JPS60250603A - 電波吸収体材料用粉末 - Google Patents
電波吸収体材料用粉末Info
- Publication number
- JPS60250603A JPS60250603A JP59106998A JP10699884A JPS60250603A JP S60250603 A JPS60250603 A JP S60250603A JP 59106998 A JP59106998 A JP 59106998A JP 10699884 A JP10699884 A JP 10699884A JP S60250603 A JPS60250603 A JP S60250603A
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- JP
- Japan
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- radio wave
- powder
- ferrite
- flux density
- magnetic flux
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K9/00—Screening of apparatus or components against electric or magnetic fields
- H05K9/0073—Shielding materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Shielding Devices Or Components To Electric Or Magnetic Fields (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、電波漏洩防止のために用いられる電波吸収体
材料用粉末、殊に大きな飽和磁束密度を有するMn−Z
nフェライト粒子粉末からなる電波吸収体材料用粉末及
びその製造法に関するものである。
材料用粉末、殊に大きな飽和磁束密度を有するMn−Z
nフェライト粒子粉末からなる電波吸収体材料用粉末及
びその製造法に関するものである。
周知の如く、昨今、マイクロ波照射による加熱手段を備
えた機器(例えば、電子レンジ、加熱機能付飲食物自動
販売機等)が多く用いられている。
えた機器(例えば、電子レンジ、加熱機能付飲食物自動
販売機等)が多く用いられている。
ところが、かかるマイクロ波を利用している機器の可動
開閉部や接合部等にわずかな間隔があれば、その間隔を
抜けてマイクロ波は外部に漏れ、テレビジョン、ラジオ
等への雑音源として悪影響を及ぼすだけでなく、人体に
も大きな支障を及ぼす為、この電波漏洩防止対策として
電波吸収体材料が使用されている。
開閉部や接合部等にわずかな間隔があれば、その間隔を
抜けてマイクロ波は外部に漏れ、テレビジョン、ラジオ
等への雑音源として悪影響を及ぼすだけでなく、人体に
も大きな支障を及ぼす為、この電波漏洩防止対策として
電波吸収体材料が使用されている。
従来から、マイクロ波領域で使用される電波吸収体材料
としては、フェライト成形品、フェライト粉末をゴム、
合成樹脂等の非磁性体中に分散させた複合フェライト1
、及びカーボン粉末を発泡スチロール等で保持したピラ
ミッド型電波吸収体材料等がよく知られているが、特に
Mn−Znフェライ′ ト粒子粉末と各種ゴム、合成樹
脂とからなる練り込み体を成形した複合フェライトから
なる電波吸収体材料が脚光を浴びて来ている。そして、
ここに用いられているMn−Znフェライト粒子粉末は
、一般には、「機能材料:Vol 2 :No l’第
38〜46頁ニジ−エムシー発行(1982年)」にも
記載されている通り、高透磁率材料として電子機器の分
野において多量に使用されているMn−Znフェライト
成型焼結体を強力な粉砕機を長時間使用して粉砕して微
細粒子粉末としたものが用いられている。
としては、フェライト成形品、フェライト粉末をゴム、
合成樹脂等の非磁性体中に分散させた複合フェライト1
、及びカーボン粉末を発泡スチロール等で保持したピラ
ミッド型電波吸収体材料等がよく知られているが、特に
Mn−Znフェライ′ ト粒子粉末と各種ゴム、合成樹
脂とからなる練り込み体を成形した複合フェライトから
なる電波吸収体材料が脚光を浴びて来ている。そして、
ここに用いられているMn−Znフェライト粒子粉末は
、一般には、「機能材料:Vol 2 :No l’第
38〜46頁ニジ−エムシー発行(1982年)」にも
記載されている通り、高透磁率材料として電子機器の分
野において多量に使用されているMn−Znフェライト
成型焼結体を強力な粉砕機を長時間使用して粉砕して微
細粒子粉末としたものが用いられている。
しかし、電波吸収体材料用粉末として上記のMn−Zn
フェライト成型焼結体を粉砕したMn−Znフェライト
粒子粉末を使用して得られる電波吸収体の電波吸収特性
(減衰量)は、2〜12 GHzの範囲のマイクロ波に
於いて、高々10〜20dB程度しか得ることが出来ず
、この対応策として当業界に於いては、減衰量で表わさ
れる電波吸収特性の改善策として、フェライト粒子粉末
とFe3O4或いは金属鉄等とを混合して成る混合磁性
粉末を使用した電波吸収体を提案し、検討されて来たが
、未だ満足な結果は得られていない。
フェライト成型焼結体を粉砕したMn−Znフェライト
粒子粉末を使用して得られる電波吸収体の電波吸収特性
(減衰量)は、2〜12 GHzの範囲のマイクロ波に
於いて、高々10〜20dB程度しか得ることが出来ず
、この対応策として当業界に於いては、減衰量で表わさ
れる電波吸収特性の改善策として、フェライト粒子粉末
とFe3O4或いは金属鉄等とを混合して成る混合磁性
粉末を使用した電波吸収体を提案し、検討されて来たが
、未だ満足な結果は得られていない。
上述した現況に鑑み、本発明者は、電波吸収体材料用粉
末として電波吸収特性の優れたMn−Znフェライト粒
子粉末を得るべく検討を進めて来た。
末として電波吸収特性の優れたMn−Znフェライト粒
子粉末を得るべく検討を進めて来た。
そして電波吸収特性とMn−Znフェライト粒子粉末の
磁気特性との関連について着目した。電波吸収体の電波
吸収特性は、一般には電波吸収体材料用粉末であるフェ
ライトの磁気損失に依存しているとも言われているが、
本発明者は、フェライトの磁気損失とは別に飽和磁束密
度(4πIs)と電波吸収特性との間で相関があること
を初めて見出したのである。即ち、飽和磁束密度(4π
Is)が大きいMn−Znフェライト粒子粉末を電波吸
収体材料用粉末として用いた電波吸収体の電波吸収特性
は、飽和磁束密度の大きさに応じて向上するという事実
を見出したのである。
磁気特性との関連について着目した。電波吸収体の電波
吸収特性は、一般には電波吸収体材料用粉末であるフェ
ライトの磁気損失に依存しているとも言われているが、
本発明者は、フェライトの磁気損失とは別に飽和磁束密
度(4πIs)と電波吸収特性との間で相関があること
を初めて見出したのである。即ち、飽和磁束密度(4π
Is)が大きいMn−Znフェライト粒子粉末を電波吸
収体材料用粉末として用いた電波吸収体の電波吸収特性
は、飽和磁束密度の大きさに応じて向上するという事実
を見出したのである。
ところが、従来から電波吸収体材料用として用いられて
来たMn−Znフェライト粒子粉末は、本来、電子機器
の分野に於いて使用される成型焼結体を得る為の目的で
製造されており、透磁率等の諸電磁気特性への悪影響を
及ぼすことのないよう配慮した組成に調整されているも
のであり、従ってFetusについては高々60 mo
1%程度のものであって、その飽和磁束密度は大きくて
もせいぜい約3500Gaussまでであり、電波吸収
体材料用粉末として有効な飽和磁束密度を備えたもので
はないのである。
来たMn−Znフェライト粒子粉末は、本来、電子機器
の分野に於いて使用される成型焼結体を得る為の目的で
製造されており、透磁率等の諸電磁気特性への悪影響を
及ぼすことのないよう配慮した組成に調整されているも
のであり、従ってFetusについては高々60 mo
1%程度のものであって、その飽和磁束密度は大きくて
もせいぜい約3500Gaussまでであり、電波吸収
体材料用粉末として有効な飽和磁束密度を備えたもので
はないのである。
本発明者は、FezO5−Mn0−ZnOの三元素から
なるMn−Znフェライト粒子粉末において、Feze
s(酸化第2鉄)の多い組成(例えば65 mo1%以
上)を選ぶことによって電波吸収体材料用粉末として有
効である飽和磁束密度の大きいMn−Znフェライト粒
子粉末が得られることを見出し、本発明を完成するに至
ったのである。
なるMn−Znフェライト粒子粉末において、Feze
s(酸化第2鉄)の多い組成(例えば65 mo1%以
上)を選ぶことによって電波吸収体材料用粉末として有
効である飽和磁束密度の大きいMn−Znフェライト粒
子粉末が得られることを見出し、本発明を完成するに至
ったのである。
即ち、本発明は、飽和磁束密度(4πIs)が3700
Gauss以上でフィッシャーサブシーブサイザー法に
よる平均粒径が8.0μ−以下のMn−Znフェライト
粒子粉末からなる電波吸収体材料用粉末及びPeg’s
: 65〜85 mo1%、MnO: 2〜20 m
o1%、ZnO:10〜20 lllol%からなる原
料配合物に5iO1を全原料配合物に対して0.1〜3
.0重量%添加して造粒し、次いで当該造粒物を125
0〜1350℃の温度範囲で焼成した後、空気中で放冷
、粉砕して飽和磁束密度(4πIs)が3700 Ga
uss以上でフィンシャーサブシーブサイザー法による
平均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェライト粒子
粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料用粉末の製
造法である。
Gauss以上でフィッシャーサブシーブサイザー法に
よる平均粒径が8.0μ−以下のMn−Znフェライト
粒子粉末からなる電波吸収体材料用粉末及びPeg’s
: 65〜85 mo1%、MnO: 2〜20 m
o1%、ZnO:10〜20 lllol%からなる原
料配合物に5iO1を全原料配合物に対して0.1〜3
.0重量%添加して造粒し、次いで当該造粒物を125
0〜1350℃の温度範囲で焼成した後、空気中で放冷
、粉砕して飽和磁束密度(4πIs)が3700 Ga
uss以上でフィンシャーサブシーブサイザー法による
平均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェライト粒子
粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料用粉末の製
造法である。
先ず、本発明に係る電波吸収体材料用粉末は、飽和磁束
密度(4πIs)が3700 Gauss以上でフィン
シャーサブシーブサイザー法による平均粒径が8.0μ
m“以下のMn−Znフェライト粒子粉末からなり、そ
の飽和磁束密度の大きさに応じてこれを用いた電波吸収
体の電波吸収特性も向上するのであり、また平均粒径が
小さいものであるから、ゴム、合成樹脂との練合せ体き
するに当っても支障が生しることはないのである。
密度(4πIs)が3700 Gauss以上でフィン
シャーサブシーブサイザー法による平均粒径が8.0μ
m“以下のMn−Znフェライト粒子粉末からなり、そ
の飽和磁束密度の大きさに応じてこれを用いた電波吸収
体の電波吸収特性も向上するのであり、また平均粒径が
小さいものであるから、ゴム、合成樹脂との練合せ体き
するに当っても支障が生しることはないのである。
次に、本発明方法の目的物であるMn−Znフェライト
粒子粉末からなる電波吸収体材料用粉末について説明す
る。
粒子粉末からなる電波吸収体材料用粉末について説明す
る。
組成は、Feze3: 65〜85 mo1%、Mn0
=2〜20mo1%、ZnO: 10〜20 mo1%
からなる組成割合を満たずものであって、該組成範囲以
外の場合、特にFetus :65 mo1%以下(比
較例1.2)の場合には飽和磁束密度の大きいMn−Z
nフェライト粒子粉末が得難く、このものを電波吸収体
材料用粉末として使用した電波吸収体の電波吸収特性の
向上は殆ど認められず、電波吸収体材料用粉末としては
好ましくない。
=2〜20mo1%、ZnO: 10〜20 mo1%
からなる組成割合を満たずものであって、該組成範囲以
外の場合、特にFetus :65 mo1%以下(比
較例1.2)の場合には飽和磁束密度の大きいMn−Z
nフェライト粒子粉末が得難く、このものを電波吸収体
材料用粉末として使用した電波吸収体の電波吸収特性の
向上は殆ど認められず、電波吸収体材料用粉末としては
好ましくない。
平均粒径は、フィンシャーサブシーブサイ、チー法によ
る測定で8.0μm以下とする必要がある。
る測定で8.0μm以下とする必要がある。
8.0μI以下ならば実用上問題はないが、その以上の
場合には、フェライト粉末を非磁性体(樹脂またはゴム
)中に混合させた複合フェライトの可撓性及び表面状態
の滑らかさが失われる場合が生じ好ましくない。
場合には、フェライト粉末を非磁性体(樹脂またはゴム
)中に混合させた複合フェライトの可撓性及び表面状態
の滑らかさが失われる場合が生じ好ましくない。
尚、焼成後行う粉砕は、上記平均粒径以下であれば練り
込み体の成形条件等加圧条件や、吸収しようとする電波
の波長に応じて所望の大きさの粉末に粉砕すればよく、
この場合特別に強力な粉砕機は必要とせず、通常の粉砕
機を使用すればよい。
込み体の成形条件等加圧条件や、吸収しようとする電波
の波長に応じて所望の大きさの粉末に粉砕すればよく、
この場合特別に強力な粉砕機は必要とせず、通常の粉砕
機を使用すればよい。
本発明方法における焼成温度は、1250〜1350℃
の範囲でなければならない。1250℃以下の温度では
、フェライト化を完全に行わせるには不充分であり、1
350℃以上の温度では、焼成過程での粒子自体の粒成
長と粒子間の強力な焼結により後に行う粉砕が困難とな
り好ましくない。
の範囲でなければならない。1250℃以下の温度では
、フェライト化を完全に行わせるには不充分であり、1
350℃以上の温度では、焼成過程での粒子自体の粒成
長と粒子間の強力な焼結により後に行う粉砕が困難とな
り好ましくない。
本発明方法における焼成温度は上記の通りの高温である
ため焼成過程での粒子自体の粒成長と粒子間の焼結を抑
制する効果をもたらす添加剤としてSiO2を用いてい
る。添加剤SiO□の添加量は全原料配合物に対して0
.1〜3.0重量%添加する。添加量が0.1重量%以
下の場合には添加の効果が小さく、他方、添加量が3.
0重量%以上の場合には粒子間の焼結を防止することは
可能であるが、添加剤の添加により純度、が低下するの
で磁気特性の劣化を生起する為好ましくない。尚、工業
的には0.5〜1.5重量%添加が好ましい。また、添
加剤の添加方法は、特に限定されるものではなく、原料
の配合時に均密に混合されればどのような方法により添
加してもよい。
ため焼成過程での粒子自体の粒成長と粒子間の焼結を抑
制する効果をもたらす添加剤としてSiO2を用いてい
る。添加剤SiO□の添加量は全原料配合物に対して0
.1〜3.0重量%添加する。添加量が0.1重量%以
下の場合には添加の効果が小さく、他方、添加量が3.
0重量%以上の場合には粒子間の焼結を防止することは
可能であるが、添加剤の添加により純度、が低下するの
で磁気特性の劣化を生起する為好ましくない。尚、工業
的には0.5〜1.5重量%添加が好ましい。また、添
加剤の添加方法は、特に限定されるものではなく、原料
の配合時に均密に混合されればどのような方法により添
加してもよい。
次に、実施例並びに比較例により、本発明を説明する。
尚、実施例、比較例に於ける平均粒径の測定は、フィン
シャーサブシーブサイザー法により測定したものであり
、生成物の磁気測定は直流BH)レーサー(@横用電機
製作所Type 3257)を使用し、測定磁場10
Koeで測定した。
シャーサブシーブサイザー法により測定したものであり
、生成物の磁気測定は直流BH)レーサー(@横用電機
製作所Type 3257)を使用し、測定磁場10
Koeで測定した。
実施例1
酸化第二鉄852g、二酸化マンガン94g及び酸化亜
鉛84gを混合して、Fetch:12.Omolχ、
MnO:14、Omolχ、ZnO:14.Omolχ
の組成比を有するフェライト形成金属酸化物の混合物を
作製し、該混合物1030 gに対して、無水ケイ酸6
.0g (SiO□として0.5重量%に相当する。)
を添加し、ライカイ機により30分間混合した後、造粒
し、次し1で上記造粒物を大気中モミ気炉にて1300
℃で2時間焼成を行った(昇温は200℃/時間)。焼
成後、大気中に取り出し、室温まで放冷した後、粉砕し
、フィンシャーサブシーブサイザー法で測定した平均粒
径5.2μmのMn−Znフェライト粒子粉末を得た。
鉛84gを混合して、Fetch:12.Omolχ、
MnO:14、Omolχ、ZnO:14.Omolχ
の組成比を有するフェライト形成金属酸化物の混合物を
作製し、該混合物1030 gに対して、無水ケイ酸6
.0g (SiO□として0.5重量%に相当する。)
を添加し、ライカイ機により30分間混合した後、造粒
し、次し1で上記造粒物を大気中モミ気炉にて1300
℃で2時間焼成を行った(昇温は200℃/時間)。焼
成後、大気中に取り出し、室温まで放冷した後、粉砕し
、フィンシャーサブシーブサイザー法で測定した平均粒
径5.2μmのMn−Znフェライト粒子粉末を得た。
次いで、上記の如くして得られたMn−Znフェライト
粒子粉末を20g秤量し、6.5重量%のPVA(ポリ
ビニルアルコール)溶液1.5mj!を添加混合し、2
5.4mmφの円柱状金型にて高さ11.8mmとなる
ように加圧成形(成形密度3.30 g/cc) シ、
これを乾燥して円柱状成型品とした。
粒子粉末を20g秤量し、6.5重量%のPVA(ポリ
ビニルアルコール)溶液1.5mj!を添加混合し、2
5.4mmφの円柱状金型にて高さ11.8mmとなる
ように加圧成形(成形密度3.30 g/cc) シ、
これを乾燥して円柱状成型品とした。
得られた円柱状成型品の飽和磁束密度(4πIs)を測
定した結果4240 Gaussであった。
定した結果4240 Gaussであった。
更に、上記Mn−Znフェライト粒子粉末をクロロプレ
ンゴムに対して1:4.5の重量割合で練り込み、複合
フェライトシートを作製し、厚さ1cmのもので、2.
45 GH2帯で電波吸収特性を測定した結果、減衰量
は36.0dBであった。
ンゴムに対して1:4.5の重量割合で練り込み、複合
フェライトシートを作製し、厚さ1cmのもので、2.
45 GH2帯で電波吸収特性を測定した結果、減衰量
は36.0dBであった。
実施例2〜4
フェライト形成金属酸化物の組成比、無水ケイ酸の量、
焼成温度を種々変化させた以外は実施例1と同様にして
、電波吸収特性が優れ、且つ、高飽和磁束密度を存する
Mn−Znフェライト粒子粉末からなる電波吸収体材料
用粉末を得た。
焼成温度を種々変化させた以外は実施例1と同様にして
、電波吸収特性が優れ、且つ、高飽和磁束密度を存する
Mn−Znフェライト粒子粉末からなる電波吸収体材料
用粉末を得た。
この時の主要製造条件及び特性を表1に示す。
比較例1〜3
フェライト形成金属酸化物の組成比、無水ケイ酸の量、
焼成温度を種々変化させた以外は実施例1と同様にして
Mn−Znフェライト粒子粉末を得た。
焼成温度を種々変化させた以外は実施例1と同様にして
Mn−Znフェライト粒子粉末を得た。
この時の主要製造条件及び特性を表1に示す。
(効果〕
本発明に係る電波吸収体材料用粉末は、前出実施例に示
した通り、その飽和磁束密度が大きいので優れた電波吸
収特性を備えており、電波吸収特性の改善のために用い
られた従来のフェライト粉末とFe30a或いは金属鉄
粉等を混合して成る混合磁性粉末に代えて使用した場合
には、従来以上の電波吸収特性を得ることができ、従っ
て、従来程度の電波吸収特性を得るためには、従来用い
られた使用量より少なくすることが可能であって、しか
も薄型の電波吸収体が得られ、現在、要求されている電
波吸収体材料用粉末として好適である。
した通り、その飽和磁束密度が大きいので優れた電波吸
収特性を備えており、電波吸収特性の改善のために用い
られた従来のフェライト粉末とFe30a或いは金属鉄
粉等を混合して成る混合磁性粉末に代えて使用した場合
には、従来以上の電波吸収特性を得ることができ、従っ
て、従来程度の電波吸収特性を得るためには、従来用い
られた使用量より少なくすることが可能であって、しか
も薄型の電波吸収体が得られ、現在、要求されている電
波吸収体材料用粉末として好適である。
また、本発明方法によればJフェライト組成の範囲Fe
zO+ : 65〜85 mo1%、?LnO: 2〜
20 mo1%、znO:10〜2011101%から
なる原料配合物にSin、を添加する系に於いて、飽和
磁束密度(4πIs)が3700 Gauss以上の磁
気特性を有し、フィンシャーサブシーブサイザー法によ
る平均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェライト粒
子粉末を容易に得ることができる。
zO+ : 65〜85 mo1%、?LnO: 2〜
20 mo1%、znO:10〜2011101%から
なる原料配合物にSin、を添加する系に於いて、飽和
磁束密度(4πIs)が3700 Gauss以上の磁
気特性を有し、フィンシャーサブシーブサイザー法によ
る平均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェライト粒
子粉末を容易に得ることができる。
手続補正書岨釦
昭和59年8月11日
特許庁長官 殿
1、事件の表示
昭和59年特許願第106998号
2、発明の名称
電波吸収体材料用粉末及びその製造法
3、補正をする者
4゜
明細書の「特許請求の範囲」の欄及び「発5、補正の内
容 (1)明細書第1頁の「特許請求の範囲の欄」の記載を
別紙の通り訂正致します。
容 (1)明細書第1頁の「特許請求の範囲の欄」の記載を
別紙の通り訂正致します。
(2)明細書第7頁第16行の「その」を「それ」と訂
正致します。
正致します。
(3)明細書第10頁第8行の「如くして得られた」を
削除致します。
削除致します。
(4)明細書第10頁第19行のr2.45Jをr2.
45〜12.45 Jと訂正致します。
45〜12.45 Jと訂正致します。
(5)明細書第1O頁最下行の「減衰量」の後に「(最
高値)」を挿入致します。
高値)」を挿入致します。
以上
(別紙〉
2、特許請求の範囲
(1) 飽和磁束密度(4πIs)が3700 Gau
ss以上でフィンシャーサブシーブサイザー法による平
均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェライト粒子粉
末からなる電波吸収体材料用粉末。
ss以上でフィンシャーサブシーブサイザー法による平
均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェライト粒子粉
末からなる電波吸収体材料用粉末。
(21FezO+:65〜85 mo1%、MnO:
2〜20 mo1%、ZnO:10〜20 mo1%か
らなる原料配合物にSingを全原料配合物に対して0
,1〜3.0重量%添加して造粒し、次いで当該造粒物
を1250〜1350℃の温度範囲で焼成した後、空気
中で放冷、粉砕して飽和磁束密度(4πIs)が370
0 Gauss以上でフィンシャーサブシーブサイザー
法による平均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェラ
イト粒子粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料用
粉末の製造法。
2〜20 mo1%、ZnO:10〜20 mo1%か
らなる原料配合物にSingを全原料配合物に対して0
,1〜3.0重量%添加して造粒し、次いで当該造粒物
を1250〜1350℃の温度範囲で焼成した後、空気
中で放冷、粉砕して飽和磁束密度(4πIs)が370
0 Gauss以上でフィンシャーサブシーブサイザー
法による平均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェラ
イト粒子粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料用
粉末の製造法。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 (11飽和磁束密度(4πIs)が3100 Gaus
s以上でフィンシャーサブシーブサイザー法による平均
粒径が8.0μm以下のMn−Znフェライト粒子粉末
からなる電波吸収体材料用粉末。 f21 FezO5:65〜85 mo1%、Mno:
2〜20 mo1%、ZnO:10〜20 io1%
からなる原料配合物に5t(hを全原料配合物に対して
0.1〜3.0重量%添加して造粒し、次いで当該造粒
物を1250〜1350℃の温度範囲で焼成した後、空
気中で放冷、粉砕して飽和磁束密度(4πIs)が37
00 Gauss以上でフィンシャーサブシーブサイザ
ー法による平均粒径が8.0μm以下のMn−Znフェ
ライト粒子粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料
用粉末の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59106998A JPS60250603A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 電波吸収体材料用粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59106998A JPS60250603A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 電波吸収体材料用粉末 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60250603A true JPS60250603A (ja) | 1985-12-11 |
JPH0414483B2 JPH0414483B2 (ja) | 1992-03-13 |
Family
ID=14447884
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59106998A Granted JPS60250603A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 電波吸収体材料用粉末 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60250603A (ja) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5112837A (ja) * | 1974-04-10 | 1976-01-31 | Toray Industries | Netsukasoseijushisoseibutsu |
JPS5427557A (en) * | 1977-08-03 | 1979-03-01 | Upjohn Co | Composition and method |
-
1984
- 1984-05-25 JP JP59106998A patent/JPS60250603A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5112837A (ja) * | 1974-04-10 | 1976-01-31 | Toray Industries | Netsukasoseijushisoseibutsu |
JPS5427557A (en) * | 1977-08-03 | 1979-03-01 | Upjohn Co | Composition and method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0414483B2 (ja) | 1992-03-13 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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EXPY | Cancellation because of completion of term |