JPS5825847A - 複合体の製造方法 - Google Patents
複合体の製造方法Info
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- JPS5825847A JPS5825847A JP12413681A JP12413681A JPS5825847A JP S5825847 A JPS5825847 A JP S5825847A JP 12413681 A JP12413681 A JP 12413681A JP 12413681 A JP12413681 A JP 12413681A JP S5825847 A JPS5825847 A JP S5825847A
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- Japan
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- rolls
- strip
- layer
- composite
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/007—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of composite ingots, i.e. two or more molten metals of different compositions being used to integrally cast the ingots
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、溶融金属の直接圧延によって複合体を製造
するようにした複合体の製造方法に関する。
するようにした複合体の製造方法に関する。
最近における材料技術の進歩は著しく、かなり優れた特
性を有する材料が開発されるようになってきている。ま
た一方では、材料に対する要求特性もますます複雑でか
つまた厳しくなってきている。−例としては、軟質磁性
体の高硬度化あるい2oは分散強化による耐庫耗性向上
などのようにに1以上の特性が同時に要求されることが
多くなってきている。そこで、このような要求を満足さ
せる九めに、一つの特性に対しである特性を補う目的で
材料を複合体化したり、また、ウィガンドワイヤーなど
のように二つの異なった磁気特性をもつ材料を組合わせ
て複合特性を得る目的で材料を複合体化したりすること
もおこなわれている。
性を有する材料が開発されるようになってきている。ま
た一方では、材料に対する要求特性もますます複雑でか
つまた厳しくなってきている。−例としては、軟質磁性
体の高硬度化あるい2oは分散強化による耐庫耗性向上
などのようにに1以上の特性が同時に要求されることが
多くなってきている。そこで、このような要求を満足さ
せる九めに、一つの特性に対しである特性を補う目的で
材料を複合体化したり、また、ウィガンドワイヤーなど
のように二つの異なった磁気特性をもつ材料を組合わせ
て複合特性を得る目的で材料を複合体化したりすること
もおこなわれている。
ところが、材料の複合体化は一般に複雑であり、煩雑な
工程を必要とすることが多く、価格の上昇を来たしやす
いなどの問題を有しており、とりわけ薄板材において複
合体化させることは困難であるという間[?有していた
。
工程を必要とすることが多く、価格の上昇を来たしやす
いなどの問題を有しており、とりわけ薄板材において複
合体化させることは困難であるという間[?有していた
。
この発明は、上記し九従来の問題点に着目してなされた
もので、とくに薄板状の複合体を容易に得ることができ
、複合体を構成する材料の特性を、それぞれ生かしたす
ぐれた特性の材料を得ることができる複合体の製造方法
を提供することを目的としている。
もので、とくに薄板状の複合体を容易に得ることができ
、複合体を構成する材料の特性を、それぞれ生かしたす
ぐれた特性の材料を得ることができる複合体の製造方法
を提供することを目的としている。
この発明による複合体の製造方法は、所定間隔離れて相
対向しかつ高速回転するロール間に溶融1金属を供給し
、前記溶融金属を上記ロール冷却により急冷凝固させて
金属帯を得るに際し、前記ロール間に、前記溶融金属と
共に、金属微粉末あるいは酸化物、窒化物、炭化物、珪
化物などの非金5鴫微粉末の1種または2種以上からな
る微粉末をそれぞれ1以上の流れとして供給し、前記急
冷凝固した金属帯の表面および内部の一方または両方に
上記微粉末の分散した層を形成させるようにしたことを
特徴としている。
対向しかつ高速回転するロール間に溶融1金属を供給し
、前記溶融金属を上記ロール冷却により急冷凝固させて
金属帯を得るに際し、前記ロール間に、前記溶融金属と
共に、金属微粉末あるいは酸化物、窒化物、炭化物、珪
化物などの非金5鴫微粉末の1種または2種以上からな
る微粉末をそれぞれ1以上の流れとして供給し、前記急
冷凝固した金属帯の表面および内部の一方または両方に
上記微粉末の分散した層を形成させるようにしたことを
特徴としている。
第1図は、この発明が適用されつる複合体の製造装置の
一構造例を示すもので、1および2は所定間隔離れて相
対向しかつ高速回転するロール、6は溶融金、属4を前
記ロール1上に供給するためのノズル、5は溶融金属6
を前記ロール2上に供給するためのノズル、7は微粉末
8を供給するためのノズルである。そして、両ノズル6
.5から高速回転するロール1,2上に向けて溶融金1
!446を供給すると同時に、ノズル7から微粉末8を
供給すると、溶融金属4,6は両ロール1,2により急
冷されて凝固すると共に両ロール1.2間で圧延されて
金属帯11となり、この金属帯11には第2図に示す如
く上記微粉末8の分散した層12が形成された複合体1
0が得られる。
一構造例を示すもので、1および2は所定間隔離れて相
対向しかつ高速回転するロール、6は溶融金、属4を前
記ロール1上に供給するためのノズル、5は溶融金属6
を前記ロール2上に供給するためのノズル、7は微粉末
8を供給するためのノズルである。そして、両ノズル6
.5から高速回転するロール1,2上に向けて溶融金1
!446を供給すると同時に、ノズル7から微粉末8を
供給すると、溶融金属4,6は両ロール1,2により急
冷されて凝固すると共に両ロール1.2間で圧延されて
金属帯11となり、この金属帯11には第2図に示す如
く上記微粉末8の分散した層12が形成された複合体1
0が得られる。
この場合、上記微粉末8の分散した層12は、金属帯1
1の内部に形成されているが、必らずしもこのような層
構成に限定されない。すなわち、例えば一方のノズル5
から溶融金属6の供給を止めると、金属帯11の片側表
面にのみ微粉末8の分散した層12が形成される。ま九
、溶融金属用のノズルと、微粉末用のノ女ルとを適宜増
加することによって、金属帯および微粉末の分散した層
の数をさらに増すこともでき、必要な特性に応じた層構
成を得るようにすることが可能である。
1の内部に形成されているが、必らずしもこのような層
構成に限定されない。すなわち、例えば一方のノズル5
から溶融金属6の供給を止めると、金属帯11の片側表
面にのみ微粉末8の分散した層12が形成される。ま九
、溶融金属用のノズルと、微粉末用のノ女ルとを適宜増
加することによって、金属帯および微粉末の分散した層
の数をさらに増すこともでき、必要な特性に応じた層構
成を得るようにすることが可能である。
また、溶融金属4,6は必らずしも同一成分になるもの
である必要はなく、適宜異なる成分(金属または合金)
の溶融金属を使用することもできる。他方、微粉末とし
ては、金属または合金の微粉末、あるいは炭素などの単
体もしくは酸化物、窒化物、炭化物、珪化物などの化合
物からなる非金属の微粉末などを必要に応じて1種以上
適宜選んで使用することができる。
である必要はなく、適宜異なる成分(金属または合金)
の溶融金属を使用することもできる。他方、微粉末とし
ては、金属または合金の微粉末、あるいは炭素などの単
体もしくは酸化物、窒化物、炭化物、珪化物などの化合
物からなる非金属の微粉末などを必要に応じて1種以上
適宜選んで使用することができる。
さらに、ロールの材質、直径、回転速度等についても適
宜選定することができるが、ロール冷却によって溶融金
属を急冷凝固させることにより得られ九金属帯が、必ら
ずしも非晶質でなければならないことはなく、券よう−
とする複合体の特性に合わせて急冷凝固の際の条件を定
めるのが良い。
宜選定することができるが、ロール冷却によって溶融金
属を急冷凝固させることにより得られ九金属帯が、必ら
ずしも非晶質でなければならないことはなく、券よう−
とする複合体の特性に合わせて急冷凝固の際の条件を定
めるのが良い。
さらにまた、上記急冷凝固によって得られt複合体10
を必要に応じて圧延することもありうる。
を必要に応じて圧延することもありうる。
他方、溶融\金属4,6および微粉末8の供給量は、必
要に応じて適1定めるのが良いが、この場合、ノズル3
,5.7の開口の大きさを調整したり、不活性ガスによ
る加圧力を変化させたり、振動を加え念りするなどの手
段を採用することができる。
要に応じて適1定めるのが良いが、この場合、ノズル3
,5.7の開口の大きさを調整したり、不活性ガスによ
る加圧力を変化させたり、振動を加え念りするなどの手
段を採用することができる。
以下、実施例について説明する。
実施例 1
ここでは、第1図に示すような2本の溶融金属用ノズル
6.5と1本の微粉末用ノズル7を備えた装置を使用し
た。そして、ロール1,2には、直径60瓢の鋼製ドラ
ムを用い、約2000 rpmで回転させた状態とし念
。また、溶融金−4,6には、Fe4,7”70jS1
11BIOを用い、約1300℃ ゛に加熱溶解して
ノズル3,5からそれぞれロール1.2に向けて噴出さ
せ、その際同時にノズル7より平均粒径約1μmのNi
−フェライト微粉末を連続的に供給して、内ロール1,
2間で圧延急冷凝固させ、薄帯状の複合体10を製造し
た。この複合体の厚さはめ80μmであり、金属帯11
の内部に上記Ni−フェライト微粉末の分散した層12
が形成された非晶’RFe4.yCOyolmsite
Bt。合金が得られた。
6.5と1本の微粉末用ノズル7を備えた装置を使用し
た。そして、ロール1,2には、直径60瓢の鋼製ドラ
ムを用い、約2000 rpmで回転させた状態とし念
。また、溶融金−4,6には、Fe4,7”70jS1
11BIOを用い、約1300℃ ゛に加熱溶解して
ノズル3,5からそれぞれロール1.2に向けて噴出さ
せ、その際同時にノズル7より平均粒径約1μmのNi
−フェライト微粉末を連続的に供給して、内ロール1,
2間で圧延急冷凝固させ、薄帯状の複合体10を製造し
た。この複合体の厚さはめ80μmであり、金属帯11
の内部に上記Ni−フェライト微粉末の分散した層12
が形成された非晶’RFe4.yCOyolmsite
Bt。合金が得られた。
次に、本実施例によって得られANi−フェライト微粉
末の層を有する薄板状の複合体と、比較例として従来の
溶湯直接圧延法によって製造され九Fe4.7Coy@
、sSi l5BIOのみからなる非晶質合金帯とにつ
いて、高周波領域での実効透磁率を調べたところ、第3
図に示す結果を得た。第3図に示すように、分散された
電気比抵抗の高いフェライト2o微粉末の効果によって
、高周波領域での実効透磁率が改善されることが確認さ
れた。
末の層を有する薄板状の複合体と、比較例として従来の
溶湯直接圧延法によって製造され九Fe4.7Coy@
、sSi l5BIOのみからなる非晶質合金帯とにつ
いて、高周波領域での実効透磁率を調べたところ、第3
図に示す結果を得た。第3図に示すように、分散された
電気比抵抗の高いフェライト2o微粉末の効果によって
、高周波領域での実効透磁率が改善されることが確認さ
れた。
実施例 2
ここでは、第1図に示す装置において、一方のノズル5
を閉じて溶融金属6の供給を止め、残りのノズル6より
Fe4.、Co、。、、St l5BIOか、らなる溶
融金属6を約200 Orpmで一回転するロール1上
に供給し、同時にノズル7よりNi−フェライト微粉末
をロール1.2間に供給することによって、非晶質F”
4.VCOTo、3S’15B10合金の片@表面にN
i −フェライト微粉末の分散した層が形成された複合
体を製造した。このときの複合体の厚さは約50μmで
あった。
を閉じて溶融金属6の供給を止め、残りのノズル6より
Fe4.、Co、。、、St l5BIOか、らなる溶
融金属6を約200 Orpmで一回転するロール1上
に供給し、同時にノズル7よりNi−フェライト微粉末
をロール1.2間に供給することによって、非晶質F”
4.VCOTo、3S’15B10合金の片@表面にN
i −フェライト微粉末の分散した層が形成された複合
体を製造した。このときの複合体の厚さは約50μmで
あった。
次に、本実施例によって製造されたN1−フェライト微
粉末の層を有する薄板状複合体と、比較例として従来の
溶湯直接圧延法によって製造され九F64.70 O7
゜、3st 15B1゜のみからなる非晶質合金帯とを
用い、それぞれ所定の積層コアの形状に切断して積層し
、第4図に示すように積層体15゜160厚さ方向の抵
抗率を調べたところ、第4図(&)に示す本実施例によ
るものでは、抵抗率が5では、抵抗率130FΩ・備で
あった。この結果から明らかなように、本実施例による
ものでは、フェライトの電気比抵抗が高いために、その
まま積層したときでも眉間の電流が非常に小さく、とく
に層関絶縁金施さなくとも積層コアを形成することがで
春、占積率を同上で粘ることが確認された。
粉末の層を有する薄板状複合体と、比較例として従来の
溶湯直接圧延法によって製造され九F64.70 O7
゜、3st 15B1゜のみからなる非晶質合金帯とを
用い、それぞれ所定の積層コアの形状に切断して積層し
、第4図に示すように積層体15゜160厚さ方向の抵
抗率を調べたところ、第4図(&)に示す本実施例によ
るものでは、抵抗率が5では、抵抗率130FΩ・備で
あった。この結果から明らかなように、本実施例による
ものでは、フェライトの電気比抵抗が高いために、その
まま積層したときでも眉間の電流が非常に小さく、とく
に層関絶縁金施さなくとも積層コアを形成することがで
春、占積率を同上で粘ることが確認された。
実施例 3
(シスループを示した。さらに、第6図に示すように、
上記テープ状複合体18を直径0.08箇の導9頁 ) 、/ I き、従来の方法に比べて製造工程の短縮化をはかること
ができ、価格の低減をもたらすことが可能となった。
上記テープ状複合体18を直径0.08箇の導9頁 ) 、/ I き、従来の方法に比べて製造工程の短縮化をはかること
ができ、価格の低減をもたらすことが可能となった。
な、お、上記実施例のほか、溶融金属としてCOを用い
、微粉末として超硬微粉末を選んで、表面に超硬の微粉
末が分散したCoテープを作成し、このCoテープを基
板に貼着にして表面の耐摩耗性を調べたところ、非常に
良好な結果を得ることができた。また、切削工具の刃先
としても良好な特性を示すものが得られた。
、微粉末として超硬微粉末を選んで、表面に超硬の微粉
末が分散したCoテープを作成し、このCoテープを基
板に貼着にして表面の耐摩耗性を調べたところ、非常に
良好な結果を得ることができた。また、切削工具の刃先
としても良好な特性を示すものが得られた。
また、同様にして表面に希土類酸化物の微粉末が分散し
たNi−Cr合金テープを製造し、このテープ材を高温
雰囲気で使用される材料の表面保護に使用したところ、
非常に良好な結果を得ることができた。
たNi−Cr合金テープを製造し、このテープ材を高温
雰囲気で使用される材料の表面保護に使用したところ、
非常に良好な結果を得ることができた。
上記各実施例は、この発明による製造法を具体化した極
く一部を示すものであり、溶融金属や微lO□ 粉末の種類はもちろんのこと、溶融金属流の数および微
粉末流の数を適宜増減することによって積層構造の異な
る椎々の積層体を得ることができ、。
く一部を示すものであり、溶融金属や微lO□ 粉末の種類はもちろんのこと、溶融金属流の数および微
粉末流の数を適宜増減することによって積層構造の異な
る椎々の積層体を得ることができ、。
ロールの材質や回転数等によって非晶質を得たりあるい
は結晶質を得たりすることも可能であり、きわめて幅広
い特性の選択をおこなうことができる。
は結晶質を得たりすることも可能であり、きわめて幅広
い特性の選択をおこなうことができる。
性をそれぞれ生かし九すぐれた総合特性の材料を得るこ
とができるという著大なる効果金奏する。
とができるという著大なる効果金奏する。
第1図はこの発明が適用されうる複合体の製造装置の一
構造例を示す要部説明図、第2図社この発明により製造
された複合体の一例を示す斜視図、第3図はこの発明の
実施例1により製造され之複合体の実効透磁率を調ぺ之
結果の一例を示すグラフ、第4図(a) (b)はそれ
ぞれこの発明の実施例2および比較例により製造された
積層コアの説明図、第5図および第6図はこの発明の実
施例3により製造されたテープ状複合体のヒステリシス
特性を示すグラフおよび上記チー、プ状複合体を用いて
製造したCTM線の説明図である。 10・・・複合体、11・・・釡属帯、12・・・微粉
末の分散した層。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 第1図 第2II
構造例を示す要部説明図、第2図社この発明により製造
された複合体の一例を示す斜視図、第3図はこの発明の
実施例1により製造され之複合体の実効透磁率を調ぺ之
結果の一例を示すグラフ、第4図(a) (b)はそれ
ぞれこの発明の実施例2および比較例により製造された
積層コアの説明図、第5図および第6図はこの発明の実
施例3により製造されたテープ状複合体のヒステリシス
特性を示すグラフおよび上記チー、プ状複合体を用いて
製造したCTM線の説明図である。 10・・・複合体、11・・・釡属帯、12・・・微粉
末の分散した層。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 第1図 第2II
Claims (1)
- (1)相対向しかつ高速回転するロール間に溶融金属を
供給し、前記溶融金−属を上記ロール冷却により、急冷
凝固させて金属帯を得るに際し、前記ロール間に前記溶
融金属と共に微粉末を供給し、前記急冷凝固した金属帯
に上記微粉末の分散した層を形成させることを特徴とす
る複合体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12413681A JPS5825847A (ja) | 1981-08-10 | 1981-08-10 | 複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12413681A JPS5825847A (ja) | 1981-08-10 | 1981-08-10 | 複合体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5825847A true JPS5825847A (ja) | 1983-02-16 |
Family
ID=14877805
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP12413681A Pending JPS5825847A (ja) | 1981-08-10 | 1981-08-10 | 複合体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5825847A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010524689A (ja) * | 2007-04-11 | 2010-07-22 | アルコア インコーポレイテッド | 傾斜機能金属マトリックス複合シート |
RU2483832C1 (ru) * | 2011-11-08 | 2013-06-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" | Способ и машина для изготовления композиционных металлических лент |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3608183A (en) * | 1969-03-27 | 1971-09-28 | Jerome H Lemelson | Method of fabricating a reinforced material |
JPS5062165A (ja) * | 1973-10-04 | 1975-05-28 | ||
JPS5516752A (en) * | 1978-07-24 | 1980-02-05 | Nippon Steel Corp | Directly rolling molten steel to thin sheet |
JPS5573446A (en) * | 1978-11-25 | 1980-06-03 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production of composite metal thin strip |
JPS5647247A (en) * | 1979-09-25 | 1981-04-28 | Toshiba Corp | Production of compound superconductive wire |
JPS57118842A (en) * | 1981-01-16 | 1982-07-23 | Seiko Instr & Electronics Ltd | Production of composite thin strip material |
-
1981
- 1981-08-10 JP JP12413681A patent/JPS5825847A/ja active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US3608183A (en) * | 1969-03-27 | 1971-09-28 | Jerome H Lemelson | Method of fabricating a reinforced material |
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JP2010524689A (ja) * | 2007-04-11 | 2010-07-22 | アルコア インコーポレイテッド | 傾斜機能金属マトリックス複合シート |
RU2483832C1 (ru) * | 2011-11-08 | 2013-06-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" | Способ и машина для изготовления композиционных металлических лент |
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