JPS60126358A - 繊維交絡シ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、繊維交絡シートの製造方法に関し、さらに詳
しくは、表面平滑性、表面緻密性および絡合性を向上さ
せたｌｌｉ維交絡シートの製造方法に関するものである
。

従来、Ｍ＆維レシート絡合処理としてニードルパンチ法
が広く用いられ、不織布特に人工皮革分野で汎用技術化
されてきている。

近年に至り、ユニット技術としては古くから見出されて
いた高速流体パンチ法が見開され、一部の繊維シー１〜
の絡合に実用化されている。

この従来の高速流体パンチ法は、一定速度で移動づ′る
コンベアネット上に繊維シートを載せ、これに高速流体
流を衝突さぜ、絡合処理づるものである。高速流体によ
るパンチングは厚みの簿い繊維シートの高絡合化、緻密
化が可能となり、従来のニードルパンチでは得られない
高密度量が得られる。また、例えば、シートの幅方向に
も強力をもだ−せるため、特公昭４７−３０７４０号公
報に示されている如く、流体噴射ノズルをシー１−の幅
方向に揺動させるようにしたものも公知である。

しかしながら、これら従来方法では、シート裏面に高速
流体流が衝突した部分は繊維シートの内部深く裏面まで
表面繊維が移動し、交絡が行なわれるが、繊維シート面
における交絡の範囲は、高速流体流が衝突した部分に限
られ、その部分が溝状に深いくぼみ凹凸の筋どして残る
ため、表面の均一性が極めて劣るものであった。

この欠点を改善するため、 ■　処理ごとに流体にかかる圧力を変え、高速流体流の
衝突エネルギーを変化させて繰り返したり、特開［１ｉ
イ５／ｌ−２７０６４号公報や特開昭５５−６２２５６
号公報に示されているように、■　シー１〜面と平行な
面において、噴射ノズルに回転運動を与え、シート表面
に螺旋状曲線の軌跡を描かせ”るようにする などの方法が捉案されているが、これらの方法によって
も表面均一性の良好な繊維交絡シートは得られなかった
。

すなわち、■の方法においては、圧力を変えて何回も繰
り返えし処理をしても、結局最後の処理によって打撃さ
れた部分が溝として残るため、表面の凹凸は依然として
大きいものであった。

また、■の方法においては、打撃軌跡によってシー１〜
表面を塗りつぶしていく形を取るため、打撃されない部
分は少なくなるが、シー１〜表面に螺旋状曲線の軌跡が
残り、さらに螺旋状曲線同志の交点においては二重打撃
状態となり、他の部分に化べ交絡密度の高い新たな不均
一表面が発生ずる欠点を生じる。

本発明の目的は、上記の如き従来技術の欠点を解消し、
表面平滑性に優れ、しかも繊維シー１への表層部分の繊
維が極めて高度にフィブリル化され、交絡された緻密な
繊維交絡シー１への製造方法を提供じんとするものであ
る。

上記の目的を達成する本発明の構成は、走行する繊維シ
ート面に対してシートの幅方向に直線揺動せしめられる
噴射ノズルから吐出された高速流体流を衝突させて繊維
を交絡させるに際し、噴射ノズルの振幅を噴射ノズル配
置ピッチと同等もしくはそれ以上となし、振り速度を、
高速流体流の衝突面積が４部を除くシート表面積の少な
くとも９０％以上の範囲において、１００％以Ｊ：　５
００％以下の打！Ｊ密度になるようにしたことを特徴と
する繊維交絡シートの製造方法である。

本発明を図面に基づき更に詳しく説明する。

第１図は本発明に係るｍ維交絡シート製造方法における
ノズル揺動パターン（三角波形）の−例を示すものであ
り、第２図、第３図は本発明の他のノズル揺動パターン
の一例を示すものである。

また、第４図、第５図【よ本発明の多重打らにおｔノる
ノズル揺動パターンの一例を示づものである。

第１図〜第５図において、Ｘ軸（シート幅方向）（Ｊノ
ズル揺動速１哀を、Ｙ軸はシー１〜進行速度を示してい
る。

第１図は、高速流体流噴射口径ｄのノズルを配置ピッチ
Ｐでシート幅方向に直線状に一列に配置したノズル装置
を、Ｘ軸方向にノズルピッチＰの２倍の揺ｖＪ振幅で揺
動し、各々のノズル同志の高速流体流による打撃跡ａ（
斜線部）が重なり合わずかつ隙間を持たないように、ノ
ズルの揺動折り返し角度α（第１図参照）を設定し、シ
ート表面を打撃跡ａで塗りつぶした場合の打撃軌跡を示
す。

第１図に示す如く、各々のノズル同志の高速流体流によ
る打撃跡ａが重なり合うことな（、また隙間４１クシ一
ト表面を塗りつぶす揺動パターンを打撃密度の丼準値と
して１００％打ちと称する。

有効打撃部は、図に示されるノズル揺動パターンの中央
部りの部分であり、両端部αく揺動振幅Ｉ＋］に相当）
は耳部として後工程でカットする。

また、ｂ部は未打撃部であり、該未打撃部単体の面積は
ノズル噴射口径ｄ、ノズル配置ピッチＰ、ざらに揺動折
り返し角度αにより決まり、発生数量はノズル揺動折り
返し回数とノズル数の積となる。換言すれば、シート全
表面積中に打撃部面積が占める割合は、 シート全表面積−［未打撃部単体面積×ノズル揺動折り
返し回数×ノズルｖｊ、１／シート全表面積で表わされ
る。

上記によりシート表面上にお（プる未打撃部すの占める
面積を小さく覆るためには、ノズル揺動振幅を大きく設
定し、単位折り返し回数に対する高速流体流の打撃面積
を大きくすることで可能である。逆にノズル揺動振幅を
小さく設定することで未打撃部すの占める面積は大きく
なる。このことを示す揺動パターンの例を第２図、第３
図に示す。

第２図は第１図に比べ、ノズル揺動振幅を１゜５倍に大
ぎくし、ノズル配置ピッチＰの３倍で揺動した場合の打
撃パターンを示したものであり、シート表面積に対する
未打撃部すの面積は第１図の１／１．５倍となる。

第３図は第１図に比べ、ノズル揺動振幅を１７２倍に小
さくし、ノズル配置ピッチＰと等しい振幅で揺動させた
場合の打撃パターンを示したものであり、シート表面積
に対する未打撃部すの面積は第１図の２倍となる。

第４図、第５図は打撃密度１００％以上の多重打ちの場
合のノズル揺動パターンを例示するものであり、第４図
はノズルの１揺動工程でシーｌ−表面を二重打撃を行な
わせた場合の揺動パターンを示し、第５図はノズルの１
揺動工程でシート表面を三重打撃を行なわせた場合の揺
動パターンを示す。

第４図においては、高速流体流噴射口径ｄなるノズルＮ
１．Ｎ２・・・・・・Ｉ’Ｊｎが等間隔ピッチＰにてシ
ート幅方向に一列に配置され、Ｘ軸方向に一列に配置さ
れ、Ｘ軸方向に揺動される。

ここで、ノズルＮ１の打撃跡面積の５０％部がノズルＮ
１に隣接されたノズルＮ２により打撃され、該部分は二
重打撃部ｅ（斜線部）となる。さらにノズルＮ２の打撃
跡部分のうち、ノズルＮ１に重ね打ちされなかった残り
の打撃跡面積の５０％部をノズルＮ２に隣接されたノズ
ルＮ３で打撃され、該部分も前記と同様二重打撃部ｅ′
　となる。

以後同様に隣接されたノズルＮ４、Ｎ５・・・・・・Ｎ
７２により順次５０％部づつの連続した二重打撃部ｅ、
Ｃ′・・・・・・を構成していく。

上記の如く、ノズルの１揺動工程でシー１−表面　゛を
連続的に二重打撃を行なわしめる揺動パターンを打撃密
度２００％と称する。

次に、第５図においては、ノズル配置は上記第４図の場
合と同じであり、ノズルＮ１の打撃跡面積の２／３が隣
接されたノズルＮ２により打撃され、該部分は二重打撃
状態になる。さらにノズルＮ２に隣接されたノズルＮ３
によりノズルＮ１の打撃跡面積のうち、残りの１／３部
を打撃し、該打撃部が三重打撃部ｆ（斜線部）となる。

以後同様に各々隣接されたノズルＮ４．Ｎ５・・・・・
・Ｎｎにより順次１／３部分の三重打撃部ｆ′・・・・
・・を連続して形成していく。

上記の如くノズルの１揺動工程でシー１〜表面を連続的
に三重打撃を行なわしめる揺動パターンを打撃密度３０
０％と称する。

図示しないが、シート進行速度Ｙに対してノズル１ヱ動
床度Ｘを第５図に示す例よりさらに速くするか、又はノ
ズル揺動速度Ｘに対してシート進行速度Ｙを遅くするこ
との何れかの方法により、１揺動■稈にお【ノる隣接す
るノズルによる打撃跡面積の重ね打ち部を増加せしめる
条件の設定により、３００％以上の任意の高密度Ｉ理が
行なえる。

ノズル配置構成はここで例示した一列直線配置構成に限
定されるもので４ｋ＜、二列以上複数列の直線配置構成
でもよく、ざらには千鳥配置構成としてもよい。

本発明の方法によれば、一定速度で移動する繊維シー１
〜に対し、イ）シートの移動速度、口）ノズル噴射孔径
〈繊維シート面における高速流体流の衝突面積）、ハ）
ノズル配置間隔（高速流体流噴射密度）の各条件を所望
の条件に設定し、噴射ノズルの振幅を噴射ノズル配置ピ
ッチと同等もしくはそれ以上となし、振り速度を、対シ
ート進行速度とによる相対速度によって作られる高速流
体流の衝突面積が耳部を除くシーｉ・表面積の少なくと
も９０％以上の範囲において、打撃跡の打撃密度が１０
０％以上５００％以下となるように覆ることにより、シ
ート表面を均一に塗りつぶしていくものである。

これによって凹凸面が少なく平滑で、粗密むらがなく、
かつ緻密な高絡合性の繊維交絡シートを得ることが可能
となる。

本発明において、揺動振幅がノズル配置ピッチ以下の場
合は、隣り合うノズル同志の揺動方向の連続した高速流
体流による打撃軌跡が１１１られず、各々のノズル自身
のみの打撃軌跡となり、ノズル配置ビッヂ間に該ビッヂ
ど揺動振幅の差に相当づる未打撃部がシート進行方向に
沿って発生するため、表面平滑性の極めて劣るｓ、ｉａ
シート面となる。

ここで、高速流体流の衝突面積が耳部を除くシ−１へ表
面積の少なくとも９０％以上の範囲においでとは、シー
トの耳部を除いた第２図、第３図で説明した未打撃部す
の面積に対する打撃部ａの面積の割合であり、本発明に
おいてはこの打撃部ａの面積が９０％以上になるように
することが大切である。すなわら、打撃部ａの面積が９
０％以ＴＣは未打撃部が多くなり、この部分が筋状とし
て繊ｅｌｆシート表面に現われる。

一方、本発明にｉＪ３いては、１回の処理において、打
撃密度を１００％以上５００％以下とするものであるが
、打撃密度が１００％以下では未打撃部に対し、打撃部
が極端な凹状筋として残る。また、打撃密度が５００％
以上の高密度処理においては、各繊維の絡合がほぼ完了
されており、繊維シート表面部分の繊維間の移動が困雌
になり、従ってこの部分に高速流体流が衝突すると一部
の単繊維が高速流体流の衝突にＪζるエネルギーで切断
され、繊維交絡シートとして強度の劣るものとなる。

本発明においては、打撃密度は１５０％以上３００％以
下とすることに゛より更に交絡効率の高い、表面均一性
の良好な繊維シートが得られる。

噴射ノズルの揺動波形は、直線三角形状折り返しの波形
が望ましいが、折り返し部の慣性力の緩和のため、正弦
波形を用いてもよい。

本発明において、打撃密度を１００％〜５００％とする
のは１回の処理により行なうことを特徴とするものであ
るが、この場合、例えば、１回の処理により打撃密度５
００％としたものを、更に複数回繰返して処理してもよ
く、高目付の繊維シー１−を得たい場合は表、裏交互に
複数回処理することが好ましい。

本発明方法を実施する場合、その装置としては高耐圧構
造で必然的に重量物構造となるノズルユニットを正確に
位置決め、揺動を行なわしめることが必要であるが、次
に本発明を実施するのに好適な繊維交絡シート製造装置
について図面を用いて詳述する。

第６図は繊維交絡シート製造装置の一例を示す概略平面
図であり、第７図は第６図の右側面図、さらに第８図は
第６図のＡ−Ａ断面図であり、繊維交絡シート製造用ノ
ズル装置の一例を示す。

第６図に示す装置は繊維交絡シ、−１−製造用ノズル装
置１およびコンベア装Ｎ２．１１紺シート３、繊維シー
トを搬送するコンベアネット４からなり、繊維交絡シー
ト製造用ノズル装置１の中央部に下向きに間口した高速
流体流噴射ノズルを装着したノズルヘッド８（第７図参
照）が位置し、該ノズルヘッド８はコンベアネット４の
面と対向してシートの幅方向に間隔をおいて多数配置さ
れている。

コンベアネット４に積載された繊維シー１〜３は矢印の
方向に一定速度で搬送される。

さらに第２図に示す如くコンベアネッ１〜４はノズルヘ
ラ１へ′８に装着された高速流体流噴射ノズルより噴射
される高速流体流の衝突部を頂点とづる凸形に構成され
、該コンベア４の凸形頂点位置には繊維シート３、コン
ベアネット４を突抜【ブた高速流体流が繊維シート内又
はＶ＆組クシ−１とコンベアネット（８）に滞留するこ
となく通過、排出させるための開口部２８を有する流体
流を集積、排除するための流体排出パイプ２７が配置さ
れ、該流体排出パイプ２７は同時にコンベア４を支持し
ている。

ここで、コンベアネット４の張り掛は構成を上方凸形と
することは、高速流体流に水を用いた場合に好ましいも
のであり、繊維シー１〜面に衝突した高速水流のうち、
流体排出パイプ２７により排水されなかった反射水等の
残水をコンベアネツｌ〜４の凸形面に沿って流出させる
ことを容易にするために考慮したものであるが、水平張
り掛は構成等でも何ら差支えない。

上記の如く構成されたコンベアネット４はコンベア駆動
モータ５、駆動ローラ６、従動ローラ７により定速移動
されるものである。

第８図にしめＶ繊維交絡シート製造用ノズル装置１にお
いて、ノズルヘッド８は高圧流体入口孔２９、上段流路
３０、下段流路３２、上下段流路連絡孔３１、さらに整
流板９、高速流体流噴射孔がシー１〜の幅方向に複数個
穿設されている高速流体流噴射ノズル１０、該ノズルを
高圧流体に抗して支持する耐圧板１１、該耐圧板取付ボ
ルト２１からなり１、加圧ポンプ（図示せず）により加
圧された高圧流体は高圧流体人口孔２９よりノズルヘッ
ド８内に流入し、上段流路３０内に充満し、上下段流路
間の軸心方向に複数個穿設された上下流路連絡孔３１に
て下段流路３２へ軸心方向に流量分散されながら流入さ
れる。該高圧流体（ま下段流路３２の中央部に配置され
た整流板９により整流された後、下段流路と連続スリッ
ト状で連なる流路の末端に配置された高速流体噴射ノズ
ル１０の噴射孔を通過することで高速流体流となり吐出
される。

一ト記高速流体流生成機構を右りるノスルヘツ（へ８は
該ノズルヘッドの両端において支持＠１５．１６で支持
され、さらに該支持軸１５．１６は（１復運動、回転運
動および複合運動を転がり案内てきるベアリング１９を
内蔵した軸受１３により支持されている。該軸受１３は
ノズルヘッド８の往復揺動運動および高速流体流噴射ノ
ズル１０の交換時において最適作業姿勢を得るため、ノ
ズルヘン１８０反転時の回転運動を負荷する。また支持
軸１５の先端には引張り、圧縮荷重が負荷できる回転自
在なジョイン１へ１４を介してノズルヘッド８をシート
幅方向に直線往復揺動させ冑るアクチェータである電気
油圧ステッピングシリンダー１２が取付けられている。

一方、支持軸１Ｇの先端部にはスプライン１１へが加工
されており、これとスプライン軸接手１７が直線案内結
合されている。該スプライン軸接手１７はキー２２によ
りハウジング２０に回り止め固定されており、さらにハ
ウジング２０の先端はＩＫ力装置として用いたウオーム
減速（幾１８の出力軸に回り止め用キーＪ３よび抜り止
め用止めネジ（共に図示せず〉により固定されている。

上記スプライン軸接手１７とウオーム減速機１８との組
み合せにより、ノズルヘッド８の往復揺動運動時の振動
等【こより生じる軸心回りの回転力をスプライン軸接手
１７を介してつΔ−ム減速機１８の倍力機構で負荷させ
ることができる。またスプライン軸接手１７の案内結合
により直線往復揺動運動を自由に行なわせることができ
る。

さらに高速流体流噴射ノズル１０の交換作業時のノズル
ヘッド８の反転作業はウオーム減速機１８の入ツノ軸を
回転操作することにより出力軸に固定されたスプライン
軸接手１７を介してトルク伝達が行なわれ、任意の角度
位置まで反転可能であり、さらにウオーム減速ＦＭｉｓ
の倍力機構により該反転位置の保持を行なわせることが
できる。

上記の機構をシート幅方向に配置した本発明方法に適用
されるノズル装置の特徴は、高耐圧構造のため、必然的
に重量物（面数＋］りｇ）となるノズルヘッド８の揺動
アクチェータに、高出力、高速応答性を有する電気油圧
ステッピングシリンダー１２を使用していることにある
。

第９図は電気油圧ステッピングシリンター１２の構造を
承り一断面図である。

第９図において、パルス発生器（図示せず）により発信
されるパルスにより回転制御される電気ステッピングモ
ータ２３のステップ状の回転変位をネジ１１１２４にて
直線変位に変換することにより、ネジ軸２４にネジ結合
されたバルブスプール（３方弁）２５を介して油圧によ
る力増幅し、電気ステッピン、グモータ２３の回転変位
に対応してシリンダー２６内２６を直線変位させるもの
である。

作動油圧は、油圧ポンプ（図示せず）よりｐｓを経てシ
リンダー２６内に導かれ、ｐｔよりタンクへ戻る。

上記の如くパルスモータで油圧１ナーボ弁を直接駆動さ
せる方式の電気油圧スデツピングシリンダーは、高出力
、高速応答性を有し、また精密停止位置制御かできるの
である。

例えば、シリンダーの内径が３０ｍｍ０の１合、■　推
カニ速度１００ｍｍ／ｓｅｃ　、作動油圧７０ｋｑ／Ｃ
ｍ２時、押、引側共１４０ｋｑ 速度６０　ｍｍ／　ｓｅｃ　、作動油圧７０　ｋｇ／Ｃ
ｔｌ１２時、押、引側共２１０ｋｇ ■　分解能：　０　、１　ｍｍ／５ｔｅｐ■　最高速度
：　１００ｍｍ／ｓｅｃ　（１００ｏｐｐｓ　）の性能
を有する。

なお、上記ノズル揺動アクチェータは、電気油圧ステッ
ピングシリンダーの他に油圧サーボ機構、ＤＣザーボモ
ータと精密送りネジ機構の組み合せなどの方式も有効で
ある。

上記の如く、高耐圧構造で必然的に重量物構造となるノ
ズルユニットを正確に位置決め、揺動を行なわしめるア
クチェータとして、高出力、高速応答性を有するディジ
タルコントロール弁を内蔵した電気油圧ステッピングシ
リンダーを使用したことにより、本発明に係る繊維交絡
シートの製造方法の実施が可能となるのである。

本発明の高速流体流による処理にＪ５いて、高速流体流
に用いられる流体としては、液体あるいは気体であるが
ス取扱い易さ、コスト、流体としての衝突エネルギー量
の点から水が最も好ましく用いられる。更に、目的に応
じて有機溶剤やアルカリ、酸の水溶液なども用い得る。

かかる流体は高圧ポンプにより圧力をかけ、孔径の小さ
い吐出孔から噴射させて、高速の柱状流として繊維シー
ト面に噴ぎ当てる。

圧力条件は５〜３００　ｋｇ／　ｃｍ２程度の範囲が使
用できる。５　ｋｏ／　ｃｍ２より低圧では絡合効果が
少なく、３０’Ｏｋｇ／　ｃｍ２より高圧では打撃欠点
や変形が生じる。好ましい範囲は２０〜２’　００　ｋ
ａ／　ｃｍ２であり、更ニｔ）ＴマＩ、＜ハ３０〜１５
０ｋｇ／ａｍ２である。

次に、本発明に用いることのできる繊維シートとしては
、通常の不織イ■、織物や編物と不織イ５との積層体、
性質の異なる不織布の積層体などが用いられ、カード、
クロスラッパー、ランタ゛ムウエッパー、フィラメント
ウェッブ形成法、抄紙法などのシー１へ形成法によりシ
ート化し、さらに必要に応じて、ニードルパンチ、−次
流体パンチなどの方法による構造物固定を行なうことに
より製造できる。

本発明で用いる繊維シートを構成覆るｆ＆維（ま、天然
繊維、化学繊維および合成繊維あるいはこれ等の組み合
けの繊維を用いることができる。

本発明は以上に詳述した描成とすることにより、次の如
き優れた作用効果を奏Ｊる。

すなわち、噴射ノズルの振幅を噴射ノズル配置ピッチと
同等もしくはそれ以上となし、振り速度を、シートの１
１部を除く対シート進行速度とによる相対速度によって
作られる高速流体流の衝突面積がシー１へ表面積の少な
くとも９０％以上の範囲にＪｌ＞いて、１００％以上５
００％以下の打撃密度になるようにしたことにより、打
撃密度の均一な、しかも高絡合性で、表面平滑性に優れ
、表面緻密の高い、高品位の繊維交絡シー１〜を得るこ
とができる。

本発明の処理方法により得られた繊肩１交絡シー１〜は
、そのままでも高密度で均一な表面を有し、又柔軟性の
優れたシー１〜として産業用途、資材用途へ適用可能で
あるし、染色して衣料用途に適用することもできる。

また、本発明の方法は、簡単に極細繊維束から成るシー
１〜を得ることができると共に、極ａｍ紺束を容易にフ
ィブリル化絡合層を形成させることができるので、上記
のような用途への適用のみならず、従来ポリウレタン膜
を積層して銀面としていた銀付人■皮革の分野において
、天然皮革と同様の極細繊維束が〕、ｌプリル化絡合し
た表面をもつ新規な繊維シートを得ることが可能である
。このため、本発明で得られる処理シー１〜は、人工皮
革の基材として広く使用１−ることができ、銀（ｑ人工
皮革、ヌバツク調人工皮革、スェード請人」Ｉ皮革など
天然皮革の用途への展開が可能となる。

以下実施例にて本発明を更に詳しく説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例に
おいて用いられる部おにび％は全て重Ｍ表示である。

実施例１ 極細繊維束の島成分としてポリエチレンテレフタレート
５０部、海成分としてポリエチレングリコール（分子１
ｉ２００００）５％を含むポリエチレン５０部からなり
品数が１６である高分子配列体繊維タイプの多成分系繊
組を紡糸し、３．８デニール、５１ｍｍ長のステープル
とし、開綿、カード、クロスラッパ、ニードルパンチの
各工程を通し、目付１９０（１／’ｍ２．厚さ１．Ｑｍ
ｍの繊維シート面 次に、該ＩＩＡＭシートを直径０．１３ｍｍの孔がＯ０
６ｍｍピッチで１列に並んだ噴射ノズルから圧力８０１
（ｇ／Ｃｍ２で柱状水流を噴き出させ、その噴射ノズル
を片側ストローク５ｍｍ、往復回数５回／秒で直線揺動
させながら、柱状水流の衝突面積の軌跡が３００％重ね
打ちになるよう目開き８０メツシユのコンベアネッｌ〜
にて０．２５ｎ＋／分の速度で連続移送する中で高速水
流を片面に噴き当てる処理を４回繰返し、乾燥した。耳
部を除くシート中央部１−の未打撃部はＯである。

別に比較例として、同様にして作った繊維シートを直径
０．１３ｍｍの孔が０．６ｍｍピッチで１列に並んだ固
定噴射ノズル（ノズルは揺動させない）から圧力８０　
ｋａ／　ｃｍ２で柱状水流を噴き当てる処理を４回繰返
し、乾燥した。

両方の処理後の！Ｉｉ維交絡シートを比較したところ、
本発明例は表面が非常に平滑で、極細Ｉｌｉ維が均一に
交絡した面を形成しているのに対し、比較例は柱状水流
噴き当て部分が凹形状の筋がついており、表面平滑性が
悪かった。

両方の処理後の繊維交絡シートにポリウレタンエマルジ
ョンを含浸し、パークロルエチレンにてポリスチレンを
除去し、皮革様シボを彫刻したエンボスロールでシボ付
けを行なった後、染色して着色し、根付人工皮革とした
ところ、本発明による皮革はあたかも天然皮革のような
感触と表面表面形態および柔軟な風合を示したのに対し
、比較例による皮革は表面の筋状の凹凸が著しく感触や
風合もガサガサして良くないものであった。

さらに両方の皮革をＪＩＳ　Ｋ６５４５−１９７０に従
って屈曲特性を測定したところ、本発明は１０万回屈曲
後も特に表面に異状がなかったのに対し、比較例は３万
回屈曲後に表面に亀裂が生じ、ひび割れ状態を示してい
た。

実施例２ ナイロン６とスチレン共重合体（スチレンとアクリル酸
の高級アルコール共重合体）をナイロン６／スチレン共
重合体比率が５０１５０になるようにして混合し、混合
紡糸タイプの多成分系繊維を紡糸し、４デニール、５１
ｍｌ１ｌ長のステープルとし、開綿、カード、クロスラ
ッパー、二一ドルパンヂの各工程を通し、厚さ３．Ｑｍ
ｍ、目付５４０ａ　／ｍ　２の繊維シートとした。

得られたｌｌｆシートをシャワリングしてポリビニルア
ルコールを除去しながら、実施例１と同一の３００％の
打撃密度条件およびノズル条件にて、圧力６０　ｋ（１
／Ｃｍ２で両面から３回づつ高速柱状水流を噴き当てる
処理を繰返し、乾燥した。

一方、比較のため、単に６０　ｋ（１／　ｃｍ２で固定
したノズルにより高速柱状水流を両面から３回づつ噴き
当′てる処理を繰返し、乾燥した。

両方の処理後の繊維交絡シートを比較したところ、本発
明例は表面が極めて緻密に交絡しており、平滑性も十分
であったのに対し、比較例は噴き当てによる筋が目立ち
、表面の交絡状態も筋の山の部分と谷間の部分とで粗密
むらが生じていたさらに両方の繊維交絡シートにポリウ
レタンの５％溶液を含浸し、湿式凝固後、１１（２溶剤
し１、乾燥後仕上用ポリウレタン樹脂液をグラビアコー
トし、比較様シボを彫刻したエンボスロールでシボ付け
を行なった後、染色して着色し、根付人工皮革とした。

本発明例はあたかも天然皮革のような感触と表面状態（
１５よび柔軟な風合を示したのに対し、比較例は表面の
筋状の凹凸が目立ち、感触も良くなかつ　ｌこ　。

さらに両方の皮革をスコツト型の繰返し剪断疲労試験機
により伸長率２５％として繰返しｃＪＪ断疲労試験を行
なったところ、本発明は５万回繰返し後も異状なかった
が、比較例は２万回繰返し時点でひび割れ状態を示した
。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る繊維交絡シート製造力ｒ人にｄ
５りるノズル揺動パターン（ヨ三角波形）の−例を示づ
ものであり、第２図、第３図は本発明の他のノズル揺動
パターンの例を示す３．第４図【Ｊ、本発明の打撃密度
２００％時にお【プるノズル揺動パターンを示し、第５
図は、本発明の打撃密度ζ３００％時にお（プるノズル
揺動パターンを示すものでおる。第６図は、繊維交絡シ
ート製造装置の一例を示す概略平面図であり、第７図は
、第６図の右側面図である。第８図は第６図のＡ−□Ａ
断面図であり、ノズル揺動装置の一例を示す。第９図は
、電気油圧ステッピングシリンダーの構造を示す断面図
である。 ａ：打撃跡　ｂ：末打撃部 Ｐ：ノズル配置ピッチ ｄ：ノズル高速流体流噴射口径 α：揺動折り返し角　ａ：耳部 り二有効打撃部　Ｎ１〜Ｎｎ　：ノズル番号１：繊維交
絡シート製造用ノズル装置 ２：コンベア装置　３：繊維シート ／ｌ：ネットコンベア ５：ネットコンベア駆動モータ ６；駆動ローラ　７：従動ローラ ８：ノズルヘッド　９：整流板 １０：高速流体流噴射ノズル １１：耐圧板 １２：電気油圧ステッピングシリンダー１３：＠受　１
４：ジヨイント １５．１６：支持軸　１７：スプライン軸接手１８：ウ
オーム減速機　１つ：ベアリング２０：ハウジング　２
１：ｉ４圧板取イ」ボルト２２：キー ２３：電気ステッピングモータ ２４：ネジ軸　２５：バルブスプール ２６：シリンダー１」−ド ２７：流体排出パイプ　２８：開Ｌ」部２９：高圧流体
人ロ孔　３０：上段流路３１：上下段流路連絡孔 ３２：下段流路 特許出願人　東し株式会社 ；１−６図 才′：１　図 手　続　補　正　書 昭和　年　月　日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 ２、発明の名称 繊維交絡シートの製造方法 ３、補正をする者 ４、補正命令の１］付　自　発 ５、補正により増加する発明の数　０ ６、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄および図面７、補正
の内容 明ｍ書中 （１〉第２頁１４〜１５行目「シート裏面に」を１シ一
ト面に」に補正する。 く２）第２頁１８〜１９行目「溝状に深い」を「溝状に
深く」に補正する。 （３）第１１頁２行目「シートの耳部を除いた第２図」
を「シートの耳部を除いた第１図、第２図」に補正する
。 （４）第１３頁９行目１間隔をあい−Ｃ多数」を削除す
る。 （５）第１３頁１２行目「第２図」を「第７図」に補正
する。 （６）第２４頁５行目Ｆ表面」を削除する。 図面中 （７）第５図を別添の通りに補正する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 走行する繊維シート面に対してシートの幅方向に直線揺
   動せしめられるＩｌｌ射ノズルから吐出された高速流体
   流を衝突させて繊維を交絡させるに際し、１１Ｊ１　剣
   ノズルの据幅を噴射ノズル配置ピッチと同等もしくはそ
   れ以上となし、振り速度を、高速流体流の衝突面積が耳
   部を除くシート表面積の少なくとも９０％以上の範囲に
   おいて、１００％以上５００％以下の打撃密度になるよ
   うにしたことを特徴とする繊維交絡シートの製造方法。