JPS59165409A - Manufacture of chip coil - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To obtain mounting effect which is similar to that of ordinary chip parts without complicating the mechanism of insert machine by forming an electrode leadout layer at the winding starting end and terminating end of coil formed by a blank coil. CONSTITUTION:Internal electrodes 2, 2 are formed at the upper surface edge of a first green sheet 1, while a first blank coil 31 at the center thereof by a conductive material. A second green sheet 5 having a window 4 is stacked thereon and internal electrodes 2, 2 are formed at the edge part while the second bare coil 32 is formed at the center thereof so that said edge part is electrically connected to the edge part 31a of the first blank coil 31 through the window 4. In the same way, a third, a fourth and a fifth sheets 7, 9, 11 are stacked, formed and moreover a sixth green sheet 12 is also stacked, thereby forming a stacked layer body 13. The electrode leadout layers 14, 14 are formed at the edge surface where the internal electrodes 2, 2 are exposed and thereby a chip coil can be obtained.

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明はチップコイルの製造方法に関し、特に積層され
るグリーンシート毎に素コイルを形成する積層形のチッ
プコイルにおける素コイル間の接続方法並びに巻き始め
端９巻き終り端の積層体端面への導出方法に関するもの
である。[Detailed Description of the Invention] [Technical Field] The present invention relates to a method for manufacturing a chip coil, and in particular, a method for connecting elementary coils in a stacked chip coil in which an elementary coil is formed for each stacked green sheet, and a method for connecting the coils at the start of winding. The present invention relates to a method for leading the end of nine turns to the end face of the laminate.

〔背景技術〕[Background technology]

一般にこの種チップコイルは例えば第１図〜第２図に示
すように、セラミック基板Ａの上面に渦巻き状のコイル
Ｗｌ！ＳＢ全導電性ペース）ｔ−用いてスクリーン印刷
すると共に、フィル部Ｂの巻き始め端及び巻き終り端に
端子部Ｃ１Ｄを形成して構成されている。Generally, this type of chip coil is a spiral coil Wl! on the top surface of a ceramic substrate A, as shown in FIGS. 1 and 2, for example. It is constructed by screen printing using SB fully conductive paste (SB fully conductive paste) and forming terminal parts C1D at the winding start end and winding end of the fill part B.

この構成によれば、コイル部Ｂの巻回数１寸法全任意に
変更できる関係で、ユーザーの要求に容易に対応するこ
とができる上、チップ化によってプリント板における実
装密度を扁めることができるものである。According to this configuration, the number of windings of the coil part B can be changed in one dimension as desired, making it possible to easily respond to user requests, and also to reduce the packaging density on the printed board by making it into chips. It is something.

しかし乍ら、このチップコイルにおいて、巻き終り端側
の端子部りはコイル部Ｂの中心に形成されている関係で
、プリント板への実装時における端子部０．Ｄと回路と
の電気的な接続Ｉｌｉ通常のチップ部品のように噴流半
田槽全通過させたり、加熱炉全通過させたりすることに
よって行うことはできない。However, in this chip coil, since the terminal portion on the winding end side is formed at the center of the coil portion B, the terminal portion 0.0. Electrical connection between D and the circuit Ili cannot be made by passing it all through a jet soldering tank or passing it all through a heating furnace like normal chip parts.

従って、コイル部Ｂはプリント板に対し、その端子部０
．Ｄと回路との間にリード線全介在させることによって
接続されているのであるが、リード線の接続工程が追加
される関係で、作業性が著しく損なわれる。Therefore, the coil part B is connected to the printed board at its terminal part 0.
．． Although the connection is made by interposing all the lead wires between D and the circuit, workability is significantly impaired due to the additional step of connecting the lead wires.

その上、コイル部Ｂの端子部０．Ｄはセラミツ。Moreover, the terminal portion 0 of the coil portion B. D is for ceramics.

り基板上に露呈させなければならないだめに、プリント
板への実装時に方向性全もっことになる。Since the printed circuit board must be exposed on the board, the directionality will be completely lost when mounted on the printed circuit board.

このために、実装に先立って、チップコイル全コイル部
Ｂが一定の方向となるように整列しなければならないだ
めに、インサートマシンが複雑化するという問題もある
。For this reason, there is a problem in that the insert machine becomes complicated because all the coil portions B of the chip coil must be aligned in a fixed direction before mounting.

（発明の開示〕 それ故に、本発明の目的はインサートマシンの機構全複
雑化することなく、通常のチップ部品と同様の実装効果
全得ることができる上、コイル全構成する素コイル間の
電気的な接続を容易化できるチップコイルの製造方法全
提供することにある。(Disclosure of the Invention) Therefore, an object of the present invention is to be able to obtain all the mounting effects similar to those of ordinary chip components without complicating the entire mechanism of the insert machine, and to reduce the electrical connection between the elementary coils that make up the entire coil. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a chip coil that facilitates easy connection.

そして、本発明の特徴は第１のグリーンシートに内部電
極と内部電極より延びる第１の素コイルと全導電性部材
にて形成する工程と、第１のグリーンシートに窓孔を有
する第２のグリーンシート全、第１の素コイルの端部が
窓孔に露呈するように積層する工程と、第２のグリーン
シートに第２（１）　９ｇコイル全導電性部材にて、第
２の素コイルの端部が窓孔全弁して第１の素コイルの端
部に電気的に接続されるように形成する工程と、第Ｎの
グリアンシートに内部電極と内部電極より延びる第Ｎの
素コイルと全導電性部材にて、第Ｎの素コイルの端部が
窓孔全弁して第Ｎ−１の素コイルの端部に電気的に接続
されるように形成する工程と、積層状態のグリーンシー
ト全加圧し加熱処理することにより積層体全形成する工
程と、積層体の、内部電極の露呈する端面に電極引出し
階音形成する工程とを含むことにある。The features of the present invention include a step of forming an internal electrode, a first elemental coil extending from the internal electrode, and a fully conductive member on a first green sheet, and a step of forming a second green sheet with a window hole in the first green sheet. A process of stacking the entire green sheet so that the end of the first elemental coil is exposed to the window hole, and a second (1) 9g coil entirely conductive member is placed on the second green sheet. forming the end portion of the first coil so that the end portion thereof is electrically connected to the end portion of the first elementary coil; A step of forming a coil and a fully conductive member so that the end of the Nth elemental coil is electrically connected to the end of the N-1th elemental coil through the window hole, and a laminated state. The method includes the steps of forming the entire laminate by pressurizing and heat-treating the entire green sheet, and forming an electrode scale on the end surface of the laminate where the internal electrodes are exposed.

この発明によれば、素コイルによって構成されるコイル
部の巻き始め端１巻き終り端に対して電気的な接続関係
を有する内部電極の露呈する端面に！極す１出し層が形
成される関係で、通常のチップ部品と同様にプリント板
に実装することができる。このために、インサートマシ
ンの機構全複雑化することなく、実装能率を改善できる
。According to this invention, the exposed end face of the internal electrode that has an electrical connection relationship with the winding start end and the first winding end of the coil portion constituted by a bare coil! Since a single layer is formed, it can be mounted on a printed board in the same way as a normal chip component. Therefore, the mounting efficiency can be improved without complicating the entire mechanism of the insert machine.

又、第１のグリーンシートに順次に積層されるグリーン
シートにはそれぞれ下層のグリーンシートにおける素コ
イルの端部に対応する窓孔が形成されているので、それ
ぞれのグリーンシートに素フィル全形成する除に、下層
のグリーンシート上の素コイルとの電気的な接続を窓孔
全弁して同時に行うことができる。In addition, each of the green sheets sequentially stacked on the first green sheet has a window hole corresponding to the end of the raw coil in the lower layer green sheet, so that the entire base coil is formed on each green sheet. In addition, electrical connections to the elementary coils on the underlying green sheet can be made simultaneously through all the window holes.

特に、素コイルはほぼ半ターンに構成されているので、
それぞれの端部に対応するグリーンシートの窓孔は上層
と下層のグリーンシートとでは異なった位置に形成され
る。このために、素フィルが不所望部分で他の素コイル
に接続されることもないし、素コイルの形成パターン数
全少なくできて製造操作全容易化できる。In particular, since the bare coil is composed of almost half a turn,
The window holes of the green sheet corresponding to each end are formed at different positions in the upper layer and the lower layer green sheet. For this reason, the elemental fill is not connected to other elemental coils at undesired portions, and the number of formation patterns of the elemental coils can be reduced in total, making the manufacturing operation easier.

〔発明全実施するだめの最良形態〕[Best mode for carrying out the entire invention]

次に本発明の具体的実施例について第３図〜第１９図を
参照して説明する。Next, specific embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 3 to 19.

実施例１ まず、第３図に示すように、例えば厚みが１００〜２０
０μｍの第１のグリーンシート１の上面における端部に
内部電極２，２全、中央部分に一方の内部電極２よりＬ
形状に延びる第１の素コイル３Ｉ全導電性部材にて形成
する。尚、この素コイル３Ｉは銀−パラジウム粉、バイ
ンダ、溶剤全含む導電ペーストを用いてスクリーン印刷
により形成することが望ましい。次に、第４図に示すよ
うに、第１のグリーンシート１に角形の窓孔４を有する
第２のグリーンシート５全、第１の素コイル為の端部３
１ａが窓孔４に露呈するように積層する。尚、第２のグ
リーンシート５の厚みは例えば２０〜４０μｍに設定さ
れているが、それ以下にすることもできる。そして、こ
れらのグリーンシート１．５を２゜Ｉ＋９／１ｗ程度の
圧力にてソフトプレスする。次に、第５図に示すように
、第２のグリーンシートの上面における端部に内部電極
２，２全、中央部分にコ字形の第２の素コイル３２全導
電性部材にて、第２の素コイル３２の端部が窓孔４全介
して第１の素コイル３Ｉの端部３１ａに１！気的に接続
されるように形成する。次に、第６図に示すように、第
２のグリーンシート５に角形の窓孔６全有する第３のグ
リーンシート７を、第２の素コイル３．の端部３．ａが
窓孔６に露呈するように積層する。尚、第３のグリーン
シート７は第２のグリーンシート５と同一の厚みに設定
されている。そして、積層されたそれぞれのグリーンシ
ートをソフトプレスする。Example 1 First, as shown in FIG.
Internal electrodes 2, 2 are all located at the ends of the top surface of the 0 μm first green sheet 1, and L from one internal electrode 2 is located at the center.
The first element coil 3I extending in the shape is formed entirely of conductive members. It is preferable that this elemental coil 3I be formed by screen printing using a conductive paste containing all of silver-palladium powder, binder, and solvent. Next, as shown in FIG. 4, the entire second green sheet 5 having the rectangular window hole 4 in the first green sheet 1 and the end portion 3 for the first element coil are prepared.
The layers are stacked so that 1a is exposed through the window hole 4. Note that the thickness of the second green sheet 5 is set to, for example, 20 to 40 μm, but it can also be less than that. Then, 1.5 of these green sheets are soft pressed at a pressure of about 2°I+9/1w. Next, as shown in FIG. 5, the internal electrodes 2, 2 are all at the ends of the upper surface of the second green sheet, and the second element coil 32 in the U-shape at the center is a conductive member. The end of the first elementary coil 32 passes through the window hole 4 to the end 31a of the first elementary coil 3I. Formed so that it is electrically connected. Next, as shown in FIG. 6, a third green sheet 7 having all rectangular window holes 6 is attached to the second green sheet 5, and a third green sheet 7 is placed on the second green sheet 5. End of 3. The layers are stacked so that a is exposed through the window hole 6. Note that the third green sheet 7 is set to have the same thickness as the second green sheet 5. Then, each of the stacked green sheets is soft pressed.

次に、第７図に示すように、第３のグリーンシート７の
上面における端部に内部電極２．２全、中央部分にコ字
形の第３の素コイル３３を導電性部材にて、第３の素コ
イル３８の端部が窓孔６′５１″介して第２の素コイル
３ｚの端部３ｔａに電気的に接続されるように形成する
。次に、第８図に示すように、第３のグリ、−ンシート
７に角−形の窓孔８全有する第４のグリーンシート９全
、第３の素コイル３．の端部３ｓ＆が窓孔８に露呈する
ように積層する。尚、第４のグリーンシート９は第２の
グリーンシート５と同一の厚みに設定されている。そし
て、積層されたそれぞれのグリーンシート全ソフトプレ
スする。次に、第９図に示すように、第４のグリーンシ
ート９の上面における端部に内部電極２，２全、中央部
分にコ字形の第４の素コイル３４全導電性部材にて、第
４の素コイル３４の端部が窓孔８全介して第３の素コイ
ル３ｍの端部３ｓ＆に電気的に接続されるように形成す
る。次に、第１０図に示すように、第４のグリーンシー
ト９に角形の窓孔ｌＯを有する第５のグリーンシー）１
１全、第４の素コイル３４の端部３４＆が窓孔１０に露
呈するように積層する。尚、第５のグリーンシート１１
は第２のグリーンシート５と同一の厚さに設定されてい
る。そして、積層されたそれぞれのグリーンシート全ソ
フトプレスする。次に、第１１図に示すように、第５の
グリーンシート１１″の上面における端部に内部電極２
，２′ｆｔ１中央部分に他方の内部電極（第１の素コイ
ル３１に接続されていない側の・　内部電極）２よりＬ
形状に延びる第５の素コイル３ツ全導電性部材にて、第
５の素コイル３．の端部が窓孔１０を介して第４の素コ
イル３４の端部３．ａに電気的に接続されるように形成
する。次に、第１２図〜第１３図に示すように、第５の
グリーンシート１１に厚さが例えば１００〜２００μｍ
の第６のグリーンシート１２を積層しソフトプレスする
。引続いて、これら全例えば１００〜１５０に９／ａＩ
ｐの圧力にて本プレスすると共に、焼結することにより
積層体１３全得る。然るに、この積層体１３の、内部電
極２．２の露呈する端面に導電性部材にて電極引出し層
１４．１４ｉ形成することによりチップコイルが得られ
る。Next, as shown in FIG. 7, the internal electrodes 2.2 are attached to the ends of the upper surface of the third green sheet 7, and the U-shaped third coil 33 is attached to the center using a conductive member. The end of the No. 3 elementary coil 38 is electrically connected to the end 3ta of the second elementary coil 3z through the window hole 6'51''.Next, as shown in FIG. The third green sheet 7 is laminated so that the fourth green sheet 9, which has all the rectangular window holes 8, and the end portions 3s& of the third element coil 3 are exposed to the window holes 8. , the fourth green sheet 9 is set to have the same thickness as the second green sheet 5.Then, all of the stacked green sheets are soft pressed.Next, as shown in FIG. The internal electrodes 2, 2 are all at the ends of the upper surface of the green sheet 9 of No. 4, and the U-shaped fourth elemental coil 34 is entirely made of conductive material at the center. The fourth green sheet 9 is formed so as to be electrically connected to the end 3s& of the third elementary coil 3m through the entire green sheet 9. Next, as shown in FIG. 5th green sea) 1
1. The entire fourth element coil 34 is stacked so that the end portion 34& of the fourth element coil 34 is exposed to the window hole 10. Furthermore, the fifth green sheet 11
is set to have the same thickness as the second green sheet 5. Then, all the stacked green sheets are soft pressed. Next, as shown in FIG. 11, internal electrodes 2
, 2'ft1 center part from the other internal electrode (internal electrode on the side not connected to the first elemental coil 31) L from 2
The fifth elemental coil 3. is formed by the fully conductive member. The end portion of the fourth element coil 34 is connected to the end portion 3. of the fourth element coil 34 through the window hole 10. a so that it is electrically connected to a. Next, as shown in FIGS. 12 and 13, the fifth green sheet 11 has a thickness of, for example, 100 to 200 μm.
The sixth green sheets 12 are laminated and soft pressed. Subsequently, all of these, e.g. 100-150, are given 9/aI.
The entire laminate 13 is obtained by main pressing at a pressure of p and sintering. However, a chip coil can be obtained by forming an electrode extension layer 14.14i of a conductive material on the end surface of this laminate 13 where the internal electrode 2.2 is exposed.

この実施例によれば、第１．第５の素コイル３１゜３う
及び第２．第３．第４の素コイル３□、　３ｇ　、　３
４の形成パターンがそれぞれ同一に構成されているので
、素コイルの形成数に関係なく、最小のパターン数でコ
イル部を形成することができる。このために、製造工程
゛におけるパターンの切替が容易になり、作業性全改善
できる。According to this embodiment, the first. The fifth elementary coil 31°3 and the second. Third. Fourth elementary coil 3□, 3g, 3
Since each of the four formation patterns is configured the same, the coil portion can be formed with the minimum number of patterns regardless of the number of elemental coils formed. For this reason, pattern switching in the manufacturing process becomes easy, and workability can be completely improved.

又、積層されるグリーンシートにはそれぞれ内部電極２
，２が印刷されるので、積層体１３の端面への電極引出
し層１４−　、　ｌ　４の形成全確実に行うことができ
る。In addition, each of the stacked green sheets has an internal electrode 2.
, 2 are printed, the formation of the electrode lead layers 14-, 14 on the end face of the laminate 13 can be performed with complete certainty.

実施例２ まず、第１４図に示すように、第１のグリーンシー）　
ｌ／の上面に複数の内部電極２．内部電極２′。Example 2 First, as shown in FIG. 14, the first green sea)
A plurality of internal electrodes 2. Internal electrode 2'.

内部電極２′よりＬ形状に延びる第１の素コイル３＋全
一定のパターンにてスクリーン印刷する。尚、内部電極
２は両端に位置する内部電極２に対して２倍の巾に設定
されている。次に、第１５図に示すように、第１のグリ
ーンシート１′に複数の窓孔４′全有する第２のグリー
ンシー）！５’ｋ、それぞれの第１の素コイル３．′の
端部３．＋ａ’が窓孔４／　Ｋ露呈するように積層し、
ソフトプレスする。次に、第１６図に示すように、内部
電極２，２′及び第２の素コイル、Ｉを、第２の素コイ
ル３．′の端部が窓孔４′全介して第１の素コイル３１
′の端部３．、、ａに電気的に接続されるようにスクリ
ーン印刷する。次に、第１７図に示すように、第２のク
リーンシート５′に窓孔６′ヲ有する第３のクリーンシ
ート７′を、第２の素フィル３．′の端部３！ａ′が窓
孔６′に露呈するように積層し、ソフトプレスする。次
に、第１８図に示すように、第３のグリーンシート７′
の上面に内部電極２１２’、第３の素コイル３３′を一
定のパターンにスクリーン印刷する。そして、第４のグ
リーンシート（図示せず）全積層し、本プレスした後、
図示一点鎖線より複数の積層体に切断分離する。以下、
実施例１と同様の方法にてチップコイルを製造する。The first element coil 3 extending in an L shape from the internal electrode 2' is screen printed in a constant pattern. Note that the internal electrodes 2 are set to have twice the width of the internal electrodes 2 located at both ends. Next, as shown in FIG. 15, a second green sheet 1' having a plurality of window holes 4' is formed in the first green sheet 1'! 5'k, each first elementary coil 3. ' end 3. Stack them so that +a' is exposed to window hole 4/K,
Soft press. Next, as shown in FIG. 16, the internal electrodes 2, 2' and the second elementary coil I are connected to the second elementary coil 3. The end of ' is connected to the first element coil 31 through the entire window hole 4'.
' end 3. , , a to be electrically connected to each other by screen printing. Next, as shown in FIG. 17, a third clean sheet 7' having a window hole 6' in the second clean sheet 5' is attached to the second base film 3. ’ end 3! They are laminated so that a' is exposed in the window hole 6' and soft pressed. Next, as shown in FIG. 18, the third green sheet 7'
The internal electrode 212' and the third elementary coil 33' are screen printed in a certain pattern on the upper surface of the device. Then, after fully laminating the fourth green sheet (not shown) and performing main pressing,
It is cut and separated into a plurality of laminates along the dashed line shown in the figure. below,
A chip coil is manufactured in the same manner as in Example 1.

この実施例によれば、−回の作業により複数のチップフ
ィル・′ｆ！：製造でき、量産性を高めることができる
上、品質のバラツキの少ないチップコイルが得られる。According to this embodiment, a plurality of chip fills 'f! : Not only can it be manufactured, mass productivity can be improved, but chip coils with less variation in quality can be obtained.

実施例３ 第１９図は本発明に係るチップコイル全示すものであっ
て、第２．第３．第４のグリーンシート５．７．９には
角形の窓孔がノヒ成されており、その内部にフエライー
トコアなどの磁性粉末１５がスクリーン印刷によって充
実されている。特に、磁性粉末としてフェライトコア音
用いれば、グリーンシートと同時に焼結することができ
る。Embodiment 3 FIG. 19 shows the entire chip coil according to the present invention. Third. A square window hole is formed in the fourth green sheet 5.7.9, and the inside thereof is filled with magnetic powder 15 such as a ferrite core by screen printing. In particular, if a ferrite core is used as the magnetic powder, the green sheet can be sintered at the same time.

尚、本発明において、グリーンシートの厚み。In addition, in the present invention, the thickness of the green sheet.

その積層数、素コイル数は所望するインダクタンスなど
によって適宜に変更できる。又、素コイルの形状−はＬ
形、コ字形の他、Ｕ字形、半円形、半楕円形などとする
こともできるし、その組合せもＬ形−コ字形の他、すべ
てＬ形にしたりすることもできる。又、内部電極のグリ
ーンシートへの形成状態において、素コイルに対して電
気的に接続関係全有しないものは省略することもできる
。さらには導電性部材はグリーンシートの加熱処理（焼
結）温度に応じて銀−パラジウム以外の金属粉末例えば
銀、プラチナ、銅、錫、ニッケル検音用いることもでき
る。The number of laminated layers and the number of elemental coils can be changed as appropriate depending on the desired inductance. Also, the shape of the elementary coil is L
In addition to the U-shape, it can also be U-shaped, semicircular, semi-elliptical, etc., and the combination thereof can also be L-shaped or all L-shaped. Furthermore, in the state of forming the internal electrodes on the green sheet, those that do not have any electrical connection relationship with the elementary coils can be omitted. Furthermore, metal powders other than silver-palladium such as silver, platinum, copper, tin, and nickel can also be used as the conductive member depending on the heat treatment (sintering) temperature of the green sheet.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

第１図は従来のチップコイルの平面図、第２図は第１図
の側面図、第３図〜第１３図は本発明の停止の実施例の
説明図であって、第３図は第１のクリーンシートへの内
部電極、第１の素コイルの形成状態を示す平面図、第４
図は第２のグリーンシートの積層状態全示す平面図、第
５図は第２のグリーンシートへの内部ＭＥ極、第２の素
コイルの形成状態全示す平面図、第６図は第３のグリー
ンシートの積層状態全示す平面図、第７図は第３のグリ
ーンシートへの内部電極、第３の素コイルの形成状態全
示す平面図、第８図は第４のクリーンシートの積層状態
全示す平面図、第９図は第４のクリーンシートへの内部
電極、第４の素コイルの形成状態を示す平面図、第１０
図は第５のグリーンシートの積層状態全示す平面図、第
１１図は第５のグリーンシートへの内部電極、第５の素
コイルの形成状態全示す平面図、第１２図は完成状態全
示す平面図、第１３図は第１２図の側断面図、第１４図
〜第１８図は本発明の第２の実施例の説明図であって、
第１４図は第１のグリーンシートへの複数の内部電極、
第１の素コイルの形成状態を示す平面図、第１５図は第
２のグリーンシートの積層状態全示す平面図、第１６図
は第２のグリーンシートへの複数の内部電極、第２の素
コイルの形成状態全示す平面図、第１７図は第３のクリ
ーンシートの積層状態全示す平面図、第１８図は第３の
グリーンシートへの複数の内部電極、第３の素コイルの
形成状態全示す平面図、第１９図は本発明の第３の実施
例を示す側断面図である。 第　１　因 第ろ図 第５図 第４図 第６図 第７図 ３２０ 第９図 第１１図 第８図 第１０図 第１２図 第１４図 １′ 第１５図 第１６図 第１７図 ７′FIG. 1 is a plan view of a conventional chip coil, FIG. 2 is a side view of FIG. A plan view showing the state of formation of the internal electrodes and the first elementary coil on the clean sheet of No. 1, and No. 4.
The figure is a plan view showing the entire stacked state of the second green sheet, FIG. FIG. 7 is a plan view showing the entire stacked state of the green sheets, FIG. 7 is a plan view showing the entire formation state of the internal electrodes and third elementary coil on the third green sheet, and FIG. 8 is a plan view showing the entire stacked state of the fourth clean sheet. FIG. 9 is a plan view showing how the internal electrodes and the fourth element coil are formed on the fourth clean sheet, and FIG.
The figure is a plan view showing the entire laminated state of the fifth green sheet, FIG. 11 is a plan view showing the entire formation state of the internal electrodes and the fifth elementary coil on the fifth green sheet, and FIG. 12 is a plan view showing the complete state of formation. A plan view, FIG. 13 is a side sectional view of FIG. 12, and FIGS. 14 to 18 are explanatory diagrams of a second embodiment of the present invention,
FIG. 14 shows a plurality of internal electrodes on the first green sheet,
FIG. 15 is a plan view showing the entire stacked state of the second green sheet; FIG. 16 is a plan view showing the state of formation of the first elemental coil; FIG. FIG. 17 is a plan view showing the entire state of formation of the coil, FIG. 17 is a plan view showing the entire stacked state of the third clean sheet, and FIG. 18 is the state of formation of the plurality of internal electrodes on the third green sheet and the third elementary coil. FIG. 19 is a full plan view and a side sectional view showing a third embodiment of the present invention. Figure 1 Figure 5 Figure 4 Figure 6 Figure 7 320 Figure 9 Figure 11 Figure 8 Figure 10 Figure 12 Figure 14 Figure 1' Figure 15 Figure 16 Figure 17 Figure 7'

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] 第１のグリーンシートに内部電極と内部電極より延びる
第１の素コイルと全導電性部材にて形成す為工程と、第
１のグリーンシートに窓孔全有する第２のグリーンシー
ト全、第１の素コイルの端部が窓孔に露呈するように積
層する工程と、第２のグリーンシートに第２の素コイル
全導電性部材にて、第２の素コイルの端部が窓孔全弁し
て第１の素コイルの端部に電気的に接続されるように形
成する工程と、第Ｎのグリーンシートに円田≦電極と内
部ｉ！極より延びる第Ｎの素コイルとを導電性部材にて
、第Ｎの素コイルの端部が窓孔に介して第Ｎ−１の素コ
イルの端部に電気的に接続されるように形成する工程と
、積層状態のグリーンシートを加圧し加熱処理すること
により積層体を形成する工程と、積層体の、内部電極の
露呈する端面に電極引出し層を形成する工程と全含むこ
と全特徴とするチップコイルの製造方法。A step of forming an internal electrode on a first green sheet, a first elemental coil extending from the internal electrode, and a fully conductive member, and a second green sheet having all window holes in the first green sheet, The process of stacking the second raw coil so that the end of the second raw coil is exposed to the window hole, and the step of stacking the second raw coil with a fully conductive member on the second green sheet so that the end of the second raw coil is exposed to the window hole. and the step of forming the Nth green sheet so as to be electrically connected to the end of the first elementary coil; An Nth elemental coil extending from the pole is formed using a conductive member so that the end of the Nth elemental coil is electrically connected to the end of the N-1th elemental coil through the window hole. A process of forming a laminate by pressurizing and heat-treating the laminated green sheets, and a process of forming an electrode lead layer on the end surface of the laminate where the internal electrodes are exposed. A method for manufacturing a chip coil.