JPS60220149A - 触媒担体の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、自動車排ガスあるいは家庭用燃焼機器、たと
えば石油ストーブ、石油ファンヒーター。

テーブルロースタ−２電気オープン等の機器から発生す
る排ガス中に含まれる一酸化炭素、窒素酸化物等を浄化
する触媒体のための担体の製造法に関する。

従来例の構成とその問題点 従来、この種の排ガス浄化用触媒の担体は、アルミナ、
コージライト、ムライト、ケインウ土あるいはマグネシ
アより構成されており、特に、コージライトを用いた触
媒担体が一般的である。これらの触媒担体は、焼結によ
って形成されるため、比表面積が非常に小さく、通常そ
の表面に比表面積の大きなＴ−アルミナの被覆層を設け
ている。

これら従来の触媒担体の問題点は、耐スポーリング性が
悪いということである。たとえば、コージライト質ハニ
カム状成形体では、ａ、ｂ、ｃ軸方向の熱膨張係数のア
ンバランスがあり、ａＯＯ℃以上の高温での耐スポーリ
ングテストで亀裂や割れが生じ、その機械的強度を著し
く減少させる。

上述した他の従来のハニカム状成形体は、さらにコージ
ライトより耐スポーリング性が劣る。

また、これら従来の触媒担体を用いた触媒体は、耐熱性
が悪く、高温使用時にシンタリングによって比表面積が
減少し、その触媒浄化性能が著しく低下する。担体の表
面被覆材として最も一般的に用いられているγ−アルミ
ナは、高温使用時、γ−アルミナから安定なα−アルミ
ナに変態し、それとともにシンタリングによる比表面積
の低下を起こし、触媒能劣化の原因となる。

また、アルミン酸石灰を主とする硬化物を担体とし、こ
れに触媒金属塩を含浸し、熱処理することによって触媒
体を得る方法も知られている。この方法では、担体忙亀
裂が入り、得られる触媒体の機械的強度が小さい等の問
題があった。

発明の目的 本発明は、上述した従来の問題点を解決するもので、耐
熱性、耐スポーリング性に優れ、機械的強度の大きな触
媒担体を得ることを目的とする。

発明の構成 本発明は、少なくともアルミン酸石灰と骨材とより構成
される成形体を、１時間当り前記成形体が１．７チ以下
の熱膨張率となる昇温速度で、３４０℃以上９００ｔｌ
：以下の温度まで焼成することを特徴とする。

本発明で用いるアルミン酸石灰は水硬性結合剤であり、
水を加えるだけで硬化するため、無焼結で成形体を得る
ことができる。しかし、水和したままのアルミン酸石灰
は、比表面積が小さく、触媒担体として用いることがで
きないため、１度焼成して水和水を除去し、比表面積の
大なるものとして用いる。熱分析の結果では、この水和
水の脱水は、２３０℃から始まり、３４０℃で終了する
。

従って、アルミン酸石灰を触媒担体として用いる場合に
は、３４０℃以上の焼成を行なう必要がある。しかし、
熱分析によれば、９００℃以上になると、アルミン酸石
灰の焼結が始まるため、望ましい焼成範囲は、３４０℃
以上９００℃以下である。

さらに、熱分析によれば、上述したアルミン酸石灰の水
和物は、その焼成過程で次の様に変化する。まず、室温
から２００℃までの焼成過程で、吸着水および水和水の
一部が蒸散する。その後、２３０℃から本格的な水和水
の脱水が始まシ、それと共に組成変態が起こり、それま
での水和形ＣａＯ−Ａｔ２０３・（Ｈ２Ｏ）工あるいけ
（ＣａＯ）３・んす０３・（Ｈ２ｏ）ｘ　ヨ”　非Ｊ＆
　質”）　Ｃａ　０−ＡＺ２０ｓ　オヨヒ（ＣａＯ）１
２（”２０３　）７　が生成し始める。コノ組成変態に
伴って、成形体の熱収縮が起こる。組成変態は、水和水
の脱水が終了する３４０″Ｃまで続く。水和水が脱水し
た後は、昇温するに従って成形体は熱膨張し、９ｏｏ℃
を超えると前述したように焼結が始まる。第１図にアル
ミン酸石灰の熱膨張分析結果を示す。以上のように、ア
ルミン酸石灰を用いた成形体は、アルミン酸石灰の硬化
構造からくる複雑な熱膨張−熱収縮を焼成過程で行なう
ため、その焼成方法に十分な注意を払う必要がある。

本発明者らは、アルミン酸石灰を含む種々の組成の成形
体を検討し、成形体の焼成過程で起こる前述した熱膨張
および熱収縮に関するそれぞれ熱膨張率および熱収縮率
（以下熱膨張収縮率とする。）が、１時間当り１．７％
以下となる焼成速度で、成形体を焼成することによって
良好な焼成成形体が得られることを見い出した。またア
ルミン酸石灰の量および他の組成物の構成によって、成
形体の熱膨張および熱収縮の大きさは変化するが、どの
組成の成形体も、その焼成過程で２３０’Ｃまで熱膨張
し、２３０℃から３４０℃まで熱収縮し、３４Ｃ）Ｃ以
上で熱膨張した。これは、前述したアルミン酸石灰単独
の熱膨張、熱収縮を行なう温度範囲と一致した。

前述したように、アルミン酸石灰を含む成形体の焼成は
、１時間当り１．７％以下の熱膨張収縮率で行なうのが
よい。１．７チを超える熱膨張収縮率となる焼成速度で
成形体を焼成した場合、熱応力による亀裂や割れが生じ
、焼成成形体の機械的強度が弱くなる。一方、１．７％
以下となる焼成を行なった場合は、良好な機械的強度の
焼成成形体が得られた。特に、熱膨張係数の大きな組成
物、あるいは、セル密度の大きなハニカム状成形体の場
合、前記１．７チを超える熱膨張収縮率となる焼成を行
なうと、熱応力による亀裂や割れが多く発生し、焼成成
形体の機械的強度が著しく低下したり、成形体が大きく
なるとはなはだしい場合は、２つ以上のブロックに割れ
てしまう。

さらに望ましくけ、アルミン酸石灰の水和水の脱水開始
温度（２３０℃）から３００℃の範囲の温度で、焼成の
昇温を止め、１６分以上一定温度としだ後再び加熱し焼
成することがよい。これは、アルミン酸石灰が水和水の
脱水中に急激な熱収縮を起こすためであり、上記の方法
により得られる焼成成形体は、前記した連続した昇温速
度で焼成した成形体より、より機械的強度の大なるもの
および細孔径の良好なものが得られる。ここで１６分未
満の時間では、機械的強度の向上がほとんど得られず、
また上記一定温度とする温度が３００℃を超える場合も
同様に、機械的強度の向上があまり得られない。

また、アルミン酸石灰は、アルミナ分が６ｏ重責チ未満
では、成形体の機械的強度は強くなるが、耐熱性能が低
下し、耐スポーリング性も悪くなる。

一方、アルミナ分が８０重ｉ％以上になると、耐熱性は
向上するものの、十分な機械的強度が得られず、また成
形時の養生時間も長くなり、生産性が悪くなる。従って
、アルミン酸石灰中のアルミナ分の望ましい範囲は、６
０重量％以上８０重量−以下でちる。

アルミン酸石灰の触媒担体への好ましい混合割合は、２
０重量−以上６０重量−以下である。２゜重量−未満で
は焼成成形体の耐スポーリング性が悪くなり、また６０
重量％を超えると、充分な機械的強度が得られない。

さらにアルミン酸石灰は、粒径６μ以下の粒子が６０重
量％以上となる構成とすることが望ましい。これは、上
記の構成とすることにより、より機械的強度の優れた成
形体を得ることができるからである。

本発明の成形体は、機械的強度、耐熱性を増加させる目
的で骨材を用いる。骨材としては、耐熱性の良い材料が
望ましく、シリカ、アルミナ、コージライト、シリカ・
アルミナ、ムライト、マグネシア、ジルコ＝ア、チタ＝
ア、シリコンＸくイド、シリコンナイトライド、ボロン
ナイトライド。

ニアは、白金族金属の熱劣化を防止する働きを有するた
め、骨材としてチタニアを含む構成とすることが望まし
い。

さらに本発明において、耐熱性を上げる目的で、脱アル
カリガラス繊維、繊維状鉄線、シリカ・アルミナ繊維、
アスベスト等耐熱性繊維を加えることも任意である。

また成形助剤として、カルボキシメチルセルロース、メ
チルセルロース、ポリビニルアルコール。

ベントナイト等の粘土鉱物を加えることによってよシ成
形が容易となる。

次に上述した組成により構成した成形体を担体としてこ
れに担持する触媒物質について述べる。

担持する触媒物質は、白金族金属、あるいは希土類元素
の酸化物より選択される。白金族金属としては、白金、
パラジウム、ルテニウム、ロジウム、イリジウムがあり
、それらの塩としては塩化物がよい。これらの金属塩を
水またはアルコール等の溶媒に溶解させて用いる。その
濃度は付着さ才入番　加法辻ｆトーイ界り入植；　あ噂
り湛厘ｈ溶液であると触媒粒子の分散性が悪くなるので
、使用目的、形状等に応じて最適濃度を決定する。

特に白金族金属を用いた場合、従来の白金触媒に比べ、
白金の担持量が０．００１〜０．４重量％で、初期性能
、寿命性能とも、高性能な触媒体を得ることができる。

すなわち、従来の白金触媒はアルミナ、コージライト等
の担体を用いた場合、白金の担持量は０．６〜０．４重
量％必要であり、０６１重量重量下の担持量において、
特に寿命性能の劣化は大きく、前記担持量は一般常識と
なっている。

−力木発明の触媒担体を用いると、白金の担持量が微量
でも高性能である。これは次の理由による。

すなわち、担体を構成するアルミン酸石灰の一部が水分
を吸収し、Ａｔ２ｏ３・ｎ　Ｃａ　Ｏが部分的に溶解し
ＣａＯを一部遊離し、その溶液はアルカリ性を示す。−
力負金属触媒の原材料は、はとんどが塩化物であり、例
えば塩化白金酸の場合、水に溶解したときはｐ　ｔ　ｃ
ｔ６’−イオンが前記担体のアルカリ性のため、ｐｔｃ
ｚ６（ＯＨ）を形成する。この塩ＰｔＣｔ６（ＯＨ）は
担体の表面近傍で生成し、細孔内の深部まで到達しない
。したがって本発明の触媒金属の濃度分布は表面に集中
し、担体の内部までは拡散しない。すなわち前述の如く
、触媒金属イオンは、担体表面上で水酸化物となりＴｌ
Ｏ２にもそのまま付着してしまう。さらに担体がアルカ
リ性であるため、触媒金属陽イオンと担体表面の一部と
で化合物を形成し、担体上へ強固に付着する。このよう
に表面層のみへの担持が可能なため、担持量が微量でも
高性能な触媒体を得ることができる。

また希土類元素の酸化物としては、ランタン。

セリウム、プラセオジム、テルビウムの酸化物より選択
される。ランタンを含むペロプスカイト型酸化物は、−
酸化炭素、窒素酸化物の浄化に対して良好な触媒作用を
有する。また、セリウム、プラセオジム、テルビウムの
酸化物は、良好な酸素ストレージ能を有し、白金族金属
と共に用いることにより良好な三元触媒体を得ることが
できる。

本発明のアルミン酸石灰を結合剤とした触媒担体は、従
来のコージライト等を用いた触媒担体が焼結によって調
製されるのに対して、無焼結で得られるため、比表面積
が大きく、また多孔質であるため、耐スポーリング特性
に優れる。室温から明の焼成成形体では、室温から９０
０℃の熱衝撃にも耐えることができる。

本発明の成形体は、種々の形状をとることができ、必ず
しも一種に限定されない。たとえば、ペレット状、ノ・
ニカム状とすることができる。また、その成形方法も一
種に限定されない。たとえば、・・ニカム状成形体を得
る場合、押し出し法、コルゲーティング法等を用いるこ
とができる。

実施例の説明 実施例１ 第１表に示した配合割合で混合した２種の組成物のそれ
ぞれ１００重景型刃対し、水を２０重量ハニカム成形体
１．２を得た。これら未焼成・・ニカム成形体を、７０
０℃まで焼成した。焼成は、１時間当りの熱膨張収縮率
が一定となるように昇温速度を調整して行なった。すな
わち、２３０’Ｃまでの１時間当りの熱膨張率、２３０
℃から３４０℃までの１時間当りの熱収縮率および３４
０℃以上の１時間当りの熱膨張率を一定の値とするよう
に、昇温速度を調整し、実験を行なった。

この一定とする１時間当りの熱膨張収縮率を種々変えた
焼成条件での焼成成形体の抗折力を測定した結果を第２
図に示す。また、４００ｔｌ：から７００℃までのそれ
ぞれの成形体の熱膨張係数を第１表に示した。

第　１　表 第２図より明らかなように、１時間当りの熱膨張収縮率
が１．７％以上の昇温速度で焼成すると、焼成成形体の
抗折力が急激に低下し、機械的強度が低下する。また熱
膨張率（４ｏＯ℃から７００℃まで）の大きな成形体２
は、成形体１よりも上述した抗折力の劣化が著しい。

一方、１時間当シの熱膨張収縮率が１．７％以下では、
良好な機械的強度（抗折力）を有する成形体が得られた
。

実施例２ 実施例１で調製した未焼成ハニカム成形体を、１時間当
り１．０％の熱膨張収縮率で、２００℃から１０００℃
壕での種々の温度捷で焼成し、この焼成成形体に、白金
１００１１５＋、パラジウム５０■をそれぞれ担持した
触媒体を調製し、これらの触媒体のＣｏ浄化能を測定し
た。測定条件は以下の様にした。

空間速度；　１６．ｏｏｏｈ−’ 触媒温度：２６０℃ Ｃｏ濃度；　１１０００ｐｐ 結果を第３図に示す。

第３図より明らかなように、焼成温度が３４０℃以上９
００℃以下では良好なＣｏ浄化能が得られるが、この温
度範囲よりも、低い場合にも、高い場合にもＣｏ浄化能
は低下した。焼成温度が低い場合、前述したように担体
の比表面積が小さく、担持した触媒物質が高分散されな
いため、低いＣ０浄化能を示したと考えられ、一方、９
ｏｏ℃以上の温度で焼成した場合は、前述したように焼
結によって比表面積が低下し、やはり触媒物質が高分散
されなくなったためＣｏ浄化能が低下したと考えられる
。

実施例３ 実施例１の未焼成成形体１と同じ配合、同じ形状で、使
用するアルミン酸石灰のアルミナ分を４０重量％から９
０重量％の間で種々変化させた未焼成成形体を成形し、
１時間当りの熱膨張収縮率が１．０％の昇温速度で加熱
し、７００℃まで焼成した後、Ｐｔ　１００■、Ｐｄ　
５０ｑを担持し、それぞれの触媒体の抗折力（機械的強
度）を測定した。

次にそれぞれの触媒体を７００℃で６０時間熱処理した
後、実施例２と同様の条件で触媒体のＣ０浄化能を測定
した。結果を第４図に示す。

第４図より明らかなように、抗折力は、アルミ分 ン酸石灰のアルミナ案が８０重量％を超えると、急激に
減少した。また、７００℃で５０時間熱処理後の触媒体
のＣｏ浄化能は、アルミン酸石灰のアルミナ分が６０重
量％よシ低い含有量では、低く、触媒の熱劣化が大きい
。従って、アルミン酸石灰中のアルミナ分の望ましい含
有量は、６０重量％以上８０重量％以下である。

実施例４ 第２表に示す配合組成で、それぞれを混合し、実施例１
と同様の方法により、実施例１と同様のハニカム形状に
成形した未焼成成形体を各々３個ずつ調製し、そのうち
２個を１時間当りの熱膨張率１．７％の焼成速度で７０
０℃まで焼成し、残りの１つを１時間当りの熱膨張率１
．８チの焼成速度で７００Ｔまで焼成した。それぞれの
組成の２種の焼成条件で調製した焼成成形体について抗
折力を測定し、結果を第２表に示した。次に、各々の配
合組成の１時間当りの熱膨張率１．７％の焼成速度で焼
成した残りの焼成成形体に、白金１００１１＋Ｉｊ。

パラジウム５ｏｓｐを各々担持し、こうして調製した触
媒体を７００℃で５０時間および７００℃で１００時間
熱処理した後のＣｏ浄化能を測定した。

Ｃｏ浄化能の測定条件は、実施例２と同一とした。

結果を第２表に示した。また、比較のために、γ−アル
ミナの被覆層を有する実施例１と同様の形状のコージラ
イト成形体を調製し、これに上述したと等量の触媒物質
を担持後、上述した熱処理を行ない、同様にＣｏ浄化能
を測定した。結果を第２表に示す。

以下余白 第２表より明らかなように、１．７％を超える１、８チ
の熱膨張率となる焼成速度で焼成した成形体は、すべて
抗折力が、１．７チの熱膨張率となる焼成速度で焼成し
た成形体の抗折力よりも小さく、機械的強度が低く、実
施例１と同様の結果となった。

また本発明の骨材のうち、酸化チタンを用いた成形体を
担体として調製した触媒体が、最も耐熱性が良好で、７
００℃で１００時間の熱処理後も、最も良好なＣｏ浄化
能を示した。また成形体１および１ｏ〜１６より明らか
なように、アルミン酸石灰の割合が４０重量％以上では
、触媒体のＣ０浄化能の熱劣化が大きくなり、またアル
ミン酸石灰が１０重１％以下では機械的強度（抗折力）
が望ましい。また、本発明のノ・ニカム成形体を担体と
した触媒体は、従来のコージライト成形担体よりも、す
べて良好な耐熱性を示し、良好なＣｏ浄化能を示した。

また、本発明の他の骨材、シリカ・アルミナ。

シリコンナイトライド、ボロンナイトライド、シリコン
カーバイド、サイアロンを用いた場合も同様の良好な結
果が得られた。

実施例６ 実施例１の未焼成成形体１を、１．ｏ％の熱膨張収縮率
を示す焼成速度で１００℃まで加熱し、この焼成温度を
１時間保持（中間保持温度）した後、再び同じ焼成速度
で加熱し、７ｏｏ℃まで加熱した。次に、上述した中間
保持温度を１００℃〜４００℃までの間で種々変化させ
て焼成を行なった。それぞれの中間保持温度で焼成した
焼成成形体について、その抗折力を測定した。結果を第
５図に示す。第６図より明らかなように、中間保持温度
２３０℃以上３ｏｏ℃以下で最も良好な機械的強度（抗
折力）が得られた。

本発明の他の骨材を用いた場合も同様の結果が得られた
。

実施例６ 第３表に示す組成の未焼成成形体を、実施例１と同様の
方法によシ調製し、以下の２種の焼成方法により焼成し
た。

Ａ：１．０％熱膨張率を示す焼成速度で室温から７００
℃まで連続して焼成する。

Ｂ：１．０％熱膨張率を示す焼成速度で室温から２５０
１：まで焼成し、この温度を１時間保持した後、再び同
じ焼成速度で７００℃まで焼成する。

上記２種の焼成方法で焼成した各々の成形体の抗折力を
測定した。結果を第３表に示す。

第　３　表 第３表より明らかなように、成形体の焼成する過程にお
いて、中間保持温度焼成を行なう上記Ｂ法で焼成するこ
とにより、それを用いない上記Ａ法で得られる機械的強
度より２０〜３０％向上した機械的強度が得られた。こ
れは、前述したように、２３０℃〜３ｏｏ℃の温度範囲
でアルミナセメントが最も急激な熱収縮を伴う構造変化
を起こすため、この温度範囲をよりゆっくりと焼成する
ことによって、内部に微細な亀裂が発生するのを防止で
きるためであると考えられる。また、０．８％以下の熱
膨張収縮率となる焼成速度で焼成した場合は、焼成過程
で上記温度保持焼成を行なわなくとも、良好な機械的強
度が得られた。

実施例子 実施例６の未焼成成形体１を、１．０％の熱膨張収縮を
示す焼成温度で加熱し、実施例６，６と同様にして２５
０℃で０〜４５分の間の種々の時間で温度保持を行ない
、７００℃まで焼成した成形体の各々の抗折力を測定し
、結果を第６図に示した。結果より明らかなように、保
持時間が１６分以下では温度保持焼成の効果が得られず
、１６分以上の温度保持焼成を行なうことによりより良
好な機械的強度が得られた。

実施例８ 実施例６の成形体１と同様の組成で、用いるアルミン酸
石灰の粒度を１００μ以下とし、さらに、その内の６μ
以下の粒子の含有率を０〜１００重量％に変化させた成
形体をそれぞれ１．０％熱膨張を示す焼成速度で７００
’Ｃまで焼成した後、その抗折力を測定した。結果を第
７図に示す。第７図より明らかなように、６μ以下の粒
子が５０重量％以上で非常に良好な機械的強度が得られ
た。

実施例９ 実施例４で調製した焼成成形体１に、第４表に示した触
媒物質を担持し、それぞれの触媒体を調製した後、７０
０℃で５０時間の熱処理を行なった。この熱処理後のそ
れぞれの触媒体のＣｏ浄化能を実施例２と同様の測定条
件で測定した。結果を第４表に示す。

以下余白 第　４　表 第４表より明らかなように、本発明のすべての触媒物質
について良好なＣｏ浄化能が得られた。

白金族触媒について２種以上用いることによりより良好
な結果が得られた。

実施例１゜ 実施例６の焼成方法Ａ、Ｂで焼成した２つの成形体１と
、実施例４で調製しだコージライト成形体について耐ス
ポーリング試験を行なった。耐スポーリング試験は、６
００℃から９００℃まで、１００℃毎に炉温を設定した
電気炉中に、室温の試料を入れ、試料中に発生する亀裂
や割れを試験した。結果を第５表に示す。

第　６　表 第６表より明らかなように、本発明の焼成成形体は、い
ずれも従来のコージライト成形体よりも優れており、等
に焼成方法Ｂで焼成した成形体が最も耐スポーリング特
性が良好であった。

例１と同様の方法により、実施例１と同様の・・ニカム
形状に成形した未焼成成形体を、実施例ｅの焼成方法Ａ
で焼成した後、それぞれの耐スポーリング特性を実施例
１０と同様に測定し、第６表に示した。第６表よシ明ら
かなように、アルミン酸石灰が、２０重量−より少ない
場合、耐スポーリング特性が低下した。

第　６　表 実施例１２ 骨材としてシリカを用い、アルミン酸石灰の量を１６〜
６６重量％の間で種々変化させた配合で実施例１と同様
の成形体を調製し、実施例ｅの焼成方法Ａで焼成した焼
成成形体について、抗折力を測定した。結果を第８図に
示す。第８図より明らかなように、アルミン酸石灰が６
０重量％を超えると急激に抗折力（機械的強度）が減少
した。

したがって、アルミン酸石灰は５０重量％以下、さらに
望ましくは３６重量％以下がよい。これは３５重量％を
超えると徐々に抗折力が低下するためである。

上側では、焼成によって担体を調製した後、触媒を担持
する方法を説明したが、触媒特性よりも機械的強度が強
く要望され、かつコスト的に工数を削減したい場合には
、前述の触媒担持用の金属塩を未焼成成形体にデツプ等
により付着させた後、焼成を行なって、担体焼成と同時
に触媒担持を行なうことも可能である。

発明の効果 以上のように、本発明によれば、耐熱性、耐スポーリン
グ特性に優れ、機械的強度の大きな触媒担体を得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はアルミン酸石灰の温度と熱膨張収縮率との関係
を示す図、第２図は焼成時の熱膨張収縮率と焼成体の抗
折力との関係を示す図、第３図は焼成温度とＣＯ浄化率
との関係を示す図、第４図はアルミン酸石灰中のアルミ
ナ分とＣＯ浄化率及び抗折力の関係を示す図、第６図は
焼成過程での中間保持温度と抗折力の関係を示す図、第
６図は中間保持温度での保持時間と抗折力の関係を示す
図、第７図はアノベン酸石灰中の６μ以下の粒子の割合
と抗折力の関係を示す図、第８図は触媒担体中のアルミ
ン酸石灰量と抗折力の関係を示す図である。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名窮１
図 量産　（’Ｃ） ＠２図 ／Ｊ’序間当につの良俗膨張曝υ畠１ド（〃）ＣＯ浄化
率（％）　圀 ＣＯ浄化率（刈 粧折力（Ｑ／ｃｍ”） ′ＴＬ　１斤　力　（？プ／ｃｍす 第６図 第 朋し持鰐閘（７ｎｉ／ｒＬ） ７図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）少なくともアルミン酸石灰と骨材とより構成され
   る成形体を、１時間当り前記成形体が１．７％以下の熱
   膨張率及び熱収縮率となる昇温速度で、３４０℃以上９
   ００℃以下の温度まで焼成することを特徴とする触媒担
   体の製造法。 （２）前記成形体のアルミン酸石灰含量が２０重量−以
   上６０重量−以下である特許請求の範囲第１項記載の触
   媒担体の製造法。 （３）アルミン酸石灰に含まれるアルミナ分が、６０重
   量％以上８ｏ重量％以下である特許請求の範囲第１項記
   載の触媒担体の製造法。 （４）骨材が、シリカ、アルミナ、コージライト。 シリカ・アルミナ、ムライト、マグネシア、ジルアロン
   よりなる群より選ばれる少なくとも１種である特許請求
   の範囲第１項記載の触媒担体の製造法。 （６）少なくともアルミン酸石灰と骨材とより構成され
   るハニカム状成形体を１時間当り、前記成形体が１．７
   チ以下の熱膨張率となる昇温速度で２３０℃〜３００℃
   の範囲にある温度まで焼成し、前記焼成温度で１６分以
   上保った後、再び前記昇温速度で加熱し、３４ｏ℃以上
   ９００℃以下の温度まで焼成する特許請求の範囲第１項
   記載の触媒担体の製造法。 （６）アルミン酸石灰が、粒径６μ以下の粒子を６０チ
   以上含む特許請求の範囲第１項記載の触媒担体の製造法
   。