JPS58224727A - 発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は化学発泡剤を用いてポリオレフィンを３倍以上
の発泡倍率で発泡せしめるための新規な製造法に関する
。特に従来の化学発泡剤を用いる方法（以下、単に化学
発泡法と略す）では不可能であった高発泡体を得るため
の発泡成形方法に関するものである。

従来の化学発泡法によるポリオレフィン発泡体の製造方
法としては、まずポリオレフィン（例えばポリエチレン
）に化学発泡剤（例えばアゾ−ジ−カルボンアミド）を
混線機（例えば造粒用押出機）で均一に混練りし、ペレ
ット化された非発泡のベレットが製造される。次にこの
ベレットを発泡体製造装置（例えば押出機）で加熱し、
発泡剤を熱分解せしめた後、押出され、発泡体が得られ
る。

ただし、この従来法では発泡倍率が２倍程度１でしか上
らず、６倍以上の良質な高発泡体を得ることはできなか
った。その理由は色々、考えられるが、おそらく最大の
理由は発泡用材料とその加工条件の選択が不適−であっ
たためと考えられる。例えば従来から市販されている発
泡用ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレンに化
学発泡剤を混練りしたものがあるが〔米国ユニオンカー
バイド社のＤＦＤ　４９６０（西品名）他〕、これらは
一般に低密度ポリエチレンと化学発泡剤を各１種類しか
用いていないために、低密度ポリエチレンの溶融粘度と
化学発泡剤の熱分解温度のバランスがとり難く、発泡倍
率が十分上らなかったものと考えられる。

まだ従来法では、発泡用材料としてポリオレフィン中に
発泡剤が均一に練り込まれたものが必要で、その練り込
み費用が近年の人件費の高騰に伴い、原料単価に匹敵す
るほどとなり、発泡用利料を自社で製造するにしろ、他
社より購入するにしろ、いずれにしても高くつくもので
あった。また種々の状況に合わせて発泡用材料の配合、
特に発泡剤量を変更したいことがしばしば生ずるが、こ
の場合、新たな配合で練り込みベレットを製造するのは
容易でなく、上記のように経費のかかることであった。

一方、従来の化学発泡法では発泡倍率が６倍以上の発泡
体は得られないが、５倍以上の高発泡体を製造する方法
として、物理発泡剤を用いる方法（以下、物理発泡法と
略す）とポリオレフィンを架橋後、発泡せしめる方法（
以下、架橋発泡法と略す）が知ら扛ているが、各々、以
下の欠点を有する。

物理発泡法では炭化水素やノ・ロゲン化炭化水素系の液
化ガスを発泡剤として用いるために、これらの引火、爆
発性に注意を要し、また人体への影響を考慮する必要が
ある。まだ発泡剤をポリオレフィンに混合するには特殊
な装置、例えば液体圧入ポンプシステムや液体圧入用押
出機が必要であり、一般の成形機では物理発泡法は採用
不可能である。

架橋発泡法では発泡以前の問題としてポリオレフィンを
架橋するだめの手段が大変である。

例えば電子線照射や過酸化物触媒が必要であり、また架
橋度が変動すると発泡度がばらつくので発泡度の管理は
容易ではない。

以上の如く、従来の化学発泡法では発泡倍率が６倍以上
の良質な高発泡体を得ることはできず、高発泡体を得る
だめの方法として例えば物理発泡法や架橋発泡法がある
ものの、いずれも特殊な工程、設備を必要とすることか
ら、生産性やコスト面で問題がある。そこで従来の化学
発泡法を改善して容易に高発泡体を製造する技術の開発
が待望されていた。

本発明は従来の化学発泡法の問題点を改善することによ
って、従来法では製造し得なかった６倍発泡以上の高発
泡体を容易に製造する方法に関する。

すなわち、ポリオレフィン、化学発泡剤および分散剤を
主体とする発泡用材料をタンブラ−や連続混合機等で予
備混合後、成形機へ供給し、成形機中で溶融、混合した
後、化学発泡剤の熱分解温度以上に昇温せしめ、次いで
降温せしめて成形機のダイスより押出すことを特徴とす
る、発泡用予備混合組成物より直接、発泡倍率６倍以上
の発泡体を製造する方法である。またそれにより実用可
能な良質の高発泡体を製造するための重要な製造条件を
開示したものでもある。

特徴 本発明の第１の目的は、従来の化学発泡法では不可能で
あった６倍以上の高発泡体をいかにして容易に製造する
かという点にある。そのだめの本発明の特徴的な手段と
効果を以下に述べる。

（１）　　本発明ではポリオレフィンベレット、化学発
泡剤およびポリオレフィン分散剤粉末を主体とする発泡
用材料を、予備混合した状態で直ちに発泡体製造用の成
形機へ供給する。

従来の化学発泡法においては、前記のように、発泡用利
料を予め混練機等で均一に混練しペレットを製造した後
、発泡体製造用成形機へ供給する方法が一般に行なわれ
ておシ、良質の発泡体を得るためには発泡剤をポリオレ
フィンに予め均一に練シ込み混合することが極めて重要
と考えられていた。

しかし本発明者等の検討結果では、３倍以上の高発泡体
を製造する場合には発泡用材料を均一に混合するよシも
予備混合程度にとどめておき、これを、直接、発泡用成
形機へ供給し、発泡せしめる方がよいという予想外の事
実が判明した。例えば、従来と同じく化学発泡剤を均一
に練り込んだ発泡用樹脂を押出量で押出しだ場合に比べ
て発泡度が著しく安定し、押出速度を変えても発泡状態
が変化せず、押出量も安定することが判った。との理由
としては、練シ込みの場合に比べて本発明の方法（予備
混合）の場合は押出機中でのシェアの影響を受は難いた
めとも考えられるが、いずれにせよ従来の常識からは全
く予想外の事実である。この結果高発泡体の製造が可能
となったばかシでなく、発泡用材料の製造法が簡略化さ
れ、生産性が飛躍的に向上し低コスト化できる。また材
料配合面では、発泡体の製品の仕上シ状態に応じてその
場にあった配合に容易に変更出来、不良対策等が早く行
なえる等の多くのメリットが生じる。

（２）　　本発明で用いるポリオレフィンは少くとも融
点等の熱的特性が異質のものを併用すると良好な高発泡
体が得られる。例えば低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ　
）　ト高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ。

密度０９５以上）を併用°すること、ポリエチレンにポ
リプロピレン（ＰＰｒ　）又はポリスチレンを併用・す
る等の手段が好ましい。

従来の市販品は例えばユニオンカーバイド社のＤＦＤ　
４９６０には、低密度ポリエチレン単品が用いられてお
シ、特に均一な気泡径の発泡体を得るためには単品のポ
リエチレンの方が好ましいものと考えられていた。

しかし本発明の如〈従来得られなかったような高発泡体
を製造する上では、むしろ異質のもの例えば融点、浴融
粘度、ダイスエル性等の異なるものの方が高発泡体をう
る上では好ましいという予想外の結果が得られた。

従来の発泡技術ではＬＤＰＫよりもＨＤＰＫ。

ＰＰｒの方が高発泡化が回能であった。しかしこの高発
泡化がむずかしい樹脂をＬＤＰＫにブレンドすることに
より高発泡化を容易にならしめるととなどは全く予想し
得ぬものであった。

（３）　　化学発泡剤は従来よシ市販のものが用いられ
るが、この場合も熱分解温度等の熱的特性が異なるもの
を併用すると最適の結果が得られる。

例工Ｉｄ　４．４’−オキシ−ビス−ベンゼン−スルホ
ニルヒドラジド（熱分解温度：約１５０℃）とアゾ−ジ
カルボンアミド（熱分解温度：約２００℃）を併用した
り、熱分解反応が前記二重のように発熱型のものと、吸
熱型のもの（重炭酸ソーダ等）を併用する。

従来の市販品は一般に化学発泡剤の単品が用いられてお
り、一方今泡体のベースとなるポリオレフィンも単品が
用いられている。したがってポリオレフィンの融点と化
学発泡剤の熱分解温度の主に２点から、最適発泡成形条
件（温度）が限定されてしまうので、通常ごく狭い条件
範囲をとる必要が生じ、良質の高発泡体を製造すること
はできなかった。

他方、本発明では、化学発泡剤好ましくはポリオレフィ
ンも共に併用する関係上発泡条件範囲を広くとることが
出来、そゝの結果高発泡体を容易に製造することが可能
となる。

（４）　　本発明では発泡用材料として発泡剤の分散剤
を用いることが不可欠であることが判明した。

これは３倍以上の発泡倍率の高発泡体を得るためには、
従来の化学発泡法の約２倍以上という多量の化学発泡剤
を用いる必要があるためである。特に本発明の如く、発
泡用材料の予備混合後、直接、発泡成形機へ供給する場
合には、化学発泡剤とポリオレフィンを極力分散むらの
ないように均一に予備混合する必要がある。また本発明
で用いるポリオレフィンはペレット状であり、化学発泡
剤は粉末状であるため、特にポリオレフィン１００重量
部に対し２部以上配合する場合、両者を単にタンブラ−
等で予備混合しただけでは、混合後にペレットと粉末が
分離したり、混合物の流動性が低下して成形機のホッパ
一部でブリッジしたシする問題が生じ、実施が困難であ
ることが判明した。本発明ではこのポリオレフィンペレ
ットと発泡剤粉末との・りなぎの役目を為す分散剤を用
いることによって、予備混合後の分離やブリッジ現象の
ない高発泡用材料を得ることを可能としたものでｓｂ、
長時間、安定した品質の高発泡体全製造する上で極めて
重要な手段゛である。分散剤としては、少くともポリオ
レフィンペレットよりも粒子径の細かい粉末が特に好ま
しく、ペレットと同種のポリオレフィンの粉末を用いる
のが特に好ましい。粉ネ以外に粘着剤等の湿式分散剤を
併用することも、特に化学発泡剤粉末を多量に用いる場
合にはよい結果をもたらす。好ましい粘着剤の例として
はポリイソブチレン、ポリエチレングリコール、シリコ
ンオイル等が挙けられる。

これらの配合割合については、化学発泡剤粉末と分散剤
としてのポリオレフィンの粉末を両者総量で１．１〜１
００重量％配合し、かつ化学発泡剤粉末は１．０重量％
以上で、この発泡剤粉末１重量部に対し粉末ポリオレフ
ィンを０．１重量部以上、好ましくは０５〜１０重量部
の範囲で配合することが好ましい。

化学発泡剤は前記の如く熱分解点の異なるものを併用す
るのが好ましいが、この場合、低温分解性発泡剤を１．
０電量チ以上配合し、そして上記低温分解性発泡剤１重
量部に対し高温分解性発泡剤を０．０５〜１重量部を配
合することが特に好ましい。

（５）　　本発明の発泡用材料の予備混合法としては、
バッチ式（タンブラ−等）でも連続式（静的混合機等）
でもよいが、通常は湿式よりも乾式混合法（通称トライ
ブレンド法）が特に好ましい。

従来の化学発泡法で低発泡体をうるには、ポリオレフィ
ンに化学発泡剤を均一に練りこみ分散せしめたコンパウ
ンドを一旦製造したのち、発泡成形機へ供給し発泡体を
うろことが高品質の発泡体を　　　　　°−うる上 で重要とされていた。しかし本発明の如く３倍以上の高
発泡体を製造する上ではむしろ逆で、練りこみ式にする
よりもむしろトライブレンドの方が好ましいという予想
外の結果が得られた。

練りこみ式にする場合では少くともマスターノ（ツチ程
度までにすべきである。

したがって本発明によれば、発泡用材料を極めて短時間
で費用をかけずに製造することができ、生産性とコスト
面から極めて有利となる。

また発泡成形機の性能上カバーしきれない面を発泡用材
料の配合面を検討することにより、各成形機に最適の配
合となシ成形機個有の欠点をカバーすることも極めて容
易と々る。もちろん高発泡体をうる上で最も重要な発泡
剤量が、従来のねりこみ式の時のような練９こみ工程を
経ることにより部分的に分解したり揮散することによる
消費がなく、従って製造ロットによるバラツキがなく、
かつ高価な発泡剤が１００％有効に用いられることも本
発明の大きな利点である。

（６）本発明の発泡用材料を成形機へ供給する場合は特
に発泡剤の分散むらに注意が必要で、そのためには各発
泡用材料会連続的に定量供給し、連続混合機を通して発
泡成形機のホッパーへ供給するのが最も好ましい。その
理由は本発明ではトライブレンド状の発泡用材料を用い
るため、従来の練り込みベレットを用いるときのような
取扱いは好ましく、なく、例えばバッチ式予備混合後、
ホッパーへ空送供給する等の手段では発泡用材料が分離
する問題が生ずることが判明した。従、って本発明の発
泡用材料を成形機へ供給するには連続混合機を通して行
なうのが最良であるが、次善の手段としてタンブラ−等
によりバッチ式で混合したものをバッチ式で発泡成形機
へ供給することも可能である。いずれにせよ予備混合し
た発泡用材料が組成変化（ムラ）をおこさぬように発泡
成形機へ供給することが高発泡体を製造する上で極めて
重要である。但し特に空送が必要で混合物の分離が心配
される場合には、分散剤として粘着剤等を併用すること
は非常に好ましい。

（力　本発明で発泡用材料から高発泡体を製造するため
に必要な発泡成形機の条件としては、まず押出口の開孔
面積を極力小さくして少くとも押出口を出る前の発泡を
防ぎ、大きなダイスウェル（Ｄｉｅ　Ｓｗｅｌｌ　）を
生じる条件下で押出すことが一般に重要である。具体的
には、発泡用材料よシ発泡剤を除いた組成物を押出した
場合、吐出口（ダイス）の口径よりも押出物の径が大き
くなるような押出条件を設定し、発泡用材料を含む本発
明組成物をこれと同一条件で押出すことが好ましい。

（８）　　高発泡体を得る上で発泡成形条件に不可欠の
要件としては発泡時に生ずるガスをいかに有効に利用す
るかということである。本発明では発泡剤ガスが発泡時
に発泡体表面より揮散するのを防止するだめに少くとも
発泡時に表面を成形することを一つの要件とする。例え
ば押出口の近くに設けた円筒状の成形ダイスの中で連続
的に発泡させながら成形を行うものである。

従来の化学発泡法では発泡剤の使用量が少いこともあっ
て、発泡時のガスの発生量が少なく、ポリオレフィンの
粘度も高く、したがって発泡剤ガスが効率よく発泡に寄
与するために、特別の脱ガス防止手段など全く必要とし
なかった。

しかしながら、本発明では従来の倍相当量以上の発泡剤
を用いる必要上、発泡剤自身によるポリオレフィンの粘
度低下効果の他に、発泡剤の熱分解により生じた熱によ
るポリオレフィンの粘度低下が著しい。このため発生し
た発泡剤ガスはポリオレフィンを発泡させるものの、そ
の後ポリオレフィンの膜を通って大気中へ飛散し、発泡
体はしほんで結局低発泡体となってしまう。

これを防止するには、発泡剤ガスのポリオレフィンから
の飛散通路を断つことが最も有効と考え、本発明では飛
散通路（面）の大半をなす発泡体表面側を成形ダイスに
よっておさえこもうとするものである。従って発泡体が
未だ内部に発泡用ガスを含み、発泡力を内蔵する間に成
形ダイスを通すことが高発泡体を製造する上で好ましい
要件となる。

本発明では６倍発泡以上、特に４倍発泡以上の高発泡体
を得る上で成形ダイスの使用は不可欠ともいうべき著効
を奏することが判明した。

従来の架橋発泡法、物理発泡等の高発泡体の製造法では
成形ダイスを全く必要としないのに対し、一つの大きな
特徴である。

成形ダイスとしては単に円筒状のパイプ（少くとも発泡
体の最大発泡外径よυも内径の小さいパイプ）を用いる
のが最も簡便である。しかし発泡体の最大発泡外径は常
に一定ではなく、例えば成形機の作業開始時や終了時、
または作業中止時は著しく変化する。したがってこの変
化に追従し得るような内径可変型の成形ダイスが最も好
ましい。本発明では巻紙型で伸縮自在のザイジングダイ
を用いて、発泡体の表面に常に一定の抵抗を与えるよう
にして成形することを一つの好ましい条件としている。

（９）　　高発泡化する上での発泡成形機の温度条件の
設定も極めて重要である。すなわち本発明は化学発泡法
であるから、発泡剤の熱分解温度以上に加熱することは
当然であるが、その熱分解せしめた温度のま′ま押出し
だのでは高発泡体が得られない。というのは高温のため
に発生したガスが発泡体中より飛散してし壕い、その後
にはしぼんだ気泡の低発泡体が残るという結果となる。

本発明では熱分解せしめた後、一旦そ扛よりも低温度に
冷却した後ダイスよシ押出すこｉによυ高発泡体を得る
ことを一つの要件とするものであり、その目的は発泡剤
ガスの飛散を防ぎ、気泡の崩壊による発泡後の収縮を防
ぐことにある。押出前に冷却する温度としては操業条件
にもよるが、一般の押出機で押出す場合、５℃以上、好
ましくは６０〜５０℃冷却するとよいことが判明した。

ＱＯ）　　発泡剤ガスの有効利用という観点から、発泡
利料がダイスから押出され発泡する前に、発泡用拐料の
表面まだは内面、好ましくは表面と内面に、少くとも発
泡体よりもガスバリア性の被覆を施すことが好ましい。

これによって発泡体中のガスは殆んどポリオレフィンの
発泡に利用されることになる。これらのガスバリア性の
被覆を行う好ましい方法の一つは、発泡用材料の押出口
に連結した別の押出機の押出口より非発泡のポリオレフ
ィンを押出すことである。また本発泡体を金属元締やプ
ラスチックパイプ等の上へ押出被僅する場合には、発泡
前または発泡中はこれらの石材と発泡層とを十分密着せ
しめ、両者の界面に脱ガスの通路を生じさせぬことが極
めて重要である。そのだめには、予め芯材上に発泡層と
の接着層を設けることが有効である。壕だ発泡剤押出機
よシ接着層となる材料と発泡材層とを同時に押出すこと
も好ましい。

更に特殊な例としては、芯材が発泡層と類似材料からな
る場合には、芯材と発泡層とを同時に同一押出口より押
出すことも可能となる。もちろん前記の如く、発泡層の
表面にも脱ガス防止層を同時に設けることは好ましい。

θυ　高発泡体を得る上で最後に重要な問題は、高発泡
化したあとの冷却等による体積収縮をいかに防ぐかにあ
る。本発明では発泡倍率が６倍以上であるから発泡体中
の気体の体積分率は約７０チ以上である。換言すれば発
泡体の中ではわずか３０チ以下のポリオレフィンが気体
の中に浮んでいる状態である。従来の２倍発泡以下の低
発泡体の場合は気体は５０％以１であり、ポリオレフィ
ンが気体を包んでいる状態であるから主体が全く逆転す
る。したがって本発明では、発泡後の冷却により発泡体
の中の気体の体積減少による内径降下（減圧化）による
ポリオレフィンの収縮は大きいものである。

本発明では最大発泡度に到達するまでの時点で、表面層
のみを急激に冷却固化することを一つの好ましい条件と
する。これにより未固化部分である内層の発泡（気泡）
層は以後の冷却による体積収縮が防止されることとなる
。この表面層の急激な冷却の手段としては、前記の成形
ダイスを用いる方法が有利であり、ポリオレフィンの軟
化または融点以下の温度に保持された成形ダイスで表面
を冷却することが好ましい。

他の表面冷却法としては、少くとも最大発泡に達するま
での間に発泡体の表面を水等の冷媒で冷却することであ
る。

上記の表面冷却法とは多少、趣を異にするが、発泡体の
収縮防止法として、発泡体の表面に発泡層よりも体積収
縮しにくい材質を被覆することも好ましい。例えば非発
泡のポリオレフィンを発泡層の表面上に密着して被覆し
た後、該ポリオレフインを急冷する方法である。非発泡
ポリオレフィンの方が高発泡層よりも早く冷却すること
が可能であり、また冷却によって固い表皮層が早く形成
されるので、以後内層の発泡層（気泡）が冷却したとし
ても表皮層によって体積収縮を防止できる。もちろん表
皮層の目的によっては発泡層と異なるポリオレフィンま
たは低発泡ポリオレフィン材料を用いることも可能であ
る。

６．２６　高発泡体の外形安定化のだめの手段と特徴 本発明の第２の目的は高発泡体の外形状をいかに安定化
せしめるかにある。前記の種々の手段によって化学発泡
法によっても６倍以上の発泡倍率の高発泡体が容易に得
られることは判明した。しかしながら高発泡体ではある
ものの、その形状、特に外形寸法は極めて不安定であり
、外径寸法、を安定化させようと□す゛ると結局従来の
２倍発泡程度の倍率に抑えなけ扛ばならず、４倍発泡以
上では一般に実用に供し得ぬものしか得られないことが
判明した。したがって本発明を実施する上で、この外形
状の安定化が大きな課題となる。以下にこの手段と特徴
を列記する。

（１）　　成形ダイスの利用 前項では発泡倍率を上げるだめの手段としての成形ダイ
スの使用法について述べだが、発泡体の外形安定化のだ
めにも極めて有効である。

すなわち発泡時に成形ダイス中に通して発泡せしめるこ
とにより、発泡層の各表面層の発泡速度の不均一さが解
消され、成形ダイスの内径に沿った発泡体が得られる。

そこで成形ダイスは発泡体の仕上り外形状と相似した内
形状のものを用いて、その中で発泡体の発泡と成形を同
時に行うことが可能となる。

従来の化学発泡法においてはこの種の成形ダイスは用い
られない。その理由は約２倍発泡以下の低発泡であるた
、めに発泡による外形状の悪化は起らないためである。

また２倍程度の低元　　　　′泡体では発泡時は相当硬
いために奴形ダイスで成形するのが容易でないことも理
由の一つである。

他方、本発明では発泡倍率が６倍以上と高く、前記のよ
うに気体中にポリオレフィンが浮んでいる状態であシ、
極めて弾力性に富む。よってこれを成形ダイスに通して
成形することは極めて容易である。ただし外形の安定化
という面で成形ダイスの使用を考えるとき、前記の発泡
倍率の上昇のだめのそれとはまた異なった最適の使用法
が考えられる。

まず成形だけが目的であれば、発泡体が発泡状態下であ
る間に成形ダイスに通すことは必ずしも必要ではない。

すなわち発泡体の表面が成形ダイスによって成形され得
るような条件下であればいつでも成形することができる
。極端な例でいえば発泡層が冷却固化した後で発泡層の
表面のみを加熱軟化せしめ、次いで成形ダイスに通して
成形することが可能である。反対に成形ダイス自身を発
泡層の熱軟化点以上の温度に加熱しておき、その中に発
泡体を通過せしめて成形することも可能である。

このように成形する時点はこの場合は任意に選択するこ
とが可能である。しかし常に重要な点は、成形ダイスで
成形された形ｔその後も保持させるということであり、
そのための最良の手段は成形直後の発泡体の表面を極力
早く冷却固化せしめるか、または成形ダイス自体を発泡
ポリオレフィンの軟化点以下の温度に保持せしめた後、
そのダイス中で発泡せしめ表面を冷却固化することが極
めて重要である。

また長時間安定した成形を行う上では更に成形ダイスの
工夫が要る。特に成形ダイスをある特定の位置に固定し
て用いる場合、発泡成形機より押出される発泡体の発泡
状態が静時変化して最大発泡位置が変動する。その結果
、成形ダイスでの成形さ扛る程度が変シ、成形品の形状
も変動する。もし成形ダイスで過度に成形されると成形
が不可能になり発泡体が成形ダイス中で破断する。破断
しないときは外観（表面）上は極めてきれいに成形され
ていても、その内層部の発泡状態をみると気泡が破壊さ
れ連続化していることが判る。これは成形ダイスで過度
に成形される際の摩擦抵抗によって引き起こされた欠点
である。逆に成形ダイスでの成形が不足な場合は成形ダ
イスを用いない場合に近づき、（社）形状が凹凸で経時
変化し易いものしか得られないことになる。

上記の成形状態の変動を防止するだめの最良の方法とし
ては成形ダイスを任意の位置に移動できるような機構と
し、一方、発泡状態の変動を非接触外径測定器等で検知
し、常に最適の位置へ成形ダイスを移動することである
。成形ダイスの内面に感圧または摩擦抵抗検出素子のご
とき検知器を取り付けることにより常に成形程度を検知
し、最適の成形が得られる位置へ成形ダイスを移動する
機構を設けることも極めて好ましい。

更に成形ダイスの使用効果を上げるためには種ｋ。工夫
ヵ、考えらゎお。先あ過度にヮ形さゎた場合の発泡体内
部の連続気泡化を赴けるためには成形ダイスでの摩擦抵
抗を減じてや扛はよい。そのために成形ダイスの内面を
滑性の大きい材質にするとか、滑剤を塗布する等の手段
が有効である。また地形ダイスを超音波振動等の手段に
よって滑性を与えることは極めて有効である。特に本発
明は化学発泡法をベースとするものであり、物理発泡法
の如き液体発泡剤を用いないので成形ダイスでの摩擦抵
抗が物理発泡法に比べて大きくなるので、摩擦抵抗の軽
減手段は時として本発明の適合可否を決する主要因とな
ることもある。

なお外径の安定化のだめには先の発泡倍率の上昇の項で
述べた如く、成形ダイスの径も仕上り径の変動に応じて
変更できるようにすることも極めて重要である。特に成
形ダイスの位置の変更だけでは仕上り品の寸法変動をカ
バーしきれぬ場合には成形ダイスの内径（形）から変え
る必要がある。

（２）　　ポリオレフィンの選択 前記成形ダイスによる外形安定化の手段は、外形変動原
因の如伺を問わず対策手段として極めてすぐれた効果を
有することが分った。しかし根本的には外形変動発生原
因をなくす必要がある。その観、点から発泡用材料を見
ると次のような手段が有効である。

まずポリオレフィンとしては発泡倍率上昇手段として述
べた如く熱的な特性の異なるものを併用することがこの
場合も有効である。即ち、単一ポリオレフィンを用いる
よりも異種のものを併用すると発泡温度範囲が広くとれ
る。例えば低密度ポリエチレンを単独で用いるよりも、
これに高密度ポリエチレンを併用した方が、発泡倍率３
倍以上を得るだめの温度範囲は２倍以上広くとれる。こ
のような温度範囲の中から発泡体の外形が最もすぐれた
温度条件で押出すことが可能となる。特に高発泡体の外
形変形要因の中では発泡時にポリオレフィンの粘度が低
いので、外形を保持しえすたれおちてしまうことがしば
しばみられる。特に大径、厚肉の高発泡製品を製造する
場合にこの傾向が強い。このような場合には、ポリオレ
フィンとして低融点のものと高融点のものを併用したり
、場合によっては低粘度のものと高粘度のものを併用し
、前者は高発泡のだめに、後者はその形状保持のだめに
と目的を分担することにより外形の歪みの少い高発泡製
品を得ることができる。例えは、低密度ポリエチレンに
高密度ポリエチレンを約４０％以上併用することにより
形くずれが彦く、かつ機械的強度も飛躍的に改善された
高発泡体が得られる。

（３）　　分散剤と配合方法 発泡体の外形安定化にはポリオレフィン、発泡剤、分散
剤を予備混合して発泡成形機へ供給することは従来の発
泡剤練り込み材料を用いる場合に比べて予想外の効果を
有する。その理由は、この方法によれば発泡成形機の操
作条件が変った場合でも安定した発泡体が得られるため
であり、例えば押出機のスクリュー回転数を変えても発
泡倍率や気泡径の変化が殆んどない。

従って発泡成形を開始時や終了時、又は中断時等の非定
常作業時にも外形の安定した発泡体が容易に得られる利
点がある。

（４）　　発泡成形機への供給法 外形の安定化のためには発泡用材料の配合が変動しては
ならぬことは当然といえる。特に本発明では完全な練り
込みペレットを用いないで、予備混合物を直接成形機へ
供給するものであるから、特に各配合剤の変動には注意
が必要である。発泡剤のポリオレフィンとの分離を防止
するためには本発明では粉末ポリオレフィンの如き分散
剤を使用しているが、この予備混合物を空送等の手段で
成形機へ供給するには不安がある。そこで最も確実な方
法は成形機のホツノ＜一部分で予備混合を行うことであ
り、特に定量的に各配合剤を計量供給し、連続的に予備
混合しながら直接成形機へ供給するのが最も安全であり
、かつ専用機で量産するには特に適している。

他の方法としてはドラムタンブラ−等でバッチ式に予備
混合して、これを取葡彬へ供給する方法があるが、この
場合は安全をみて極力１　＋１’（ツチの混合鋤°を少
くして配合剤の分離を防ぐとか、長期間の保管品は成形
も；ｐへ供給前に再度、混合しなおすことは安定した外
形の製品を得る上で安全である。

（５）冷却方法その他 発泡外形の悪化要因については冷却方法によるものが無
視しえない。例えば４倍以上の高発泡ポリエチレンの場
合、従来の化学発泡と同様に発泡体を水槽中に導入し急
水冷全行うと、水圧と急水冷による気泡内部のガス圧の
低下により発泡体がつぶれることが判明した。液体フレ
オン等をつかう物理発泡法ではこのような現象はおこり
にくいのに比べて、化学発泡法ではこの現象がおこシや
ずいととは驚くべきことである。この理由として恐らく
気泡内部のガスが熱いため、冷却により内圧が急激に低
下するためと考えられる。このような場合の最有力な対
策手段は、外圧のかからぬような条件で、冷媒で発泡体
の表面を冷却することである。例えば水をシャワー状に
して注ぎ冷却するとか、冷却気体を吹きつける等の手段
が考えらｆＬる。

ま／ζ水槽冷却時の他の外形変形要因として、高発泡体
パイプの鴨合は水槽にしずめ−（冷却することができす
、無理におさえローラ等で水中にしずめると局部的に発
泡体がつぶれる。このような点からも冷却方法にまで高
発泡体と得るだめの工夫が必要となる。

なお冷却効果を有効ならしめる方法としては、発油倍率
アンプでのべた如く発泡層の表面に非発泡ポリオレフィ
ン等の表皮層を施してのち冷却することが、均一な外径
を保つ上でも有効である。千の場合表皮層は発泡体の押
出しと同時に同一の押出口より押出してもよいが、発泡
層を押出してのち少くとも冷却槽に導入される以前に被
覆されるのが望ましい。後者の場合は表皮層の均一被覆
のためには、発泡層を前述の成形ダイスで成形したのち
に表皮層を施すことは極めてｌ要である。

３−２−４　　石材上へ被覆するための手段と特徴 発泡倍率６倍以上の高発泡体・の外形状を整え、安定し
た状態で製造づる手段は既にのべた通りであるが、と７
ｔではまだ中空）；イブの製造手段にすぎず、これを芯
材、例えば銅ノ（イブ等Ｇつ外部に密着して被覆するた
めには、更に多くの手段が必要である。その理由は３倍
以上の高発泡体の発泡時にはタト方向へ急激に大きく膨
張する必要上、芯桐と接する側も第１図に示すようにり
を方に大きく膨張する。故に芯月１との間に大きな空隙
ろが生じてしまい、発泡体２の芯材の様械的強度面での
保護効果が殆んどない。図中、４はニップル、５はダイ
スである。この界面に浸水すると、例えば、発泡体の断
熱効果か殆んどなくなる。電気絶縁物の場合は電気特性
の低下となる。このように芯材との密着は常に大切であ
る。従来の２倍発泡程度では発泡時の膨張は少いので、
この空隙は殆んど生ぜず、大低の場合、芯材を予熱する
程度ですべて解決し得た。

しかし６倍以上の高発泡体を得る本発明では従来の如く
、芒１材の予熱程度では解決し得す、また芯材の予熱を
するほど逆に芯月との密着が低１゛するという予想外の
結果となったので、以下にこの解決手段をのべる。

（１）　　接着層の被覆 本発明ではこの解決手段として芯材上に発泡制別との接
着増分施すのが最良である。但し、その接着剤の塗布は
、発泡倍率上昇手段でのべたように発泡材料が発泡を開
始する以前に芯拐と発泡制料間に施すのが最も好゛まし
い。またこの場合芯材との密着力は強固なほど好まれる
場合と、人力で容易に発泡体を引抜くことができる程度
のものが望まれる場合があり、そのコントロール手段は
下記の通シである。

接着層をタンデムで施す時二　　　　□接着層を塗布す
るダイの角度、位置温度等の条件、 塗布後の冷却条件、 塗布前の芯材の温度、 離型剤の有無 発泡材料の温度、 接着層を発泡層と同時に被覆する時： 芯、桐の予Ｍ（・、温度、 離型剤の有無、 接着層・発泡層の温度、 発泡層押出時のダイスとニップルの間隔、接着層は予め
別工程で芯材上に被覆することも可能であるが、接着力
の安定化と生産性の面からは発泡層押出時に′４Ｊｉ覆
することか最良でちる。

肋に接着層を被覆後、経時変化によって接着層の表面状
態が物理的にも（汚れ等）、化学的にも（劣化等）変質
して接着力の低下または変動ケ生ずることが多いだめで
ある。

接着層を施す位置について補足すると、発泡層の偏肉が
問題の時は第２図に示すようにニップル４の先端で接着
層６を施すことが好ましい。

図中、１は芯材、５はダイス、６′は接着剤である。こ
れは、例えば芯材がポリエチレン等のプラスチックの場
合はニップルに接すると融けるために、ニップル内径は
芯材の径よりも相当大きくとシ、ニップルにされらぬよ
うにして押出す。このためニップル内部で芯材の位置が
定まらず、その結果発泡層が偏肉することになる。

これを防ぐためには、ニップルの先端部で接着剤をコー
ティングするものであり、これによってニップルの中心
部に芯利が保持され、偏肉の少い発泡層を押出すことが
できる。一方、接着層をクロスヘッドの入口で被覆する
と芯材との密着に好ましい結果を得ることもできる。例
えは発泡層を引落し方式で被覆する事か極めて容易にな
る。第３図の如く芯柑と発泡層の間を真空ポンプで脱気
７して密着せしめる方法がとられるが、クロスヘッドの
入口で接着剤を被怪した場合、真空ポンプでの排気が極
めて容易になり、また真空度を上げることができるので
芯材上の発泡層を強く密着ぜしめることが可能となる。

なお、接着剤は押出機その他の方法で供給する。その利
質はホットメルトタイプの接着剤が最も適し、押出機そ
の他のホソトメルトアグリケーターが用いられる。

なお接着層には接着層および発泡層と芯材との接触によ
ってお互に劣化することを防止するだめの特別の配合剤
、例えは金属との接触劣化防止剤等を用いることも場合
によって極めて有効である。

（２）　　発泡用材料 石材との密着をよくする上で発泡用材料の選択は、やは
り重要である。既に述べたように発泡用材料の粘度が不
適当であると、第４図に示すように発泡時にたれおちて
しまい（図中、８がたれ落ちによる空隙）、その結果片
側のみ、全く心材と密着しない発泡襟覆が得られる。特
に石材の径が細く厚肉の発泡層を被覆する場合は致命的
問題となる。これを防ぐためにはたれおちしないような
材料温度、粘度に保持する必要があυ、その手段として
ポリオレフィンの融点、粘度の異なるものを併用したシ
、熱分解温度の異なる発泡剤を併用することｄ極めて有
効である。

色 高発泡体とするためには発泡剤を多量に用いるだめに発
生ガス量も多くとわをいかに有効に発泡に利用しようと
してもやは９表面からの脱ガス員は多くなり、その結果
、表層に多数の脱ガス孔が生ずる。この数は従来の２倍
発泡の時よりも２倍以上多くなることが分った。故にこ
れｔ従来と同じく水槽中に浸水して冷却すると、脱ガス
孔より多量の吸水がおこり、結果として実質的な発泡倍
率の低下となる。即ち、発泡層の断熱性能の低下、電気
絶縁性能の低下となる。

故にこの問題を解決する方法を以下にのべる。

＋１１　　冷却法 最も吸水を促進する要因は、発泡体と水槽中に浸水して
冷却した場合の脱気孔からの浸水である。模式的に示す
と第５図の１の通りで、最大発泡領域に達するまでは生
成した気泡中より気泡壁を通して表面からガスが逃げる
が（脱気領域Ａ）、それ以後は発泡体の冷却とともに気
泡内のガス圧力が低下して外圧″によって多少収縮する
傾向を示す。特に表面層にガスの微小な脱気孔９が生じ
ているのでこの気泡内の減圧によって水を気泡内に吸い
こむことになる（吸水領域Ｂ）。特に水槽１０中に水圧
がかかつていると、著るしく多量の水を脱気孔より吸い
こむことが、６倍以上の高発泡体の場合にしばしばみら
れる。この対策として最も有望なのは水圧のかからぬ方
法で水冷するために、シャワー状又はミスト状にして発
泡体にふりかけることであシ、発泡体表面との接触によ
る吸熱冷却の他に熱い発泡体表面から水が蒸発する時の
多量の蒸発熱によって冷却され、水槽中に浸水した時と
同等の冷却効果が得られる。

但し、水を用いる限り、第５図の■のように脱気孔がな
くても気泡壁を通して拡散して侵入する湿度は避は得な
い。よってわずかの湿気の浸水によって影響される特性
、例えば熱伝導率や電気特性を損わぬようにするために
は、水冷は少くとも最大発泡位置までにとどめ、以後は
冷却気体等の非水物による冷却が必要であり、望ましく
はすべて冷気による冷却を行うと特に好ましい結果を得
る。

（２）　　防水椙の被覆 発泡体の表面に機械強度向上用の保護層を施すことはす
でに述べたが、この場合発泡層を水冷却する前に表皮層
を施しだのちに冷却槽に通すことが吸水防止の面でも極
めて望ましい。

なお表面の脱気孔は最大発泡になるまで自由に発泡させ
た場合に多量に生成するものであり、９Ｌ径安定化の際
にのべた如く、成形ダイで発泡層の表面の発泡を抑制す
ることは吸水防止の面で有効である。さらにこの場合に
、成形グイ部で撥水性の潤滑剤を塗布しながら成形する
ことは脱気孔の生成をさらに減少し、まだたとえ脱気孔
が生じたとしても、その孔を撥水剤がおおうため、以後
の水冷による吸水の心配は殆んどなくなる。

（３）　　発泡用材料 本発明は化学発泡剤を用いる関係上、その分解残渣か吸
湿性を有するものが多くなることは大きな問題であり、
製品の用途によっては発泡体を製造後に乾燥する等の手
段が必要になることは止むをえない。しかし、この乾燥
を極力容易に、できれば省略するためには発泡材料の選
択も重要である。

例えば化学発泡剤では熱分解生成物に水を含むものや、
吸湿性の物質を生ずるものの使用は極力おさえ、窒素ガ
ス、炭酸ガス等のガスを併用するものが望ましい。また
ポリオレフィンの中では吸湿性の極めて少いポリマー、
例えはポリエチレン、ポリプロピレン等を棲力多く用い
るのが好ましい。その他の配合剤についても吸湿性の少
い方が好寸しくない。

但し、これらはいずれも発泡体の吸湿が発泡体の実効的
な倍率を低下せしめる場合、例えば断熱材や電気絶縁材
に重要なことであシ、例えばクッション材、吸音材、充
填剤的な用途に用いる時は必ずしも吸湿にそれほど気に
する必要はない。

最後に本発明方法により管状発泡体を製造する際の最も
ｉましい態様例を第６図で説明すると、金属又はプラス
チックノ（イブ等の芯材１上に、接着層塗布装置１７に
よシ薄層ポリオレフィン層を被覆しだ後、押出機１１に
発泡用ポリオレフィン、押出機１２により表皮層ポリオ
レフィンを押出被覆し、サイジングダイ１３により均一
な管状高発泡体２が形成される。この管状高発泡体は、
サイジングダイ１６に隣接した冷却水槽１０に進行して
散水ノズル１４によりンヤワー冷却された後エアワイパ
ー１５によシ水分を除去され、巻取機１６により巻取ら
れる。

本方法による発泡体は、電線・ケーブル類の絶縁体、特
に同軸ケーブルの絶縁体やソーラーシステム、温水ある
いは蒸気暖房用の保温ないし冷房等に用いる給水用保冷
パイプに使用される断熱パイプの断熱層へ応用出来る。

実施例１ ペレット状の低密度ポリエチレン（ＭＩ−４、密度０９
２）に発？包剤としてアゾジカルボンア□ ミド粉末（変量）および低密度ポリエチレンの粉末（変
量）を配合して、各々の混合物の流出速度、粒度偏析を
測定した。

流出速度゛は、し、７図の（単位祁）のホッパーに材料
５００２のサンプルを入れ、流出速度（２／分）を測定
した。

粒度偏析は、流出速度測定に用いたホッパーを使用し、
サンプルをホッパー一杯に入れて後、流出させ、流出す
る間に４回に分けて流出物を採取し、粉末とペレットの
含有率を測定した。

第１表に示す結果から、粉末低密度ポリエチレンの配合
量が発泡剤１重量部に対し０１重量部以上になると、混
合物の流出速度が著しく速くなり、かつ粒度偏析も起こ
りにくくなっている。実験１０において粒度偏析が現わ
扛てきたのは粉末分の総すが１０東量チ以上と多くなっ
てきたため、粉末低密度ポリエチレンの効果が薄れたた
めである。

ペレットに比べて粉末は流動性が劣りホッパーブリッジ
を起こ５すことは常識であったが、両者を併用すること
により流動性が改善されることは全く予想外の事実であ
り、又ペレットと粉末という全く異形の物質を併用する
と粒歴偏析が起こりにくくなることも驚くべき事実であ
る。

実施例２ ポリオレフィンのベレットとして、低密度ポリエチレン
（Ｍニー４、密度０．９２　）と高密度ポリエチレン（
Ｍニー０４、密度０．９５　）　ｆ併用し、発泡剤とし
てアゾジカルボンアミドの粉末を配合したときの混合物
の流出速度、粒度偏析を測定した。

幽」２表 第２表から、ポリオレフィンペレツ）カ数棟のポリオレ
フィン併用の場合は、粉末ポリオレフ・インは配合量の
多いポリオレフィンの粉末を併用するのが効果的である
。実験１４．１５のように□異種のポリオレフィンの策
か同一の場合は、いずれのポリオレフィンの粉末でも効
果は認められる。

実施例６ Ｂ　泡剤として４．４′−オキシビスベンゼンスルボニ
ルヒドラジド粉末を用いた発泡用樹脂混合物を、６５祁
スクリユ一押出機を用いて１８閣φ銅パイプ上に約１４
０℃の押出温度で３咽厚に被覆して、発泡体被覆チュー
ブを製作した。

得られた試作品の特性を第３表に示す。

これらの扶施例から、ポリオレフィンのペレットに粉末
の化学発泡剤と粉末のポリオレフィンを加えることによ
シ特性の良好な発泡体が容易に得られることが判る。

本発明の方法は従来の発泡剤の練ν込み方式に比較して
練り込み費用がかからないばかりか発泡用樹脂混合時の
発泡剤のロスが少なくなる効果もあり、従来法よりも安
価な発泡用樹脂組成物がＫ”Ａられるものである。

但し、この例でも実験１９は主なるポリエチレンと異な
る種類のポリエチレン粉末を用いたため、また実験２０
は粉末発泡剤よりも多量の粉末ポリエチレンを用いたた
め、更に実験２２は粉末の発泡剤と粉末ポリエチレンの
合計量がペレットポリエチレン１００に対して１０軍量
部を超えた為に、発泡体の外観や気泡径が多少、悪化す
る傾向を示している。

実施例４ 各樹脂に発泡剤粉末として４，４′−オキシビスベンゼ
ンスルボニルヒドラジッド２．５　重量％、アゾジカル
ボンアミド０，２車量係を配合して、６５酵押出機に供
給し、１８陥φ銅・；イブ上に３咽厚に被覆して断熱用
発泡体被稙ノ々イブを製作した。得られた試作品の特性
を次に示１゜尚、樹脂として低密度ポリエチレンペレッ
ト（Ｍニー５、密度０．９２０　）を用い、この樹脂に
種々ノ高密度ポリエチレンベレットおよび粉末ポリエチ
レンを配合した。この発泡体の特性を第４表に示す。

密度０９５０以上＋７）　ＨＤＰＫを１０〜５０ｉｉｔ
ｆｔＨチ配合することにより、これを配合しない場合に
比べて、発、泡倍率、気泡径、外観はｆｌら影響をうけ
ずに、圧縮強度が改善される。ＨＤＰＩＩＯを５０％以
上配合した場合にＩ」六発泡体の気泡径が粗大化する傾
向を示し、このため逆に圧縮強度が低１する傾向を示す
。又、ＨＤ　Ｐ　Ｅ単独の場合は圧縮強艮が大きくなる
ものの、これは発泡倍率が低重し、た為である。

このように化学発泡剤で高密度ポリエチレンの高発泡体
を製造することは、極めて困難とさｎ従来不可能であっ
たか低密度ポリエチレンを併用することにより予想外に
容易に高密度ポリエチレンの高発泡体をうることかでき
ることか判明した。

実施例５ 低密度ボ！Ｊエチレンペレット（Ｍ工＝２０゜密度０．
９２　ｆ／′ｔが）１００重量部に表記の発泡剤および
粉末低密度ポリエチレン０５電量部を配合した発泡用樹
脂を６５叫押出機を用いて、１８箇φ銅パイプ上に６Ｗ
Ｉ＋Ｉ＋厚に被覆して、発泡体被覆パイプを製作した。

得られた試作品の特性を第５表に示す。

第　　５　　表 注１）　アゾジカルボンアミドはＬＤＰＥＫ練シこんで
配合２）　　４．４’−オキシビスベンゼンスルホニル
ヒドラジ情ドは、粉末を直接ペレット状のＬＤＰＫに配
合してトライブレンド 低温分解性発泡剤（４，４’−オキシピスベンゼンスル
ホニルヒドラジヘド）１に置部に対し、高温分解性発泡
剤（アゾジカルボンアミド）を０、０５〜１や粗部配合
することにより、適度の大きさの気泡のかつ外観の良好
な発泡体を容易に得ることが出来る。

実施例６ 発泡用ポリオレフィン樹脂 第６図の製造装置において、接着層塗布装置で線速５ｍ
／′分で走行している１８咽φ銅バイブ上に、エチレン
系アイオノマー（サーリンＡ。

デュポン社製、商品名〕を０１”！ｌ；ｍｍ厚に被覆し
た。

そして上記光泡用樹脂を６５胴押出機１に供給して押出
ダイ２を通して３　ｍｎ厚に被護した。その直後内径１
４覗、長さ５５０　ｍｍのサイジングダイで発泡体を成
形後、サイジングダイから５クル離れた位置にあるシャ
ワ一式ノズルを設置した１０ｍの冷却水槽で冷却した。

得られた管状高発泡体被覆パイプの特性を第６表に示す
。

第６表 ＷＳ：試験片の重重 ρ０　；　発泡前の密度 ｖ日＝　試験片の見掛けの体積 接着層及びサイジングダイを使用することにより、独立
気泡で中心パイプとの密着の良い良好な外観の管状高発
泡体被覆パイ、プが得られる。

実施例７ 実施例６、実験へ４１の製造朱ヂ↓下におけるシャワ一
式冷却と充満水による水冷方法の２つの冷却方式を比較
した結果を・第７表に示す。

第７表 注）偏平度−長径−短径 シャワ一式冷却の方が、水冷式に比べて発泡体の偏平化
が少なく、１だ吸湿性が無く、すぐれでいることがわか
る。

実施例８ 実施例７、実験隔４４の条件下で、発泡体の吸溝量が大
きいので、新たに押出機１１により゛発泡層の外側に被
覆厚１祁の低密度ポリエチレン表皮層を被砂した結果を
第８表に示す。

媚８表 このように発泡層を水冷却する前に、表皮層を施して冷
却槽に通１ことによシ、吸水を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図は芯材に高発泡体を被覆する際の問題点
、あるいは本発明の態様を示す断面図であシ、第１図は
思料と発泡体との間に空隙が生じる様子を示す縦断面図
（ａ）および横断面図（１））であり、卯２図ｉＩ′ｊ
芯月と発泡体の間に接着層を施Ｊ位置の例を示す図であ
り、第６図は芯材と発泡層の間を真空引きする際の接着
剤を施す位置２示す図であり、第４図は発泡時のたれ落
ち現象を示す図であり、第５図は発泡層の脱気孔からの
浸水ケ示す模式図である。第６図は本発明方法の一実施
態様を示すフローシートであり、第７図は本発明方法の
効果ｔみるために、発泡用材料の流出速度、粒度偏析を
測定するために用いたホッパーの構造を示す図である。 代理人　　内　１）　　明 代理人　　萩　原　亮　− 手続補正書（方式） 昭和５７年１０月１５日 特許庁長官若杉和夫殿 １、事（’ｌの大小 昭和５７４白、５許願第１０７５５１号２１“！ｆｌ　
ｆｌ　８不？Ｉ；　　発泡体の製造方法３　補正をする
音 を件との関係　　特許出願人 ｆｉ’、　　ｌ’ｌｉ　　大阪市棄区北浜５丁目１５番
地４、代理人 ｔｉ；　　ｌ’ｌｉ　　東京都港区虎）門−丁目２４番
１１号６、補正により増加する発明の数　　な　し７補
正の対象 （１）　　明細書中ボールペン書きの頁ａ補正の内容 （１）　　明細書の第４６頁・４７頁・４９頁・５２頁
・５４頁・５５頁・５６頁・５７頁・５８頁を別紙の通
υ訂正する。 （内容に変更なし） 実施例２ ポリオレフィンのペレットとして、低密度ポリエチレン
（Ｍニー４、密度（１９２）と高密度ポリエチレン（Ｍ
ニー　０．４　、密度α９５）を併用し、発泡剤として
アゾジカルボンアミドの粉末を配合したときの混合物の
流出速度、粒度偏析を測定した。 か２表 第２表から、ポリオレフィンベレットが数棟のポリオレ
フィン併用の場合は、粉末ポリオレ１８ｗ＋ｍφ銅パイ
プ上に３−厚に被覆して、発泡体林覆パイプを製作した
。得られた試作品の特性を第５表に示す。 第５表 注１）　アゾジカルボンアミドはＬＤＰＩ！！にａｂこ
んで配合２）　　４．４’−オキシビスベンゼンスルホ
ニルヒドラジマドは、粉末を直接ペレット状のＬＤＰＩ
Ｃに配合してトライブレンド 低温分解性発泡剤（４４′−オキシピスベンゼンスルホ
ニルヒドラジンド）１重量部に対し、高温分解性発泡剤
（アゾジカルボンアミド）を００５〜１重量部配合置部
ことによシ、適度の大きさの気泡のかつ外観の良好な琴
泡体を容易に得ることが出来る。 実施例６ 発泡用ポリオレフィン樹脂 第６図の製造装置において、接着層塗布装置で線速５ｍ
／分で走行している１８ｍ＋φ銅ノくイブ上に、エチレ
ン系アイオノマー（サーリンＡ。 デュポン社製、商品名）を１５ＩＩｌｌＩ厚に被覆した
。 そして上記発泡用樹脂を６５■押出機１に供給して押出
ダイ２を通して５ｖｍ厚に被覆した。その直後内径１４
＋ｍ＋＋、長さ３５０−のサイジングダイで発泡体を成
形後、サイジングダイから５惟離れた位置にあるシャワ
一式ノズルを設置した１０惰の冷却水槽で冷却した。得
られた管状高発泡体被覆パイプの特性を第６表に示す。 第　　６　　表 Ｗθ　：試験片の重量 Ｐｏ：　　発泡前Ｏ密度 ｖ８：　試験片の見掛けの体積 接着層及びサイジングダイを使用することによシ、独立
気泡で中心パイプとの密着の良い良好な外観の管状高発
泡体被覆パイプが得られる。 実施例７ 実施例６、実験Ｎａ４１の製造条件下におけるシャワ一
式冷却と充満水による水冷方法の２つの冷却方式を比較
した結果を第７表に示す。 第　　７　　表 注）　偏平度−長径−短径 シャワ一式冷却の方が、水冷式に比べて発泡体の偏平化
が少なく、また吸湿性が無く、すぐれていることがわか
る。 実施例８ 実施例７、実験−４４の条件下で、発泡体の吸湿量が大
きいので、新たに押出機１１によシ発泡層の外側に被覆
厚１ｗＩの低密度ポリエチレン表皮層を被榎した結果を
第８表に示す。 第８表 このように発泡層を水冷却する前に、表皮層を施して冷
却槽に通すことによシ、吸水を防止することができる。 ４、図面の簡単な説明

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）　　ポリオレフィンペレット、化学発泡剤粉末お
   よびポリ−オレフィン粉末分散剤を主体とする発泡用材
   料を予備混合して成形機へ供給し、成形機中で溶融混合
   した後、化学発泡剤の熱分解温度以上に昇温しだのち、
   降温せしめてダイスよシ押出すことを特徴とする、発泡
   倍率が３倍以上の発泡体の製造方法。 （２）化学発泡剤粉末とポリオレフィン分散剤粉末を両
   者総量でポリオレフィンベレットに対し１．１〜１０．
   ０重量％配合し、かつ化学発泡剤粉末は１．０重量％以
   上で、該発泡剤粉末１重量部に対し粉末ポリオレフィン
   を０１重量部以上の範囲で配合する、特許請求の範囲第
   １項記載の発泡体の製造方法。　　　　”（３）　　ポ
   リオレフィンペレットとして融点の異なるポリマーを特
   徴する特許請求の範囲第１項記載の発泡体の製造方法。 （４）　　ポリオレフィンベレットとして、低密度ポリ
   エチレンに、密度０．９５０以上の高密度ポリエチレン
   を１０〜５０重量％配合する、特許請求の範囲シ、３項
   記載の発泡体の製造方法。 （５）　　化学発泡剤として熱分解点の異なるものを特
   徴する特許請求の範囲第１項記載の発泡体の製造方法。 　。 （６）　　化学発泡剤として低温分解性発泡剤を１．０
   重量−以上配合し、そして該低温分解性発泡剤１重量部
   に対し高温分解性発泡剤を０．０５〜１重量部配合する
   、特許請求の範囲第５項記載の発泡体の製造方法。 （７）成形機より押出されて後、少くとも発泡体が熱可
   塑性を保持している間、好ましくは最大発泡径に達する
   前に、表面を目的仕上シ形と相似形の成形ダイスで成形
   する、特許請求の範囲第１項記載の発泡体の製造方法。 （８）　　芯材上に６倍以上の発泡体が被覆されると同
   時またはそれ以前に、芯材と発泡用材料との間に接着層
   を特徴する特許請求の範囲第７項記載の発泡体の製造方
   法。 （９）３倍以上の発泡体の表面に、これより少くとも低
   発泡度の表皮層を、発泡用材料が発泡を開始する前から
   少くとも発泡後表面を水で冷却されるまでの間に発泡体
   の表面に被覆する、特許請求の範囲第７項記載の発泡体
   の製造方法。 Ｑ（ｅ　　押出した発泡体をシャワー状の水で冷却する
   、特許請求の範囲第７項記載の発泡体の製造方法。