JPS5890618A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JPS5890618A JPS5890618A JP18876381A JP18876381A JPS5890618A JP S5890618 A JPS5890618 A JP S5890618A JP 18876381 A JP18876381 A JP 18876381A JP 18876381 A JP18876381 A JP 18876381A JP S5890618 A JPS5890618 A JP S5890618A
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- substrate
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1339—Gaskets; Spacers; Sealing of cells
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は液晶表示装置の製造方法に関するものであり、
さらに詳しくは上、下一対の基板の共通電極部間を接続
する、いわゆる上下電極接続部の周囲に囲みを有する液
晶表示装置の製造方法に関するものでlある。一般に有
機セル(配向処理が有機ラビングでなされているもの、
基板間を接着しているシーリング層に有機接着剤を使用
しているもの、あるいは以上の二つが行なわれているも
のを一般に有機セルと呼んでいる。従って以下の文中に
おける有機セルはこの意味とする。)と呼ばれている液
晶表示装置においては、シーリング層が有機接着剤より
成るとともに、注入孔の封孔材としても、二枚の基板の
共通電極部間を接続する上下電極接続部の組成の一部と
してもエポキシ系などの導電性有機接着剤が使われてい
る。ここで前記上下電極接続部の導電性有機接着剤は、
二枚の基板の共通電極間の導通を目的としているので、
銀粉などの導電性を有する物質を含んだ有機接着剤とな
っており、その配設位置については、第1図の様にシー
リング層乙の外側にある場合と、第2図の様にシーリン
グ層乙の内側にある場合とがある。これらの従来例には
二つの大きな欠点がある。−9は第1図のように上下電
極接続部6を外部に配設した場合には、外部からの湿気
などによる有機接着剤の劣化により接続部6の接着力が
低下し導通不良を生じ、逆に第2図のように接続部6を
内部に配設した場合には、液晶物質と接続部6の有機接
着剤との化学反応による液晶物質の劣化が生ずることで
ある。もう一つの欠点は、シーリング層6と接続部6に
用いる有機接着剤が、はぼ似た様な主成分を有し、かつ
同時に硬化工程を経る製造方法で行なわれていることか
ら、接続部6の有機接着剤がシーリング層乙の有機接着
剤と溶は合ってしまう危険があることである。
さらに詳しくは上、下一対の基板の共通電極部間を接続
する、いわゆる上下電極接続部の周囲に囲みを有する液
晶表示装置の製造方法に関するものでlある。一般に有
機セル(配向処理が有機ラビングでなされているもの、
基板間を接着しているシーリング層に有機接着剤を使用
しているもの、あるいは以上の二つが行なわれているも
のを一般に有機セルと呼んでいる。従って以下の文中に
おける有機セルはこの意味とする。)と呼ばれている液
晶表示装置においては、シーリング層が有機接着剤より
成るとともに、注入孔の封孔材としても、二枚の基板の
共通電極部間を接続する上下電極接続部の組成の一部と
してもエポキシ系などの導電性有機接着剤が使われてい
る。ここで前記上下電極接続部の導電性有機接着剤は、
二枚の基板の共通電極間の導通を目的としているので、
銀粉などの導電性を有する物質を含んだ有機接着剤とな
っており、その配設位置については、第1図の様にシー
リング層乙の外側にある場合と、第2図の様にシーリン
グ層乙の内側にある場合とがある。これらの従来例には
二つの大きな欠点がある。−9は第1図のように上下電
極接続部6を外部に配設した場合には、外部からの湿気
などによる有機接着剤の劣化により接続部6の接着力が
低下し導通不良を生じ、逆に第2図のように接続部6を
内部に配設した場合には、液晶物質と接続部6の有機接
着剤との化学反応による液晶物質の劣化が生ずることで
ある。もう一つの欠点は、シーリング層6と接続部6に
用いる有機接着剤が、はぼ似た様な主成分を有し、かつ
同時に硬化工程を経る製造方法で行なわれていることか
ら、接続部6の有機接着剤がシーリング層乙の有機接着
剤と溶は合ってしまう危険があることである。
すなわち銀粉そのものには接着力がないので、接着力を
持つ有機接着剤成分がシーリング層6と溶は合ってしま
うと、銀粉だけになった接続部6は二枚の基板1.2を
接合する保持力を持たなくなるために導通が不安定とな
り、有機セルとしては不良品となってしまう。本発明の
目的は、これら従来の欠点−をなくし、特に接続部6に
ついては液晶物質と化学反応する危険がなく、耐湿性も
あり、かつ接着強度も充分であるとともに、均一な上下
の基板間のギャップが得られるような液晶表示装置の製
造方法を提供することにある。以下、図により本発明の
詳細な説明する。第3図は、本発明の液晶表示装置の製
造方法の一実施例を示す工程図である。最初に第3図(
A)の様にラビング等により配向処理された電極を有す
る透明な一対の基板のうち、一方の基板1に紫外線硬化
型の接着剤(以下UV接着剤と呼ぶ)を用いてディスペ
ンサ一方式、あるいはスクリーン印刷により円形の囲み
7を設ける。この時、UV接着剤の囲み7の高さくある
いは厚さ)は、有機セルとなった時に二枚の基板1.2
間のギャップとして必要である7〜15μmにコントロ
ールされる。このコントロールの方法は、スクリーンの
メソシュを選定jることにより行なわれるが、スクリー
ンのメツシュとスクリーン印刷された囲み7の高さは、
第6図に示す様な関係になっており、UV接着剤の粘度
には影響されない。こうして一方の基板1の上に形成さ
れたUV接着剤の囲み7に対しては、この状態で第3図
(B)に示す様に紫外線8の照射(以下UV照射と呼ぶ
)を行なって硬化させる。
持つ有機接着剤成分がシーリング層6と溶は合ってしま
うと、銀粉だけになった接続部6は二枚の基板1.2を
接合する保持力を持たなくなるために導通が不安定とな
り、有機セルとしては不良品となってしまう。本発明の
目的は、これら従来の欠点−をなくし、特に接続部6に
ついては液晶物質と化学反応する危険がなく、耐湿性も
あり、かつ接着強度も充分であるとともに、均一な上下
の基板間のギャップが得られるような液晶表示装置の製
造方法を提供することにある。以下、図により本発明の
詳細な説明する。第3図は、本発明の液晶表示装置の製
造方法の一実施例を示す工程図である。最初に第3図(
A)の様にラビング等により配向処理された電極を有す
る透明な一対の基板のうち、一方の基板1に紫外線硬化
型の接着剤(以下UV接着剤と呼ぶ)を用いてディスペ
ンサ一方式、あるいはスクリーン印刷により円形の囲み
7を設ける。この時、UV接着剤の囲み7の高さくある
いは厚さ)は、有機セルとなった時に二枚の基板1.2
間のギャップとして必要である7〜15μmにコントロ
ールされる。このコントロールの方法は、スクリーンの
メソシュを選定jることにより行なわれるが、スクリー
ンのメツシュとスクリーン印刷された囲み7の高さは、
第6図に示す様な関係になっており、UV接着剤の粘度
には影響されない。こうして一方の基板1の上に形成さ
れたUV接着剤の囲み7に対しては、この状態で第3図
(B)に示す様に紫外線8の照射(以下UV照射と呼ぶ
)を行なって硬化させる。
UV照射時間は、一般には5秒〜5分くらいとU V接
着剤の種類や印刷厚さの違いによっても異なるが、本発
明の実施例では30〜60秒で行なった。この後、第3
図(C>に示す様に一方の基板1に形成された囲み7の
中に、上下電極接続部6を形成するための導電性有機接
着剤をスクリーン印刷などにより施す。この場合、既に
形成されている囲み7の上からスクリーン印刷すること
になるが、UV接着剤の囲み7は、UV照射により既に
硬化しているので、囲み7がスクリーンに耐着したり接
着したりすることはない。なお、ここで用いる接続部6
を形成するための導電性有機接着剤の主成分は、シーリ
ング層6に用いる有機接着剤と同系統のエポキシ系接着
剤である。接続部6の役割は二枚の基板1.2の共通電
極間を導通することにあるので、このエポキシ系接着剤
には73〜75重量%程度の銀粉などの導電性物質が含
まれている。この様に多量の銀粉が含まれて(・ること
がら接続部6のことを一般には銀点と呼んでいる。第3
図(D)に示すのは、他方の基板2に注入孔4を形成す
る様にシーリング層3をスクリーン印刷により形成した
ものである。このシーリング層乙に用いる有機接着剤は
、エポキシ系の二液混合型の接着剤である。第3図(E
)は囲み7と接続部6が形成された一方の基板1と、シ
ーリング層6が形成された他方の基板2とが重ね合され
た上面図を示しており、第3図(F)はその断面図を示
したものである。第3図(E)で示す様に本発明の一実
施例として接続部6がシーリング層6の内側(液晶物質
のある佃1)に設けられている。また第3図(F )で
はUV接着剤の囲み7が有機セルのギャップ厚になって
いるのに対し、接続部6やシーリング層6の高さがそれ
より旨く印刷されていることを示している。このあと二
枚の基板1.2は加圧され、加熱焼成される。この時、
UV接着剤の囲み7は有機セルのギャップ厚と同じにな
っていて、しかも既に硬化した状態となっているので、
接続部6やシーリング層6が加圧によりつぶされること
により、二枚の基板1.2間のギャップ(間隙)は、U
V接着剤の囲み7の高さと等しくなるように規制される
。すなわち囲み7は、ギャップ調整用のスペーサーの役
目もはたしている。加熱焼成が終り、有機セルになった
状態で液晶物質10を注入し、封孔剤5で封孔し液晶表
示装置となった状態の平面図を第4図に、また断面図を
第5図に示した。第4図に示す様に焼成されたシーリン
グ層6は、一般的には直線状ではなく蛇行した状態とな
り、囲み7と接触してしまうことも多い。さらに接続部
6についても同様であり、第3図(E)に示される状態
での接続、 部6では囲み7との間にスキマがあったが
、第4図および第5図に示される状態ではスキマがほと
んどない状態となっている。従来は囲み7がなかったの
で、シーリング層6と接続部6が直接接触してしまい、
この両者の有機接着剤の主成分が同系統でかつ、同時に
溶融状態となるものであるので、この様な時には接続部
6の有機接着剤外がツーリング層6に溶は込んでしまい
、接続部6には必要量の有機接焉剤分を有さない銀粉が
残されてしまうことになって接着力が無くなり、結果的
に二枚の基板1.2の共通電極部の接合が出来ず、導通
不良になってしまう問題を起していた。これに対して本
発明によれば、第4図に示す様にシーリング層6と囲み
7、接続部6゛と囲み、7は接触状態になっているが、
囲み7をあらかじめ硬化させてから二枚の基板1.2を
重ね合せて加圧焼成しているので、シーリング層6と囲
み7、接続部6と囲み7の間では接着剤が溶けあったり
することはない。従って、シーリング層6と接続部6の
間では接触も生じないし、接着剤が溶は合うことは皆無
である。また本実施例のように、接続部6がシーリング
層6の内部にある場合には、従来だと液晶表示装置の見
切りa9の内側にまで接続部6が拡がり、そのために外
観不良となることがあったが、本発明では囲み7がある
ために接続部6が拡がってもここからはみ出すことはな
く、第4図の様に見切り線9の外側で、しかも囲み7の
中にきれいに形成されている状態となっている。この様
になっているということは、接続部6が液晶物質10に
直接、接触しないということであり、従って接接部6が
液晶物質10と化学反応を起こす危険も解消される。第
7図は、別の実施例であり、接続部6がシーリング層6
の外側に形成されたものである。この実施例においても
、シーリング層6と接続部6の中間にあらかじめ硬化さ
せである囲み7があるので、シーリング層6と接続部6
の有機接着剤が溶は合うことはなく、従って接続部6の
接着力が弱くならないという効果は、前記実施例の場合
と同様である。また液晶表示装置となったあとの外部か
らの湿気などによる接続部6の劣化も、囲み7が接続部
6の周囲に形成されているので防止することができる。
着剤の種類や印刷厚さの違いによっても異なるが、本発
明の実施例では30〜60秒で行なった。この後、第3
図(C>に示す様に一方の基板1に形成された囲み7の
中に、上下電極接続部6を形成するための導電性有機接
着剤をスクリーン印刷などにより施す。この場合、既に
形成されている囲み7の上からスクリーン印刷すること
になるが、UV接着剤の囲み7は、UV照射により既に
硬化しているので、囲み7がスクリーンに耐着したり接
着したりすることはない。なお、ここで用いる接続部6
を形成するための導電性有機接着剤の主成分は、シーリ
ング層6に用いる有機接着剤と同系統のエポキシ系接着
剤である。接続部6の役割は二枚の基板1.2の共通電
極間を導通することにあるので、このエポキシ系接着剤
には73〜75重量%程度の銀粉などの導電性物質が含
まれている。この様に多量の銀粉が含まれて(・ること
がら接続部6のことを一般には銀点と呼んでいる。第3
図(D)に示すのは、他方の基板2に注入孔4を形成す
る様にシーリング層3をスクリーン印刷により形成した
ものである。このシーリング層乙に用いる有機接着剤は
、エポキシ系の二液混合型の接着剤である。第3図(E
)は囲み7と接続部6が形成された一方の基板1と、シ
ーリング層6が形成された他方の基板2とが重ね合され
た上面図を示しており、第3図(F)はその断面図を示
したものである。第3図(E)で示す様に本発明の一実
施例として接続部6がシーリング層6の内側(液晶物質
のある佃1)に設けられている。また第3図(F )で
はUV接着剤の囲み7が有機セルのギャップ厚になって
いるのに対し、接続部6やシーリング層6の高さがそれ
より旨く印刷されていることを示している。このあと二
枚の基板1.2は加圧され、加熱焼成される。この時、
UV接着剤の囲み7は有機セルのギャップ厚と同じにな
っていて、しかも既に硬化した状態となっているので、
接続部6やシーリング層6が加圧によりつぶされること
により、二枚の基板1.2間のギャップ(間隙)は、U
V接着剤の囲み7の高さと等しくなるように規制される
。すなわち囲み7は、ギャップ調整用のスペーサーの役
目もはたしている。加熱焼成が終り、有機セルになった
状態で液晶物質10を注入し、封孔剤5で封孔し液晶表
示装置となった状態の平面図を第4図に、また断面図を
第5図に示した。第4図に示す様に焼成されたシーリン
グ層6は、一般的には直線状ではなく蛇行した状態とな
り、囲み7と接触してしまうことも多い。さらに接続部
6についても同様であり、第3図(E)に示される状態
での接続、 部6では囲み7との間にスキマがあったが
、第4図および第5図に示される状態ではスキマがほと
んどない状態となっている。従来は囲み7がなかったの
で、シーリング層6と接続部6が直接接触してしまい、
この両者の有機接着剤の主成分が同系統でかつ、同時に
溶融状態となるものであるので、この様な時には接続部
6の有機接着剤外がツーリング層6に溶は込んでしまい
、接続部6には必要量の有機接焉剤分を有さない銀粉が
残されてしまうことになって接着力が無くなり、結果的
に二枚の基板1.2の共通電極部の接合が出来ず、導通
不良になってしまう問題を起していた。これに対して本
発明によれば、第4図に示す様にシーリング層6と囲み
7、接続部6゛と囲み、7は接触状態になっているが、
囲み7をあらかじめ硬化させてから二枚の基板1.2を
重ね合せて加圧焼成しているので、シーリング層6と囲
み7、接続部6と囲み7の間では接着剤が溶けあったり
することはない。従って、シーリング層6と接続部6の
間では接触も生じないし、接着剤が溶は合うことは皆無
である。また本実施例のように、接続部6がシーリング
層6の内部にある場合には、従来だと液晶表示装置の見
切りa9の内側にまで接続部6が拡がり、そのために外
観不良となることがあったが、本発明では囲み7がある
ために接続部6が拡がってもここからはみ出すことはな
く、第4図の様に見切り線9の外側で、しかも囲み7の
中にきれいに形成されている状態となっている。この様
になっているということは、接続部6が液晶物質10に
直接、接触しないということであり、従って接接部6が
液晶物質10と化学反応を起こす危険も解消される。第
7図は、別の実施例であり、接続部6がシーリング層6
の外側に形成されたものである。この実施例においても
、シーリング層6と接続部6の中間にあらかじめ硬化さ
せである囲み7があるので、シーリング層6と接続部6
の有機接着剤が溶は合うことはなく、従って接続部6の
接着力が弱くならないという効果は、前記実施例の場合
と同様である。また液晶表示装置となったあとの外部か
らの湿気などによる接続部6の劣化も、囲み7が接続部
6の周囲に形成されているので防止することができる。
以上、囲み7をU V接着剤で形成し、シーリング層6
および接続部6をエポキシ系などの有機接着剤で形成す
るという方法で述べてきたが、シーリング層3および接
続部6の両方なUV接着剤で形成したり、囲み7をエポ
キシ系の有機接着剤で形成したりしてもよい。即ち、囲
み7と接続部6とシーリング層6を成す接着剤をUV−
エポキシ系−エポキシ系、UV−エポキシ系−U V
、 U V −U V −x ホキン系、UV−UV−
UV、エポキシ系−UV−UV、エホキシ系−UV−エ
ポキシ系、エポキシ系−エボキシ系−〇V1エポキシ系
−エボキシ系−エポキシ系などで行なってもよい。ただ
し、その形成方法即ち製造方法は、本発明の特徴である
囲み7を最初に有機セルのギャップと等しく形成して硬
化させておき、しかるのちに接続部6およびシーリング
層6を形成して二枚の基板を重ね合せ、加圧し、焼成す
るというステップを経ることが必要である。本発明の更
に別の実施例としては、第8図の様に複数個の有機セル
を同時に形成する例がある。本例では前述の実施例の場
合と同様な方法で、第9図に示す様に一方の基板1に複
数個分のU V接着剤の囲み7をスクリーン印刷などに
より印刷する。囲み7の厚さは有機セルのギャップと同
じであり、この状態でUV照射し、囲み7を硬化させる
。この後、この囲み7の中に接続部6をスクリーン印刷
などにより形成し、また他方の基板2にはシーリング層
6を形成する。この二枚の基板1.2が重ね合わされる
時には、囲み7の厚さがちょうど有機セルのギヤノブを
一定に保つためのスペーサーとしての役目をする。前記
第3図に示される有機セルの製造方法の場合には、囲み
7の位置が片方に片寄っていたりするので、スペーサー
として必ずしも充分ではなかったが、本実施例の場合の
様に複数個の有機セルを同時に形成する方法では、第9
図に示す様に囲み7は一方の基板1上にほぼ均等に分布
しているので、他方の基板2と重ね合せられた時には完
全にスペーサーとしての役目を果たす。この結果、従来
のように^ シーリング、層3にスペーサー材を
混入させて有機セルのギャップを規制していた方法とは
異なって、特別なスペーサー材をシーリング層3に混入
させる必要がなくなり、作業の簡略化とともに資材の節
約にも貢献する。勿論、囲み7がシーリング層3と接続
部6との接触や溶は合いを防止していることは前記した
通りである。第10図〜第13図には囲み7の別の形状
を示したが、第10図のように四角の形状でもよく、第
11図や第12図や第13図の様に部分的に切欠き部1
1があったり、さらに図には示してないが、三角でもそ
の他の形状でもよく、その形状は有機セルの形状やその
配設位置などによって自由に選択することが出来る。
および接続部6をエポキシ系などの有機接着剤で形成す
るという方法で述べてきたが、シーリング層3および接
続部6の両方なUV接着剤で形成したり、囲み7をエポ
キシ系の有機接着剤で形成したりしてもよい。即ち、囲
み7と接続部6とシーリング層6を成す接着剤をUV−
エポキシ系−エポキシ系、UV−エポキシ系−U V
、 U V −U V −x ホキン系、UV−UV−
UV、エポキシ系−UV−UV、エホキシ系−UV−エ
ポキシ系、エポキシ系−エボキシ系−〇V1エポキシ系
−エボキシ系−エポキシ系などで行なってもよい。ただ
し、その形成方法即ち製造方法は、本発明の特徴である
囲み7を最初に有機セルのギャップと等しく形成して硬
化させておき、しかるのちに接続部6およびシーリング
層6を形成して二枚の基板を重ね合せ、加圧し、焼成す
るというステップを経ることが必要である。本発明の更
に別の実施例としては、第8図の様に複数個の有機セル
を同時に形成する例がある。本例では前述の実施例の場
合と同様な方法で、第9図に示す様に一方の基板1に複
数個分のU V接着剤の囲み7をスクリーン印刷などに
より印刷する。囲み7の厚さは有機セルのギャップと同
じであり、この状態でUV照射し、囲み7を硬化させる
。この後、この囲み7の中に接続部6をスクリーン印刷
などにより形成し、また他方の基板2にはシーリング層
6を形成する。この二枚の基板1.2が重ね合わされる
時には、囲み7の厚さがちょうど有機セルのギヤノブを
一定に保つためのスペーサーとしての役目をする。前記
第3図に示される有機セルの製造方法の場合には、囲み
7の位置が片方に片寄っていたりするので、スペーサー
として必ずしも充分ではなかったが、本実施例の場合の
様に複数個の有機セルを同時に形成する方法では、第9
図に示す様に囲み7は一方の基板1上にほぼ均等に分布
しているので、他方の基板2と重ね合せられた時には完
全にスペーサーとしての役目を果たす。この結果、従来
のように^ シーリング、層3にスペーサー材を
混入させて有機セルのギャップを規制していた方法とは
異なって、特別なスペーサー材をシーリング層3に混入
させる必要がなくなり、作業の簡略化とともに資材の節
約にも貢献する。勿論、囲み7がシーリング層3と接続
部6との接触や溶は合いを防止していることは前記した
通りである。第10図〜第13図には囲み7の別の形状
を示したが、第10図のように四角の形状でもよく、第
11図や第12図や第13図の様に部分的に切欠き部1
1があったり、さらに図には示してないが、三角でもそ
の他の形状でもよく、その形状は有機セルの形状やその
配設位置などによって自由に選択することが出来る。
なお第3図に示される例の場合でも、囲み7の形成と同
時に、該囲み70反対側の位置に、補助用のスペーサ一
部を囲み7と同材料で形成し、囲み7の硬化と同時に硬
化させておけば、ギャップ規制もより完全なものとなる
。
時に、該囲み70反対側の位置に、補助用のスペーサ一
部を囲み7と同材料で形成し、囲み7の硬化と同時に硬
化させておけば、ギャップ規制もより完全なものとなる
。
第1図、第2図は従来の液晶表示装置を示す平面図、第
3図〜第13図は本発明の各実施例を示7すもので、第
3図(A)〜(F)は本発明の実施例に係る製造方法を
示す工程図、第4図は液晶表示装置の平面図、第5図は
第4図の断面図、第6図は囲みの高さとスクリーンメツ
シーとの関係を示すグラフ、第7図は液晶表示装置の外
側接続部を示した平面図、第8図および第9図は本発明
の他の実施例を示す平面図、第10図〜第13図は囲み
の別の形状例を示す平面図である。 1・・・・・・一方の基板 2・・・・・・他方の基板 3・・・・・・シーリング層 6・・・・・・上下電極接続部 7・・・・・・囲み 8・・・・・・紫外線 9・・・・・・見切り線 10・・・・・・液晶物質 11・・・・・・切欠き部 第18 第2図 ′3 4 (C)(D) 第9図 第6図 第11図 第12図 第10図 第13図
3図〜第13図は本発明の各実施例を示7すもので、第
3図(A)〜(F)は本発明の実施例に係る製造方法を
示す工程図、第4図は液晶表示装置の平面図、第5図は
第4図の断面図、第6図は囲みの高さとスクリーンメツ
シーとの関係を示すグラフ、第7図は液晶表示装置の外
側接続部を示した平面図、第8図および第9図は本発明
の他の実施例を示す平面図、第10図〜第13図は囲み
の別の形状例を示す平面図である。 1・・・・・・一方の基板 2・・・・・・他方の基板 3・・・・・・シーリング層 6・・・・・・上下電極接続部 7・・・・・・囲み 8・・・・・・紫外線 9・・・・・・見切り線 10・・・・・・液晶物質 11・・・・・・切欠き部 第18 第2図 ′3 4 (C)(D) 第9図 第6図 第11図 第12図 第10図 第13図
Claims (2)
- (1)電極を有する二枚の基板間に液晶物質を注入して
成り、かつ前記二枚の基板の共通電極間を電気的に接続
する上下電極接続部を有する液晶表示装置の製造方法に
於て、一方の基板の前記接続部が配設される位置の周囲
に有機接着剤より成る囲みをスクリーン印刷により形成
する工程と、該囲みを硬化させる工程と、硬化された該
囲みの中に位置するように前記一方の基板または他方の
基板に前記接続部を形成する導電性有機接着剤を施す工
程と、前記一方の基板または他方の基板に有機接着剤よ
り成るシーリング層をスクリーン印刷により形成する工
程と、二枚の基板を重ね合せ、加圧し、該二枚の基板間
を所定の間隔としたのちシーリング層を硬化させる工程
とを備えたことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - (2) 囲みが紫外線硬化型の接着剤より成ることを
特徴とする特許請求の範囲第1項記載の液晶表示装置の
製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18876381A JPS5890618A (ja) | 1981-11-25 | 1981-11-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18876381A JPS5890618A (ja) | 1981-11-25 | 1981-11-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5890618A true JPS5890618A (ja) | 1983-05-30 |
Family
ID=16229341
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18876381A Pending JPS5890618A (ja) | 1981-11-25 | 1981-11-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5890618A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4702566A (en) * | 1984-04-12 | 1987-10-27 | Asahi Glass Company Ltd. | Electrochromic display device |
JP2006268020A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-10-05 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置 |
US8792073B2 (en) | 2005-02-25 | 2014-07-29 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd | Liquid crystal display device |
-
1981
- 1981-11-25 JP JP18876381A patent/JPS5890618A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4702566A (en) * | 1984-04-12 | 1987-10-27 | Asahi Glass Company Ltd. | Electrochromic display device |
JP2006268020A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-10-05 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置 |
US8792073B2 (en) | 2005-02-25 | 2014-07-29 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd | Liquid crystal display device |
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