JPS5935675A - 切削工具用表面被覆焼結合金部材 - Google Patents
切削工具用表面被覆焼結合金部材Info
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- JPS5935675A JPS5935675A JP14589182A JP14589182A JPS5935675A JP S5935675 A JPS5935675 A JP S5935675A JP 14589182 A JP14589182 A JP 14589182A JP 14589182 A JP14589182 A JP 14589182A JP S5935675 A JPS5935675 A JP S5935675A
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- cutting
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
- C23C30/005—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process on hard metal substrates
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、鋼および鋳鉄の切削、特に高速切削や高送
り切削などの苛酷な条件下での切削に際して、すぐれた
切削性能を発揮する切削工具用表面被覆焼結合金部材に
関するものである。
り切削などの苛酷な条件下での切削に際して、すぐれた
切削性能を発揮する切削工具用表面被覆焼結合金部材に
関するものである。
一般に、炭化タングステン(以下WCで示す)または炭
化チタンC以下TiCで示す)f::主成分とし、結合
相形成成分として、鉄族金属(Fe、Ni。
化チタンC以下TiCで示す)f::主成分とし、結合
相形成成分として、鉄族金属(Fe、Ni。
Co)のうちの1種または2種以上、あるいは鉄族金属
のうちの1種または2種以上と、クロム族金属(Cr、
Mo、 W )およびAlのうちの1種または2種以
上とを含有し、さらに必要に応じて、硬質分散形成成分
として、元素周期律表の4a、5a。
のうちの1種または2種以上と、クロム族金属(Cr、
Mo、 W )およびAlのうちの1種または2種以
上とを含有し、さらに必要に応じて、硬質分散形成成分
として、元素周期律表の4a、5a。
および6a族金属の炭化物、窒化物、および炭窒化物の
うちの1種または2種以上を含有したWC基超硬焼結合
金またはTiC基焼結サーメットからなる基体の表面に
、、同じく元素周期律表の4a族金属(Ti 、 Zr
、 Hf )の炭化物、窒化物、および酸化物、並びに
これらの2種以上の固溶体からなる群のうちの1種の単
層または2種以上の複層からなる被覆層を化学蒸着法な
どにより形成してなる表面被覆焼結合金部月が切削工具
として用いられていることはよく知られるところである
。
うちの1種または2種以上を含有したWC基超硬焼結合
金またはTiC基焼結サーメットからなる基体の表面に
、、同じく元素周期律表の4a族金属(Ti 、 Zr
、 Hf )の炭化物、窒化物、および酸化物、並びに
これらの2種以上の固溶体からなる群のうちの1種の単
層または2種以上の複層からなる被覆層を化学蒸着法な
どにより形成してなる表面被覆焼結合金部月が切削工具
として用いられていることはよく知られるところである
。
しかしながら、これらの従来切削工具用表面被覆焼結合
金部材においては、被削月が鋼の場合にはすぐれた切削
寿命を示すが、被削材が鋳鉄になると短かい切削寿命し
か示さないものや、これとは反対に鋳鉄の切削には長い
切削寿命を示すが、鋼の切削でi短かい切削寿命しか示
さないものがほとんどで、鋼および鋳鉄のいずれの切削
においても満足する切削寿命を示すものは存在せず、ま
してや、これら両被削拐の高速切削および高送り切削な
どの苛酷な条件下ての切削に際して満足な切削性能全発
揮するものは皆無であるのが現状である。
金部材においては、被削月が鋼の場合にはすぐれた切削
寿命を示すが、被削材が鋳鉄になると短かい切削寿命し
か示さないものや、これとは反対に鋳鉄の切削には長い
切削寿命を示すが、鋼の切削でi短かい切削寿命しか示
さないものがほとんどで、鋼および鋳鉄のいずれの切削
においても満足する切削寿命を示すものは存在せず、ま
してや、これら両被削拐の高速切削および高送り切削な
どの苛酷な条件下ての切削に際して満足な切削性能全発
揮するものは皆無であるのが現状である。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から鋼および
鋳鉄の両方の切削に用いることができることは勿論のこ
と、これら両被削拐の高速切削および高送り切削も可能
な切削工具を開発すべく研究を行なった結果、基体がw
c基超硬焼結合金またはTiC基焼結ザーメットで構成
され、被覆層が0.5〜20μmの平均層厚を有し、か
つ周期律表の4a族金属の炭化物、窒化物、および酸化
物、並びにこれらの2種以上の固溶体からなる群のうち
の1種の単層または2種以上の複層(以下、これらを総
称して中間被覆層という)で構成された上記従来表面被
覆焼結合金部材の表面に、さらにSiとAg、の複合炭
酸窒化物〔以下、(Si、 AQ ) CON テ示す
〕からなる被覆層(以下、表面被覆層という)を0.5
〜20μmの平均層厚で被覆すると、この結果の表面被
覆層および中間被覆層を有する表面被覆焼結合金部相に
おいては、nrj記中間被覆層が前記基体および前記表
面被覆層と強固に結合すると共に、前記表面被覆層が、
高い常温および高温硬さ、高靭性、並びにすぐれた耐摩
耗性および耐酸化性、さらに高温での化学的安定性をも
つことから、これを鋼および鋳鉄の切削に切削工具とし
て使用した場合に、は、いずれの被削拐の切削において
もすぐれた切削寿命を示し、特にこれら両波削材の高速
切削および高送り切削においてもきわめてすぐれた切削
性能を発揮するという知見を得たのである。
鋳鉄の両方の切削に用いることができることは勿論のこ
と、これら両被削拐の高速切削および高送り切削も可能
な切削工具を開発すべく研究を行なった結果、基体がw
c基超硬焼結合金またはTiC基焼結ザーメットで構成
され、被覆層が0.5〜20μmの平均層厚を有し、か
つ周期律表の4a族金属の炭化物、窒化物、および酸化
物、並びにこれらの2種以上の固溶体からなる群のうち
の1種の単層または2種以上の複層(以下、これらを総
称して中間被覆層という)で構成された上記従来表面被
覆焼結合金部材の表面に、さらにSiとAg、の複合炭
酸窒化物〔以下、(Si、 AQ ) CON テ示す
〕からなる被覆層(以下、表面被覆層という)を0.5
〜20μmの平均層厚で被覆すると、この結果の表面被
覆層および中間被覆層を有する表面被覆焼結合金部相に
おいては、nrj記中間被覆層が前記基体および前記表
面被覆層と強固に結合すると共に、前記表面被覆層が、
高い常温および高温硬さ、高靭性、並びにすぐれた耐摩
耗性および耐酸化性、さらに高温での化学的安定性をも
つことから、これを鋼および鋳鉄の切削に切削工具とし
て使用した場合に、は、いずれの被削拐の切削において
もすぐれた切削寿命を示し、特にこれら両波削材の高速
切削および高送り切削においてもきわめてすぐれた切削
性能を発揮するという知見を得たのである。
この発明は、上記知見にもとづいてなされたものである
が、中間被覆層および表面被覆層の平均層厚をそれぞれ
0.5〜20μmと限定したのは。
が、中間被覆層および表面被覆層の平均層厚をそれぞれ
0.5〜20μmと限定したのは。
中間被覆層については、その平均層厚が0.5μm未満
では所望の強固な接合強度を確保することができず、ま
た表面被覆層については、その平均層厚が0.5μm未
満では、所望のすぐれた切削性能を長期に亘って確保す
ることができず、一方中間被覆層および表面被覆層のい
ずれにおいても、その平均層厚が20μmを越えると、
被覆処理時間が長いことに原因して、結晶粒が粗大化し
、この結果靭性が低下するばかりでなく1表面が荒れて
凹凸が激しくなるという理由からである。
では所望の強固な接合強度を確保することができず、ま
た表面被覆層については、その平均層厚が0.5μm未
満では、所望のすぐれた切削性能を長期に亘って確保す
ることができず、一方中間被覆層および表面被覆層のい
ずれにおいても、その平均層厚が20μmを越えると、
被覆処理時間が長いことに原因して、結晶粒が粗大化し
、この結果靭性が低下するばかりでなく1表面が荒れて
凹凸が激しくなるという理由からである。
つぎに、この発明の表面被覆焼結合金部拐を実施例によ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
実施例 l
l5O規格p20グレード(重量%f、TiC:10%
、 TaC: 4 % 、 Co : 11%、 w
c :残りの組成を有するWC基超硬焼結合金)の切削
チップを、耐熱合金製反応容器内に装入し、まず、Ti
Ct4:2 %、 CH4: 2 %、 H2:96
%からなる組成を有する反応混合ガスf ’ l Q
t/mlnの流速で流しながら。
、 TaC: 4 % 、 Co : 11%、 w
c :残りの組成を有するWC基超硬焼結合金)の切削
チップを、耐熱合金製反応容器内に装入し、まず、Ti
Ct4:2 %、 CH4: 2 %、 H2:96
%からなる組成を有する反応混合ガスf ’ l Q
t/mlnの流速で流しながら。
50 torrの減圧下で温度:1050℃に2時間保
持の条件で化学蒸着処理を行なって、前記切削チップ表
面に炭化チタン(以下TiCで示す)の中間被覆層を形
成し、ついでH2ガスf 101/m1n(D 流速で
3分間流して前記反応容器内の残留ガスを完全に除去し
、引続イテ、CH3・5iC7a : 1.5 % 、
A2Cl3:2.0係、NH3:3.0係、CO2:
2.O係、H2:91.5%からなる組成C以上容量係
、以下係の表示はすべて容量係を示す)を有する反応混
合ガスを、同じ(l Q t/ymnの流速で流しなが
ら、70 torrの減圧下で温度: 1000℃Vt
C1時間保持の条件で化学蒸着処理を行なって、iQ記
中間被覆層の上に表面被覆層を形成することによって本
発明表面被覆焼結合金切削チップ(以下本発明被覆切削
チップという)■を製造した。
持の条件で化学蒸着処理を行なって、前記切削チップ表
面に炭化チタン(以下TiCで示す)の中間被覆層を形
成し、ついでH2ガスf 101/m1n(D 流速で
3分間流して前記反応容器内の残留ガスを完全に除去し
、引続イテ、CH3・5iC7a : 1.5 % 、
A2Cl3:2.0係、NH3:3.0係、CO2:
2.O係、H2:91.5%からなる組成C以上容量係
、以下係の表示はすべて容量係を示す)を有する反応混
合ガスを、同じ(l Q t/ymnの流速で流しなが
ら、70 torrの減圧下で温度: 1000℃Vt
C1時間保持の条件で化学蒸着処理を行なって、iQ記
中間被覆層の上に表面被覆層を形成することによって本
発明表面被覆焼結合金切削チップ(以下本発明被覆切削
チップという)■を製造した。
この結果得られた本発明被覆切削チップ1は、中間被覆
層平均層厚=5μm、表面被覆層平均層厚=2μmを有
し、かつこれら両層の中間には05〜2μmの層厚で相
互拡散層が形成されてお9&さらに前記表面被覆層は1
組成式: S i O,30Aeo2゜C0,1000
,15N0.25を有する非結晶状固体相からなるもの
であった。
層平均層厚=5μm、表面被覆層平均層厚=2μmを有
し、かつこれら両層の中間には05〜2μmの層厚で相
互拡散層が形成されてお9&さらに前記表面被覆層は1
組成式: S i O,30Aeo2゜C0,1000
,15N0.25を有する非結晶状固体相からなるもの
であった。
実施例 2
中間被覆層1Tic層と炭酸化チタイ(以下TiC0で
示す)層で構成し、この場合のTiC層形成のための化
学蒸着処理条件を、反応混合ガス組成;TiCl4:
2aII、 CH4: 2%、 H2:96 %、反応
混合ガスの流速:10t/+++rn、反応温度: 1
000℃。
示す)層で構成し、この場合のTiC層形成のための化
学蒸着処理条件を、反応混合ガス組成;TiCl4:
2aII、 CH4: 2%、 H2:96 %、反応
混合ガスの流速:10t/+++rn、反応温度: 1
000℃。
真空度: 60 torr 、反応時間:1時間とし、
またTiC0層形成のための化学蒸着処理条件を、反応
混合ガス組成: TiCl4 : 2%、 co: 1
チ、 co2:0.5係、 H2: 96.5係1反応
混合ガスの流速:i o t/=n 、反応温度:90
0℃、真空度H5Qtorr。
またTiC0層形成のための化学蒸着処理条件を、反応
混合ガス組成: TiCl4 : 2%、 co: 1
チ、 co2:0.5係、 H2: 96.5係1反応
混合ガスの流速:i o t/=n 、反応温度:90
0℃、真空度H5Qtorr。
反応時間:4時間とする以外は、上記実施例1V−。
おけると同一の条件にて本発明被覆切削チップ2を製造
した。
した。
この結束得られた本発明被包切削チップ2は、それぞれ
の平均層厚が、TiCの中間被覆層:2μm。
の平均層厚が、TiCの中間被覆層:2μm。
組成式: Ticm、60o4を有する中間被覆層二8
μm。
μm。
および同じく組成式: Si o3oAAo、zoCo
toOo、+sNo、zs ’fr:有する表面被覆層
= 2μmを有するものであった。
toOo、+sNo、zs ’fr:有する表面被覆層
= 2μmを有するものであった。
実施例 3
表面被覆層形成のための化学蒸着処理条件を、反応混合
ガス組成1cH3・5iCA4: 10係、 AitC
t3:3%、NH3:3%、CO2:2%、 H2:9
1%、反応混合ガスの流速: l Ot/mtn 、反
応温度:950℃。
ガス組成1cH3・5iCA4: 10係、 AitC
t3:3%、NH3:3%、CO2:2%、 H2:9
1%、反応混合ガスの流速: l Ot/mtn 、反
応温度:950℃。
真空度: 70 torr、反応時間:1時間とする以
外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明被覆切
削チップ3を製造した。
外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明被覆切
削チップ3を製造した。
この結果の本発明被覆切削チップ3は、TiCの中間被
覆層平均層厚: 5μm9表面被覆層平均層厚=1.5
μmを有し、かつ表面被覆層は、組成式: s’0.1
sA”0.35cO,10oO,15NO,25k有す
る非結晶状固体相からなるものであった。
覆層平均層厚: 5μm9表面被覆層平均層厚=1.5
μmを有し、かつ表面被覆層は、組成式: s’0.1
sA”0.35cO,10oO,15NO,25k有す
る非結晶状固体相からなるものであった。
実施例 4
表面被覆層形成のための化学蒸着処理条件を、反応混合
ガス組成;CH3・5IC13: 0.3係。
ガス組成;CH3・5IC13: 0.3係。
MC13: 2係、NH3:3係、CO2:1係、 H
2: 93.7係。
2: 93.7係。
反応混合ガスの流速: 8 t/−rrn、反応温度:
1000℃。
1000℃。
真空度: 70 torr、反応時間:1時間とする以
外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明ヤ覆切
削チップ4を製造した。
外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明ヤ覆切
削チップ4を製造した。
この結果得られた本発明被覆切削チップ4は、TiCの
中間被覆層平均層厚=5μm15μm1表面被覆厚:1
5μmを有し、かつ表面被覆層は、組成式: Si o
、oeAAo4s C0,1500,05N0.29
’(i:有する非結晶状固体相からなるものであった。
中間被覆層平均層厚=5μm15μm1表面被覆厚:1
5μmを有し、かつ表面被覆層は、組成式: Si o
、oeAAo4s C0,1500,05N0.29
’(i:有する非結晶状固体相からなるものであった。
実施例 5
中間被覆層を窒化チタンC以下TiNで示す)で構成し
、かつこの中間被覆層形成のための化学蒸着処理条件を
、反応混合ガス組成; TiCl4: 2%。
、かつこの中間被覆層形成のための化学蒸着処理条件を
、反応混合ガス組成; TiCl4: 2%。
N2:20係、H2ニア8係9反応混合ガスの流速:1
07/min、反応温度:950℃、真空度ニアQto
rr。
07/min、反応温度:950℃、真空度ニアQto
rr。
反応時間:1時間とし、また表面被覆層形成のための化
学蒸着処理条件を、反応混合ガス組成:CH3・SiC
/!4 : 1.4 % 、 AuCl3:0.6 %
、 NH3:3.0係、CO2:1.0係、 H2:
94.0係9反応混合ガスの流速: 9 t/−7n
、反応温度: 1000℃、真空度: 70 torr
、反応時間=45分とする以外は、実施例1におけると
同一の条件にて本発明被覆切削チップ5を製造した。
学蒸着処理条件を、反応混合ガス組成:CH3・SiC
/!4 : 1.4 % 、 AuCl3:0.6 %
、 NH3:3.0係、CO2:1.0係、 H2:
94.0係9反応混合ガスの流速: 9 t/−7n
、反応温度: 1000℃、真空度: 70 torr
、反応時間=45分とする以外は、実施例1におけると
同一の条件にて本発明被覆切削チップ5を製造した。
この結果得られた本発明被覆切削チップ5は、TiNの
中間被覆層平均層厚= 2μm1表面被覆層平均層厚:
1.5μmを有し、かつ表面被覆層は、組成式’Sio
、ssAε0.07CO,1100,06N0.21を
有する非結晶状固体相からなるものであった。
中間被覆層平均層厚= 2μm1表面被覆層平均層厚:
1.5μmを有し、かつ表面被覆層は、組成式’Sio
、ssAε0.07CO,1100,06N0.21を
有する非結晶状固体相からなるものであった。
実施例 6
中間被覆層を炭窒化チタン(以下T1CNで示す)で構
成し、かつT1CNの中間被覆層形成のだめの化学蒸着
処理条件を、反応混合ガス組成;TlC14:2 %、
N2 :20係、CH3:2%、H2ニア6係1反応
混合ガスの流速:10t/−+#、反応温度:950℃
。
成し、かつT1CNの中間被覆層形成のだめの化学蒸着
処理条件を、反応混合ガス組成;TlC14:2 %、
N2 :20係、CH3:2%、H2ニア6係1反応
混合ガスの流速:10t/−+#、反応温度:950℃
。
真空度: 70 torr 、反応時間:1時間とし、
また表面被覆層形成のだめの化学蒸着処理条件を、反応
混合ガス組成:CH3・5ICt3:2係、 A1.C
13: 2%。
また表面被覆層形成のだめの化学蒸着処理条件を、反応
混合ガス組成:CH3・5ICt3:2係、 A1.C
13: 2%。
NH3:1%、Co2:2係、H2:93係9反応混合
ガスの流速:lQt/min、反応温度: 1000℃
、真空度: 70 torr 、反応時間:1時間とす
る以外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明被
覆切削チップ6を製造した。
ガスの流速:lQt/min、反応温度: 1000℃
、真空度: 70 torr 、反応時間:1時間とす
る以外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明被
覆切削チップ6を製造した。
この結果得られた本発明被覆切削チップ6は。
中間被覆層平均層厚:5μm1表面被覆層平均層厚:2
μmを有し、かつ中間被覆層は組成式:T i CO,
3No、7を有し、また表面被覆層は組成式:Si o
4Atio、t CO300,INo、1 k:有する
非結晶状固体相からなるものであった。
μmを有し、かつ中間被覆層は組成式:T i CO,
3No、7を有し、また表面被覆層は組成式:Si o
4Atio、t CO300,INo、1 k:有する
非結晶状固体相からなるものであった。
実施例 7
中間被覆層を炭化ジルコニウム(以下ZrCて示す)で
構成し、かつZrCの中間被覆層形成のための化学蒸着
処理条件を、反応混合ガス組成t Z rCl 4:2
係、、CH4:2係、H2:96%9反応混合ガスの流
速:lOt/min、反応温度: 1000℃、真空度
: 7 Q torr、反応時間:2時間とし、また表
面被覆層形成のための化学蒸着処理条件は実施例3にお
けると同一の条件とする以外は、実施例1におけると同
一の条件[’l::て本発明被覆切削チップ7全製造し
た。
構成し、かつZrCの中間被覆層形成のための化学蒸着
処理条件を、反応混合ガス組成t Z rCl 4:2
係、、CH4:2係、H2:96%9反応混合ガスの流
速:lOt/min、反応温度: 1000℃、真空度
: 7 Q torr、反応時間:2時間とし、また表
面被覆層形成のための化学蒸着処理条件は実施例3にお
けると同一の条件とする以外は、実施例1におけると同
一の条件[’l::て本発明被覆切削チップ7全製造し
た。
この結果の本発明被覆切削チップ7は、ZrCの中間被
覆層の平均層厚が5μmであり、一方表面被覆層は実施
例3におけると同じ組成式:%式%: 中間被覆層を窒化ハフニウム(以下HfNで示す)で構
成し、かつHfNの中間層形成のための化学蒸着処理条
件凱反応混合ガス組成t HfC74: 3%。
覆層の平均層厚が5μmであり、一方表面被覆層は実施
例3におけると同じ組成式:%式%: 中間被覆層を窒化ハフニウム(以下HfNで示す)で構
成し、かつHfNの中間層形成のための化学蒸着処理条
件凱反応混合ガス組成t HfC74: 3%。
N2 : 20%、 H2: 77%9反応混合カ、z
、o流速:1゜t/開開度反応温度 1000℃、
真空度: 7 Q torr。
、o流速:1゜t/開開度反応温度 1000℃、
真空度: 7 Q torr。
反応時間:2時間とし、一方、表面i覆層形成のための
化学蒸着処理条件は実施例5におけると同一の条件とす
る以外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明被
覆切削チップ8を製造した。
化学蒸着処理条件は実施例5におけると同一の条件とす
る以外は、実施例1におけると同一の条件にて本発明被
覆切削チップ8を製造した。
この結果の本発明被覆切削チップ8i−j、HfNの中
間被覆層の平均層厚が5μmであり、かつ表面被覆層は
実施例5におけると同一の組成式:%式%:2 切削チップの材質を、重量係で、Ni:17%。
間被覆層の平均層厚が5μmであり、かつ表面被覆層は
実施例5におけると同一の組成式:%式%:2 切削チップの材質を、重量係で、Ni:17%。
Mo:8%、Ticおよび不可避不純物:残りからなる
組成を有するTiC基焼結サーメットとする以外は、実
施例1におけると同一の条件で、本発明被覆切削チップ
9を製造した。
組成を有するTiC基焼結サーメットとする以外は、実
施例1におけると同一の条件で、本発明被覆切削チップ
9を製造した。
この結果の本発明被覆切削チップ9は1本発明被覆切削
チップ1と同様に、TiCの中間被覆層の平均層厚が5
μmであり1表面被覆層が組成式゛:51030V0.
20cO,l0oO,14NO,25k有する平均層厚
:2ノ1 mのものてあった。
チップ1と同様に、TiCの中間被覆層の平均層厚が5
μmであり1表面被覆層が組成式゛:51030V0.
20cO,l0oO,14NO,25k有する平均層厚
:2ノ1 mのものてあった。
また、比較の目的で、実施例1および9におけるWC基
超硬焼結合金およびWc基焼結サーメットの切削チップ
の表面を、実施例1におけると同一の条件でTiCを6
μmの平均層厚で被覆したもの(以下、従来被覆切削チ
ップ1,2という)を用意した。
超硬焼結合金およびWc基焼結サーメットの切削チップ
の表面を、実施例1におけると同一の条件でTiCを6
μmの平均層厚で被覆したもの(以下、従来被覆切削チ
ップ1,2という)を用意した。
ついで、この結果得られた本発明被覆チップ1〜9およ
び従来被覆切削チップ1.2について、被削拐: SN
CM−8(硬さ: HB270)、切削速度: 180
m/mtn 、送り: 0.25 mm/ revl、
切込み=1.5闇の条件での鋼高速切削試験、被削材:
SNCM−8(硬さHB270)、切削速度’ 120
m/mf=。
び従来被覆切削チップ1.2について、被削拐: SN
CM−8(硬さ: HB270)、切削速度: 180
m/mtn 、送り: 0.25 mm/ revl、
切込み=1.5闇の条件での鋼高速切削試験、被削材:
SNCM−8(硬さHB270)、切削速度’ 120
m/mf=。
送り: 0.5 mm / rev、 、切込み:1.
5mmの条件での鋼高送り切削試験、被削U’ : F
C−25(硬さ:HB 200 ) 、切削速度: 1
60 m/−7−、送り: 0.25 mm/ rev
、 。
5mmの条件での鋼高送り切削試験、被削U’ : F
C−25(硬さ:HB 200 ) 、切削速度: 1
60 m/−7−、送り: 0.25 mm/ rev
、 。
切込み:1.5mmの条件での鋳鉄高速切削試験、およ
び被削拐: FC−25(硬さ:HB200)、切削速
度: 120 mlam 、送り:o5叫/ revl
、切込み:1、5 mmの条件での鋳鉄高速切削試験を
それぞれ行ない、30分間の連続切削後の逃げ面摩耗深
さを測定した。これらの結果を第1表に示した。
び被削拐: FC−25(硬さ:HB200)、切削速
度: 120 mlam 、送り:o5叫/ revl
、切込み:1、5 mmの条件での鋳鉄高速切削試験を
それぞれ行ない、30分間の連続切削後の逃げ面摩耗深
さを測定した。これらの結果を第1表に示した。
第1表に示される結果から、本発明被覆切削チップ1〜
9・は、いずれも鋼および鋳鉄の高速および高送り切削
において、従来被覆切削チップ1゜2に比して一段とす
ぐれた切削寿命を示すことが明らかである。
9・は、いずれも鋼および鋳鉄の高速および高送り切削
において、従来被覆切削チップ1゜2に比して一段とす
ぐれた切削寿命を示すことが明らかである。
上述のように、この発明の表面被覆焼結合金部材は、そ
の表面被覆層が、高い常温および高温硬さ並びに高靭性
を有し、さらに耐摩耗性1面J酸化性および高温での化
学的安定性にすぐれた( Si 。
の表面被覆層が、高い常温および高温硬さ並びに高靭性
を有し、さらに耐摩耗性1面J酸化性および高温での化
学的安定性にすぐれた( Si 。
hi)CONで構成され、かつ前記表面被覆層は前記第
1表 中間被覆層によって焼結合金基体の表面に強固に密着結
合しているので、これを鋼および鋳鉄の切削に用いた場
合、いずれの場合においても長い切削寿命を示し、さら
にこれら両被削イ2の高床切削および商送り切削に際し
てもすぐれた切削性能を発揮するなど切削工具として有
用な特注を有するのである。
1表 中間被覆層によって焼結合金基体の表面に強固に密着結
合しているので、これを鋼および鋳鉄の切削に用いた場
合、いずれの場合においても長い切削寿命を示し、さら
にこれら両被削イ2の高床切削および商送り切削に際し
てもすぐれた切削性能を発揮するなど切削工具として有
用な特注を有するのである。
出願人 三菱金属株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 炭化タングステン基超硬焼結合金基体または炭化チタン
基焼結サーメット基体の表面に、周期律表の4a族金属
の炭化物、窒化物、および酸化物。 並びにこれらの2種以上の固溶体からなる群のうちの1
種の単層または2種以上の複層からなる平均層厚:0,
5〜20μmの中間被覆層を介して、SiとAAの複合
炭酸窒化物からなる平均層厚:0.5〜20μmの表面
被覆層を形成してなる切削工具用表面被覆焼結合金部材
。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14589182A JPS5935675A (ja) | 1982-08-23 | 1982-08-23 | 切削工具用表面被覆焼結合金部材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14589182A JPS5935675A (ja) | 1982-08-23 | 1982-08-23 | 切削工具用表面被覆焼結合金部材 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5935675A true JPS5935675A (ja) | 1984-02-27 |
JPS6150145B2 JPS6150145B2 (ja) | 1986-11-01 |
Family
ID=15395435
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP14589182A Granted JPS5935675A (ja) | 1982-08-23 | 1982-08-23 | 切削工具用表面被覆焼結合金部材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5935675A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998023786A1 (de) * | 1996-11-29 | 1998-06-04 | W. Blösch AG | Verfahren zur erzeugung von pvd- und/oder pecvd-hartstoffschichten |
-
1982
- 1982-08-23 JP JP14589182A patent/JPS5935675A/ja active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998023786A1 (de) * | 1996-11-29 | 1998-06-04 | W. Blösch AG | Verfahren zur erzeugung von pvd- und/oder pecvd-hartstoffschichten |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6150145B2 (ja) | 1986-11-01 |
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