴＬ２Ｇ 吸着速度 ６．５優／ ｓ ｅ ｃ 原料供給量 ３１．ｉ 排気パージ量 ６．５１ パージ真空度 １３５ ’ｆｏｒｒ 製品ガスＣＯ２濃度 ろ３０ ＰＰｍ 製品ガス量 ２１．７Ａ’ 実施例 （３） 実施例（１）と同一装置を用いて下記実験条件で分離除
去を行った結果である。
充填量 シラサギＧ ろ００Ｕ 操作温度 ２５、Ｃ 吸着圧力 １．０ ｋｇ／ＣＴＬ２Ｇ 吸着速度 ６．５優／ ｓ ｅ ｃ 原料供給量 ３１．ｉ 排気パージ量 ６．５１ パージ真空度 １３５ ’ｆｏｒｒ 製品ガスＣＯ２濃度 ろ３０ ＰＰｍ 製品ガス量 ２１．７Ａ’ 実施例 （３） 実施例（１）と同一装置を用いて下記実験条件で分離除
去を行った結果である。
実験条件
ガス組成 ＧＯ＝９６．３％ Ｃ０２＝６．７％吸着剤
充填量 活性炭 シラサギＧ ２００．！７ゼオーハー
ズＺＥ−５０１１３０，９’操作温度 ２５Ｃ吸着圧力
１．ＯＩ’ｖｃＩＩＬ２Ｇ吸着速度 ６．５ ｃｍ／
Ｓｅ ’ 原料供給量 ３０．３１ 排気パージ量 。６．６ノ パージ真空度 ２００ Ｔｏｒｒ 製品ガス濃度 ３８０ ｐｐｍ 製品ガス量 ２０．７＃ 実施例 （４） 活性化した吸着剤を鋼製の吸着塔（１２ＢＸ２．７ｍ）
２塔に充填、転炉排ガスを使用して二酸化炭素の分離除
去実験を実施した。
充填量 活性炭 シラサギＧ ２００．！７ゼオーハー
ズＺＥ−５０１１３０，９’操作温度 ２５Ｃ吸着圧力
１．ＯＩ’ｖｃＩＩＬ２Ｇ吸着速度 ６．５ ｃｍ／
Ｓｅ ’ 原料供給量 ３０．３１ 排気パージ量 。６．６ノ パージ真空度 ２００ Ｔｏｒｒ 製品ガス濃度 ３８０ ｐｐｍ 製品ガス量 ２０．７＃ 実施例 （４） 活性化した吸着剤を鋼製の吸着塔（１２ＢＸ２．７ｍ）
２塔に充填、転炉排ガスを使用して二酸化炭素の分離除
去実験を実施した。
実験条件
ガス組成 Ｃ０−８５％、Ｎ２＝４％、Ｃ０２＝４％、
Ｈ，ニア％ 吸着剤充填量 イオノ１−ブＺＥ−５０１６６ｋｆｉｌ
塔吸着速度 ６．６ｃｒｒｖ’ｓｅ’ 原料供給量 ４８．９Ｍ３／Ｈ 排気パージ量 ４．４Ｍ３／Ｈ パージ真空度 １００ＴＯｒｒ 製品ガス濃度 Ｇｏ２＝４００ｐｐｍ Ｃ０＝８７．５
５％Ｎ２＝４．３％ Ｈ２＝８．０％ 製品ガス量 ４２．９Ｍ３７Ｈを得た。
Ｈ，ニア％ 吸着剤充填量 イオノ１−ブＺＥ−５０１６６ｋｆｉｌ
塔吸着速度 ６．６ｃｒｒｖ’ｓｅ’ 原料供給量 ４８．９Ｍ３／Ｈ 排気パージ量 ４．４Ｍ３／Ｈ パージ真空度 １００ＴＯｒｒ 製品ガス濃度 Ｇｏ２＝４００ｐｐｍ Ｃ０＝８７．５
５％Ｎ２＝４．３％ Ｈ２＝８．０％ 製品ガス量 ４２．９Ｍ３７Ｈを得た。
以上述べたように本発明によれば、今迄共吸着が存在す
るガス組成では困難であった圧力変動式吸着法による二
酸化炭素の除去を数１００ ｐｐｍまで分離除去するこ
とが出来た。。
るガス組成では困難であった圧力変動式吸着法による二
酸化炭素の除去を数１００ ｐｐｍまで分離除去するこ
とが出来た。。
図は本発明を実施するフロシートを示す。
特許出願人 川崎製鉄株式会社
同 大阪酸素工業株式会社
（外４名）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （α）再生が完了した一つの塔に該混合ガスを導入して
吸着工程の終点又は終点近くまで吸着圧力に於て吸着剤
に主として二酸化炭素を吸着させて製品ガスを得る吸着
工程、 （ｂ）吸着工程終了後吸着塔の圧力を大気圧又は大気圧
近くまで降下させる減圧放圧工程、（Ｃ）塔内を大気圧
力より真空近くまで排気する排気工程、 （ｄ）減圧排気した吸着塔に製品ガス或は製品ガスに近
い二酸化炭素の少くないガス又は蟹素ガスを向流に導入
しながら吸着剤に吸着している二酸化炭素を排気を行い
ながらパージする排気パージ工程、 （ｅ） 排気・ξ−ジ工程が終った塔に製品ガスを流し
てその塔を加圧する、製品加圧工程、から成り定期的に
吸着塔間の流れを変えて全ての吸着塔において、上記操
作を繰返すことを特徴とした方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58110617A JPS60819A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | 吸着法を使用して一酸化炭素を含む混合ガス中の二酸化炭素を分離・除去する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58110617A JPS60819A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | 吸着法を使用して一酸化炭素を含む混合ガス中の二酸化炭素を分離・除去する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60819A true JPS60819A (ja) | 1985-01-05 |
| JPS621766B2 JPS621766B2 (ja) | 1987-01-16 |
Family
ID=14540348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58110617A Granted JPS60819A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | 吸着法を使用して一酸化炭素を含む混合ガス中の二酸化炭素を分離・除去する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60819A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4657450A (en) * | 1985-03-19 | 1987-04-14 | Kraftwerk Union Aktiengesellschaft | Machining tool for pipes |
| JPS6427614A (en) * | 1987-07-21 | 1989-01-30 | Kansai Coke & Chemicals | Separation and removal of co2 |
| JPH0412582A (ja) * | 1990-05-01 | 1992-01-17 | Sangyo Souzou Kenkyusho | Ｃｏレーザー装置 |
| CN101898066A (zh) * | 2010-07-26 | 2010-12-01 | 成都嘉禾联创科技有限公司 | 从一氧化碳中精脱二氧化碳的方法 |
| JP2013170102A (ja) * | 2012-02-21 | 2013-09-02 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 一酸化炭素の分離回収方法および分離回収装置 |
| JP2021094490A (ja) * | 2019-12-13 | 2021-06-24 | 株式会社豊田中央研究所 | 炭化水素製造装置、炭化水素製造方法、および、コンピュータプログラム |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3176444A (en) * | 1962-09-04 | 1965-04-06 | Union Carbide Corp | Adsorption separation process |
| JPS4941292A (ja) * | 1972-07-28 | 1974-04-18 |
-
1983
- 1983-06-20 JP JP58110617A patent/JPS60819A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3176444A (en) * | 1962-09-04 | 1965-04-06 | Union Carbide Corp | Adsorption separation process |
| JPS4941292A (ja) * | 1972-07-28 | 1974-04-18 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4657450A (en) * | 1985-03-19 | 1987-04-14 | Kraftwerk Union Aktiengesellschaft | Machining tool for pipes |
| JPS6427614A (en) * | 1987-07-21 | 1989-01-30 | Kansai Coke & Chemicals | Separation and removal of co2 |
| JPH0412582A (ja) * | 1990-05-01 | 1992-01-17 | Sangyo Souzou Kenkyusho | Ｃｏレーザー装置 |
| CN101898066A (zh) * | 2010-07-26 | 2010-12-01 | 成都嘉禾联创科技有限公司 | 从一氧化碳中精脱二氧化碳的方法 |
| JP2013170102A (ja) * | 2012-02-21 | 2013-09-02 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 一酸化炭素の分離回収方法および分離回収装置 |
| JP2021094490A (ja) * | 2019-12-13 | 2021-06-24 | 株式会社豊田中央研究所 | 炭化水素製造装置、炭化水素製造方法、および、コンピュータプログラム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS621766B2 (ja) | 1987-01-16 |
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