JPS605023A - 塩化カルシウム水溶液の製造方法 - Google Patents
塩化カルシウム水溶液の製造方法Info
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- JPS605023A JPS605023A JP11107883A JP11107883A JPS605023A JP S605023 A JPS605023 A JP S605023A JP 11107883 A JP11107883 A JP 11107883A JP 11107883 A JP11107883 A JP 11107883A JP S605023 A JPS605023 A JP S605023A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高濃度の塩化カルシウム水溶液を効率よく製造
する方法に関する。
する方法に関する。
従来、塩化カルシウムは一般にアンモニア・ソーダ工程
における重曹分離母液の蒸留廃液、または廃酸中和によ
り発生する希薄塩化カルジ−ラム溶液を濃縮して製造さ
れている。即ち、重曹分離母液の場合は石灰乳を加えて
蒸留しアンモニアおよび炭酸ガス回収後、その蒸留廃液
（塩化カルシウム約１２ ｖｒｔφ）を濃縮して約３５
ｗｔ％の塩化カルシウムが得られ、液状製品とされてい
る。したがって、原料となる蒸留廃液中に含有される塩
化カルシウムの濃度は、誰縮する加熱用蒸気などの原単
位に与える影響が大きいため、より高濃度にすることが
課題である。
における重曹分離母液の蒸留廃液、または廃酸中和によ
り発生する希薄塩化カルジ−ラム溶液を濃縮して製造さ
れている。即ち、重曹分離母液の場合は石灰乳を加えて
蒸留しアンモニアおよび炭酸ガス回収後、その蒸留廃液
（塩化カルシウム約１２ ｖｒｔφ）を濃縮して約３５
ｗｔ％の塩化カルシウムが得られ、液状製品とされてい
る。したがって、原料となる蒸留廃液中に含有される塩
化カルシウムの濃度は、誰縮する加熱用蒸気などの原単
位に与える影響が大きいため、より高濃度にすることが
課題である。
本発明者らは上記の課題に鑑み、重曹分離母液に石灰乳
の代りに生石灰を加えて反応させることにより、高濃度
の塩化カルシウム水溶液を製造する方法につい【、鋭意
開発を進めた。その結果、かかる塩化カルシウムを含む
水溶液に生石灰を加えて、該生石灰を粉砕させながら反
応させることにより、高め度の塩化カルシウム水溶液を
良好に製造できることを見出して、本発明を提供するに
至ったものである。
の代りに生石灰を加えて反応させることにより、高濃度
の塩化カルシウム水溶液を製造する方法につい【、鋭意
開発を進めた。その結果、かかる塩化カルシウムを含む
水溶液に生石灰を加えて、該生石灰を粉砕させながら反
応させることにより、高め度の塩化カルシウム水溶液を
良好に製造できることを見出して、本発明を提供するに
至ったものである。
一般に塩化アンモニウムを含む水溶液に生石灰を単に加
えた場合には、速かに反応が進行せず、また生石灰を過
剰に加えても長時間の反応を要し、さらに如何に予め粉
砕した生石灰を用いても完全な反応が達成されず、生石
灰の使用原単位が悪化するため、通常、生石灰を予め石
灰乳とした後使用されている。しかして、本発明におい
ては塩化アンモニウムと生石灰とを水の存在下に、該生
石灰を粉砕することによって、速かな且つ均一な反応を
良好に達成することが出来る。このような本発明の作用
機構については、次のように推測ｔ７ている。即ち、塩
化アンモニウムと反応した生石灰の粒子表面はＯａ Ｃ
！’１２・Ｃ！ａ （ＯＨ）２・ｎＨ２Ｏ（重曹分離母
液を用いた場合、さらに（１！ａｏ０３．０ａＳＯ４）
などの複塩で覆われて塩化アンモニウムとの反応が妨げ
られるが、該生石灰を粉砕することによって、塩化アン
モニウムとの反応が逐次に促進される。したがって、本
発明における生石灰の粉砕とは、上記した如き反応によ
る該生石灰の粒子表面における生成物の除去を実質的に
意味している。
えた場合には、速かに反応が進行せず、また生石灰を過
剰に加えても長時間の反応を要し、さらに如何に予め粉
砕した生石灰を用いても完全な反応が達成されず、生石
灰の使用原単位が悪化するため、通常、生石灰を予め石
灰乳とした後使用されている。しかして、本発明におい
ては塩化アンモニウムと生石灰とを水の存在下に、該生
石灰を粉砕することによって、速かな且つ均一な反応を
良好に達成することが出来る。このような本発明の作用
機構については、次のように推測ｔ７ている。即ち、塩
化アンモニウムと反応した生石灰の粒子表面はＯａ Ｃ
！’１２・Ｃ！ａ （ＯＨ）２・ｎＨ２Ｏ（重曹分離母
液を用いた場合、さらに（１！ａｏ０３．０ａＳＯ４）
などの複塩で覆われて塩化アンモニウムとの反応が妨げ
られるが、該生石灰を粉砕することによって、塩化アン
モニウムとの反応が逐次に促進される。したがって、本
発明における生石灰の粉砕とは、上記した如き反応によ
る該生石灰の粒子表面における生成物の除去を実質的に
意味している。
本発明は、石灰乳に比べ生石灰を用いて塩化アンモニウ
ムと直接反応させる方法であるため、必然的に高濃度の
塩化カルシウム水溶液が得られる。また、本発明におい
ては、生石灰の水利熱が得られる塩化カルシウム水溶液
の濃縮に、有効に作用する。かくして、本発明によれば
、塩化アンモニウムを含む水溶液として前記した如きア
ンモニア・ソーダ法における重曹分離母液を用いた場合
には、濃縮工程を要することなく、約１９ ｖｒｔ％の
塩化カルシウム水溶液を得ることが可能である。
ムと直接反応させる方法であるため、必然的に高濃度の
塩化カルシウム水溶液が得られる。また、本発明におい
ては、生石灰の水利熱が得られる塩化カルシウム水溶液
の濃縮に、有効に作用する。かくして、本発明によれば
、塩化アンモニウムを含む水溶液として前記した如きア
ンモニア・ソーダ法における重曹分離母液を用いた場合
には、濃縮工程を要することなく、約１９ ｖｒｔ％の
塩化カルシウム水溶液を得ることが可能である。
本発明に用いる生石灰は、石灰石を焼成した後、粉砕し
て粒子径を出来るだけ小さくすることが好ましく、一般
に１０部以下、特に１〜４絽とすることが好ましい。生
石灰の粒子径が１Ｏｍより大きい場合には、反応器にお
ける粉砕負荷が大きいばかりか、塩化アンモニウムとの
反応も速かに達成できない。一方、生石灰の粒子径が１
′ｍｌより小さい場合には、予備粉砕の能力を大きくし
なげればならない。即ち、本発明において生石灰の粒子
径を約１〜４ ｎｈにして用い、塩化アンモニウムと反
応させながら粉砕することが、粉砕効率から最も経済的
である。
て粒子径を出来るだけ小さくすることが好ましく、一般
に１０部以下、特に１〜４絽とすることが好ましい。生
石灰の粒子径が１Ｏｍより大きい場合には、反応器にお
ける粉砕負荷が大きいばかりか、塩化アンモニウムとの
反応も速かに達成できない。一方、生石灰の粒子径が１
′ｍｌより小さい場合には、予備粉砕の能力を大きくし
なげればならない。即ち、本発明において生石灰の粒子
径を約１〜４ ｎｈにして用い、塩化アンモニウムと反
応させながら粉砕することが、粉砕効率から最も経済的
である。
上記したように、本発明においては塩化アンモニウムと
生石灰との反応に際して、該生石灰を粉砕させながら実
施することが極めて重要である。したがって、本発明は
一般に粉砕機を内蔵した反応槽を用いて実施され、例え
ばボールまたはロッドを有するパイプスンカー、タワー
ミルなど公知の装置が採用される。また、かかる本発明
の反応装置はガスシール構造にして、生成するアンモニ
アガスおよび水蒸気の排出機構を設けることが望ましい
。
生石灰との反応に際して、該生石灰を粉砕させながら実
施することが極めて重要である。したがって、本発明は
一般に粉砕機を内蔵した反応槽を用いて実施され、例え
ばボールまたはロッドを有するパイプスンカー、タワー
ミルなど公知の装置が採用される。また、かかる本発明
の反応装置はガスシール構造にして、生成するアンモニ
アガスおよび水蒸気の排出機構を設けることが望ましい
。
本発明は特にアンモニア・ソーダ法における重曹分離母
液などの塩化アンモニアを含む水溶液に適用されるが、
さらに該重曹分離母液から析出させた固形塩化アンモニ
ウムを水と共に用いることも好ましい態様である。即ち
、重曹分離母液には、塩化アンモニウム（ＮＨ４０１）
と共にＮａＨＣ！０３、Ｎ Ｈ４ＨＯｏ３などの炭酸根
、あるいは硫酸根が溶存しているため、予め加熱蒸留し
７て脱炭酸する必要がある。しかし、硫酸根は生石灰と
反応して０ ａ ８０４を生成する。したがって、これ
らは塩化アンモニウムの反応率を低下させるばかりでな
く、反応装置および蒸留装置′にスケールとして付着す
るため、定期的な清浄が必要である。これに対して、重
曹分離母液から（必要に応じて、Ｈａ只Ｃ０３の共沈を
防ぐためにアンモニアを吸収させた後）析出させた固形
塩化アンモニウムには、炭酸根および硫酸根が殆んど含
まれない。したがって、かかる固形塩化アンモニウムを
必要な最小限の水に溶解して生石灰と反応させる場合に
は、スケールの付着が解消され生石灰と塩化アンモニウ
ムの反応率も高く、高濃度の塩化カルシウム水溶液を得
ることが出来る。
液などの塩化アンモニアを含む水溶液に適用されるが、
さらに該重曹分離母液から析出させた固形塩化アンモニ
ウムを水と共に用いることも好ましい態様である。即ち
、重曹分離母液には、塩化アンモニウム（ＮＨ４０１）
と共にＮａＨＣ！０３、Ｎ Ｈ４ＨＯｏ３などの炭酸根
、あるいは硫酸根が溶存しているため、予め加熱蒸留し
７て脱炭酸する必要がある。しかし、硫酸根は生石灰と
反応して０ ａ ８０４を生成する。したがって、これ
らは塩化アンモニウムの反応率を低下させるばかりでな
く、反応装置および蒸留装置′にスケールとして付着す
るため、定期的な清浄が必要である。これに対して、重
曹分離母液から（必要に応じて、Ｈａ只Ｃ０３の共沈を
防ぐためにアンモニアを吸収させた後）析出させた固形
塩化アンモニウムには、炭酸根および硫酸根が殆んど含
まれない。したがって、かかる固形塩化アンモニウムを
必要な最小限の水に溶解して生石灰と反応させる場合に
は、スケールの付着が解消され生石灰と塩化アンモニウ
ムの反応率も高く、高濃度の塩化カルシウム水溶液を得
ることが出来る。
本発明により得られる反応液は、一般に加熱蒸留するこ
とにより該液中のアンモニアをガスとして完全に放散し
て、塩化カルシウム水溶腋となる。かかる塩化カルシウ
ム水溶液は、必要に応じて所望の濃度にまで濃縮して、
液状あるいは固体の塩化カルシウム製品とされる。他方
、反応および蒸留において放出したアンモニアガスは、
アンモニア吸収設備に送って回収され、アンモニア・ツ
ーダニ程などで再使用される。
とにより該液中のアンモニアをガスとして完全に放散し
て、塩化カルシウム水溶腋となる。かかる塩化カルシウ
ム水溶液は、必要に応じて所望の濃度にまで濃縮して、
液状あるいは固体の塩化カルシウム製品とされる。他方
、反応および蒸留において放出したアンモニアガスは、
アンモニア吸収設備に送って回収され、アンモニア・ツ
ーダニ程などで再使用される。
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれ
によって何ら制限されるものでない。
によって何ら制限されるものでない。
実施例１゜
１０關ダのＳＳボール４００個を入れたタワーミル型反
応器に、塩安水溶液１．２ ｌ （Ｎ１４０１２８４ｇ
、■２ｏ１ｏ９６ｇ）を供給して攪拌する。次いで、粒
径１〜４麗の生石灰ａ９ｏ１１（ｃａ０９０φ）と塩安
粉末（水分５襲、粒径６０メ、シー） １． ｉ ３０
．９をそれぞれのノズルから同時に５０分間で反応器に
供給し、その後１０分間攪拌を継続した。なお、生成す
るガスは真空ポンプでノズルから吸引して、アンモニア
を回収した。
応器に、塩安水溶液１．２ ｌ （Ｎ１４０１２８４ｇ
、■２ｏ１ｏ９６ｇ）を供給して攪拌する。次いで、粒
径１〜４麗の生石灰ａ９ｏ１１（ｃａ０９０φ）と塩安
粉末（水分５襲、粒径６０メ、シー） １． ｉ ３０
．９をそれぞれのノズルから同時に５０分間で反応器に
供給し、その後１０分間攪拌を継続した。なお、生成す
るガスは真空ポンプでノズルから吸引して、アンモニア
を回収した。
上記の反応液を反応器から取り出し、沢過した後、蒸留
塔において３４７ ｃ１ｒＬ２の蒸気で蒸留−して、濃
度４２．５ ｉｔ条の塩化カルシウム水溶液（ＮＥ３＃
度１０ ｐｐｍ以下）を得た。
塔において３４７ ｃ１ｒＬ２の蒸気で蒸留−して、濃
度４２．５ ｉｔ条の塩化カルシウム水溶液（ＮＥ３＃
度１０ ｐｐｍ以下）を得た。
比較例１
実施例１において用いた反応器に１ｏｗｓ’５／ｊのＳ
Ｓポールを入れずに、それ以外は実施例１と同様の操作
で実施した。上記の反応液を実施例１と同様に蒸留する
ことによって、濃度２０．Ｏｖｔ、％の塩化カルシウム
水溶＊＜約ＮＥ４０１３８０１１／１１を含む）を得た
。
Ｓポールを入れずに、それ以外は実施例１と同様の操作
で実施した。上記の反応液を実施例１と同様に蒸留する
ことによって、濃度２０．Ｏｖｔ、％の塩化カルシウム
水溶＊＜約ＮＥ４０１３８０１１／１１を含む）を得た
。
比較例Ｚ
比較例１において用いた生石灰１〜４ ｔｘ Ｘを１０
０メツシーに代えた以外は、比較例１と全く同様の操作
で実施した。
０メツシーに代えた以外は、比較例１と全く同様の操作
で実施した。
反応液を実施例１と同様に蒸留することによって、濃度
２８．Ｏｖｔ％の塩化カルシウム水溶液（約Ｎ１１４０
１ ２３０．！７／ｌを含む）を得た。
２８．Ｏｖｔ％の塩化カルシウム水溶液（約Ｎ１１４０
１ ２３０．！７／ｌを含む）を得た。
実施例２゜
アンモニア参ツーダニ程における重曹分離母液１０４’
を蒸留塔で加熱蒸留し、炭酸根および遊離のアンモニア
を予め除去して、約９１の溶Ｈ２ｏ８２０．９／ｌ 液（ＮＪ（４０１２０２ｊ９ ／ｌ、ＮＵ４０１１１１
７／スつ−を得た。
を蒸留塔で加熱蒸留し、炭酸根および遊離のアンモニア
を予め除去して、約９１の溶Ｈ２ｏ８２０．９／ｌ 液（ＮＪ（４０１２０２ｊ９ ／ｌ、ＮＵ４０１１１１
７／スつ−を得た。
上記の溶液２．Ｏｌを実施例１で用いたと同一のタワー
ミル屋反応器に供給し撹拌した。次いで、粒径１〜４關
の生石灰２５９．！ｉ’（Ｃａ０９０ｗｔ％ ＞をノズ
ルから６０分間で反応器に供給し、その後１０分間攪拌
を継続した。生成するガスは、真空ポンプによりノズル
から吸収して、アンモニアを回収した。
ミル屋反応器に供給し撹拌した。次いで、粒径１〜４關
の生石灰２５９．！ｉ’（Ｃａ０９０ｗｔ％ ＞をノズ
ルから６０分間で反応器に供給し、その後１０分間攪拌
を継続した。生成するガスは、真空ポンプによりノズル
から吸収して、アンモニアを回収した。
反応器から反応液を取出し、沢遇した後、蒸留塔におい
て３即／の２の蒸気で蒸留して濃度約２０ ｗｔチの塩
化カルシウム水溶液（ＮＨｓ濃度１ｏ ｐｐｍ以下）を
得た。
て３即／の２の蒸気で蒸留して濃度約２０ ｗｔチの塩
化カルシウム水溶液（ＮＨｓ濃度１ｏ ｐｐｍ以下）を
得た。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）塩化アンモニウムと生石灰とを水の存在下に、該生
石灰を粉砕させながら反応させることを特徴とする塩化
カルシウム水溶液の製造方法。 ２）塩化アンモニウムを含む水溶液として、アンモニア
・ソーダ法における重曹分離母液を用いる特許請求の範
囲第１項記載の製造方法。 ３）塩化アンモニウムとして、アンモニア・ソーダ法に
おける重曹分離母液から析出させた固形塩化アンモニウ
ムを用いる特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 ４）粒子径がＩＤ＋ｕ＋以下である生石灰を用いる特許
請求の範囲第１項記載の製造方法。 ５）塩化カルシウム水溶液の濃度が少くともキ１６ ｖ
ｔ％ である特許請求の範囲第２項記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11107883A JPS605023A (ja) | 1983-06-22 | 1983-06-22 | 塩化カルシウム水溶液の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11107883A JPS605023A (ja) | 1983-06-22 | 1983-06-22 | 塩化カルシウム水溶液の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS605023A true JPS605023A (ja) | 1985-01-11 |
| JPH0362649B2 JPH0362649B2 (ja) | 1991-09-26 |
Family
ID=14551822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11107883A Granted JPS605023A (ja) | 1983-06-22 | 1983-06-22 | 塩化カルシウム水溶液の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS605023A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02500228A (ja) * | 1987-06-02 | 1990-01-25 | ストレージ コンピュータ コーポレイション | エラーデータ訂正可能なコンピュータ用記憶装置及びディジタルデータの記憶方法 |
| JPH04228153A (ja) * | 1990-03-30 | 1992-08-18 | Internatl Business Mach Corp <Ibm> | ディスク記憶装置 |
| JPH07281966A (ja) * | 1990-09-20 | 1995-10-27 | Fujitsu Ltd | アレー型記憶システム |
| JPH07281965A (ja) * | 1990-09-20 | 1995-10-27 | Fujitsu Ltd | 入出力制御装置 |
| US5826003A (en) * | 1990-09-20 | 1998-10-20 | Fujitsu Limited | Input/output controller providing preventive maintenance information regarding a spare I/O unit |
| CN102583438A (zh) * | 2012-02-15 | 2012-07-18 | 青岛科技大学 | 一种氧化钙制氨工艺 |
| CN102786073A (zh) * | 2012-08-27 | 2012-11-21 | 青岛碱业股份有限公司 | 利用石灰粉分解氯化铵制备高浓度氯化钙溶液的方法 |
| CN102976355A (zh) * | 2012-10-31 | 2013-03-20 | 四川大学 | 一种利用氯化铵和电石渣生产氨气和氯化钙的工艺 |
| CN104609441A (zh) * | 2015-01-05 | 2015-05-13 | 河北科技大学 | 半干法分解氯化铵的方法及反应器 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52101694A (en) * | 1976-02-24 | 1977-08-25 | Central Glass Co Ltd | Production of calcium chloride solution in ammonia soda process |
| JPS554273U (ja) * | 1978-06-23 | 1980-01-11 |
-
1983
- 1983-06-22 JP JP11107883A patent/JPS605023A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52101694A (en) * | 1976-02-24 | 1977-08-25 | Central Glass Co Ltd | Production of calcium chloride solution in ammonia soda process |
| JPS554273U (ja) * | 1978-06-23 | 1980-01-11 |
Cited By (10)
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| CN102786073A (zh) * | 2012-08-27 | 2012-11-21 | 青岛碱业股份有限公司 | 利用石灰粉分解氯化铵制备高浓度氯化钙溶液的方法 |
| CN102976355A (zh) * | 2012-10-31 | 2013-03-20 | 四川大学 | 一种利用氯化铵和电石渣生产氨气和氯化钙的工艺 |
| CN104609441A (zh) * | 2015-01-05 | 2015-05-13 | 河北科技大学 | 半干法分解氯化铵的方法及反应器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0362649B2 (ja) | 1991-09-26 |
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