JPS60260324A - Manufacture of interior part of automobile - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To produce an interior part having a smooth surface for automobiles, by carrying out vacuum forming of a skin material onto a pad material having a smooth surface produced in a special molding manner. CONSTITUTION:A set felt 12' molded previously using a metal spacer is molded under pressure and heating integrally with a low temperature molding urethane 13 to mold a pad material 3 having a smooth surface. Then this pad material 3 is joined to a core material 2. Further, an adhesive is applied onto this pad material 3, a skin material 4 that is heated to be softened is placed thereon, a vacuum pump 17 is actuated to withdraw the air present between the core material 2 and the skin material 4, and the core material 2, the pad material 3 and the skin material 4 are molded integrally. Since the surface of the set felt 12' is flat, the skin material 4 wound not become uneven when the vacuum forming is carried out, and therefore a produce having a good appearance can be obtained.

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の分野） この発明は、自動重用内装部品の中で、特にドアトリム
のドアウェスト部の≠うな増厚部位に熱圧成形されたパ
ッド材を用い、表皮材を真空成形により一体貼着した自
動車用内装部品の製造り法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Field of the Invention) The present invention uses a pad material formed by thermo-pressure in the thickened area of the door waist part of the door trim, in particular in the heavy-duty interior parts of an automobile, and This invention relates to a method for manufacturing automobile interior parts that are integrally bonded by vacuum forming.

（従来技術とその問題点） 自動車用内装部品、例えばドアトリム等では、乗員の肩
がぶつかるドアウェスト部に緩衝効果を持たせるため、
このドアウェスト部を通常肉厚に形成している。(Prior art and its problems) In automobile interior parts, such as door trims, in order to provide a cushioning effect to the door waist portion where the shoulders of occupants collide,
This door waist portion is usually formed thick.

これらドアウェスト部のように、増厚部位を有する内装
部品を製造する方法のうち、最も一般的、な従来技術と
してウレタン樹脂等の発泡成形方法がある。Among the methods for manufacturing interior parts having thickened portions such as door waist portions, the most common conventional technique is a foam molding method using urethane resin or the like.

この成形方法は、まずシリコン樹脂型に表皮形成用のウ
レタン樹脂をコーティングし、乾燥させて表皮を形成し
た後、上記シリコン樹脂型を発泡成形型にセットし、そ
の後ウレタン発泡性混合液を表皮面に注入し、芯材をセ
ットするとともに成形する。ウレタン発泡反応が完了し
た後、これら芯材と発泡体それに表皮拐を一体成形され
た製品を型から取り出すというものである。In this molding method, a silicone resin mold is first coated with urethane resin for skin formation, dried to form a skin, then the silicone resin mold is set in a foam mold, and then a urethane foaming mixture is applied to the skin surface. The core material is set and molded. After the urethane foaming reaction is completed, the product in which the core material, foam, and outer skin are integrally molded is removed from the mold.

しかしながら、上述した発泡成形方法は、材料費が嵩む
うえに工数がかかりコスト的に高く、経済的なものでは
なかった。However, the above-described foam molding method is not economical as it requires high material costs and man-hours.

しかも、このウレタン発泡体に通称ボイドと呼ばれる穴
が穿き、外観不良をもたらすことが多く、このボイド発
生を防止するためには、綿密な成形条件並びにウレタン
の組成配合を管理する必要があり、極めて困難な作業を
伴う等の欠点があった。Moreover, holes, commonly called voids, often form in this urethane foam, resulting in poor appearance.In order to prevent the occurrence of voids, it is necessary to carefully control the molding conditions and the composition of the urethane. There were disadvantages such as difficult work involved.

そのため、最近では、真空成形により芯材に表皮材を貼
着して内装部品を得る方法が注目されている。Therefore, recently, a method of obtaining interior parts by attaching a skin material to a core material by vacuum forming has been attracting attention.

この方法は、予め所要形状に成形されたボード等の芯材
の一部にモールド成形されたウレタンパッド材を接着し
、それらの上面にＰＶＣシート等の非通気性の表皮材を
真空成形により貼着するというものである。In this method, a molded urethane pad material is adhered to a part of a core material such as a board that has been pre-formed into the desired shape, and a non-breathable skin material such as a PVC sheet is pasted on the top surface by vacuum forming. It means wearing it.

しかしながら、上記モールド成形されたウレタンパッド
材は剛性がないので、芯材上に接着させる際、作業性が
悪いという欠点があるとともに、ウレタンパッド材の成
形後の熱収縮が大きく、収縮歪みが生じたり、また接着
剤によりパッド材が膨潤してしまう等、結果として表皮
材にシワ、タルミが生じ、見栄えが悪くなるという問題
もあった。しかも、真空成形時、パッド材に剛性がない
ので、芯材表面に形成されている凹凸がパッド材を通じ
てそのまま表皮材に現出し、美観を損うという不具合も
あった。However, since the above-mentioned molded urethane pad material lacks rigidity, it has the disadvantage of poor workability when bonded onto the core material, and the urethane pad material undergoes large heat shrinkage after molding, resulting in shrinkage distortion. In addition, the adhesive causes the pad material to swell, resulting in wrinkles and sagging in the skin material, resulting in poor appearance. Moreover, since the pad material lacks rigidity during vacuum forming, the unevenness formed on the surface of the core material passes through the pad material and directly appears on the skin material, resulting in an unsightly appearance.

（発明の目的） この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、
その目的とするところは、製造コストが易く、また見栄
えも良好で装飾効果があり、しかも感触面も良好な自動
車用内装部品の製造方法提供することにある。(Object of the invention) This invention was made in view of the above circumstances, and
The purpose is to provide a method for manufacturing interior parts for automobiles that is low in manufacturing cost, has a good appearance, has a decorative effect, and has a good feel.

この目的を達成させるために、この発明は、未　ぐ反応
の熱硬化性樹脂を含浸させたフェルｊ−を熱圧成形する
際、該フェルトの上下側の何れかに、予め所要形状に成
形された金属製スペーサを加熱した状態で介在させて、
加熱プレスにより熱圧成形する工程と；低温成形用ウレ
タンと、前記工程で熱圧成形されたフェルトとを、該フ
ェルトのスペーサ接合面を前記ウレタン側に対向さ往た
状態で、接着剤を介して、加熱プレスにより一体成形し
、パッド材を形成する工程と；上記パッド材を予め所要
形状に成形された芯材上に接着する工程と；これら芯材
並びにパッド材の上面に、接着剤を介して、加熱軟化さ
れた非通気性の表皮材を真空成形により貼り合わせる工
程と；からなることを特徴とする自動車用内装部品の製
造方法であって、従来のウレタン発泡成形方法に比べれ
ば通かに製造コストが廉価であり、モールド成形された
ウレタンパッド材を使用した従来例に比べても、安価な
フェルトを用いているので、コストダウンを図れるとと
もに、硬化させたフェルトの剛性により作業性は著しく
向上し、芯材の表面に形成される凹凸部に対しても、こ
の剛性フェルトが壁の役目をし、表皮材に影響を与える
ととがないうえ、ウレタンの熱収縮についても硬化フキ
ルトの存在により表皮材にシワ、クルミが生ずることが
なく、美観上好ましい。In order to achieve this object, the present invention provides that when a felt j impregnated with a non-reactive thermosetting resin is hot-press molded, either the upper or lower sides of the felt are pre-molded into a desired shape. By intervening heated metal spacers,
A step of hot-pressing molding using a hot press; bonding the urethane for low-temperature molding and the felt hot-pressing molded in the above step with an adhesive, with the spacer bonding surface of the felt facing the urethane side. a step of integrally molding the pad material by hot pressing to form a pad material; a step of gluing the pad material onto a core material that has been previously formed into a desired shape; and applying an adhesive to the upper surfaces of the core material and the pad material. A method for producing interior parts for automobiles, which is characterized by the step of bonding heat-softened non-breathable skin material by vacuum forming; The manufacturing cost is low, and compared to the conventional method using molded urethane pad material, cheaper felt is used, which reduces costs, and the stiffness of the hardened felt improves workability. This rigid felt acts as a wall against the irregularities formed on the surface of the core material, and does not affect the surface material. The presence of this material prevents wrinkles and walnuts from forming on the skin material, which is aesthetically pleasing.

また、フェルトと低温成形用ウレタンとを加熱プレスに
より一体成形した場合、ウレタンの断熱性により、ウレ
タンに対向するフェルト面に凹凸が形成されるとともに
、硬化のバラツキが生じる。Further, when felt and urethane for low-temperature molding are integrally molded by hot pressing, unevenness is formed on the felt surface facing the urethane due to the heat insulating properties of the urethane, and variations in curing occur.

従って、真空成形により負圧をかけた場合、上記フェル
ト面には硬化のバラツキにより、更に凹凸が形成されて
しまうので結果的にフェルト面には熱圧成形時に生じる
凹凸と、真空成形時に生じる凹凸が形成される。よって
、これら全ての凹凸が表皮材の表面に現われ、非常に見
栄えの悪い、しかも手触りも良くないものとなるが、本
発明の如（、第１工程としてフェルトのみを、加熱した
金属製スペーサを介して熱圧成形し、更にこり熱圧成形
されたフェルトと低温成形用ウレタンとを一体的に熱圧
成形してパッド材を形成するので、真空成形により負圧
をかけても、表皮材の表面には何等凹凸が発生せず、外
観上良好なしかも感触面でも優れた内装部品が得られる
とともに、フェルトを成形する第１工程と、熱圧成形さ
れたフェルトと低温成形用ウレタンとを一体成形する第
２工程とは同一の加熱プレス金型を併用できるので、作
業性並びに設備管理面においてコストダウンにつながる
等の効果もある。Therefore, when negative pressure is applied during vacuum forming, unevenness will be formed on the felt surface due to variations in curing. is formed. Therefore, all of these irregularities appear on the surface of the skin material, resulting in a very poor appearance and unpleasant feel. Since the pad material is formed by hot-pressing the felt and the urethane for low-temperature molding in one piece, even when negative pressure is applied during vacuum forming, the surface material remains intact. It is possible to obtain interior parts with no unevenness on the surface, which not only looks good but also has an excellent feel, and also integrates the first step of molding felt, hot-press molded felt, and urethane for low-temperature molding. Since the same hot press mold can be used in the second step of molding, there are also effects such as cost reduction in terms of workability and equipment management.

（実施例の説明） 以下、この発明による実施例として、自動車用ドアトリ
ムの製造方法について添付図面を参照しながら詳細に説
明する。(Description of Examples) Hereinafter, as an example of the present invention, a method for manufacturing an automobile door trim will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

製造工程を説明する前に、まず自動車用ドアトリムの構
成について記載する。Before explaining the manufacturing process, the structure of the automobile door trim will be described first.

このドアトリム１は、第７図において示すように、通常
、芯材２．パッド材３．そして表皮月４とから構成され
る。更に詳しくは、上記芯材２は、ポリプロピレンと木
粉とを混合した複合材をシート状に押出成形し、該シー
トを加熱軟化させた後、所要形状にプレス成形したもの
で、表皮材４は、非通気性のＰＶＣシート５の下面に適
度の１衝性ものが用いられている。また、後述するが、
上記表皮材４は、芯材２およびパッド材３の上面にわた
って接着剤層７を介して真空貼着加工により貼り合わさ
れている。なお、上記パッド材３は、ドアトリム１のド
アウェスト部１ａに適用されており、符号８は、ドアト
リム１に装着されているアームレストを示す。As shown in FIG. 7, this door trim 1 usually includes a core material 2. Pad material 3. It is composed of the epidermis 4 and the epidermis 4. More specifically, the core material 2 is made by extruding a composite material made of a mixture of polypropylene and wood flour into a sheet shape, heating and softening the sheet, and then press-molding it into a desired shape. A suitable one-impact material is used for the lower surface of the non-air permeable PVC sheet 5. Also, as described later,
The skin material 4 is bonded to the upper surfaces of the core material 2 and pad material 3 via an adhesive layer 7 by vacuum bonding. In addition, the said pad material 3 is applied to the door waist part 1a of the door trim 1, and the code|symbol 8 shows the armrest with which the door trim 1 is mounted|worn.

次に、第１図乃至第６図を引用しながら、上記ドアトリ
ム１の製造工程について説明する。Next, the manufacturing process of the door trim 1 will be explained with reference to FIGS. 1 to 6.

第１図乃至第４図はパッド材３の成形工程を示すもので
、図において、９は加熱プレス成形下型、１０は同上型
を示す。まず、この下型９上に、予め所要形状に形成さ
れ、かつ加熱した状態の金属製スペーサ１１を載置する
とともに、このスペーサ１１上面にフェルト１２を重合
させて、該フェルト１２を熱圧成形する（第２図参照）
。なお、図中９８，１０ａは成形型９，１０にそれぞれ
埋設されたヒータである。　） 次に、前記同一の加熱プレス成形上下型９，１０を用い
、下型９上に低温成形用ウレタン１３を載置し、その上
面に前工程で熱圧成形された硬化フェルト１２′を、該
硬化フェルト１２′のスペーサ接合面１２′ａをウレタ
ン１３側に対向させて重合させる。なお、硬化フェルト
１２′とウレタン１３との間には接着剤層１４が介在さ
れているので、加熱プレスにより上記硬化フェルト１２
−とウレタン１３は容易に一体成形され、パッド材３が
形成される（第４図参照）。この場合、硬化フェル１〜
１２′は前工程でスペーサ１１によりその接合面１２−
ａが確実に硬化され、フラットに形成されている。よっ
て、このフラットな接合面１２−ａがウレタン１３と接
合接着されるのである。1 to 4 show the molding process of the pad material 3, and in the figures, numeral 9 indicates a lower die for hot press molding, and numeral 10 indicates an upper die. First, a heated metal spacer 11 that has been formed into a desired shape in advance is placed on the lower mold 9, and the felt 12 is superposed on the upper surface of the spacer 11, and the felt 12 is formed by thermo-pressing. (See Figure 2)
. In addition, 98 and 10a in the figure are heaters embedded in the molds 9 and 10, respectively. ) Next, using the same upper and lower hot press molding molds 9 and 10, the urethane 13 for low temperature molding is placed on the lower mold 9, and the hardened felt 12' that was hot press molded in the previous step is placed on the upper surface of the urethane 13. The spacer joint surface 12'a of the cured felt 12' is made to face the urethane 13 side and polymerized. Note that since an adhesive layer 14 is interposed between the cured felt 12' and the urethane 13, the cured felt 12 is
- and the urethane 13 are easily integrally molded to form the pad material 3 (see FIG. 4). In this case, hardened Fell 1~
12' is connected to the joint surface 12- by the spacer 11 in the previous process.
a is reliably hardened and formed flat. Therefore, this flat bonding surface 12-a is bonded to the urethane 13.

次に、第５図、第６図に基づき、上記パッド材３、芯材
２９表皮材４を壺空成形加工・により一体に成形して、
ドアトリム１を製造する方法について説明する。Next, based on FIGS. 5 and 6, the pad material 3, the core material 29, and the skin material 4 are integrally molded by hollow molding.
A method for manufacturing the door trim 1 will be explained.

第５図は、真空成形前の状態を示し、第６図は真空成形
時の状態を示している。FIG. 5 shows the state before vacuum forming, and FIG. 6 shows the state during vacuum forming.

まず、パッド材３を接着した芯材２を真空成形型１５上
に載置する。この成形型１５には、真空成形用の開口１
５ａが適宜箇所に設けられ、吸引管１６を通じて真空ポ
ンプ１７に接続されている。First, the core material 2 to which the pad material 3 is adhered is placed on the vacuum mold 15. This mold 15 has an opening 1 for vacuum forming.
5a are provided at appropriate locations and are connected to a vacuum pump 17 through a suction pipe 16.

また、芯材２にも真空成形用の開口２ａが予め複数個設
けられている。そして、これら芯材２およびパッド材３
の上面に接着剤層７をコーティングにより形成し、その
後プレヒート処理で軟化させた表皮材４の外周端末がク
ランプ装置１８により固定されるとともに、真空成形型
１５が上昇する。そして、真空ポンプ１７が作動し、芯
材２と表皮材４との間に存在するエアを吸引し、芯材２
およびパッド材３に対して表皮材４を貼着させる（第６
図参照）。Further, the core material 2 is also provided with a plurality of openings 2a for vacuum forming in advance. These core material 2 and pad material 3
An adhesive layer 7 is formed on the upper surface of the skin material 4 by coating, and then the outer peripheral end of the skin material 4 is softened by preheating treatment and is fixed by a clamp device 18, and the vacuum mold 15 is raised. Then, the vacuum pump 17 is activated, sucks the air present between the core material 2 and the skin material 4, and
and attaching the skin material 4 to the pad material 3 (sixth
(see figure).

このとき、前述したように、硬化フェルト１２′のウレ
タン接合面１２′ａは、凹凸がなくフラット面に形成さ
れているので、真空成形により表皮材４の表面に凹凸が
発生することはなく、美観上好ましく装飾効果のある製
品を得ることができるとともに、感触上も良好である。At this time, as mentioned above, since the urethane bonding surface 12'a of the hardened felt 12' is formed as a flat surface without any unevenness, no unevenness will be generated on the surface of the skin material 4 due to vacuum forming. It is possible to obtain a product that is aesthetically pleasing and has a decorative effect, and is also pleasant to the touch.

なお、上記実施例はドアトリム１に適用したものである
が、その他リアコーナー、ボデーサイド等に適用しても
良く、応用範囲の極めて広い発明である。Although the above embodiment is applied to the door trim 1, it may also be applied to other areas such as rear corners, body sides, etc., and the invention has an extremely wide range of applications.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図乃至第７図は本発明を自動車用ドアトリムに適用
した一実施例を示すもので、第１図乃至第４図はドアト
リムの増厚部位に用いるパッド材の成形工程を示し、第
１図はフェルトの成形前の状態を示ず断面図。第２−は
成形時の状堺を示づ一断面図。第３図はパッド材の成形
前の状態を示す断面図。第４図は成形時の状態を示ず断
面図である。第５図は表皮材の真空貼着成形前の状態を
示す断面図。第６図は成形時の状態を示す断面図。 第７図は一部を切欠したドアトリムの斜視図である。 １・・・ドアトリム ２・・・芯材 ３・・・パッド材 ４・・・表皮材 ５・・・非通気性シート ６・・・発泡シート ７・・・接着剤層 ８・・・アームレスト。 ９・・・加熱プレス下型 １０・・・加熱プレス上型 １１・・・金属製スペーサ １２・・・フェルト １３・・・低温成形用ウレタン １４・・・接着剤層 １５・・・真空成形型 １６・・・吸引管 １７・・・真空ポンプ １８−・・クランプ装置 特許出願人 河西工業株式会社 第１図 第２図 １２− 第３図 第４図 第５図 第６図1 to 7 show an embodiment in which the present invention is applied to an automobile door trim. The figure is a cross-sectional view, not showing the state of the felt before forming. The second figure is a sectional view showing the state during molding. FIG. 3 is a sectional view showing the state of the pad material before molding. FIG. 4 is a sectional view, not showing the state during molding. FIG. 5 is a sectional view showing the state of the skin material before vacuum bonding molding. FIG. 6 is a sectional view showing the state during molding. FIG. 7 is a partially cutaway perspective view of the door trim. 1...Door trim 2...Core material 3...Padding material 4...Skin material 5...Non-breathable sheet 6...Foam sheet 7...Adhesive layer 8...Armrest. 9... Heat press lower mold 10... Heat press upper mold 11... Metal spacer 12... Felt 13... Urethane for low temperature molding 14... Adhesive layer 15... Vacuum forming mold 16... Suction pipe 17... Vacuum pump 18... Clamp device Patent applicant Kasai Kogyo Co., Ltd. Figure 1 Figure 2 Figure 12- Figure 3 Figure 4 Figure 5 Figure 6

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] （１）未反応の熱硬化性樹脂を含浸させたフェルトを熱
圧成形する際、該フェルトの上下側の何れかに、予め所
要形状に成形された金属製スペーサを加熱した状態で介
在させて、加熱プレスにより熱圧成形する工程と： 低温成形用ウレタンと、前記工程で熱圧成形されたフェ
ルトとを、該フェルトのスペーサ接合面を前記ウレタン
側に対向させた状態で、接着剤を介して、加熱プレスに
より一体成形し、パッド材を形成する工程と； 上記パッド材を予め所要形状に成形された芯材上に接着
する工程と： これら芯材並びにパッド材の上面に、接着剤を介して、
加熱軟化された非通気性の表皮材を真空成形により貼り
合わせる工程と； からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方法
。(1) When hot-pressing a felt impregnated with an unreacted thermosetting resin, a metal spacer pre-formed into a desired shape is interposed on either the top or bottom of the felt in a heated state. , a step of hot-pressing molding using a hot press: The urethane for low-temperature molding and the felt hot-pressing molded in the above step are bonded to each other through an adhesive, with the spacer bonding surface of the felt facing the urethane side. A step of bonding the pad material onto a core material formed into a desired shape in advance: Applying an adhesive to the upper surfaces of the core material and the pad material. Through,
1. A method for producing interior parts for an automobile, comprising the steps of: bonding heat-softened non-breathable skin materials by vacuum forming;