JPS58205739A - 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 - Google Patents
表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法Info
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- JPS58205739A JPS58205739A JP57089093A JP8909382A JPS58205739A JP S58205739 A JPS58205739 A JP S58205739A JP 57089093 A JP57089093 A JP 57089093A JP 8909382 A JP8909382 A JP 8909382A JP S58205739 A JPS58205739 A JP S58205739A
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は隋（可塑性合成樹脂シートを含む表皮材と軟質
又は半硬質合成樹脂発泡体からなるクッション材との積
層体であって、表皮材側の表面に凹凸模様を何形Ｉ−九
表皮付きクッション材の製造方法に関するものである。
又は半硬質合成樹脂発泡体からなるクッション材との積
層体であって、表皮材側の表面に凹凸模様を何形Ｉ−九
表皮付きクッション材の製造方法に関するものである。
従来この種のクッション材を製造する方法として、たと
えば％開昭５５−１０５５５９号公報に示されているよ
うに、表皮材と軟質合成樹脂発泡体をあらかじめ接着し
ておき、軟質合成樹脂発泡体の加熱プレス変形性を利用
して、適宜凹模様状に形成した雄型で加熱プレス成形し
、表面に凹凸模様を付形する方法があった。しかしなが
らこの方法によると凹凸模様をシャープに形成できガい
欠点があシ、また熱可塑性合成樹脂シートからなる表皮
材上に高温に加熱した雄型が当接し、加熱加圧されるこ
とになるので表皮材表面の絞模様が流れてしまう欠点も
あシ、このため絞模様と同様の模様を雄型の表面に設け
て行なっていたが、模様合せが困難であった如、表皮材
の絞模様に合せ−３− て数多くの雄型を用意しなければ々らないなどの技術上
、コス知欠点があった。
えば％開昭５５−１０５５５９号公報に示されているよ
うに、表皮材と軟質合成樹脂発泡体をあらかじめ接着し
ておき、軟質合成樹脂発泡体の加熱プレス変形性を利用
して、適宜凹模様状に形成した雄型で加熱プレス成形し
、表面に凹凸模様を付形する方法があった。しかしなが
らこの方法によると凹凸模様をシャープに形成できガい
欠点があシ、また熱可塑性合成樹脂シートからなる表皮
材上に高温に加熱した雄型が当接し、加熱加圧されるこ
とになるので表皮材表面の絞模様が流れてしまう欠点も
あシ、このため絞模様と同様の模様を雄型の表面に設け
て行なっていたが、模様合せが困難であった如、表皮材
の絞模様に合せ−３− て数多くの雄型を用意しなければ々らないなどの技術上
、コス知欠点があった。
また表皮材の気密性、熱可塑性を利用して表皮材とクッ
ション材を貼シ合せた積層シートを凹凸模様を形成した
真空成形用雌型によって加熱真空吸引成形することも行
なわれたが、この方法によると表皮材の裏面に貼着した
クッション材の弾力性のために復元しようとする力がか
かり浅い凹凸模様や小さい凹凸模様などは明瞭に付形す
ることができなかった。
ション材を貼シ合せた積層シートを凹凸模様を形成した
真空成形用雌型によって加熱真空吸引成形することも行
なわれたが、この方法によると表皮材の裏面に貼着した
クッション材の弾力性のために復元しようとする力がか
かり浅い凹凸模様や小さい凹凸模様などは明瞭に付形す
ることができなかった。
本発明はこのよう表従来の方法の欠点を解決し、表面の
凹凸模様を明瞭に、しかも容易に付形することができる
表皮付きクッション材の製造方法を提供することを目的
としたものである。
凹凸模様を明瞭に、しかも容易に付形することができる
表皮付きクッション材の製造方法を提供することを目的
としたものである。
すなわち本発明は、あらかじめ所定温度に加熱した凹凸
意匠を有するとともに多数の吸引孔を設けた真空成形用
雌型に、熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材を載置し
、これをあらかじめ吸引成形して金型に密着させ、次に
所定の凹凸意匠部に合致した大きさの軟質又は半硬質合
成樹脂発泡体に熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材と
の接着面に接着剤を塗布した後、これを凹凸意匠部にセ
ットし、該合成樹脂発泡体をあらかじめ所定温度に加熱
された雄型によシ加熱圧縮して、熱可塑性合成樹脂シー
トを含む表皮材と、凹凸意匠部の軟質又は半硬質合成樹
脂発泡体を一体に成形することを％徴とする表面に凹凸
意匠模様を付形した表皮付クッション材の製造方法ズあ
る。
意匠を有するとともに多数の吸引孔を設けた真空成形用
雌型に、熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材を載置し
、これをあらかじめ吸引成形して金型に密着させ、次に
所定の凹凸意匠部に合致した大きさの軟質又は半硬質合
成樹脂発泡体に熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材と
の接着面に接着剤を塗布した後、これを凹凸意匠部にセ
ットし、該合成樹脂発泡体をあらかじめ所定温度に加熱
された雄型によシ加熱圧縮して、熱可塑性合成樹脂シー
トを含む表皮材と、凹凸意匠部の軟質又は半硬質合成樹
脂発泡体を一体に成形することを％徴とする表面に凹凸
意匠模様を付形した表皮付クッション材の製造方法ズあ
る。
図面実施例に基づいて説明をする。
第１図は本発明によシ得られたクッション材の断面図で
ある。第２〜４図は製造方法を示す説明図である。本発
明においてはまず第２図に示すようにクッション材の表
面に付形すべき凹凸模様と同一の凹凸形状（４）を内面
に付形した真空成形用雌型（２）及び加熱圧縮用雄型（
３）を用意する。クッション材の素材としては熱可塑性
合成樹脂シートを含む表皮制（１）と、軟質又は半硬質
合成樹脂発泡体（６）である。熱可塑性合成樹脂シート
を含む表皮相（１）は熱可塑性合成樹脂シート単独ある
いは熱可塑性合成樹脂シートと伸縮性を有する生布を貼
り合せた５− いわゆる合成樹脂レザーが使用できる。合成樹脂レザー
は合成樹脂面を表側として使用することも生布面側を表
側として使用することもどちらでもできる。熱可塑性合
成樹脂シートはすべての熱可塑性合成樹脂からなるシー
ト状物が使用できる。
ある。第２〜４図は製造方法を示す説明図である。本発
明においてはまず第２図に示すようにクッション材の表
面に付形すべき凹凸模様と同一の凹凸形状（４）を内面
に付形した真空成形用雌型（２）及び加熱圧縮用雄型（
３）を用意する。クッション材の素材としては熱可塑性
合成樹脂シートを含む表皮制（１）と、軟質又は半硬質
合成樹脂発泡体（６）である。熱可塑性合成樹脂シート
を含む表皮相（１）は熱可塑性合成樹脂シート単独ある
いは熱可塑性合成樹脂シートと伸縮性を有する生布を貼
り合せた５− いわゆる合成樹脂レザーが使用できる。合成樹脂レザー
は合成樹脂面を表側として使用することも生布面側を表
側として使用することもどちらでもできる。熱可塑性合
成樹脂シートはすべての熱可塑性合成樹脂からなるシー
ト状物が使用できる。
代表的なものはポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポ
リウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂などである。軟質又
は半硬質合成樹脂発泡体（６）Ｆｉポリウレタンフォー
ム、ポリ塩化ビニルフオーム、ポリエチレンフオームな
どでクッション性を有し、加熱プレス変形性を有する°
ものである。使用する発泡体の厚さは凹凸意匠の深さに
よ如適宜選択することができるが５〜５０關が適当であ
る。まず、第２図に示すように表皮材（１）を雌型（２
）の７ランク面に載置し、押え枠（５）で周囲を止め吸
引孔（７）から吸気し真空成形を行ない雌型内面に密着
させる。
リウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂などである。軟質又
は半硬質合成樹脂発泡体（６）Ｆｉポリウレタンフォー
ム、ポリ塩化ビニルフオーム、ポリエチレンフオームな
どでクッション性を有し、加熱プレス変形性を有する°
ものである。使用する発泡体の厚さは凹凸意匠の深さに
よ如適宜選択することができるが５〜５０關が適当であ
る。まず、第２図に示すように表皮材（１）を雌型（２
）の７ランク面に載置し、押え枠（５）で周囲を止め吸
引孔（７）から吸気し真空成形を行ない雌型内面に密着
させる。
次に雌型凹凸意匠部に合致した大きさの軟質又は半硬質
合成樹脂発泡体（６）の熱可塑性合成樹脂シートを含む
表皮材との接着面に接着剤を塗布して、これを、第５図
に示す様に意匠面に沿わせて載置６− する。この際使用する接着剤はエマルジョンタイプ、溶
剤タイプ、ホットメルトタイプのものが適する。次に、
凹凸意匠形状に合成樹脂発泡体（６）を加熱圧縮すべく
雄型を降下させる。表皮材（１）は第４図に示すように
雌型（２）の型面通〕に容易に成形され、合成樹脂発泡
体（６）も所定の凹凸意匠形状の形状に加熱プレス成形
される。この際雌型（２）は熱可塑性合成樹脂シートの
軟化点以下で、５０〜１７０℃に加熱しておき、雄型（
３）は１２０〜２３０℃に加熱し、プレス時間は１分〜
１０分である。
合成樹脂発泡体（６）の熱可塑性合成樹脂シートを含む
表皮材との接着面に接着剤を塗布して、これを、第５図
に示す様に意匠面に沿わせて載置６− する。この際使用する接着剤はエマルジョンタイプ、溶
剤タイプ、ホットメルトタイプのものが適する。次に、
凹凸意匠形状に合成樹脂発泡体（６）を加熱圧縮すべく
雄型を降下させる。表皮材（１）は第４図に示すように
雌型（２）の型面通〕に容易に成形され、合成樹脂発泡
体（６）も所定の凹凸意匠形状の形状に加熱プレス成形
される。この際雌型（２）は熱可塑性合成樹脂シートの
軟化点以下で、５０〜１７０℃に加熱しておき、雄型（
３）は１２０〜２３０℃に加熱し、プレス時間は１分〜
１０分である。
又、吸引時間は適宜、表皮材の厚味、種類によシ選択す
ることができる。かくして、表皮材（１）は真空成形に
よって所定形状を保持するとともに凹凸意匠部において
は、軟質又は半硬質合成樹脂発泡体（６）が表皮材（１
）の裏面の形状に沿った形状に変形し、その形状を保っ
たまま同時に表皮材（１）と一体に接着される。また必
要な場合において、軟質合成樹脂発泡体（６）の裏面に
布材などの補強材を設けることは自由であシ、このよう
ガ場合には加熱プレス成形時に同時に接着することがで
きる。なお−７− この実施例の場合雄型（３）は表面が平面状であるが、
必要に応じて凹凸形状のものを使用することもでき、こ
のような雄型（３）を使用した場合は、軟質合成樹脂発
泡体（６）の裏面には雄型（３）の凹凸形状に応じた凹
凸形状が形成される。
ることができる。かくして、表皮材（１）は真空成形に
よって所定形状を保持するとともに凹凸意匠部において
は、軟質又は半硬質合成樹脂発泡体（６）が表皮材（１
）の裏面の形状に沿った形状に変形し、その形状を保っ
たまま同時に表皮材（１）と一体に接着される。また必
要な場合において、軟質合成樹脂発泡体（６）の裏面に
布材などの補強材を設けることは自由であシ、このよう
ガ場合には加熱プレス成形時に同時に接着することがで
きる。なお−７− この実施例の場合雄型（３）は表面が平面状であるが、
必要に応じて凹凸形状のものを使用することもでき、こ
のような雄型（３）を使用した場合は、軟質合成樹脂発
泡体（６）の裏面には雄型（３）の凹凸形状に応じた凹
凸形状が形成される。
本発明によると表皮材（３）は熱可塑性合成樹脂シート
を含むものであるから容易に真空成形することができ、
成形型の内面に形成した凹凸形状通シに明瞭に凹凸形状
が付形された表皮材となる。
を含むものであるから容易に真空成形することができ、
成形型の内面に形成した凹凸形状通シに明瞭に凹凸形状
が付形された表皮材となる。
同時に真空成形により表皮材が比較的低温で容易に付形
されるため絞模様が明瞭に残る。
されるため絞模様が明瞭に残る。
軟質合成樹脂発泡体（６）は加熱プレス変形性を有する
から、これを表皮材（３）の裏側に載置し、雄型（７）
と雌型（８）によシ加熱プレスすると容易に凹凸形状が
付形される。同時に表皮材（３）と発泡体（６）は加熱
圧着されるから接着剤も活性化され、硬化して強固に接
着一体化される。
から、これを表皮材（３）の裏側に載置し、雄型（７）
と雌型（８）によシ加熱プレスすると容易に凹凸形状が
付形される。同時に表皮材（３）と発泡体（６）は加熱
圧着されるから接着剤も活性化され、硬化して強固に接
着一体化される。
以上のように本発明によると真空成形と加熱プレス成形
の併用により凹凸模様が明瞭に付形された表皮付きクッ
ション材がきわめて容易に得られるものであシ、特に深
い四部模様や小さい凹部模様などを明瞭に形成させるの
に好適である。また本発明では表皮材と発泡体をあらか
じめ接着しておく必要はないので積層工程が省略でき製
造能率も向上する。
の併用により凹凸模様が明瞭に付形された表皮付きクッ
ション材がきわめて容易に得られるものであシ、特に深
い四部模様や小さい凹部模様などを明瞭に形成させるの
に好適である。また本発明では表皮材と発泡体をあらか
じめ接着しておく必要はないので積層工程が省略でき製
造能率も向上する。
本発明によって得られるクッション材は第５図の如くパ
ディングフオーム（７）と組み合せて車輛用や家具用の
クッション材として使用することができるが、他のクッ
ション材の表面に取シ伺けるクツシロン性装飾表面材、
たとえば内装用装飾クツシランとしても使用でき、その
高い装飾性とクッション性によシ用論は広いものである
。
ディングフオーム（７）と組み合せて車輛用や家具用の
クッション材として使用することができるが、他のクッ
ション材の表面に取シ伺けるクツシロン性装飾表面材、
たとえば内装用装飾クツシランとしても使用でき、その
高い装飾性とクッション性によシ用論は広いものである
。
第１図は本発明によシ得られる表皮付きクッション材の
断面図、第２図、第３図、第４図は本発明の製造方法を
示す説明図、第５図はパディング７オームを充填した状
態の断面図である。 １・・・・・・熱可駈性合成樹脂シートを含む表皮材２
・・・・・・真空成形用雌型 ９− ３・・・・・・加熱圧縮用雄型 ６・・・・・・軟質又は半硬質合成樹脂発泡体第１図
断面図、第２図、第３図、第４図は本発明の製造方法を
示す説明図、第５図はパディング７オームを充填した状
態の断面図である。 １・・・・・・熱可駈性合成樹脂シートを含む表皮材２
・・・・・・真空成形用雌型 ９− ３・・・・・・加熱圧縮用雄型 ６・・・・・・軟質又は半硬質合成樹脂発泡体第１図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 あらかじめ所定温度に加熱した凹凸意匠を有するととも
に多数の吸引孔を設けた真空成形用雌型に、熱可塑性合
成樹脂シートを含む表皮材を載置し、これをあらかじめ
吸引成形して金型に密着させ、次に所定の凹凸意匠部に
合致した大きさの軟質又は半硬質合成樹脂発泡体に熱可
塑性合成樹脂シートを含む表皮材との接着面に接着剤を
塗布した後これを凹凸意匠部にセットし、該合成樹脂発
泡体をあらかじめ所定温度に加熱された雄型によシ加熱
圧縮して、熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材と凹凸
意匠部の軟質又は半硬質合成樹脂発泡体を一体に成形す
ることを特徴とする表面に凹凸意匠模様を付形した表皮
付クッション材の製造方法。 ２−
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57089093A JPS58205739A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57089093A JPS58205739A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58205739A true JPS58205739A (ja) | 1983-11-30 |
| JPH0236369B2 JPH0236369B2 (ja) | 1990-08-16 |
Family
ID=13961262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57089093A Granted JPS58205739A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58205739A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6129514A (ja) * | 1984-07-20 | 1986-02-10 | Kurabo Ind Ltd | 内装用一体成形品の製法 |
| JPS62161529A (ja) * | 1985-11-01 | 1987-07-17 | ザ・ウイギンズ・ティープ・グループ・リミテッド | 繊維強化プラスチツク材料の成形品及びその成形方法 |
| JP2020100991A (ja) * | 2018-12-21 | 2020-07-02 | 株式会社タイボー | 屋根瓦及び外壁材の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5117269A (ja) * | 1974-08-01 | 1976-02-12 | Mtp Kasei Kk | Hatsuhogoseijushiseikeihinno seizohoho |
| JPS55118837A (en) * | 1979-03-06 | 1980-09-12 | Meiwa Sangyo Kk | Manufacture of polystyrene beed foam molded article having outer layer |
-
1982
- 1982-05-26 JP JP57089093A patent/JPS58205739A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5117269A (ja) * | 1974-08-01 | 1976-02-12 | Mtp Kasei Kk | Hatsuhogoseijushiseikeihinno seizohoho |
| JPS55118837A (en) * | 1979-03-06 | 1980-09-12 | Meiwa Sangyo Kk | Manufacture of polystyrene beed foam molded article having outer layer |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6129514A (ja) * | 1984-07-20 | 1986-02-10 | Kurabo Ind Ltd | 内装用一体成形品の製法 |
| JPS62161529A (ja) * | 1985-11-01 | 1987-07-17 | ザ・ウイギンズ・ティープ・グループ・リミテッド | 繊維強化プラスチツク材料の成形品及びその成形方法 |
| JP2020100991A (ja) * | 2018-12-21 | 2020-07-02 | 株式会社タイボー | 屋根瓦及び外壁材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0236369B2 (ja) | 1990-08-16 |
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