JPS5898391A - 石炭の脱灰法 - Google Patents
石炭の脱灰法Info
- Publication number
- JPS5898391A JPS5898391A JP19626181A JP19626181A JPS5898391A JP S5898391 A JPS5898391 A JP S5898391A JP 19626181 A JP19626181 A JP 19626181A JP 19626181 A JP19626181 A JP 19626181A JP S5898391 A JPS5898391 A JP S5898391A
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- Japan
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- coal
- oil
- granulation
- water
- slurry
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- Pending
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- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は油温造粒による石炭の脱灰法の改良に関する。
石炭は灰汁を含有しており、それがひきおこすトラブル
が絶えないため、石炭使用上の大きな問題点となってい
る。そこで石炭中の灰分を取り除く手法が種々検討され
、その中で有望な微粉炭の脱灰手法として油温造粒法に
よる石炭の脱灰プロセスが確立されている。
が絶えないため、石炭使用上の大きな問題点となってい
る。そこで石炭中の灰分を取り除く手法が種々検討され
、その中で有望な微粉炭の脱灰手法として油温造粒法に
よる石炭の脱灰プロセスが確立されている。
以下、従来行なわれている油温造粒法による石炭の脱灰
法について第1図を参照して説明する。
法について第1図を参照して説明する。
石炭は、乾式または湿式のジョークランシャー等の粗粉
砕機1で粗粉砕された後、さらに乾式または湿式のボー
ルミルなどの微粉砕機2で微粉砕される。微粉砕された
石炭はスラリー調製槽6で適当な濃変の石炭水スラリー
に調製された後、攪拌造粒機4に送られる。一方水槽5
、油槽6、界面活性剤?より、エマルジョン調製槽Bに
水、油、界面活性剤が送りこまれ、エマルジョン化され
、攪拌造粒機4に送入される。
砕機1で粗粉砕された後、さらに乾式または湿式のボー
ルミルなどの微粉砕機2で微粉砕される。微粉砕された
石炭はスラリー調製槽6で適当な濃変の石炭水スラリー
に調製された後、攪拌造粒機4に送られる。一方水槽5
、油槽6、界面活性剤?より、エマルジョン調製槽Bに
水、油、界面活性剤が送りこまれ、エマルジョン化され
、攪拌造粒機4に送入される。
攪拌造粒機4では、石炭と油が結合し造粒され、灰分は
水中に分散されたままで存在する。造粒されたベレット
は脱水機9で脱水され、脱灰石炭として取出される。
水中に分散されたままで存在する。造粒されたベレット
は脱水機9で脱水され、脱灰石炭として取出される。
しかしながら、上述した従来の油温造粒法による石炭の
脱灰プロセスには、■造粒時間が長いために装置の小型
化が難しい。■油添量が多く経済的に不利であるという
欠点があった。
脱灰プロセスには、■造粒時間が長いために装置の小型
化が難しい。■油添量が多く経済的に不利であるという
欠点があった。
そこで本発明者らは、上記従来法の欠点を解消し、油冷
造粒時間を短縮し、該装置の小型化を計り、乃・つ添加
油量を減少させることのできる方法につき鋭意研究の結
果、先ず微粉砕した石炭を水スラリーとし、これに少量
のエマルジョン油を添加して均一に混合し、該混合物に
超音波を短時間(数秒)照射すると石炭質と油の凝集物
が形成され、その凝集物を油冷造粒させると、造粒性が
向上すると共に、油が石炭表面に均−vc吸着され、油
が効率よ〈造粒に関与するので、添加油量の減少及び造
粒時間の短縮による装置の小型化が達成することを確認
した。
造粒時間を短縮し、該装置の小型化を計り、乃・つ添加
油量を減少させることのできる方法につき鋭意研究の結
果、先ず微粉砕した石炭を水スラリーとし、これに少量
のエマルジョン油を添加して均一に混合し、該混合物に
超音波を短時間(数秒)照射すると石炭質と油の凝集物
が形成され、その凝集物を油冷造粒させると、造粒性が
向上すると共に、油が石炭表面に均−vc吸着され、油
が効率よ〈造粒に関与するので、添加油量の減少及び造
粒時間の短縮による装置の小型化が達成することを確認
した。
本発明は上記の知見に基づいて完成されたものであって
、石炭と石炭含有灰分の水及び油に対するぬれ性の差を
利用して石炭と灰分を分離する油冷造粒法において、油
冷造粒を行う前段if粉1i%した石炭の水スラリーに
少量のエマルジョン油を加えると共に超音波を照射して
石炭質と油の凝集物を形成させ、これを攪拌造粒し石炭
から灰分を除去することを特徴とする石炭の脱灰法を要
旨とするものである。
、石炭と石炭含有灰分の水及び油に対するぬれ性の差を
利用して石炭と灰分を分離する油冷造粒法において、油
冷造粒を行う前段if粉1i%した石炭の水スラリーに
少量のエマルジョン油を加えると共に超音波を照射して
石炭質と油の凝集物を形成させ、これを攪拌造粒し石炭
から灰分を除去することを特徴とする石炭の脱灰法を要
旨とするものである。
以下、本発明を第2図を参照しながら詳述する。
第2図において、第1図と同一符号のものは同一の作用
効果を奏するので説明を省略する。
効果を奏するので説明を省略する。
図中10は混合槽であり、スラリー調製槽6より送入さ
れた石炭スラリーとエマルジョン調製槽8X5・ら送入
されたエマルジョン油の均一混合を行う。この混合槽1
0はバイツーライン中のスタテインクミキサー等が用い
つる。図中11は超音波凝集槽であり、槽内に設置され
た超音波振動子より超音波を照射し微粉炭と油を凝集さ
せる。
れた石炭スラリーとエマルジョン調製槽8X5・ら送入
されたエマルジョン油の均一混合を行う。この混合槽1
0はバイツーライン中のスタテインクミキサー等が用い
つる。図中11は超音波凝集槽であり、槽内に設置され
た超音波振動子より超音波を照射し微粉炭と油を凝集さ
せる。
水中の粒子はその表面のぬれ性などにより多少異なるが
、粒子及び水の共振により、下記式に示すように、粒子
の振幅Xpと媒体(水)の振幅Xgの比(振幅比)が0
.2〜0.8の時粒子は凝集し、その他の比の時には分
散する Xp 1 こ\において、 ρ:I′i2子の比重 N:媒体の粘変 Dp二粉粒子直径 N:超音波の周波数 こ\で超音波照射した時の石炭粒子と石炭中の灰分の挙
動を考察すると、各々の粒子の比重及び水、油に対する
ぬれ性の違いにより、選択的に石炭質と油とが凝集物を
作り、その結果、この凝集物と灰汁が水中で分離されて
分散しているものと考えられ、ひいては石炭質と灰分が
分離されることになる。この際石炭スラリー濃度が高く
なると、超音波が減衰し効率が低下することから、スラ
リー濃度は!ID%以下であることが望ましい。
、粒子及び水の共振により、下記式に示すように、粒子
の振幅Xpと媒体(水)の振幅Xgの比(振幅比)が0
.2〜0.8の時粒子は凝集し、その他の比の時には分
散する Xp 1 こ\において、 ρ:I′i2子の比重 N:媒体の粘変 Dp二粉粒子直径 N:超音波の周波数 こ\で超音波照射した時の石炭粒子と石炭中の灰分の挙
動を考察すると、各々の粒子の比重及び水、油に対する
ぬれ性の違いにより、選択的に石炭質と油とが凝集物を
作り、その結果、この凝集物と灰汁が水中で分離されて
分散しているものと考えられ、ひいては石炭質と灰分が
分離されることになる。この際石炭スラリー濃度が高く
なると、超音波が減衰し効率が低下することから、スラ
リー濃度は!ID%以下であることが望ましい。
超音波凝集槽11での超音波照射法としては、第6図A
−E VC示すような各手段を採用することができる
。即ち第5図Aは、逆り字型バイブ状凝集槽11の底部
に振動子11Aを配設したもの、第5図Bは第3図Aの
振動子11Aの後流に反射板+IBを配設したもの、第
6図Cはバイブ状凝集槽11の側部に交互に振動子+1
Aを配設しバイブ自体を反射板としたもの、第5図りは
バイブ状凝集槽11に円筒型振動子1iを配設したもの
、第3図Eは円筒型振動子11Aにかこまれたバイブ状
凝集槽11の中央部に中空の反射板11Bを配設したも
のである。
−E VC示すような各手段を採用することができる
。即ち第5図Aは、逆り字型バイブ状凝集槽11の底部
に振動子11Aを配設したもの、第5図Bは第3図Aの
振動子11Aの後流に反射板+IBを配設したもの、第
6図Cはバイブ状凝集槽11の側部に交互に振動子+1
Aを配設しバイブ自体を反射板としたもの、第5図りは
バイブ状凝集槽11に円筒型振動子1iを配設したもの
、第3図Eは円筒型振動子11Aにかこまれたバイブ状
凝集槽11の中央部に中空の反射板11Bを配設したも
のである。
また、目開き74ミクロンの篩を用い篩下70〜80%
の微粉炭について言えば、有効な超音波の周波数の範囲
は、200〜1(]O[lKcで、特に400〜6 D
CI Kcの範囲が良好であった。
の微粉炭について言えば、有効な超音波の周波数の範囲
は、200〜1(]O[lKcで、特に400〜6 D
CI Kcの範囲が良好であった。
エマルジョン油の加え方は、混合槽10前と攪拌造粒槽
4に分割して送入する方法と混合槽10の前に全量加え
る方法のどちらでもよいが前者の場合は添加エマルジョ
ン油量は混合槽10前が主で、攪拌混合槽4が従である
。その具体的割合としては混合槽10の前に7〜9、攪
拌混合槽4に3〜10割合が好ましいものとして挙げら
れる。
4に分割して送入する方法と混合槽10の前に全量加え
る方法のどちらでもよいが前者の場合は添加エマルジョ
ン油量は混合槽10前が主で、攪拌混合槽4が従である
。その具体的割合としては混合槽10の前に7〜9、攪
拌混合槽4に3〜10割合が好ましいものとして挙げら
れる。
上述した本発明方法により、従来の攪拌造粒法において
は油と石炭の凝集物を作るまでの凝集過程の時間が長か
ったが、超音波照射法を採用するため大幅に凝集時間の
短縮が計れるようになり、また従来法に比べ超音波照射
によりその造粒性が高まっているので、添加油量が少し
であっても石炭・油の凝集物を作ることができ、それを
そのま\造粒するか、または油を少量追加して造粒する
2つの方法が採用できるが、いずれにしても従来法に比
らべ油の節約ができるという効果を奏する。
は油と石炭の凝集物を作るまでの凝集過程の時間が長か
ったが、超音波照射法を採用するため大幅に凝集時間の
短縮が計れるようになり、また従来法に比べ超音波照射
によりその造粒性が高まっているので、添加油量が少し
であっても石炭・油の凝集物を作ることができ、それを
そのま\造粒するか、または油を少量追加して造粒する
2つの方法が採用できるが、いずれにしても従来法に比
らべ油の節約ができるという効果を奏する。
50〜60關の塊炭をハンマークラッシャーを用いてQ
、 5 am以下に粗粉砕後、さらに乾式ボールミルを
用いて目開き74ミクロンの篩を用い篩下約70%にな
るまで微粉砕し、試験に用いた。
、 5 am以下に粗粉砕後、さらに乾式ボールミルを
用いて目開き74ミクロンの篩を用い篩下約70%にな
るまで微粉砕し、試験に用いた。
それを約5%の水スラリーとして500 Tntのビー
力に約300 mlとりこれにエマルジョン化したC重
油(水:油:界面活性剤=50:50:05、界面活性
剤の例:ラウリン酸モノエステルンを石炭に対し3%を
加えて1〜2分間手攪拌後、超音波発生機により周波数
400 K、cの超音波を数秒照射後、第4図に示すよ
うな回分式攪拌造粒機を用いて攪拌造粒試験を行った。
力に約300 mlとりこれにエマルジョン化したC重
油(水:油:界面活性剤=50:50:05、界面活性
剤の例:ラウリン酸モノエステルンを石炭に対し3%を
加えて1〜2分間手攪拌後、超音波発生機により周波数
400 K、cの超音波を数秒照射後、第4図に示すよ
うな回分式攪拌造粒機を用いて攪拌造粒試験を行った。
第4図において土工は回分式攪拌造粒機、41はアクリ
ル樹脂製の85φX 500 amO造粒槽、42は同
造粒槽41内に設置されたインペラー、45は同インペ
ラー42の攪拌機、44は上記造粒槽41をとりかこむ
ように配設された恒温槽である。
ル樹脂製の85φX 500 amO造粒槽、42は同
造粒槽41内に設置されたインペラー、45は同インペ
ラー42の攪拌機、44は上記造粒槽41をとりかこむ
ように配設された恒温槽である。
攪拌造粒試験はエマルジョン化したC重油と界面活性剤
50.[l ppm (石炭に対し)を追加した後造粒
時間を2時間とし造粒後目開きり、5TIaの篩で分級
し篩上に残った石炭量から造粒性を検討した。
50.[l ppm (石炭に対し)を追加した後造粒
時間を2時間とし造粒後目開きり、5TIaの篩で分級
し篩上に残った石炭量から造粒性を検討した。
試験に用いた石炭、C重油の分析結果を第1表、第2表
に示す。
に示す。
第6表には添加油量を増大した時の造粒性の変化の状況
を、超音波処理あり、なしの場合で比較した結果を示す
。その結果、超音波処理を行うことにより添加油量を約
3%減少できる見通しを得た。
を、超音波処理あり、なしの場合で比較した結果を示す
。その結果、超音波処理を行うことにより添加油量を約
3%減少できる見通しを得た。
また第4表では、添加油量を石炭に対し27市@弼とし
た時の造粒性を検討したものであり超音波処理を行うこ
とにより造粒時間が約15分間短縮できることが確認さ
れた。
た時の造粒性を検討したものであり超音波処理を行うこ
とにより造粒時間が約15分間短縮できることが確認さ
れた。
以りのように、本発明は油冷造粒脱灰法において造粒時
間を短縮できると共に、添加油量も減少できる非常に有
用な手法であることがわかった。
間を短縮できると共に、添加油量も減少できる非常に有
用な手法であることがわかった。
第 1 表
第 2 表
第 3 表
(注)X 造粒せず
Δ 部分的には造粒しているが、ふるい上に残るのが5
0チ以下 ○ 造粒している(ふるい上90チ以上)添加油量二油
そのものの量を示すが、添加はエマルジョン化したもの
を用いる。
0チ以下 ○ 造粒している(ふるい上90チ以上)添加油量二油
そのものの量を示すが、添加はエマルジョン化したもの
を用いる。
第 4 表
(注) 添加油量は石炭に対し27wt%で行った。
添加油はC重油のエマルジョン油を加えた。
第1図は従来の油温造粒法による石炭の脱灰法を示すフ
ローシートであり、第2図は本発明の第1図法を改良し
た石炭の脱灰法を示すフローシートであり、第3図は本
発明方法で用いる超音波照射の具体的方法を示す図であ
り、第4図は回分攪拌造粒機の断面図である。 復代理人 内 1) 明 復代理人 萩 原 亮 − 61C 、8−3 A B C 図 D E
ローシートであり、第2図は本発明の第1図法を改良し
た石炭の脱灰法を示すフローシートであり、第3図は本
発明方法で用いる超音波照射の具体的方法を示す図であ
り、第4図は回分攪拌造粒機の断面図である。 復代理人 内 1) 明 復代理人 萩 原 亮 − 61C 、8−3 A B C 図 D E
Claims (1)
- 石炭と石炭含有灰汁の水及び油に対するぬれ性の差を利
用して石炭と灰汁を分離する油温造粒法にお・(ハで、
油温造粒を行う前段階に粉砕した石炭の水スラリーに少
量のエマルジヨン油を加えると共に超音波を照射して石
炭質と油の凝集物を形成はせ、これを攪拌造粒し石炭か
ら灰汁を除去することを特徴とする石炭の脱灰法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19626181A JPS5898391A (ja) | 1981-12-08 | 1981-12-08 | 石炭の脱灰法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19626181A JPS5898391A (ja) | 1981-12-08 | 1981-12-08 | 石炭の脱灰法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5898391A true JPS5898391A (ja) | 1983-06-11 |
Family
ID=16354861
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19626181A Pending JPS5898391A (ja) | 1981-12-08 | 1981-12-08 | 石炭の脱灰法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5898391A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS606789A (ja) * | 1983-06-25 | 1985-01-14 | Agency Of Ind Science & Technol | 石炭微粉の湿式造粒方法 |
-
1981
- 1981-12-08 JP JP19626181A patent/JPS5898391A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS606789A (ja) * | 1983-06-25 | 1985-01-14 | Agency Of Ind Science & Technol | 石炭微粉の湿式造粒方法 |
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