JPS59206182A - 銅−半田インレイクラツド材の製造方法 - Google Patents
銅−半田インレイクラツド材の製造方法Info
- Publication number
- JPS59206182A JPS59206182A JP7971683A JP7971683A JPS59206182A JP S59206182 A JPS59206182 A JP S59206182A JP 7971683 A JP7971683 A JP 7971683A JP 7971683 A JP7971683 A JP 7971683A JP S59206182 A JPS59206182 A JP S59206182A
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- JP
- Japan
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- solder
- copper
- base material
- base
- rolling
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は銅−単材インレイクランド材の製造方法に関す
る。
る。
従来、帯状のベース金属材の一部に異種金属材をベース
金属材の長手方向に沿って連続する形状に埋設して一体
化するインレイクラツド材の製造方法としては、予めベ
ース金属材の所要部に切削あるいは圧延加工により溝を
設けてこの溝内に異種金属材を嵌合して圧延圧接する方
法が行われているが、この方法によればベース金属材に
ついて溝加工を必要とすると共にベース金属材に設けら
れる溝と異種金属材の寸法および形状について夫々ザイ
ズコントロールを厳重にする必要があることから、伯の
クラツド材の場合と比べて工程が複雑で製造効率が悪い
という問題がある。
金属材の長手方向に沿って連続する形状に埋設して一体
化するインレイクラツド材の製造方法としては、予めベ
ース金属材の所要部に切削あるいは圧延加工により溝を
設けてこの溝内に異種金属材を嵌合して圧延圧接する方
法が行われているが、この方法によればベース金属材に
ついて溝加工を必要とすると共にベース金属材に設けら
れる溝と異種金属材の寸法および形状について夫々ザイ
ズコントロールを厳重にする必要があることから、伯の
クラツド材の場合と比べて工程が複雑で製造効率が悪い
という問題がある。
これに対し、トップレイと呼ばれるクラツド材の場合は
ベース金属材に溝を設ける必要がないので平らなベース
金属材の−Ｆに異種金属材を接着剤による接着あるいは
溶接等のＴ稈を経て圧延圧接する方法が普通行われてい
る。
ベース金属材に溝を設ける必要がないので平らなベース
金属材の−Ｆに異種金属材を接着剤による接着あるいは
溶接等のＴ稈を経て圧延圧接する方法が普通行われてい
る。
このようなことから、インレイクラツド材の製造に当っ
てはトップレイクラッド材の製造方法を適用してベース
金属材に溝を設けない方法も検討されるが、これまでに
知られているほとんどの種類のクラツド材についてはベ
ース金属材に溝を設【Ｊない方法の場合使用される両金
属の材質特に硬度比との関係から、リダクションに限界
があるために両金属材の接合並びに寸法および形状につ
いて満足すべきものが得られない状況にある。
てはトップレイクラッド材の製造方法を適用してベース
金属材に溝を設けない方法も検討されるが、これまでに
知られているほとんどの種類のクラツド材についてはベ
ース金属材に溝を設【Ｊない方法の場合使用される両金
属の材質特に硬度比との関係から、リダクションに限界
があるために両金属材の接合並びに寸法および形状につ
いて満足すべきものが得られない状況にある。
ところで、最近半導体用リードフレームの分野において
安価なリードフレームとして第１図のように銅または銅
合金からなるベース材２０の一部にその長手方向に沿っ
て連続づる形状の半田メッキ２１．２１を施したものが
要求される。このリードフレームの場合、半田メッキは
後で半導体素子（Ｓｉチップ等）を接着するためのろう
利として使用されることから厚さが十分はしいところで
あるが、メッキでは一般に１０μ以下の厚さしか得られ
ず、１０μ以上の厚さについては製造が困難であり、し
かも半田メッキが多条かつ狭幅に設けられるリードフレ
ームの要求に対してはメッキ厚を確保することがさらに
困難である。また、メッキの場合電気化学的条件により
速度が規制されるために製造効率が悪いという問題があ
る。
安価なリードフレームとして第１図のように銅または銅
合金からなるベース材２０の一部にその長手方向に沿っ
て連続づる形状の半田メッキ２１．２１を施したものが
要求される。このリードフレームの場合、半田メッキは
後で半導体素子（Ｓｉチップ等）を接着するためのろう
利として使用されることから厚さが十分はしいところで
あるが、メッキでは一般に１０μ以下の厚さしか得られ
ず、１０μ以上の厚さについては製造が困難であり、し
かも半田メッキが多条かつ狭幅に設けられるリードフレ
ームの要求に対してはメッキ厚を確保することがさらに
困難である。また、メッキの場合電気化学的条件により
速度が規制されるために製造効率が悪いという問題があ
る。
このようなことから、本発明者らは半田メッキ材に代わ
る新しいリードフレーム材として銅−半田インレイクラ
ット材に着目しその製造方法の検討を開始したところ、
銅−半田クラツド材の場合半田が非常に軟かくてリダク
ションを大きくとることができ、かつ銅と半田とが互い
に優れた接着性を示すことから、銅ベース材の上に半田
材を位置させて直接圧延圧接しても製造条件によっては
品質的に特に接合の而で優れたインレイクラツド材を得
ることができることが認められた。
る新しいリードフレーム材として銅−半田インレイクラ
ット材に着目しその製造方法の検討を開始したところ、
銅−半田クラツド材の場合半田が非常に軟かくてリダク
ションを大きくとることができ、かつ銅と半田とが互い
に優れた接着性を示すことから、銅ベース材の上に半田
材を位置させて直接圧延圧接しても製造条件によっては
品質的に特に接合の而で優れたインレイクラツド材を得
ることができることが認められた。
本発明はこのような知見にもづくもので、その目的とす
るところは製造が容易で両金属Ｈの接合並びに寸法形状
に優れた銅−半田インレイクランド材の製造方法を提供
することにある。
るところは製造が容易で両金属Ｈの接合並びに寸法形状
に優れた銅−半田インレイクランド材の製造方法を提供
することにある。
本発明の要旨は、銅または銅合金からなる帯状のベース
材の一部に、半田材をベース材の長手方向に沿って連続
する形状に即設して一体化づ−る方法であって、前記半
田材として平角線を用い、これを平らなベース材の上に
繰出して、圧延ロールによりベース材に０〜５０％のり
ダクションをかけて圧延圧接することを特徴とする銅−
半田インレイクラット材の製造方法にある。
材の一部に、半田材をベース材の長手方向に沿って連続
する形状に即設して一体化づ−る方法であって、前記半
田材として平角線を用い、これを平らなベース材の上に
繰出して、圧延ロールによりベース材に０〜５０％のり
ダクションをかけて圧延圧接することを特徴とする銅−
半田インレイクラット材の製造方法にある。
上記において、圧延圧接に際してベースに対するリダク
ションを０〜５０％とした理由は、この３− リダクションが５０％を越えた場合は半田材が断続的に
圧延されるなど正常に圧延することができなくなるから
である。なお、リダクションがＯの場合にも正常な圧延
を行うことができる。半田材が平角線の場合、リダクシ
ョンの好ましい範囲は５〜２５％である。 次に添付図
面第２図〜第６図により本発明銅−半田クラッド材の製
造方法の実施例 第２図において、１は厚さ０．４．６ｍｍ、幅２５ｍｍ
。
ションを０〜５０％とした理由は、この３− リダクションが５０％を越えた場合は半田材が断続的に
圧延されるなど正常に圧延することができなくなるから
である。なお、リダクションがＯの場合にも正常な圧延
を行うことができる。半田材が平角線の場合、リダクシ
ョンの好ましい範囲は５〜２５％である。 次に添付図
面第２図〜第６図により本発明銅−半田クラッド材の製
造方法の実施例 第２図において、１は厚さ０．４．６ｍｍ、幅２５ｍｍ
。
の長尺のＳｎ入り無酸素銅の焼なまし材からなるベース
材、２は０ 、２ ｍｍｘ ０ 、３ ｍｍの平角線か
らなる半田材を示す。
材、２は０ 、２ ｍｍｘ ０ 、３ ｍｍの平角線か
らなる半田材を示す。
この実施例は、ベース材１の片面に２条の半田材２．２
を配置し、これを圧延ロールにより圧延圧接して第３図
のような断面の銅−半田インレイクラット材３を製造す
る方法を示すものである。
を配置し、これを圧延ロールにより圧延圧接して第３図
のような断面の銅−半田インレイクラット材３を製造す
る方法を示すものである。
この銅−半田インレイクランド材３は例えばダイオード
用リードフレームとして使用される。
用リードフレームとして使用される。
圧延圧接の際、ベース材１には約１０％のりダクション
がかＩプられる。このため圧延圧接後のイ４− ンレイクランド材３の寸法はベース材１については厚さ
が０．７！ｌＩｎ１１１１半田祠２−については第３図
のように面状に埋設した形状にして幅が１．３Ｉｌ１ｍ
。
がかＩプられる。このため圧延圧接後のイ４− ンレイクランド材３の寸法はベース材１については厚さ
が０．７！ｌＩｎ１１１１半田祠２−については第３図
のように面状に埋設した形状にして幅が１．３Ｉｌ１ｍ
。
最大厚さが０．０６ｍｍ（６０μ）である。これによれ
ば、半田材２′は圧延圧接後に面積にして約６倍広がっ
たことになる。ベース材１が焼なまし材でなく硬材の場
合には半田材２′の面積の広がりは約１０倍となる。半
田材２′の面積は主としてベース材１の硬度ど平角線の
寸法によって任意に条件設定することができる。
ば、半田材２′は圧延圧接後に面積にして約６倍広がっ
たことになる。ベース材１が焼なまし材でなく硬材の場
合には半田材２′の面積の広がりは約１０倍となる。半
田材２′の面積は主としてベース材１の硬度ど平角線の
寸法によって任意に条件設定することができる。
この方法を第４図によりさらに詳細に説明すると、まず
送り出し装置４から送られたベース材１は前処理装置５
においてｌ・リクレン等による脱脂洗浄処理およびワイ
ヤーブラシ等によるスケール除去処理される。また、半
田材２は送り出し装置６から同様の前処理処置７を経て
前処理される。
送り出し装置４から送られたベース材１は前処理装置５
においてｌ・リクレン等による脱脂洗浄処理およびワイ
ヤーブラシ等によるスケール除去処理される。また、半
田材２は送り出し装置６から同様の前処理処置７を経て
前処理される。
つぎに、前処理されたベース材１および半田材２はベー
ス材１の片面に半田材２が縦添えされた状態で圧延ロー
ル８．９に送られる。そして、この圧延ロール８．９を
経ることより、ベース材１および半田材２は第３図のよ
うに冷間で圧延圧接されてインレイクラツド材３となる
。このインレイクランド材３はこのまま巻取装置１０に
よって巻取ってもよいが、両金属材の接合をにり強固な
ものとするために熱処理装置１１を通してから巻取るこ
ともできる。熱処理装置１１ではベース材１および半田
材２−の接合をより強固なものとするために、クラツド
材３をその接合界面を拡散させて接合の強化を図る目的
で半田の融点（３１０℃）以下の２５０℃前後の温度に
加熱する。
ス材１の片面に半田材２が縦添えされた状態で圧延ロー
ル８．９に送られる。そして、この圧延ロール８．９を
経ることより、ベース材１および半田材２は第３図のよ
うに冷間で圧延圧接されてインレイクラツド材３となる
。このインレイクランド材３はこのまま巻取装置１０に
よって巻取ってもよいが、両金属材の接合をにり強固な
ものとするために熱処理装置１１を通してから巻取るこ
ともできる。熱処理装置１１ではベース材１および半田
材２−の接合をより強固なものとするために、クラツド
材３をその接合界面を拡散させて接合の強化を図る目的
で半田の融点（３１０℃）以下の２５０℃前後の温度に
加熱する。
本発明の他の実施例としては、第５図のようにベース材
１の両面に半田材２′を２条つづ設けることもできる。
１の両面に半田材２′を２条つづ設けることもできる。
また、ベース材１に対するリダクションをＯにすること
によって第６図のような半田材２′が一部平板状に突出
したインレイクラツド材を得ることもできる。
によって第６図のような半田材２′が一部平板状に突出
したインレイクラツド材を得ることもできる。
以上のように本発明鋼−半田インレイクラッド材の製造
方法によれば、半円材２として平角線を用い、これを平
らな銅ベース材１の上に繰出して、圧延ロールによりベ
ース材１に０〜５０％のりダクションをかけて圧延圧接
することから、次のような効果がある。
方法によれば、半円材２として平角線を用い、これを平
らな銅ベース材１の上に繰出して、圧延ロールによりベ
ース材１に０〜５０％のりダクションをかけて圧延圧接
することから、次のような効果がある。
（１） メッキ法と比較して製造効率が良く、半田厚を
厚くすることができる。
厚くすることができる。
（２） 従来のインレイクラツド材のように溝加工を必
要とせずしかも直接圧延圧接できるので製造効率が良く
、またそれと共に平角線の寸法を条件設定するだけでク
ラッド部分のサイズコントロールをきわめて容易に行う
ことができる。
要とせずしかも直接圧延圧接できるので製造効率が良く
、またそれと共に平角線の寸法を条件設定するだけでク
ラッド部分のサイズコントロールをきわめて容易に行う
ことができる。
（３） 銅および半田を対象としているので、品質特に
接合面で優れたインレイクランド材を得ることができる
。
接合面で優れたインレイクランド材を得ることができる
。
（４） 半田材として平角線を用いているので、任意の
サイズのものを伸線等により容易に製造または入手する
ことができると共に、製造時に取扱いに優れている。
サイズのものを伸線等により容易に製造または入手する
ことができると共に、製造時に取扱いに優れている。
第１図は従来例に係るメッキ材の断面図、第２７−
図は本発明の一実施例に係るベース材および半田材の断
面図、第３図は同インレイクランド材の断面図、第４図
は同インレイクランド材の製造工程図、第５図及び第６
図は本発明の他の実施例に係るインレイクラツド材の断
面図である。 １：ベース材、２．２′：半円材、３：インレイクラツ
ド材、８．９：圧延ロール。 ８− 第３図 第 ４ 図
面図、第３図は同インレイクランド材の断面図、第４図
は同インレイクランド材の製造工程図、第５図及び第６
図は本発明の他の実施例に係るインレイクラツド材の断
面図である。 １：ベース材、２．２′：半円材、３：インレイクラツ
ド材、８．９：圧延ロール。 ８− 第３図 第 ４ 図
Claims (1)
- 銅または銅合金からなる帯状のベース材の一部に、半田
材をベース材の長手方向に沿って連続する形状に埋設し
て一体化する方法であって、前記半田材として平角線を
用い、これを平らなベース材の上に繰り出して、圧延ロ
ールによりベース材に０〜５０％のりダクションをかけ
て圧延圧接することを特徴とする銅−半田インレイクラ
ツド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7971683A JPS59206182A (ja) | 1983-05-06 | 1983-05-06 | 銅−半田インレイクラツド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7971683A JPS59206182A (ja) | 1983-05-06 | 1983-05-06 | 銅−半田インレイクラツド材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59206182A true JPS59206182A (ja) | 1984-11-21 |
Family
ID=13697926
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7971683A Pending JPS59206182A (ja) | 1983-05-06 | 1983-05-06 | 銅−半田インレイクラツド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59206182A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63202452A (ja) * | 1987-02-19 | 1988-08-22 | 日本鋼管株式会社 | 連続ラミネ−ト金属材製造装置 |
| JP2009269075A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 応力緩和層を有する積層はんだ材の製造方法および製造装置 |
| CN111889918A (zh) * | 2020-08-05 | 2020-11-06 | 广东省材料与加工研究所 | 一种铜基钎焊料带材及其制备方法与应用 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57100887A (en) * | 1980-12-15 | 1982-06-23 | Daido Steel Co Ltd | Manufacture of clad band |
-
1983
- 1983-05-06 JP JP7971683A patent/JPS59206182A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57100887A (en) * | 1980-12-15 | 1982-06-23 | Daido Steel Co Ltd | Manufacture of clad band |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63202452A (ja) * | 1987-02-19 | 1988-08-22 | 日本鋼管株式会社 | 連続ラミネ−ト金属材製造装置 |
| JP2009269075A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 応力緩和層を有する積層はんだ材の製造方法および製造装置 |
| CN111889918A (zh) * | 2020-08-05 | 2020-11-06 | 广东省材料与加工研究所 | 一种铜基钎焊料带材及其制备方法与应用 |
| CN111889918B (zh) * | 2020-08-05 | 2021-11-16 | 广东省材料与加工研究所 | 一种铜基钎焊料带材及其制备方法与应用 |
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