JPS5910966B2 - 高炉の操業方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は高炉の操業方法に関し、更に詳述すれば未来時
刻にｊ＝−ける高炉内の溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値を高精
度で予測し、その予測値に基き、溶銑温度又は溶銑Ｓｉ
を目標値に一致させるべく制御して安定な操業を可能と
する高炉の操業方法に関するものである。

高炉を安定み経済的に操業する為に炉熱制御は不可欠で
ある。

即ち、炉熱が不安定となった場合は荷下がり、通気状態
も不安定となり、その為に浴銑温度、溶銑Ｓｉ値等が変
動し、後の製鋼工程へ悪影響を及ぼすことになる。

更に炉熱を安定化することにより炉熱の目標レベルを低
下させて操業することが可能になるので、省エネルギー
の見地からも炉熱制御は重要である。

ところで炉熱変動の外的要因は装入原料の化学成分及び
物理性状であるとされている。

特に焼結鉱は装入鉱石のうちの７０〜８０チ以上の多き
を占めるのでその化学成分及び物理性状による影響は太
きい。

一般に装入原料の化学成分及び物理性状については可及
的に一定となるように配慮して操業が行われるのである
が銘柄の切換、焼結鉱製造工程における外乱等の為に、
ある程度の変動は避けられず、特に原料の銘柄変更時、
プＶンデイング変更時等には大きな変動を伴う。

さて焼結鉱の化学成分及び物理性状は、従来、焼結機又
は焼結工場出口にて測定・管理されてきた。

従って高炉に刻々と装入されぬ焼結鉱の成分・性状Ｋ：
）いてはこれを厳密に把握しているとは言い難い。

即ち焼結機から高炉装入に至る迄の間にはベルトコンベ
ア、貯鉱漕が介在し、この貯鉱槽に一旦貯留された後切
出されて高炉へ装入されるので、焼結機出口での測定時
点から装入迄の間には通常数時間〜ｌＯ数時間の遅れ時
間が存在するからである。

従って原料の成分・性状が炉熱変動の主要因であると推
定されるとしても、炉熱、又はこれに追随変動臥炉熱制
御の指標となる溶銑温度、溶銑Ｓｉ値に対する影響を定
量し得なかつｔも このような次第であるから従来は主
として炉頂ガス分析値を基に炉内の反応状況を推定し、
過去の操業条件を参照して炉熱動向を推定するか、又は
数式モデルによってこれを推定し、この推定結果に基い
て燃料供給量等を制御を行う方法が採られていた。

しかしながら斯かる制御に対する高炉の応答は遅く、炉
頂ガス分析値に依るフィードバック制脚では精度のよい
炉熱制御を行えないことは勿論、場合によっては原料の
成分・性状の変化による炉熱変動を助長する方向へ誤制
御することもあり、また原料の成分・性状の著しい変化
の為に炉熱が急変して炉冷えを招来する危険性もあった
。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであって、刻
々と高炉に装入される原料の化学成分・物理性状による
影響を事前に予測し、この予測結果に基くフイードフォ
ワード制御を行い炉熱を精度よく安定させることを可能
とし、安定且つ経済的な操業を行うことを可能とする高
炉の操業方法を提供することを目的とする。

本発明に係る高炉の操業方法は、 高炉へ装入されるべき原料の化学成分及び物理性状を原
料製造工場から高炉へ至る迄の間にて経時的に実測し、
且つ高炉へ至る迄の搬送過程における原料の移動をトラ
ッキングすることにより、刻々と高炉へ装入されていく
原料の化学成分及び物理性状を求め、 予め求めて２いた、原料の化学成分及び物理性状の変化
に対する溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の応答特性を基に、前
述の如くして求めた化学成分及び物理性状の変化に因る
溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の変化量を予測する一方、 予め求めておいた、操作量変更に対する炉内反応速度の
応答特性を基に、刻々得られる炉頂ガス分析値と前記炉
内反応速度の応答特性とから未来時刻での炉内反応速度
及び炉内部温度を予測し、この予測値と、溶銑温度又は
溶銑Ｓｉ値の実測値とから未来時刻での溶銑温度又は溶
銑Ｓｉ値を予測し、 この予測値に、前記溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の変化量の
予測値を加えて得られる溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の補正
予測値を得、次式に従い溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値を制御
することを特徴とする。

但し Ｕ※：変更後操作量 ＵＯ ＋＋．現時刻操作量 ＧＴ３：鐵 Ｘ※：溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の目標値 Ｘ，：未来時刻ｊにおげる溶銑温度又は溶コ 銑Ｓｉ値の補正予測値 以下本発明方法を図面に基いて詳述する。

第１図は高炉原料たる焼結鉱、コークス等の高炉１４に
至る迄の経路を模式的κ示している。

焼結鉱等の原料は焼結工場１０、コークス製造工場１０
′等から夫々にベルトコンベヤー１にて搬出され、一旦
夫々の貯鉱槽１２に貯留され、その後荷下がり状況に応
じて切出され装入コンベヤー３によって搬送されて高炉
１４へその炉頂から装入されるようになっている。

さて、このようにして高炉１４へ装入される原料の化学
成分及び物理性状を遅れ時間なしに求める方法、つまり
、ある時点で実際に高炉へ装入されていく原料の成分・
性状を求める方法について説明する。

この方法の基本原理はまず成分・性状を従来同様に焼結
工場等、原料製造工場にて適宜周期でサンプリング測定
し、このサンプリング対象部分の原料の搬送過程をコン
ピュータにて高炉へ装入される迄トラッキングし、サン
プリング対象部分及びその前後の原料の成分・性状を、
そのサンプリング対象部分につき先に測定して得た成分
一性状又はその修正データで順次代替していくこととす
るにある。

なお成分・性状の測定結果はサンプリング時刻より遅れ
て判明するが、サンプリング対象部分が高炉へ装入され
る迄には前述の如く数時間以上おるσヤ支障はない。

以下焼結鉱につき貯鉱槽が１槽であるとして、その物理
性状測定項目の一つであるＲＤＩ （還元粉化性状）を
例にとって説明する。

まず焼結工場から貯鉱槽１２迄のベルトコンベヤ１１に
よる搬送過程及び貯鉱槽１２から高炉１４までの装入コ
ンベヤ１３による搬送過程においては、各過程の所要時
間ぱ略々一定であるので各所要時間を時間遅れとしてデ
ータ処理することによりこれらの過程でのトラッキング
は容易に行える。

ベルトコンベヤ１１の搬送速度及び装入コンヘヤ１３の
搬送速度を経時的にコンピュータに入力Ｌ トラッキ
ング精度の向上を図ることとしてもよいことは勿論であ
る。

次に貯鉱槽１２内におけるトラッキング方法について述
べる。

貯鉱槽１２を第２図に示す如く一定容積Δｖ（ｒｒＬ３
）を有する多数の薄い水平層に高さ方向に分割認識し、
貯鉱槽１２への装入終了時及び貯鉱槽１２からの切出終
了時の各タイミングにて下記の演算を行い、各水平層Ｒ
ＤＩを求めることとする。

以下この演算の説明の為に使用する記号の意味は次のと
おりである。

なお水平層の番号は下から順にｌＩ ２ − ３・・・
と上へ向うに従って犬となるように定める。

Ｎｍａｘ： 焼結鉱が存する水平層のうち最上層のも
のの番号 Ｎｍａｘ： 装入又は切出の直前でのＮｍａｘＯ値ρ
（＃ｇ／扉）：焼結鉱の嵩密度 Ｗｉ ｎ（＃ｇ） ：装入量 Ｗｏｕｔ（＃９）：切出量 β：最上層の水平層における焼結鉱充填率（例えば第２
図中の２重斜線部のΔＶに対する割合） β：装入又は切出の直前でのβの値（例えば第２図中の
小点部のΔ■に対する割合） ＲＤＩｊ（→：番号ｊの水平層につきトラソキングされ
たＲＤＩＯ値 ＲＤＩｊφ）二番号ｊの水平層における装入又は切△
出０直前ｆ’）ＲＤＩ（７）値 ＲＤＩｋ（→：番号ｋの水平層に装入された焼結鉱のＲ
ＤＩＯ値 ｔｉｎｓ：装入開始時刻 ｔｉｎＥ：装＾終了寺刻 ｔｉｎ（Ｎｍａｘ＋ｉ）：番号Ｎｍａｘ＋ｉの水平層へ
焼結鉱が装入される時刻 Ｗ，（ｋＶ分）：焼結工場から貯鉱槽までのベルトコン
ベヤ搬送速度 Ｔ８（分）：焼結工場から貯鉱槽までの搬送所要時間 ＴＢ（分）：貯鉱槽から高炉までの搬送所要時間Ｎｉｎ
：装入によって増加する水平層の数Ｎｏｕｔ：切出によ
って減少する水平層の数α：切出に与った最上水平層の
残存焼結鉱のΔ■に対する体積比率（例えば第４図ａの
小点部のΔＶに対する割合） イ）装入終了時 さて第２図は装入終了時の貯鉱槽内の状態を模式的に示
しており、図中２点鎖線は装入直前のレベｌレを示して
いる。

この図を参照するとの関係式が成立することが明らかで
ある。

一方、装入された焼結鉱（図中左下りの斜線で示す）の
各水平層についてのＲＤＩの値はなお上述の時間区間の
ＲＤＩ平均値とは、例えば（ ｔｉｎ（Ｎｍａ ｘ＋ｉ
−１ ） ＊ ｔ ｉ ｎ（Ｎｍａ ｘ＋ｉ ） ，
１時間区間内のＲＤＩ平均値について説明すると、次の
ようにして求められる値である。

即ち第３図は横軸に時刻を、また縦軸にＲＤＩ値をとっ
て、ＲＤＩ測定結果とサンプリング時点とを対応づけて
○印で示してある。

而してｔｉｎ｛Ｎｍａｘ＋ｉ−１）及びｔｉｎ（Ｎｍａ
ｘ＋ｉ ）の各時刻から時間Ｔｓだけ遡った時刻（即ち
夫々の時刻に貯鉱槽に装入された焼結鉱が焼結工場のサ
ンプリング位置を通過した時刻） ｔｉｎ（Ｎｍａｘ＋
ｉ −１ ）−’ｒｇ及びｔｉｎ（Ｎｍａｘ＋ｉ）−Ｔ
８が例えば図中の２本の縦線にて表わせるものとすると
、ＲＤＩ平均値はこの縦線区間内における○印座標の直
線補間値の平均値（破線で示す）として求められるもの
とする。

このようにしてＲＤＩｋ（ここではｋ＝Ｎｍａｘ〜Ｎｍ
ａｘ）を求めると貯鉱槽内の各水平層におけるＲＤＩは
次の計算式にて求めることができる。

（口）切出し終了時 第４図ａは切出値前の状態を、第４図．ｂ．は切出後の
貯鉱槽内の状態を夫々模式．的に示している。

図中左下りの斜線部分が切出された部分である。

この図を参照すると、そして また と計算されＪ才心の値をもとに貯鉱槽内の各水平層ＫＪ
ＪｄるＲＤＩは次の計算式にて求めることができる。

このようにして貯鉱槽内の焼結鉱のＲＤＩ値はトラッキ
ングされることになる力ζ切出に与る水平層のＲＤＩは
ＲＤＩ．（ｊ−”ｌ−２＝Ｎｏｕｔ） であるから、高
炉に装入される焼結鉱の１チャージの平均的ＲＤＩは として求められ、これらの焼結鉱が（切出し時刻＋ＴＢ
）の時刻に高炉に装入されるとしてトラッキングが行わ
れる。

以上焼結鉱のＲＤＩのトラッキングについて述べたが、
焼結鉱の他の物理性状、或は化学成分、更にはコークス
等の他の原料の成分・性状についても全く同様に行える
。

なお貯鉱槽が各原料につき複数基用意されている場合は
、各貯鉱槽につきトラッキングを行うことは勿論である
が、各槽についてトラッキングされた性状値を各槽から
の切出量によって加重平均した値を用いればよい。

なお原料の成分・性状については一般には連続的に、又
はリアルタイムでは測定し得ないが、上述の説明でとり
上げたＲＤＩについては連続的且つリアルタイムで測定
することが可能である。

即ち焼結鉱の透磁率とＲＤＩとの間には強い相関が在る
ことが知られている。

従って第１図に示す如く磁気測定装置１５を貯鉱槽１２
の出口、装入コンベヤ１３の中途等に配して、これによ
り通過焼結鉱の透磁率を連続的に測定することにより、
間接的にＲＤＩを連続的、且つリアルタイムで測定する
ことができる。

従って磁気測定装置１５の配設位置から高炉までの搬送
所要時間（略一定）を与えると、ＲＤＩに関する限りは
極めて簡単にトラッキングできることになる。

さて高炉のステップ応答実験又は高炉データの解析によ
って、原料の成分・性状の変化に対する溶銑温度のステ
ップ応答性を予め求めておく。

すなわち第５図ａに示すように成分又は性状（炉熱に影
響を及ぼすとして測定項目に選択されたもの。

例えば焼結鉱のＲＤＩ、鉄含有量、回転強度、平均粒径
、コークスの冷間強度、熱間強度、平均粒径等）Ｕｎ
がΔＵｎだけステップ的に変化した場合において、第５
図ｂに示すように時間遅れをもって、しかも徐々に変化
する溶銑温度Ｔｐｉｇの変動分 Ｔｐｉｇを求める。

そして応答が定常状態に達すると考えられる時刻Ｔ迄の
応答係数杼を下記（ｌ６）式にて求める。

第５図Ｃはその結果を示している。

なお！は成分・性状のステップ変化時点をＯとする時間
軸七において図中の・の横軸座標値たる離散的時刻を示
し、Ｋ！，Ｔメ 及び後述のＵ！ｎ ｐｌｇ
ｎ等はその時刻における値である
ことを意味している。

さてこのようにしてＫ７′を求めておくと、トラッキン
グにより把握されているＵ の変化を用いることによっ
て、原料の成分・性状の変化にて惹起される溶銑温度Ｔ
・ の変化分が予測できることになる。

すなわち成分・性状によって生じる、ｊ 未来時刻月でのＴｐｉｇの変化量ΔＴｐｉｇはにて表わ
される。

なおΣは、成分・性状の全項目についての（）内の演算
結果の総和をとることを意味している。

なお、ここでは溶銑温度のステップ応答性を予め求めて
おき、これとトラッキング結果とから時刻ｊにおける溶
銑温度の変化量を予測することとしたが、溶銑Ｓｉ値の
ステップ応答性を求めておき、同様にして時刻ｊにおけ
るその変化量を予測することとしてもよい。

このようにして原料の成分・性状の変化に伴う炉熱変動
の予測、換言すれば未来時刻での溶銑温度、溶銑Ｓｉ値
の変化量の予測が行われる。

一方、送風条件及び炉頂ガス成分によって推定される現
時刻の炉熱及び過去の操作量に基く炉熱推移の予測は既
に本願発明者が完成、提案した特願昭５２−１０６００
３号の発明により実施することができる。

まず炉熱の現時刻推定及び未来予測に用いる数式モデル
につき説明する。

数式モデルは第６図に示す如く、炉最上部の予熱帯（第
１層）、Ｆ ｅ ２ Ｑ ３の還元帯（第２層）、Ｆｅ
３Ｑ４の還元帯（第３層）、ＦｅＱの還元及び直接還元
反応帯（第４層）、及びカーボン燃焼帯（第５層）の５
つの層に分割して、各層について物質、圧力、熱収支式
を立てた数式モデルであり、炉内部の物質の分布、物質
の移動は第７図のように表わされる。

現時刻炉内部温度計算の手順は、刻々現時刻操作量、す
なわち羽口操作量（送風量、富化酸素、湿分、送風温度
、液体燃料）、ｏｒｅ／ｃｏｋｅ及び炉頂装入物組成と
、炉頂ガス組成とにより反応速度Ｒ１〜Ｒ１ｏ（第６図
参照）を求め、Ｒ１〜Ｒｌｏより各段物質移動流量を計
算し熱収支式（一階の微分方程式）を解いて各段固体温
度ＴＳｉ、ガス温度ＴＧｉを計算する。

反応速度Ｒ１〜ＲＩＯは、第６図の反応式にて定義義さ
れる量であるが、現時刻のＲｌ〜Ｒｔｏは次式のように
して求まる。

（Ｒ６＊Ｒ７＊ＲＢは送風条件から直ちに求められる）
（ Ｒ ４ １ Ｒ ５ ＊ Ｒ ９は炉頂ガス分析値
を用いて次のように求まる） （さらにストツクライン一定という装入速度を保って操
業下では次式が成り立つ） 但し 反応速度Ｒ１〜Ｒ’ｔｏが求まると、各段物質移動量（
Ｓ）ｉ、ガス移動量（Ｃ） ｉが（２７）．（２８）を
用いて求まる。

但し なおＳ。

はストツクライン一定操業下ではＲ５および装入物組成
より計算できる。

またＧ５については送風条件より求まる。

各段物移動流量が定まると各段の熱収支式（２９）（３
０）を解くことによって現時刻でのＴＳ ｉ ＊ ＴＧ
ｔが求められる。

ここで、 次に未来時刻での炉内部温度計算の手順は、未来時刻の
反応速度を予測する他は物質移動流量熱収支式の解法に
わたり先に説明した現時刻推定とまったく同じ計算方式
を適用する。

本予測方式で特徴的な反応速度の予測方法は以下に述べ
るとおりである。

すなわち第５図に基いて説明した如き原料の成分・性状
の変化に対する応答性を求めた手法と同様にして、まず
あらかじめ高炉データ解析又はステップ応答実験等によ
り操作量Ｕｎ（ｎ：重油、送風量、富化酸素、装入コー
クス比、送風温度、湿分、炉頂圧）に対する反応速度Ｒ
４・Ｒ５の応答を調べ （３ｌ）・（３２）式で表わさ
れる反応速度式の応答係数Ｋ７，Ｋ４を定める。

ｎ ｎ これらより操作変更量ΔＵｎによる時刻ｊでのＲＡ．Ｒ
ヤは次式（３３）． （３４）の如くになる。

次に先に説明したとおり現時刻反応速度はｆ１頂ガス組
成より計算可能であるので輿侍刻ＲＸｅ Ｒ’５及びＫ
ｊ ＊ Ｋ’ｊを用いて反応速度式を（３５）． （
３６）の如く修正する。

さらにその他の反応速度については（３７）〜（４３）
式を用いて予測計算を行う。

以上のようにして未来の反応速度を予測した後、物質流
量計算、熱収支計算を行い未来時刻の内部温度Ｔ８１％
ガス温度ＴＧｉを予測計算する。

上に述べた計算値のうち計算炉下部固体温度ＴＳ５は実
績溶銑温度及び実績溶銑Ｓｉ値ときわめてよく対応して
おり、精度の良い溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の予測が可能
であることが証明されている。

計算固体温度ＴＳ５と実績溶銑温度Ｔｐｉｇ又は実績溶
銑Ｓｉ値はよく対応しているが、長期的に観ると計測値
のドリフトや高炉熱損失の変化のためＴＳ５とＴ，ｊ，
ＸはＳｉとにＶペルの差を生じてくることがある。

したがって浴銑温度又は溶銑Ｓｉ値を制御するためには
レベルの差を適切に修正してやる必要がある。

例えば、溶銑温度を指標として制御する場合を説明する
と、測定溶銑温度Ｔｐｉｇ”その測定時刻における計算
現時刻炉下部温度ＴＳ５との差分δＴｐｉｇを用いて予
測溶銑温度を（４４ル（４５）式のごとく修正する。

（第８図参照）但し なおδＴｐｉｇは測定誤差の影響を除くため数タップの
平均値を用いることもできる。

このようにして得られた♀！ は、場寺刻の操作量を未
来まで維持した場合の時刻ｊでの溶銑温度の予測値を表
わす。

このように（４４）式にて未来時刻ｊでの予測溶銑温度
Ｔ ノ が求められるが、本発明では原料の成分・性状
による未来時刻ｊでの溶銑温度変化量予測値、即ち（ｌ
７）式で表わされるΔＴＪ を加味して補正し、その
未来時刻ｊにおける溶銑温度と推定する。

而して炉熱安定化の為の操作量は、上述の如き溶銑温度
の補正予測値、即ちＴ Ｊ，＋ΔＴ．ｊと目標溶銑温度
Ｔｔとの偏差に基、髭一記（ｐｔｇ式によって決定され
る。

但し 但し、変更すべき操作量としては送風温度・湿分・重油
吹込量・ｏ ｒ ｅ／ｃ ｏ ｋｅ等のうち操業方針で
決定された操作量を任意に選ぶことができる。

第８図及び第９図は重油吹込量を例にとった場合の本発
明に係る操業方法の概念図である。

即ち種々の操作量のうち重油吹込量を第８図Ａに示す如
く変更した場合において、未来時刻の溶銑温度を目標値
に制御する為に更に重油吹込量を変更する必要があるが
、この変更量を決定する。

これは予め求めたＫＩＫ” よりＲ ，Ｒ の変
動量ΔＲ ，ΔＲ を式（３５）． （３７）に計算し
〔第８図Ｂ〕、これらから未来の下部固体温度及び溶銑
温度令シ△．９１ｇ を予測し〔第８図Ｃ〕、更にこの溶銑温度Ｔｐ’ｉ ｇ
にΔＴｐ１ｉｇを加えて補正した温度がより正確な未来
溶銑温度であるとして、この未来溶銑温度が目標温度と
なるように（４６）式に従って現在時刻に２ける重油吹
込量の変更量を決定するものである。

なお第９図中の（４６０式は前掲（４６成に２ける操作
量を重油吹込量とＬＵ※，ＵＯを夫々Ｏｉｌ※ｓ Ｏ
ｒ １ ０と表わしたものであり、実質的に（４６）弐
同様である。

このように本発明においては従来から炉熱変動の主要因
の一つであるとされながら、系統立ててはその影響を炉
熱変動の解析に反映させ得なかった装入原料の化学成分
及び物理性状は、原料搬送過程におけるトラッキングを
行うことにより、その刻々の値を求めることとして、そ
の変化に基く炉熱変動を事前に予測し、更に他の要因に
よる炉熱変動は別途手段にて予測することとし、両予測
結果に基き、より正確な炉熱変動予測を行うものである
から精度のよい炉熱制御が可能となり、銑鉄品位の均一
化、目標熱レベルの低減による省エネルギ等に極めて有
効である。

な訃前述の実施例では溶銑温度を炉熱制御又は監視の指
標としたが、これに替えて溶銑Ｓｉ値を採用しても全く
同様に本発明を実施し得る。

【図面の簡単な説明】

第１図は原料搬送系を示す模式図、第２図は原料装入後
の貯鉱槽の状態を示す概念図、第３図はＲＤＩ平均饋の
求め方を概念的に示す説明図、第４図ａ及びｂは夫々原
料切出前及び切出後の貯鉱槽の状態を示す概念図、第５
図Ａ，Ｂ及びＣは夫夫Ｕｎ・Ｔｐ，ｇ＆びＫ《の時間的
推移を示すグラフ、第６図は高炉内部の反応モデルを示
す説明図、第７図は第６図に示す高炉内部における物質
の分布及び移動を示す模式図、第８図は未来時刻の予測
ＴＳ と実測溶銑温度とから未来時刻の溶銑温度の予
測を行う方法の説明図、第９図は未来時刻の溶銑温度の
補正予測値から制御に必要な操作量の変更量を求める方
法を示す説明図である。 １０・・・・・・焼結工４１１・・・・・・ベルトコン
ベヤ、１２・・・・・・貯鉱槽、１３・・・・・・装入
コンベヤ、１４・・・・・・高炉、１５・・・・・・磁
気測定装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 高炉へ装入されるべき原料の化学成分及び物理性状
   を原料製造工場から高炉へ至る迄の間にて経時的に実測
   し且つ高炉へ至る迄の搬送過程における原料の移動をト
   ラッキングすることにより、刻々と高炉へ装入されてい
   く原料の化学成分及び物理性状を求め、 予め求めておいた、原料の化学成分及び物理性状の変化
   に対する溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の応答特性を基に、前
   述の如くして求めた化学成分及び物理性状の変化に因る
   溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の変化量を予測する一方、 予め求めておいた、操作量変更に対する炉内反応速度の
   応答特性を基に、刻々得られる炉頂ガス分析値と前記炉
   内反応速度の応答特性とから未来時刻での炉内反応速度
   及び炉内部温度を予測し、この予測値と、溶銑温度又は
   溶銑Ｓｉ値の実測値とから未来時刻での溶銑温度又は溶
   銑Ｓｉ値を予測し、 この予測値に、前記溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の変化量の
   予測値を加えて得られる溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の補正
   予測値を得、次式に従い溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値を制御
   することを特徴とする高炉の操業方法。 但し Ｕ※ ：変更後操作量 ＵＯ ：現時刻操作量 ＧＪ：定数 Ｘ※ ：溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の目標値Ｘｊ ：奥
   来時刻ｊにおける溶銑温度又は溶銑Ｓｉ値の補正予測値