JPS5890618A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JPS5890618A JPS5890618A JP18876381A JP18876381A JPS5890618A JP S5890618 A JPS5890618 A JP S5890618A JP 18876381 A JP18876381 A JP 18876381A JP 18876381 A JP18876381 A JP 18876381A JP S5890618 A JPS5890618 A JP S5890618A
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- substrate
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- liquid crystal
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1339—Gaskets; Spacers; Sealing of cells
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- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
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- Optics & Photonics (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は液晶表示装置の製造方法に関するものであり、
さらに詳しくは上、下一対の基板の共通電極部間を接続
する、いわゆる上下電極接続部の周囲に囲みを有する液
晶表示装置の製造方法に関するものでｌある。一般に有
機セル（配向処理が有機ラビングでなされているもの、
基板間を接着しているシーリング層に有機接着剤を使用
しているもの、あるいは以上の二つが行なわれているも
のを一般に有機セルと呼んでいる。従って以下の文中に
おける有機セルはこの意味とする。）と呼ばれている液
晶表示装置においては、シーリング層が有機接着剤より
成るとともに、注入孔の封孔材としても、二枚の基板の
共通電極部間を接続する上下電極接続部の組成の一部と
してもエポキシ系などの導電性有機接着剤が使われてい
る。ここで前記上下電極接続部の導電性有機接着剤は、
二枚の基板の共通電極間の導通を目的としているので、
銀粉などの導電性を有する物質を含んだ有機接着剤とな
っており、その配設位置については、第１図の様にシー
リング層乙の外側にある場合と、第２図の様にシーリン
グ層乙の内側にある場合とがある。これらの従来例には
二つの大きな欠点がある。−９は第１図のように上下電
極接続部６を外部に配設した場合には、外部からの湿気
などによる有機接着剤の劣化により接続部６の接着力が
低下し導通不良を生じ、逆に第２図のように接続部６を
内部に配設した場合には、液晶物質と接続部６の有機接
着剤との化学反応による液晶物質の劣化が生ずることで
ある。もう一つの欠点は、シーリング層６と接続部６に
用いる有機接着剤が、はぼ似た様な主成分を有し、かつ
同時に硬化工程を経る製造方法で行なわれていることか
ら、接続部６の有機接着剤がシーリング層乙の有機接着
剤と溶は合ってしまう危険があることである。
さらに詳しくは上、下一対の基板の共通電極部間を接続
する、いわゆる上下電極接続部の周囲に囲みを有する液
晶表示装置の製造方法に関するものでｌある。一般に有
機セル（配向処理が有機ラビングでなされているもの、
基板間を接着しているシーリング層に有機接着剤を使用
しているもの、あるいは以上の二つが行なわれているも
のを一般に有機セルと呼んでいる。従って以下の文中に
おける有機セルはこの意味とする。）と呼ばれている液
晶表示装置においては、シーリング層が有機接着剤より
成るとともに、注入孔の封孔材としても、二枚の基板の
共通電極部間を接続する上下電極接続部の組成の一部と
してもエポキシ系などの導電性有機接着剤が使われてい
る。ここで前記上下電極接続部の導電性有機接着剤は、
二枚の基板の共通電極間の導通を目的としているので、
銀粉などの導電性を有する物質を含んだ有機接着剤とな
っており、その配設位置については、第１図の様にシー
リング層乙の外側にある場合と、第２図の様にシーリン
グ層乙の内側にある場合とがある。これらの従来例には
二つの大きな欠点がある。−９は第１図のように上下電
極接続部６を外部に配設した場合には、外部からの湿気
などによる有機接着剤の劣化により接続部６の接着力が
低下し導通不良を生じ、逆に第２図のように接続部６を
内部に配設した場合には、液晶物質と接続部６の有機接
着剤との化学反応による液晶物質の劣化が生ずることで
ある。もう一つの欠点は、シーリング層６と接続部６に
用いる有機接着剤が、はぼ似た様な主成分を有し、かつ
同時に硬化工程を経る製造方法で行なわれていることか
ら、接続部６の有機接着剤がシーリング層乙の有機接着
剤と溶は合ってしまう危険があることである。
すなわち銀粉そのものには接着力がないので、接着力を
持つ有機接着剤成分がシーリング層６と溶は合ってしま
うと、銀粉だけになった接続部６は二枚の基板１．２を
接合する保持力を持たなくなるために導通が不安定とな
り、有機セルとしては不良品となってしまう。本発明の
目的は、これら従来の欠点−をなくし、特に接続部６に
ついては液晶物質と化学反応する危険がなく、耐湿性も
あり、かつ接着強度も充分であるとともに、均一な上下
の基板間のギャップが得られるような液晶表示装置の製
造方法を提供することにある。以下、図により本発明の
詳細な説明する。第３図は、本発明の液晶表示装置の製
造方法の一実施例を示す工程図である。最初に第３図（
Ａ）の様にラビング等により配向処理された電極を有す
る透明な一対の基板のうち、一方の基板１に紫外線硬化
型の接着剤（以下ＵＶ接着剤と呼ぶ）を用いてディスペ
ンサ一方式、あるいはスクリーン印刷により円形の囲み
７を設ける。この時、ＵＶ接着剤の囲み７の高さくある
いは厚さ）は、有機セルとなった時に二枚の基板１．２
間のギャップとして必要である７〜１５μｍにコントロ
ールされる。このコントロールの方法は、スクリーンの
メソシュを選定ｊることにより行なわれるが、スクリー
ンのメツシュとスクリーン印刷された囲み７の高さは、
第６図に示す様な関係になっており、ＵＶ接着剤の粘度
には影響されない。こうして一方の基板１の上に形成さ
れたＵＶ接着剤の囲み７に対しては、この状態で第３図
（Ｂ）に示す様に紫外線８の照射（以下ＵＶ照射と呼ぶ
）を行なって硬化させる。
持つ有機接着剤成分がシーリング層６と溶は合ってしま
うと、銀粉だけになった接続部６は二枚の基板１．２を
接合する保持力を持たなくなるために導通が不安定とな
り、有機セルとしては不良品となってしまう。本発明の
目的は、これら従来の欠点−をなくし、特に接続部６に
ついては液晶物質と化学反応する危険がなく、耐湿性も
あり、かつ接着強度も充分であるとともに、均一な上下
の基板間のギャップが得られるような液晶表示装置の製
造方法を提供することにある。以下、図により本発明の
詳細な説明する。第３図は、本発明の液晶表示装置の製
造方法の一実施例を示す工程図である。最初に第３図（
Ａ）の様にラビング等により配向処理された電極を有す
る透明な一対の基板のうち、一方の基板１に紫外線硬化
型の接着剤（以下ＵＶ接着剤と呼ぶ）を用いてディスペ
ンサ一方式、あるいはスクリーン印刷により円形の囲み
７を設ける。この時、ＵＶ接着剤の囲み７の高さくある
いは厚さ）は、有機セルとなった時に二枚の基板１．２
間のギャップとして必要である７〜１５μｍにコントロ
ールされる。このコントロールの方法は、スクリーンの
メソシュを選定ｊることにより行なわれるが、スクリー
ンのメツシュとスクリーン印刷された囲み７の高さは、
第６図に示す様な関係になっており、ＵＶ接着剤の粘度
には影響されない。こうして一方の基板１の上に形成さ
れたＵＶ接着剤の囲み７に対しては、この状態で第３図
（Ｂ）に示す様に紫外線８の照射（以下ＵＶ照射と呼ぶ
）を行なって硬化させる。
ＵＶ照射時間は、一般には５秒〜５分くらいとＵ Ｖ接
着剤の種類や印刷厚さの違いによっても異なるが、本発
明の実施例では３０〜６０秒で行なった。この後、第３
図（Ｃ＞に示す様に一方の基板１に形成された囲み７の
中に、上下電極接続部６を形成するための導電性有機接
着剤をスクリーン印刷などにより施す。この場合、既に
形成されている囲み７の上からスクリーン印刷すること
になるが、ＵＶ接着剤の囲み７は、ＵＶ照射により既に
硬化しているので、囲み７がスクリーンに耐着したり接
着したりすることはない。なお、ここで用いる接続部６
を形成するための導電性有機接着剤の主成分は、シーリ
ング層６に用いる有機接着剤と同系統のエポキシ系接着
剤である。接続部６の役割は二枚の基板１．２の共通電
極間を導通することにあるので、このエポキシ系接着剤
には７３〜７５重量％程度の銀粉などの導電性物質が含
まれている。この様に多量の銀粉が含まれて（・ること
がら接続部６のことを一般には銀点と呼んでいる。第３
図（Ｄ）に示すのは、他方の基板２に注入孔４を形成す
る様にシーリング層３をスクリーン印刷により形成した
ものである。このシーリング層乙に用いる有機接着剤は
、エポキシ系の二液混合型の接着剤である。第３図（Ｅ
）は囲み７と接続部６が形成された一方の基板１と、シ
ーリング層６が形成された他方の基板２とが重ね合され
た上面図を示しており、第３図（Ｆ）はその断面図を示
したものである。第３図（Ｅ）で示す様に本発明の一実
施例として接続部６がシーリング層６の内側（液晶物質
のある佃１）に設けられている。また第３図（Ｆ ）で
はＵＶ接着剤の囲み７が有機セルのギャップ厚になって
いるのに対し、接続部６やシーリング層６の高さがそれ
より旨く印刷されていることを示している。このあと二
枚の基板１．２は加圧され、加熱焼成される。この時、
ＵＶ接着剤の囲み７は有機セルのギャップ厚と同じにな
っていて、しかも既に硬化した状態となっているので、
接続部６やシーリング層６が加圧によりつぶされること
により、二枚の基板１．２間のギャップ（間隙）は、Ｕ
Ｖ接着剤の囲み７の高さと等しくなるように規制される
。すなわち囲み７は、ギャップ調整用のスペーサーの役
目もはたしている。加熱焼成が終り、有機セルになった
状態で液晶物質１０を注入し、封孔剤５で封孔し液晶表
示装置となった状態の平面図を第４図に、また断面図を
第５図に示した。第４図に示す様に焼成されたシーリン
グ層６は、一般的には直線状ではなく蛇行した状態とな
り、囲み７と接触してしまうことも多い。さらに接続部
６についても同様であり、第３図（Ｅ）に示される状態
での接続、 部６では囲み７との間にスキマがあったが
、第４図および第５図に示される状態ではスキマがほと
んどない状態となっている。従来は囲み７がなかったの
で、シーリング層６と接続部６が直接接触してしまい、
この両者の有機接着剤の主成分が同系統でかつ、同時に
溶融状態となるものであるので、この様な時には接続部
６の有機接着剤外がツーリング層６に溶は込んでしまい
、接続部６には必要量の有機接焉剤分を有さない銀粉が
残されてしまうことになって接着力が無くなり、結果的
に二枚の基板１．２の共通電極部の接合が出来ず、導通
不良になってしまう問題を起していた。これに対して本
発明によれば、第４図に示す様にシーリング層６と囲み
７、接続部６゛と囲み、７は接触状態になっているが、
囲み７をあらかじめ硬化させてから二枚の基板１．２を
重ね合せて加圧焼成しているので、シーリング層６と囲
み７、接続部６と囲み７の間では接着剤が溶けあったり
することはない。従って、シーリング層６と接続部６の
間では接触も生じないし、接着剤が溶は合うことは皆無
である。また本実施例のように、接続部６がシーリング
層６の内部にある場合には、従来だと液晶表示装置の見
切りａ９の内側にまで接続部６が拡がり、そのために外
観不良となることがあったが、本発明では囲み７がある
ために接続部６が拡がってもここからはみ出すことはな
く、第４図の様に見切り線９の外側で、しかも囲み７の
中にきれいに形成されている状態となっている。この様
になっているということは、接続部６が液晶物質１０に
直接、接触しないということであり、従って接接部６が
液晶物質１０と化学反応を起こす危険も解消される。第
７図は、別の実施例であり、接続部６がシーリング層６
の外側に形成されたものである。この実施例においても
、シーリング層６と接続部６の中間にあらかじめ硬化さ
せである囲み７があるので、シーリング層６と接続部６
の有機接着剤が溶は合うことはなく、従って接続部６の
接着力が弱くならないという効果は、前記実施例の場合
と同様である。また液晶表示装置となったあとの外部か
らの湿気などによる接続部６の劣化も、囲み７が接続部
６の周囲に形成されているので防止することができる。
着剤の種類や印刷厚さの違いによっても異なるが、本発
明の実施例では３０〜６０秒で行なった。この後、第３
図（Ｃ＞に示す様に一方の基板１に形成された囲み７の
中に、上下電極接続部６を形成するための導電性有機接
着剤をスクリーン印刷などにより施す。この場合、既に
形成されている囲み７の上からスクリーン印刷すること
になるが、ＵＶ接着剤の囲み７は、ＵＶ照射により既に
硬化しているので、囲み７がスクリーンに耐着したり接
着したりすることはない。なお、ここで用いる接続部６
を形成するための導電性有機接着剤の主成分は、シーリ
ング層６に用いる有機接着剤と同系統のエポキシ系接着
剤である。接続部６の役割は二枚の基板１．２の共通電
極間を導通することにあるので、このエポキシ系接着剤
には７３〜７５重量％程度の銀粉などの導電性物質が含
まれている。この様に多量の銀粉が含まれて（・ること
がら接続部６のことを一般には銀点と呼んでいる。第３
図（Ｄ）に示すのは、他方の基板２に注入孔４を形成す
る様にシーリング層３をスクリーン印刷により形成した
ものである。このシーリング層乙に用いる有機接着剤は
、エポキシ系の二液混合型の接着剤である。第３図（Ｅ
）は囲み７と接続部６が形成された一方の基板１と、シ
ーリング層６が形成された他方の基板２とが重ね合され
た上面図を示しており、第３図（Ｆ）はその断面図を示
したものである。第３図（Ｅ）で示す様に本発明の一実
施例として接続部６がシーリング層６の内側（液晶物質
のある佃１）に設けられている。また第３図（Ｆ ）で
はＵＶ接着剤の囲み７が有機セルのギャップ厚になって
いるのに対し、接続部６やシーリング層６の高さがそれ
より旨く印刷されていることを示している。このあと二
枚の基板１．２は加圧され、加熱焼成される。この時、
ＵＶ接着剤の囲み７は有機セルのギャップ厚と同じにな
っていて、しかも既に硬化した状態となっているので、
接続部６やシーリング層６が加圧によりつぶされること
により、二枚の基板１．２間のギャップ（間隙）は、Ｕ
Ｖ接着剤の囲み７の高さと等しくなるように規制される
。すなわち囲み７は、ギャップ調整用のスペーサーの役
目もはたしている。加熱焼成が終り、有機セルになった
状態で液晶物質１０を注入し、封孔剤５で封孔し液晶表
示装置となった状態の平面図を第４図に、また断面図を
第５図に示した。第４図に示す様に焼成されたシーリン
グ層６は、一般的には直線状ではなく蛇行した状態とな
り、囲み７と接触してしまうことも多い。さらに接続部
６についても同様であり、第３図（Ｅ）に示される状態
での接続、 部６では囲み７との間にスキマがあったが
、第４図および第５図に示される状態ではスキマがほと
んどない状態となっている。従来は囲み７がなかったの
で、シーリング層６と接続部６が直接接触してしまい、
この両者の有機接着剤の主成分が同系統でかつ、同時に
溶融状態となるものであるので、この様な時には接続部
６の有機接着剤外がツーリング層６に溶は込んでしまい
、接続部６には必要量の有機接焉剤分を有さない銀粉が
残されてしまうことになって接着力が無くなり、結果的
に二枚の基板１．２の共通電極部の接合が出来ず、導通
不良になってしまう問題を起していた。これに対して本
発明によれば、第４図に示す様にシーリング層６と囲み
７、接続部６゛と囲み、７は接触状態になっているが、
囲み７をあらかじめ硬化させてから二枚の基板１．２を
重ね合せて加圧焼成しているので、シーリング層６と囲
み７、接続部６と囲み７の間では接着剤が溶けあったり
することはない。従って、シーリング層６と接続部６の
間では接触も生じないし、接着剤が溶は合うことは皆無
である。また本実施例のように、接続部６がシーリング
層６の内部にある場合には、従来だと液晶表示装置の見
切りａ９の内側にまで接続部６が拡がり、そのために外
観不良となることがあったが、本発明では囲み７がある
ために接続部６が拡がってもここからはみ出すことはな
く、第４図の様に見切り線９の外側で、しかも囲み７の
中にきれいに形成されている状態となっている。この様
になっているということは、接続部６が液晶物質１０に
直接、接触しないということであり、従って接接部６が
液晶物質１０と化学反応を起こす危険も解消される。第
７図は、別の実施例であり、接続部６がシーリング層６
の外側に形成されたものである。この実施例においても
、シーリング層６と接続部６の中間にあらかじめ硬化さ
せである囲み７があるので、シーリング層６と接続部６
の有機接着剤が溶は合うことはなく、従って接続部６の
接着力が弱くならないという効果は、前記実施例の場合
と同様である。また液晶表示装置となったあとの外部か
らの湿気などによる接続部６の劣化も、囲み７が接続部
６の周囲に形成されているので防止することができる。
以上、囲み７をＵ Ｖ接着剤で形成し、シーリング層６
および接続部６をエポキシ系などの有機接着剤で形成す
るという方法で述べてきたが、シーリング層３および接
続部６の両方なＵＶ接着剤で形成したり、囲み７をエポ
キシ系の有機接着剤で形成したりしてもよい。即ち、囲
み７と接続部６とシーリング層６を成す接着剤をＵＶ−
エポキシ系−エポキシ系、ＵＶ−エポキシ系−Ｕ Ｖ
、 Ｕ Ｖ −Ｕ Ｖ −ｘ ホキン系、ＵＶ−ＵＶ−
ＵＶ、エポキシ系−ＵＶ−ＵＶ、エホキシ系−ＵＶ−エ
ポキシ系、エポキシ系−エボキシ系−〇Ｖ１エポキシ系
−エボキシ系−エポキシ系などで行なってもよい。ただ
し、その形成方法即ち製造方法は、本発明の特徴である
囲み７を最初に有機セルのギャップと等しく形成して硬
化させておき、しかるのちに接続部６およびシーリング
層６を形成して二枚の基板を重ね合せ、加圧し、焼成す
るというステップを経ることが必要である。本発明の更
に別の実施例としては、第８図の様に複数個の有機セル
を同時に形成する例がある。本例では前述の実施例の場
合と同様な方法で、第９図に示す様に一方の基板１に複
数個分のＵ Ｖ接着剤の囲み７をスクリーン印刷などに
より印刷する。囲み７の厚さは有機セルのギャップと同
じであり、この状態でＵＶ照射し、囲み７を硬化させる
。この後、この囲み７の中に接続部６をスクリーン印刷
などにより形成し、また他方の基板２にはシーリング層
６を形成する。この二枚の基板１．２が重ね合わされる
時には、囲み７の厚さがちょうど有機セルのギヤノブを
一定に保つためのスペーサーとしての役目をする。前記
第３図に示される有機セルの製造方法の場合には、囲み
７の位置が片方に片寄っていたりするので、スペーサー
として必ずしも充分ではなかったが、本実施例の場合の
様に複数個の有機セルを同時に形成する方法では、第９
図に示す様に囲み７は一方の基板１上にほぼ均等に分布
しているので、他方の基板２と重ね合せられた時には完
全にスペーサーとしての役目を果たす。この結果、従来
のように＾ シーリング、層３にスペーサー材を
混入させて有機セルのギャップを規制していた方法とは
異なって、特別なスペーサー材をシーリング層３に混入
させる必要がなくなり、作業の簡略化とともに資材の節
約にも貢献する。勿論、囲み７がシーリング層３と接続
部６との接触や溶は合いを防止していることは前記した
通りである。第１０図〜第１３図には囲み７の別の形状
を示したが、第１０図のように四角の形状でもよく、第
１１図や第１２図や第１３図の様に部分的に切欠き部１
１があったり、さらに図には示してないが、三角でもそ
の他の形状でもよく、その形状は有機セルの形状やその
配設位置などによって自由に選択することが出来る。
および接続部６をエポキシ系などの有機接着剤で形成す
るという方法で述べてきたが、シーリング層３および接
続部６の両方なＵＶ接着剤で形成したり、囲み７をエポ
キシ系の有機接着剤で形成したりしてもよい。即ち、囲
み７と接続部６とシーリング層６を成す接着剤をＵＶ−
エポキシ系−エポキシ系、ＵＶ−エポキシ系−Ｕ Ｖ
、 Ｕ Ｖ −Ｕ Ｖ −ｘ ホキン系、ＵＶ−ＵＶ−
ＵＶ、エポキシ系−ＵＶ−ＵＶ、エホキシ系−ＵＶ−エ
ポキシ系、エポキシ系−エボキシ系−〇Ｖ１エポキシ系
−エボキシ系−エポキシ系などで行なってもよい。ただ
し、その形成方法即ち製造方法は、本発明の特徴である
囲み７を最初に有機セルのギャップと等しく形成して硬
化させておき、しかるのちに接続部６およびシーリング
層６を形成して二枚の基板を重ね合せ、加圧し、焼成す
るというステップを経ることが必要である。本発明の更
に別の実施例としては、第８図の様に複数個の有機セル
を同時に形成する例がある。本例では前述の実施例の場
合と同様な方法で、第９図に示す様に一方の基板１に複
数個分のＵ Ｖ接着剤の囲み７をスクリーン印刷などに
より印刷する。囲み７の厚さは有機セルのギャップと同
じであり、この状態でＵＶ照射し、囲み７を硬化させる
。この後、この囲み７の中に接続部６をスクリーン印刷
などにより形成し、また他方の基板２にはシーリング層
６を形成する。この二枚の基板１．２が重ね合わされる
時には、囲み７の厚さがちょうど有機セルのギヤノブを
一定に保つためのスペーサーとしての役目をする。前記
第３図に示される有機セルの製造方法の場合には、囲み
７の位置が片方に片寄っていたりするので、スペーサー
として必ずしも充分ではなかったが、本実施例の場合の
様に複数個の有機セルを同時に形成する方法では、第９
図に示す様に囲み７は一方の基板１上にほぼ均等に分布
しているので、他方の基板２と重ね合せられた時には完
全にスペーサーとしての役目を果たす。この結果、従来
のように＾ シーリング、層３にスペーサー材を
混入させて有機セルのギャップを規制していた方法とは
異なって、特別なスペーサー材をシーリング層３に混入
させる必要がなくなり、作業の簡略化とともに資材の節
約にも貢献する。勿論、囲み７がシーリング層３と接続
部６との接触や溶は合いを防止していることは前記した
通りである。第１０図〜第１３図には囲み７の別の形状
を示したが、第１０図のように四角の形状でもよく、第
１１図や第１２図や第１３図の様に部分的に切欠き部１
１があったり、さらに図には示してないが、三角でもそ
の他の形状でもよく、その形状は有機セルの形状やその
配設位置などによって自由に選択することが出来る。
なお第３図に示される例の場合でも、囲み７の形成と同
時に、該囲み７０反対側の位置に、補助用のスペーサ一
部を囲み７と同材料で形成し、囲み７の硬化と同時に硬
化させておけば、ギャップ規制もより完全なものとなる
。
時に、該囲み７０反対側の位置に、補助用のスペーサ一
部を囲み７と同材料で形成し、囲み７の硬化と同時に硬
化させておけば、ギャップ規制もより完全なものとなる
。
第１図、第２図は従来の液晶表示装置を示す平面図、第
３図〜第１３図は本発明の各実施例を示７すもので、第
３図（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の実施例に係る製造方法を
示す工程図、第４図は液晶表示装置の平面図、第５図は
第４図の断面図、第６図は囲みの高さとスクリーンメツ
シーとの関係を示すグラフ、第７図は液晶表示装置の外
側接続部を示した平面図、第８図および第９図は本発明
の他の実施例を示す平面図、第１０図〜第１３図は囲み
の別の形状例を示す平面図である。 １・・・・・・一方の基板 ２・・・・・・他方の基板 ３・・・・・・シーリング層 ６・・・・・・上下電極接続部 ７・・・・・・囲み ８・・・・・・紫外線 ９・・・・・・見切り線 １０・・・・・・液晶物質 １１・・・・・・切欠き部 第１８ 第２図 ′３ ４ （Ｃ）（Ｄ） 第９図 第６図 第１１図 第１２図 第１０図 第１３図
３図〜第１３図は本発明の各実施例を示７すもので、第
３図（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の実施例に係る製造方法を
示す工程図、第４図は液晶表示装置の平面図、第５図は
第４図の断面図、第６図は囲みの高さとスクリーンメツ
シーとの関係を示すグラフ、第７図は液晶表示装置の外
側接続部を示した平面図、第８図および第９図は本発明
の他の実施例を示す平面図、第１０図〜第１３図は囲み
の別の形状例を示す平面図である。 １・・・・・・一方の基板 ２・・・・・・他方の基板 ３・・・・・・シーリング層 ６・・・・・・上下電極接続部 ７・・・・・・囲み ８・・・・・・紫外線 ９・・・・・・見切り線 １０・・・・・・液晶物質 １１・・・・・・切欠き部 第１８ 第２図 ′３ ４ （Ｃ）（Ｄ） 第９図 第６図 第１１図 第１２図 第１０図 第１３図
Claims (2)
- （１）電極を有する二枚の基板間に液晶物質を注入して
成り、かつ前記二枚の基板の共通電極間を電気的に接続
する上下電極接続部を有する液晶表示装置の製造方法に
於て、一方の基板の前記接続部が配設される位置の周囲
に有機接着剤より成る囲みをスクリーン印刷により形成
する工程と、該囲みを硬化させる工程と、硬化された該
囲みの中に位置するように前記一方の基板または他方の
基板に前記接続部を形成する導電性有機接着剤を施す工
程と、前記一方の基板または他方の基板に有機接着剤よ
り成るシーリング層をスクリーン印刷により形成する工
程と、二枚の基板を重ね合せ、加圧し、該二枚の基板間
を所定の間隔としたのちシーリング層を硬化させる工程
とを備えたことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - （２） 囲みが紫外線硬化型の接着剤より成ることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の液晶表示装置の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18876381A JPS5890618A (ja) | 1981-11-25 | 1981-11-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18876381A JPS5890618A (ja) | 1981-11-25 | 1981-11-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5890618A true JPS5890618A (ja) | 1983-05-30 |
Family
ID=16229341
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18876381A Pending JPS5890618A (ja) | 1981-11-25 | 1981-11-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5890618A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4702566A (en) * | 1984-04-12 | 1987-10-27 | Asahi Glass Company Ltd. | Electrochromic display device |
| JP2006268020A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-10-05 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置 |
| US8792073B2 (en) | 2005-02-25 | 2014-07-29 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd | Liquid crystal display device |
-
1981
- 1981-11-25 JP JP18876381A patent/JPS5890618A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4702566A (en) * | 1984-04-12 | 1987-10-27 | Asahi Glass Company Ltd. | Electrochromic display device |
| JP2006268020A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-10-05 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置 |
| US8792073B2 (en) | 2005-02-25 | 2014-07-29 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd | Liquid crystal display device |
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