JPS5812619A - クツシヨン体の製造方法とその成形型 - Google Patents
クツシヨン体の製造方法とその成形型Info
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- JPS5812619A JPS5812619A JP56109041A JP10904181A JPS5812619A JP S5812619 A JPS5812619 A JP S5812619A JP 56109041 A JP56109041 A JP 56109041A JP 10904181 A JP10904181 A JP 10904181A JP S5812619 A JPS5812619 A JP S5812619A
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Landscapes
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はクッション体、特には部分的に異なった性状を
有するクッション体の製造方法と、その成形型に関する
ものである。
有するクッション体の製造方法と、その成形型に関する
ものである。
自動車の座席クツシ日ン体等においては、座部中央部が
振動吸収のためにある程度の柔らかさを備え、これに対
して座部両側部は車体走行時にお □ける横ぶれ等によ
る乗員の姿勢が崩れるのを防止するために適当な硬さを
備えるように設計される必要がある。
振動吸収のためにある程度の柔らかさを備え、これに対
して座部両側部は車体走行時にお □ける横ぶれ等によ
る乗員の姿勢が崩れるのを防止するために適当な硬さを
備えるように設計される必要がある。
このような要求を満たすために、従来から、例えば異な
る硬度のクッションブロックをあラカシめ別個に製造し
、このブロックを接着剤等によって表面材尋と接合また
は縫合して成形したり、あるいは所定形状の含浸材を成
形型の所定位置に載置し、発泡樹脂原料を注入し、含浸
硬化層を一体に成形して所定の硬度差に調整したりする
ことが行なわれているが、前者においては、組付工程が
極めて煩雑となり、後者においては、含浸材の位置決め
および含浸程度の調整が困難で、製品に品質のパフツキ
を生じる等の欠点を有していた。又最近では成形型内部
を複数の分室に区切る壁を成形型の下型に固設し、成形
型の上型には裏地材を載置して、クッション体成形時に
この裏地材を介して前記の各分室によって区切られた各
クッシ日ン体ブロックを接着して一体とする方法、ある
いは、成形型内部を複数の分室に区切る壁を成形型の下
型に固設し、この壁の一部に各分室を連通ずる連通部を
設けて、クッション体の成形時に各分室の発泡樹脂液が
この連通部を介して連結して一体となって発泡する製造
方法が提案されているが、前者においては、クッション
体の各部が座部において分離しているので座り心地が良
くなく、後者においては、発泡樹脂液の発泡時に各分室
の発泡樹脂原料が混合して、各分室の性状及び製品の性
状にバラツキを生じる等の問題を有していた。
る硬度のクッションブロックをあラカシめ別個に製造し
、このブロックを接着剤等によって表面材尋と接合また
は縫合して成形したり、あるいは所定形状の含浸材を成
形型の所定位置に載置し、発泡樹脂原料を注入し、含浸
硬化層を一体に成形して所定の硬度差に調整したりする
ことが行なわれているが、前者においては、組付工程が
極めて煩雑となり、後者においては、含浸材の位置決め
および含浸程度の調整が困難で、製品に品質のパフツキ
を生じる等の欠点を有していた。又最近では成形型内部
を複数の分室に区切る壁を成形型の下型に固設し、成形
型の上型には裏地材を載置して、クッション体成形時に
この裏地材を介して前記の各分室によって区切られた各
クッシ日ン体ブロックを接着して一体とする方法、ある
いは、成形型内部を複数の分室に区切る壁を成形型の下
型に固設し、この壁の一部に各分室を連通ずる連通部を
設けて、クッション体の成形時に各分室の発泡樹脂液が
この連通部を介して連結して一体となって発泡する製造
方法が提案されているが、前者においては、クッション
体の各部が座部において分離しているので座り心地が良
くなく、後者においては、発泡樹脂液の発泡時に各分室
の発泡樹脂原料が混合して、各分室の性状及び製品の性
状にバラツキを生じる等の問題を有していた。
本発明はこのような点に鑑みて提案されたもので、成形
型内に該成形型内を複数の分室に区切る取りはずし可能
な仕切板を設け、該分室に発泡合成樹脂液を注入して発
泡し、該仕切板をクッション体の一部としてクッション
体内部に含み、各部の性状が異なるクッション体の製造
方法とその成形型を提供するものである。すなわち、こ
こに記載される発明は、２つの製造方法に関する発明と
、１つの成形型に関する発明との３つの発明を含むもの
である。
型内に該成形型内を複数の分室に区切る取りはずし可能
な仕切板を設け、該分室に発泡合成樹脂液を注入して発
泡し、該仕切板をクッション体の一部としてクッション
体内部に含み、各部の性状が異なるクッション体の製造
方法とその成形型を提供するものである。すなわち、こ
こに記載される発明は、２つの製造方法に関する発明と
、１つの成形型に関する発明との３つの発明を含むもの
である。
先ず製造方法に関して詳述する。第１の発明は、成形型
にポリウレタン樹脂原料を注入して所定形状のクッショ
ン体を得るに際して、 ω成形型内底面を複数の区画に区切るように設けられた
該成形型内底面の凹状の嵌め込み部に、可焼性のシート
状の仕切板を嵌め込み、該成形型内を複数の分室に区切
り、 （ロ）該各分室に同一のポリウレタン樹脂原料をその充
填密度を変えてそれぞれ注入し、 ｅ９その後型を閉じ、発泡させることＫより、に）クッ
ション体内部に仕切板を含み、発泡倍率を異にする異硬
度のクッション体を製造するとと を要旨とする。また第２の発明は、同じく成形型によっ
て所定形状のクッション体を得るに際して、Ｇ（）成形
型内底面を複数の区画に区切るように設けられた該成形
型内底面の凹状の嵌め込み部に、可焼性のシート状の仕
切板を嵌め込み、該成形型内金複数の分室に区切り、 ρ）該各分室に異種または異質のポリウレタン樹脂原料
をそれぞれ注入し、 ｅ９その後型を閉じ、発泡させることにより、Ｃ）クッ
ション体内部に仕切板を含み、性状を異にするクッショ
ン体を製造すること を要旨とする。
にポリウレタン樹脂原料を注入して所定形状のクッショ
ン体を得るに際して、 ω成形型内底面を複数の区画に区切るように設けられた
該成形型内底面の凹状の嵌め込み部に、可焼性のシート
状の仕切板を嵌め込み、該成形型内を複数の分室に区切
り、 （ロ）該各分室に同一のポリウレタン樹脂原料をその充
填密度を変えてそれぞれ注入し、 ｅ９その後型を閉じ、発泡させることＫより、に）クッ
ション体内部に仕切板を含み、発泡倍率を異にする異硬
度のクッション体を製造するとと を要旨とする。また第２の発明は、同じく成形型によっ
て所定形状のクッション体を得るに際して、Ｇ（）成形
型内底面を複数の区画に区切るように設けられた該成形
型内底面の凹状の嵌め込み部に、可焼性のシート状の仕
切板を嵌め込み、該成形型内金複数の分室に区切り、 ρ）該各分室に異種または異質のポリウレタン樹脂原料
をそれぞれ注入し、 ｅ９その後型を閉じ、発泡させることにより、Ｃ）クッ
ション体内部に仕切板を含み、性状を異にするクッショ
ン体を製造すること を要旨とする。
第１の発明と第２の発明の相違は、前記したところから
明らかなように、←）および（財）の要件すなわち注入
されるべきポリウレタン樹脂原料が同一なものでその充
填密度を変えたものであるが、あるいは全く異種または
異質の原料であるかの違いにある。また第１の発明は同
一の樹脂原料の充填密度だけを変えた亀のであるから、
クッション体としては主として発泡倍率の差に基づく硬
度の差が実現されるが、第２の発明にあってはポリウレ
タン樹脂原料そのものが変わるものであるから、単に硬
度の差のみならずクッション体各部の性状を変化させる
ことが可能である。
明らかなように、←）および（財）の要件すなわち注入
されるべきポリウレタン樹脂原料が同一なものでその充
填密度を変えたものであるが、あるいは全く異種または
異質の原料であるかの違いにある。また第１の発明は同
一の樹脂原料の充填密度だけを変えた亀のであるから、
クッション体としては主として発泡倍率の差に基づく硬
度の差が実現されるが、第２の発明にあってはポリウレ
タン樹脂原料そのものが変わるものであるから、単に硬
度の差のみならずクッション体各部の性状を変化させる
ことが可能である。
以下添付の図面に従って実施例を説明するが、以下の説
明においては特に断らない限り、第１および第２の発明
について共通の実施例を述べるものである。
明においては特に断らない限り、第１および第２の発明
について共通の実施例を述べるものである。
第１図はクッション体１０をその断面とともに示した斜
視図であって、このクッション体１０は座部１０ａが比
較的柔らかく、これに対して両側部１０１）が相対的に
硬い膨出形状によって形成されている。この座部１０ａ
と両側部１０′ｂは仕切板１１によって区切られている
もので、この１０ａ、ｌＱｂは異なった硬ＤＦまたは性
状を有する同一または異種もしくは異質のポリウレタン
樹脂発泡体より構成され、各クッション部１０ａ、１０
）は仕切板１１を介して接着連結され一体に成形されて
いる。この仕切板はシート状の可焼性の塩化ビニル樹脂
、半硬質のポリウレタンフォーム、フェルト、パームロ
ック等で形成されてお松、このクッション体成形時に各
部１０ａ、１０１）に注入したウレタン樹脂原料が各々
混入しない性質のものが好ましく、且つ仕切板と各部１
０ａと１０ｂのウレタン樹脂とは接着性を有することが
必要である。第２図は他実施例のクッション体２０を七
の断面とともに示した斜視図であって、座部２０ａが比
較的柔らかく、とれに対して、両側部２０ｂ＆よび後部
２００が相対的に硬い膨出形状の各クッシ８ン部で構成
されている。
視図であって、このクッション体１０は座部１０ａが比
較的柔らかく、これに対して両側部１０１）が相対的に
硬い膨出形状によって形成されている。この座部１０ａ
と両側部１０′ｂは仕切板１１によって区切られている
もので、この１０ａ、ｌＱｂは異なった硬ＤＦまたは性
状を有する同一または異種もしくは異質のポリウレタン
樹脂発泡体より構成され、各クッション部１０ａ、１０
）は仕切板１１を介して接着連結され一体に成形されて
いる。この仕切板はシート状の可焼性の塩化ビニル樹脂
、半硬質のポリウレタンフォーム、フェルト、パームロ
ック等で形成されてお松、このクッション体成形時に各
部１０ａ、１０１）に注入したウレタン樹脂原料が各々
混入しない性質のものが好ましく、且つ仕切板と各部１
０ａと１０ｂのウレタン樹脂とは接着性を有することが
必要である。第２図は他実施例のクッション体２０を七
の断面とともに示した斜視図であって、座部２０ａが比
較的柔らかく、とれに対して、両側部２０ｂ＆よび後部
２００が相対的に硬い膨出形状の各クッシ８ン部で構成
されている。
次に第６の発明である成形型について、この成形型を使
用した第１および第２の発明であるクッション体の製造
方法とともに説明する。第６図は第１図に示したクッシ
ョン体の成形型の要部斜断面図を示すもので、第６の発
明の成形型の一実施例である。この図において、成形型
は下ｍｓｏと上型６２が蝶番６６で開閉可能に連結され
てお抄、第１図におけるクッション体座部１０ａ１両側
部１０′ｂに対応するこの下型−３ｆｌの座部３０ａと
両側部３０′ｂを区切る部分に凹状の嵌め込み部６４を
設けて構成されている。この嵌め込み部５４に仕切板６
１を嵌め込み、成形型内を座部６０ａと両側部３０’ｂ
の各分室に区切る。この仕切板は、成形型が閉型された
際に上型と密着して各分室を完全に区切るとともに、発
泡成形後のクッション体の脱型時に、この仕切板が前記
の嵌め込み部から容易にはずれる様に大きさおよび厚み
等について配慮することが必要である。このようにして
仕切板がセットされるととによ秒置切られた成形型の各
分室、つまり座部Ｂｏａと両側部３０ｂにポリウレタン
樹脂原料を注入する。この際、ポリウレタン樹脂原料が
同一の際は各分室の充填量を質化させ、両側部３０ｂの
硬度が座部６０ａＫ対して相対的に硬くなるようにｇｏ
’ｂの充填量を６０ａより多くして密度を高くする。ま
たポリウレタン樹脂原料が異種、異質の場合は、３０ｂ
の硬度が３０ａに対して相対的に硬くなるようにがりウ
レタン樹脂原料を調整することが必要である。このよう
にしてポリウレタン樹脂原料を充填し友後成形型を閉じ
、発泡硬化後型を開き脱型し、所望のクッション体を得
る。第４図はボリウレ！ン樹脂原料充填後成形型を閉じ
た状態を示す断面図である。尚仕切板は成形されたクッ
ション体の内部に含まれて、クッション体の各部ｇｏａ
、ｇｏｂを接着させて一体としている。ま九、第１図に
示す成形されたクッション体１０において、仕切板１１
が座部１０ａより突出しない様に成形型の嵌め込み部３
４を構成することが好ましい。これは、着座した際に仕
切板が座部よ抄突出していると、この仕切板により違和
感を生じるためである。更にこの凹状の嵌め込み部は、
成形型の下型底面の他、下型側面にも設けて発泡時に仕
切板を歪みに＜＜シたり、成形型の上型内面にも凹状の
嵌め込み部を設けて、閉型時にこの仕切板が上型の嵌め
込み部に嵌め込まれ、発泡時の発泡圧による仕切板の変
形を防ぐことが望ましいが、型構造が複雑になる問題を
有している。
用した第１および第２の発明であるクッション体の製造
方法とともに説明する。第６図は第１図に示したクッシ
ョン体の成形型の要部斜断面図を示すもので、第６の発
明の成形型の一実施例である。この図において、成形型
は下ｍｓｏと上型６２が蝶番６６で開閉可能に連結され
てお抄、第１図におけるクッション体座部１０ａ１両側
部１０′ｂに対応するこの下型−３ｆｌの座部３０ａと
両側部３０′ｂを区切る部分に凹状の嵌め込み部６４を
設けて構成されている。この嵌め込み部５４に仕切板６
１を嵌め込み、成形型内を座部６０ａと両側部３０’ｂ
の各分室に区切る。この仕切板は、成形型が閉型された
際に上型と密着して各分室を完全に区切るとともに、発
泡成形後のクッション体の脱型時に、この仕切板が前記
の嵌め込み部から容易にはずれる様に大きさおよび厚み
等について配慮することが必要である。このようにして
仕切板がセットされるととによ秒置切られた成形型の各
分室、つまり座部Ｂｏａと両側部３０ｂにポリウレタン
樹脂原料を注入する。この際、ポリウレタン樹脂原料が
同一の際は各分室の充填量を質化させ、両側部３０ｂの
硬度が座部６０ａＫ対して相対的に硬くなるようにｇｏ
’ｂの充填量を６０ａより多くして密度を高くする。ま
たポリウレタン樹脂原料が異種、異質の場合は、３０ｂ
の硬度が３０ａに対して相対的に硬くなるようにがりウ
レタン樹脂原料を調整することが必要である。このよう
にしてポリウレタン樹脂原料を充填し友後成形型を閉じ
、発泡硬化後型を開き脱型し、所望のクッション体を得
る。第４図はボリウレ！ン樹脂原料充填後成形型を閉じ
た状態を示す断面図である。尚仕切板は成形されたクッ
ション体の内部に含まれて、クッション体の各部ｇｏａ
、ｇｏｂを接着させて一体としている。ま九、第１図に
示す成形されたクッション体１０において、仕切板１１
が座部１０ａより突出しない様に成形型の嵌め込み部３
４を構成することが好ましい。これは、着座した際に仕
切板が座部よ抄突出していると、この仕切板により違和
感を生じるためである。更にこの凹状の嵌め込み部は、
成形型の下型底面の他、下型側面にも設けて発泡時に仕
切板を歪みに＜＜シたり、成形型の上型内面にも凹状の
嵌め込み部を設けて、閉型時にこの仕切板が上型の嵌め
込み部に嵌め込まれ、発泡時の発泡圧による仕切板の変
形を防ぐことが望ましいが、型構造が複雑になる問題を
有している。
前記のようにして製造されたクッション体は、クッショ
ン体に要求される各部の硬度および性状を完全に満たす
と共に、製品のバフツキも少なく、且つクッション体各
部が仕切板を介して接着され一体となっているので、座
部の違和感がない等の優れた効果を有し、またこのクッ
ション体の成形型は、前記の効果を有するクッション体
を製造するのに適したものであるとともに１操作も容易
であし、従来の製造ラインに載置してクッション体を製
造するにも何等ラインの変更および支障を生じるもので
はない等産業上有用なものである。
ン体に要求される各部の硬度および性状を完全に満たす
と共に、製品のバフツキも少なく、且つクッション体各
部が仕切板を介して接着され一体となっているので、座
部の違和感がない等の優れた効果を有し、またこのクッ
ション体の成形型は、前記の効果を有するクッション体
を製造するのに適したものであるとともに１操作も容易
であし、従来の製造ラインに載置してクッション体を製
造するにも何等ラインの変更および支障を生じるもので
はない等産業上有用なものである。
第１図および第２図は本発明によるクッション体の一実
施例を断面図とともに示し九斜視図、第６図は本発明の
クッション体の成形型−実施例の要部を断面とともに示
した斜視図、第４図はポリウレタン樹脂原料注入後閉型
した状態の成形型断面図である。 １０．２０・・・クッション体、１０ａ 、 ２０ａ
、 ｇｏａ・・・座部、１０ｂ、２０１）、３０ｂ・・
・両側部、２００・・・後部、１１．２１．３１・・・
仕切板、６０・・・成形型下型、ｉｓ２・・・成形型上
型、６６・・・蝶番、６４・・・嵌め込み部 特許出願人 弁上エムチーピー株式会社１１− 第２図
施例を断面図とともに示し九斜視図、第６図は本発明の
クッション体の成形型−実施例の要部を断面とともに示
した斜視図、第４図はポリウレタン樹脂原料注入後閉型
した状態の成形型断面図である。 １０．２０・・・クッション体、１０ａ 、 ２０ａ
、 ｇｏａ・・・座部、１０ｂ、２０１）、３０ｂ・・
・両側部、２００・・・後部、１１．２１．３１・・・
仕切板、６０・・・成形型下型、ｉｓ２・・・成形型上
型、６６・・・蝶番、６４・・・嵌め込み部 特許出願人 弁上エムチーピー株式会社１１− 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、成形型にポリウレタン樹脂原料を注入して所定形状
のクッション体を得る際に、前記成形型内底面を複数の
区画に区切るように設けられた該成形型内底面の凹状の
嵌め込み部に、Ｖ−）状可撓性の仕切板を取りはずし可
能に嵌め込んで該成形製内を複数の分室に区切り、該各
分室に同一のポリウレタン樹脂原料をその充填密度を変
えてそれぞれ注入し、その後型を閉じ、発泡させるとと
により、前記仕切板をクッション体内部に含み、発泡倍
率の異なる異硬度のクッション体を製造することを特徴
とするクッション体の製造方法。 Ｚ 成形型にポリウレタン樹脂原料を注入して所定形状
のクッション体を得る際に、前記成形型内底面を複数の
区画に区切るように設けられた該成形型内底面の凹状の
嵌め込み部に、シート状可撓性の仕切板を取やはずし可
能に嵌め込んで該成形型内な複数の分室に区切り、該各
分室に異種または異質のポリウレタン樹脂原料をそれぞ
れ注入し、その後型を閉じ、発泡させること（より、前
記仕切板をクツＶＨン体内部に含み、性状の異なるクッ
ション体を製造することを特徴とするクッション体の製
造方法。 五 ポリウレタン樹脂原料を注入して所定形状のクッシ
ョン体を得る際に用いられる成形型に関して、前記成形
型が下型及び上型からなり、各部が蝶番等で開閉可能に
連結されるとともに、該成形型下型底面に、該底面を複
数の区画に区切るように凹状の嵌め込み部を設け、載嵌
め込み部にシート状の仕切板を取りはずし可能に嵌め込
み、成形型内を複数の分室に区切ることを特徴とするク
ッション体の成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56109041A JPS5812619A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | クツシヨン体の製造方法とその成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56109041A JPS5812619A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | クツシヨン体の製造方法とその成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5812619A true JPS5812619A (ja) | 1983-01-24 |
Family
ID=14500101
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56109041A Pending JPS5812619A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | クツシヨン体の製造方法とその成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5812619A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6166557U (ja) * | 1984-10-08 | 1986-05-07 | ||
| JPS62149403A (ja) * | 1985-12-25 | 1987-07-03 | Honda Motor Co Ltd | 積層樹脂発泡体の製造方法および樹脂発泡加工用金型 |
| JP2009107131A (ja) * | 2007-10-26 | 2009-05-21 | Inoac Corp | 発泡成形型及び発泡成形方法 |
-
1981
- 1981-07-13 JP JP56109041A patent/JPS5812619A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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