JPH11745A - 金属の連続溶解鋳造装置および方法 - Google Patents
金属の連続溶解鋳造装置および方法Info
- Publication number
- JPH11745A JPH11745A JP15320397A JP15320397A JPH11745A JP H11745 A JPH11745 A JP H11745A JP 15320397 A JP15320397 A JP 15320397A JP 15320397 A JP15320397 A JP 15320397A JP H11745 A JPH11745 A JP H11745A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- crucible
- metal
- melting
- magnetic flux
- molten metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Furnace Details (AREA)
- General Induction Heating (AREA)
- Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
Abstract
の溶解効率を増大させることができる金属の連続溶解鋳
造装置および方法を提供する。 【解決手段】(1)側壁部にるつぼ軸方向に形成された
スリット4を備え、連続的に供給される金属2を溶解す
る溶解帯と溶解した金属を凝固させる冷却帯とからなる
水冷式の銅製るつぼ1と、溶解帯の外周部に金属を電磁
誘導作用によって溶解する通電用コイル5を有する金属
の連続溶解鋳造装置において、るつぼ内の溶融金属がる
つぼと接する近傍であってスリットが存在する位置に近
接してるつぼ軸方向に配設された磁束密度測定用コイル
8を有する連続溶解鋳造装置。 (2)この連続溶解鋳造装置を用い、原料である金属を
るつぼ内で溶解する際に、磁束密度測定用コイルの磁束
密度をあらかじめ定めてある値に制御してるつぼ内の湯
面位置を調整する方法。
Description
用して金属を誘導加熱し、表面欠陥の存在しない鋳片を
製造する金属の連続溶解鋳造装置、およびその装置を用
いて行う連続溶解鋳造方法に関する。
より溶解し、かつ連続的に鋳造を行う方法として、“コ
ールドクルーシブル”と称される方法がある。この方法
は、チタン、ジルコニウム、ハフニウムあるいはこれら
の金属の合金など、高融点で反応性に富む金属を溶解
し、鋳片(インゴット)を製造する場合などに使用され
る。
縦方向に設けられた水冷式の銅製るつぼの外周に高周波
電流を通じるためのコイル(以下、「通電用コイル」、
または単に「コイル」という)を配することにより構成
されている。
ず、原料である金属を固体状態または溶解して溶融状態
でるつぼの上部から投入する。次いで、コイルに高周波
電流を通じると、投入された原料はるつぼ内で誘導加熱
により溶解しまたは更に加熱されて、溶湯部を形成す
る。溶湯部をるつぼの底部から引き抜くため徐々に下方
へ移動させると、溶湯部は水冷されているるつぼによっ
て冷却され、凝固する。凝固した鋳片はるつぼの底部か
ら下方に連続的に引き出される。
造することが可能であり、消耗式電極による溶解方法に
比べて電極の製造コストが不要であることから、チタン
などの製品を安価にかつ大量に製造するのに適してい
る。さらに、誘導加熱により溶融された溶湯部はるつぼ
の中心方向に働く電磁気力によりるつぼと非接触状態で
保持されるので、るつぼからの汚染がなく、反応性に富
む前記のような金属の溶解に適している。
よる金属の溶解では、溶湯と凝固した部分の界面の形状
(凝固界面形状または溶湯形状)が鋳片の表面性状、特
に引張り応力に起因する鋳片表面割れの発生に大きな影
響を与えることが知られている。すなわち、最適な凝固
界面形状または溶湯形状が存在する。一方、溶湯保持位
置(通電用コイルの位置に対するるつぼ内での溶融金属
の位置)は凝固界面形状に大きく影響する。したがっ
て、良好な表面性状を有する鋳片を製造する上で、最適
な溶湯保持位置が存在するということができる。
溶解効率も溶湯保持位置により変化し、最適な溶湯保持
位置が存在する。このように、コールドクルーシブルを
用いた高周波誘導加熱においては、溶湯保持位置、換言
すれば、通電用コイルの位置に対する溶融金属の位置
(すなわち、湯面位置)の制御が重要となる。
ーが必須である。湯面検知方法としては、従来、鋼の連
続鋳造で用いられている、鋳型内の湯面に高周波磁場を
印加し、湯面で生じた誘導磁場を検出用のコイルで検知
する渦流センサー方式が主流である。しかし、コールド
クルーシブルで使用する鋳造装置の場合、誘導加熱のた
めの大きな高周波電磁場が鋳型内に印加されるので、渦
流センサーには大きなノイズが発生する。そのため、渦
流センサー方式の使用は不可能である。
来、溶融金属の湯面形状をるつぼの上方からビデオカメ
ラで監視する方法がとられていた。しかし、この方法で
は、湯面形状の検出は作業者のビデオによる監視に依存
することとなるため、原料の供給は手動とせざるを得
ず、自動化することは困難である。また、ビデオカメラ
による監視方法では正確な湯面位置の検出は不可能であ
る。
面で反射したレーザーを検知するレーザー距離計を用い
て湯面までの距離を測定する方法がある。しかし、この
方法も、電磁気力により誘起される溶湯内の流動により
湯面形状が変動するため、誤差が大きくなる。同様なこ
とが超音波距離計にもいえる。
いて、鋳型外周のスリット部に設置した磁束密度検出手
段で鋳型の半径方向の磁束密度を測定して溶鋼の湯面位
置を検知する方法が提案されている。この方法は、原理
的には可能であるが、鋳型の外からの検知であり、湯面
位置に対する磁束密度の変化率が小さく、精度の良い湯
面位置の検知は困難であることが推測される。また、幅
1mm以下のスリット部に設置できるサイズの検知コイ
ルを製作することが必要であり、コイルサイズの誤差に
よる精度の低下も考えられる。
ぼを用いて誘導加熱により金属を溶解する際の湯面位置
の制御における上記の問題を解決するためになされたも
ので、通電用コイルの位置に対するるつぼ内での溶融金
属の位置(湯面位置)を最適な位置に制御して、表面欠
陥のない鋳片を製造するとともに、金属の加熱ならびに
溶解効率を増大させることができる金属の連続溶解鋳造
装置およびこの装置を用いて行う連続溶解鋳造方法を提
供することを目的としている。
で、るつぼ内の湯面と通電用コイルとの相対位置が凝固
界面(溶湯と凝固した部分の界面)の形状、溶湯保持形
状、鋳片表面割れの発生状況、溶解効率等に与える影響
を調査してきた。その結果、それらの間には最適な関係
が存在し、特に、湯面位置、その中でも溶湯保持上端位
置(誘導加熱により湯面に作用する電磁気力によって湯
面が盛り上げられたその最も高い部分の位置)が通電用
コイルの上端に近い場合に、鋳片表面割れが発生せず、
加熱および溶解効率が最大になることを確認した。
で、その要旨は、下記(1)の金属の連続溶解鋳造装置
および(2)のその装置を用いて行う金属の連続溶解鋳
造方法にある。
スリットを備え、連続的に供給される金属を溶解する溶
解帯と溶解した金属を凝固させる冷却帯とからなる水冷
式の銅製るつぼと、溶解帯の外周部に金属を電磁誘導作
用によって溶解する通電用コイルを有する金属の連続溶
解鋳造装置において、るつぼ内の溶融金属がるつぼと接
する近傍であってスリットが存在する位置に近接してる
つぼ軸方向に配設された磁束密度測定用コイルを有する
ことを特徴とする金属の連続溶解鋳造装置。
置を用い、金属をるつぼ内に連続的に供給し、通電用コ
イルに高周波電流を通じることにより生じる電磁場中で
電磁誘導作用により前記金属を溶解させつつ、るつぼの
下方では凝固を進行させながら連続的に引き抜く金属の
連続溶解鋳造方法であって、前記溶解する際に、磁束密
度測定用コイルの磁束密度をあらかじめ定めてある値に
制御してるつぼ内の湯面位置を調整することを特徴とす
る金属の連続溶解鋳造方法。
は、固体金属に限らず、それを溶解して溶融状態とした
金属(溶融金属)であってもよい。
び(2)の発明)を図面を用いて詳細に説明する。
解鋳造装置(以下、「本発明の装置」ともいう)の一例
の構成を示す図で、(a)は要部の縦断面図、(b)は
(a)のI−I矢視断面図である。
(以下、単に「るつぼ」という)1の上部には、原料で
ある金属2の供給装置3が備え付けられ、この原料供給
装置3を介して金属2は連続的にるつぼ1内に供給され
る。このるつぼ1は、側壁部にるつぼ軸方向に形成され
たスリット4を備え、連続的にるつぼ1内に供給される
金属2を溶解する溶解帯と、その下方部にあって、溶解
した金属を凝固させる冷却帯とからなっている。溶解
帯、冷却帯のいずれも水冷されている。なお、スリット
4はるつぼの全周にわたって複数本(この例では、8本
(図1(b)参照))設けられている。
れている溶解帯には高周波電流通電用のコイル5が巻か
れており、高周波電源(図示せず)に接続されている。
この通電用コイル5に高周波電流を流すことにより、ス
リット4の存在している部分を介してるつぼ内の金属2
に高周波電磁場が印加される。一般的には、通電される
高周波電流の周波数は誘導加熱の効果が得られる1kH
zから500kHzまでである。これ以上の周波数にな
ると、コイル5の端子の電圧が高圧となり、さらに、る
つぼ1のスリット4間での電圧も高くなり、スパークが
発生する可能性があるからである。
1内の所定の位置に湯面位置を調節するための磁束密度
測定用コイル8が配置されている。
きるガスの給排気系が備わったチャンバー7内に設置さ
れている。
示するように、るつぼ内壁のスリット4が存在する位置
に近接して、湯面位置を調節するための磁束密度測定用
コイル8が配置されている。この磁束密度測定用コイル
8は螺旋状に巻かれた形状を有しており、その軸方向が
るつぼ1の軸方向と平行になるように保持されている。
磁気力により盛り上げられたるつぼ内の溶融金属がるつ
ぼと接する部分の近傍とする。できるだけ近づけるのが
よいが、溶湯形状の変動により磁束密度測定用コイル8
が溶湯と接触したり、溶湯の輻射熱により高温にさらさ
れるのを避けるために、磁束密度測定用コイル8の先端
が溶湯部(湯面)から20mm以上離れた位置にくるよ
うに設置するのが好ましい。なお、通常は、溶湯保持上
端位置が通電用コイルの上端と同じ位置になるように調
整するので、図1または後述する図3に示すように、磁
束密度測定用コイル8の先端を通電用コイルの上端に合
わせる。
在する位置(以下、単に「スリット位置」という)に接
近させるのは、後述するように、スリット位置での磁束
密度はるつぼ内で最も大きいので、その位置に接近させ
るほど検知精度が向上するからである。また、磁束密度
測定用コイル8をるつぼ1の軸方向と平行になるように
配置するのは、るつぼ内の磁束はるつぼの軸方向成分が
主となるからである。
温に保持される溶湯部にかなり近接して配置されるた
め、実際には、後述する図4に例示するように、耐火物
製の保護ボックスの中に収納された状態で使用される。
この装置を用い、以下に述べる方法によってるつぼ内の
湯面位置を最適な位置に調整することにより、表面欠陥
のない鋳片を製造することができる。
用いて行う金属の連続溶解鋳造方法(以下、「本発明方
法」ともいう)である。
したようにるつぼ1内の溶湯がるつぼ1と接する部分の
近傍で、スリット4位置に接近させて配することにより
湯面位置を検知できる原理を説明する。
つぼおよび溶湯を含めた系のインダクタンスが変化する
ため、るつぼ内での電磁場の状態が変化し、るつぼ内で
の磁束密度の分布が変化する。また、一般に高い周波数
の電流により生じる電磁場は電気伝導性の高い金属の中
には浸透しにくいので、電磁気力により盛り上げられた
溶湯の湯面近傍では、その狭い領域に磁束密度が集中
し、磁束密度がるつぼ内で最も大きくなる。さらに、通
電用コイルに対する溶湯の湯面位置が変化すると電磁気
力の印加状態も変化するため、盛り上げられる溶湯の保
持形状、特にるつぼとの接触角が変化する。それによっ
てるつぼと溶湯の隙間が変化するため磁束密度の集中度
合いが変化し、るつぼの内壁部の磁束密度は大きく変化
することになる。
であるため、スリット位置での磁束密度を測定すること
により、溶湯の位置の変化を検知することができる。ス
リット位置での磁束密度はるつぼ内で最も大きいので、
検知精度はかなり向上する。また、るつぼ内であるた
め、かなり大きめの検知コイルを設置することが可能で
ある。コイル径が大きい方が、より大きな磁束密度およ
び磁束密度の変化を検知できるので有利である。
するように、あらかじめ定めてある所定の値に制御する
ことにより、溶融金属の湯面を所定の位置に調整するこ
とができる。その結果、表面欠陥のない鋳片を製造する
ことができるとともに、金属の加熱効率および溶解効率
を増大させることができる。
制御系の一例を示す図である。
密度測定用のコイル8を、るつぼ1内の、目標とする湯
面位置の数10mm上であって、スリット位置に磁束密
度測定用コイル8の中心が合致するように、かつ、るつ
ぼ軸方向に、しかもできるだけスリット位置に接近させ
て配置する。なお、この磁束密度測定用コイル8の径
は、るつぼ1の上方からの原料である金属の供給の妨げ
にならず、かつ挿入が可能なサイズにする必要があるた
め、るつぼ1の半径より小さくする。
電圧は整流器9で直流電圧に変換され、さらに、コイル
5に流れる高周波電流の周波数や、コイル電圧、コイル
電流、電源の出力電圧などの信号を取り込んで演算回路
10により磁束密度に換算される。この磁束密度の値
が、あらかじめ定めてある所定の値になるように制御回
路11で原料の供給速度を設定してやれば、湯面位置を
最適な位置に調整することができる。なお、あらかじめ
定めてある所定の値は、実際に原料をるつぼで溶解し、
溶解および鋳造に適した湯面位置になるように磁束密度
測定用コイルを配置し、そのときの磁束密度の値として
把握しておけばよい。
に通電する高周波電流の大きさを変更する場合がある
が、そのときは、演算回路10において、磁束密度測定
用コイル8で得られる磁束密度の値をコイル電流値で除
する操作をすればよい。るつぼ1内の磁束密度の大きさ
はコイル5電流に比例するからである。
8で得られる磁束密度の値を所定の磁束密度の値に制御
することにより、溶湯6のレベルを最適レベルに調整す
ることができる。
温に保持される溶湯6にかなり近接して配置されるた
め、温度上昇を抑制する必要がある。したがって、本発
明方法を実際に適用する場合には、例えば、図4に一例
として示すように、磁束密度測定用のコイル8を非電気
伝導性で耐火物製の保護ボックス12の中に収納して配
置するのが好ましい。さらには、冷却のため、例えばA
rガスやN2 ガス等のような冷却ガスを保護ボックス1
2内に供給できる構造になっていることが望ましい。
装置を組み込んだ上記図3に例示した制御系により実施
することができる。すなわち、るつぼ1内に投入された
原料(金属2)は、溶解帯で誘導加熱により溶解して湯
面位置が最適な位置に調整され、この溶湯6をるつぼの
底部から引き抜くため徐々に下方の冷却帯へ移動させる
と、溶湯部は冷却されて凝固するので、凝固した鋳片を
るつぼの底部から下方へ引き出すことにより金属の溶解
および鋳造を連続的に行うことができる。
ことができ、また、金属の加熱および溶解効率を増大さ
せることができる。
いて、チタンを溶解し連続鋳造した例を示す。
定用コイルは耐熱性のシリカ質耐火物で作った保護ボッ
クスの中に配置した。溶湯を保持する位置は、溶解効率
が最も高く、鋳片の表面に欠陥の存在しない条件である
通電用コイルの上端に溶湯の上端がくるように設定し
た。そのときのるつぼ軸方向の磁束密度の値は300g
aussとした。
密度の大きさがあらかじめ定めた所定の値になるように
原料の供給速度を制御しつつ、原料の供給および鋳片の
引き抜きを連続的に実施した。鋳片の引き抜き速度は2
0mm/minとした。なお、チャンバー内はArガス
により置換し、通電用コイルに流す高周波電流は、周波
数を25kHz、大きさを1500Aとした。
00mm、長さ800mmの鋳片(インゴット)を製造
した。得られた鋳片の表面は、横ひび割れのような割れ
は見られず、なめらかな表面であった。鋳片の表面粗さ
は、周方向の2カ所を全長にわたって測定したところ、
平均100μmと良好であった。
するるつぼ内での溶融金属の位置(すなわち、湯面位
置)を最適な位置に制御し、横ひび割れのような表面欠
陥のない良好な表面性状を有する鋳片を製造することが
でき、さらに、金属の加熱効率および溶解効率を増大さ
せることができる。この方法は、本発明の装置を用いれ
ば容易に実施することができる。
図で、(a)は要部の縦断面図、(b)は(a)のI−
I矢視断面図である。
つぼの一部の斜視図である。
を示す図である。
である。
Claims (2)
- 【請求項1】側壁部にるつぼ軸方向に形成されたスリッ
トを備え、連続的に供給される金属を溶解する溶解帯と
溶解した金属を凝固させる冷却帯とからなる水冷式の銅
製るつぼと、溶解帯の外周部に金属を電磁誘導作用によ
って溶解する通電用コイルを有する金属の連続溶解鋳造
装置において、るつぼ内の溶融金属がるつぼと接する近
傍であってスリットが存在する位置に近接してるつぼ軸
方向に配設された磁束密度測定用コイルを有することを
特徴とする金属の連続溶解鋳造装置。 - 【請求項2】請求項1に記載の連続溶解鋳造装置を用
い、金属をるつぼ内に連続的に供給し、通電用コイルに
高周波電流を通じることにより生じる電磁場中で電磁誘
導作用により前記金属を溶解させつつ、るつぼの下方で
は凝固を進行させながら連続的に引き抜く金属の連続溶
解鋳造方法であって、前記溶解する際に、磁束密度測定
用コイルの磁束密度をあらかじめ定めてある値に制御し
てるつぼ内の湯面位置を調整することを特徴とする金属
の連続溶解鋳造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15320397A JP3728872B2 (ja) | 1997-06-11 | 1997-06-11 | 金属の連続溶解鋳造装置および方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15320397A JP3728872B2 (ja) | 1997-06-11 | 1997-06-11 | 金属の連続溶解鋳造装置および方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11745A true JPH11745A (ja) | 1999-01-06 |
JP3728872B2 JP3728872B2 (ja) | 2005-12-21 |
Family
ID=15557306
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15320397A Expired - Fee Related JP3728872B2 (ja) | 1997-06-11 | 1997-06-11 | 金属の連続溶解鋳造装置および方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3728872B2 (ja) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100778019B1 (ko) | 2006-03-20 | 2007-11-21 | 한국생산기술연구원 | 용해효율 및 회수율이 우수한 전자기 연속주조기용 도가니 |
JP2008303462A (ja) * | 2007-05-22 | 2008-12-18 | Snecma | 液体法によって繊維を金属で被覆するための方法および装置 |
JP2009113063A (ja) * | 2007-11-02 | 2009-05-28 | Kobe Steel Ltd | 鋳塊の製造方法 |
JP2009113061A (ja) * | 2007-11-02 | 2009-05-28 | Kobe Steel Ltd | TiAl基合金の鋳塊製造方法 |
JP2010242145A (ja) * | 2009-04-03 | 2010-10-28 | Japan Steel Works Ltd:The | 水素吸蔵合金の製造方法およびコールドクルーシブル溶解装置 |
JP2010269333A (ja) * | 2009-05-20 | 2010-12-02 | Kobe Steel Ltd | 鋳塊の製造方法 |
EP2796595A4 (en) * | 2011-12-22 | 2015-07-29 | Sumco Corp | METHOD FOR EVALUATING A SILICA GLASS CUP AND METHOD FOR PRODUCING SILICON MONOCRYSTALS |
JP2018094628A (ja) * | 2016-12-13 | 2018-06-21 | 株式会社神戸製鋼所 | 活性金属の鋳造方法 |
-
1997
- 1997-06-11 JP JP15320397A patent/JP3728872B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100778019B1 (ko) | 2006-03-20 | 2007-11-21 | 한국생산기술연구원 | 용해효율 및 회수율이 우수한 전자기 연속주조기용 도가니 |
JP2008303462A (ja) * | 2007-05-22 | 2008-12-18 | Snecma | 液体法によって繊維を金属で被覆するための方法および装置 |
JP2009113063A (ja) * | 2007-11-02 | 2009-05-28 | Kobe Steel Ltd | 鋳塊の製造方法 |
JP2009113061A (ja) * | 2007-11-02 | 2009-05-28 | Kobe Steel Ltd | TiAl基合金の鋳塊製造方法 |
JP2010242145A (ja) * | 2009-04-03 | 2010-10-28 | Japan Steel Works Ltd:The | 水素吸蔵合金の製造方法およびコールドクルーシブル溶解装置 |
JP2010269333A (ja) * | 2009-05-20 | 2010-12-02 | Kobe Steel Ltd | 鋳塊の製造方法 |
EP2796595A4 (en) * | 2011-12-22 | 2015-07-29 | Sumco Corp | METHOD FOR EVALUATING A SILICA GLASS CUP AND METHOD FOR PRODUCING SILICON MONOCRYSTALS |
JP2018094628A (ja) * | 2016-12-13 | 2018-06-21 | 株式会社神戸製鋼所 | 活性金属の鋳造方法 |
CN110062671A (zh) * | 2016-12-13 | 2019-07-26 | 株式会社神户制钢所 | 活性金属的铸造方法 |
US20190299281A1 (en) * | 2016-12-13 | 2019-10-03 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Casting method for active metal |
EP3556487A4 (en) * | 2016-12-13 | 2020-05-20 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | CASTING PROCESS FOR ACTIVE METAL |
US10981222B2 (en) | 2016-12-13 | 2021-04-20 | Kobe Steel, Ltd. | Casting method for active metal |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3728872B2 (ja) | 2005-12-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5755438B2 (ja) | 金属の鋳造機のコントロール装置及び方法 | |
WO2003041893A1 (en) | A device and a method for continuous casting | |
JPS5881546A (ja) | 鋳造インゴツトの位置制御方法および装置 | |
JP4099062B2 (ja) | 電気放電を移動させることによる溶融金属の処理 | |
JP3728872B2 (ja) | 金属の連続溶解鋳造装置および方法 | |
JP2007218483A (ja) | コールドクルーシブル誘導溶解装置 | |
JP2856060B2 (ja) | 金属の連続鋳造における湯面位置の調整方法 | |
JP3491120B2 (ja) | 連続鋳造における鋳片内非金属介在物除去方法および装置 | |
JP3094904B2 (ja) | 材料の溶融、固化装置および方法 | |
FI90507B (fi) | Menetelmä jähmettymistapahtuman valvomiseksi jatkuvassa tankovalussa | |
JP2638369B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型の注湯方法 | |
JPH0711352A (ja) | 高融点活性金属の連続溶解鋳造方法 | |
JPH0515949A (ja) | 金属の連続鋳造装置および鋳造方法 | |
JPS62187549A (ja) | 水平連続鋳造装置 | |
JP3196457B2 (ja) | 浮揚溶解装置 | |
KR20020043181A (ko) | 용탕 주입 홈통을 목표의 온도로 조절하는 방법 및 그방법을 행하기 위한 용탕 주입 홈통 | |
JPH02205234A (ja) | 薄肉鋳片連続鋳造における湯面レベル検出方法 | |
JPH02307651A (ja) | 金属の連続製造装置 | |
JPH04138843A (ja) | 金属の連続鋳造装置および鋳造方法 | |
JP2009097056A (ja) | 鋳鋼片の表層溶融処理方法及び鋳鋼片の表層溶融処理装置 | |
CZ355492A3 (en) | process of a metal wire continuous casting and apparatus for making the same | |
JPS63171248A (ja) | アルミおよびアルミ合金鋳片ホツトトツプ鋳造用銅モ−ルド | |
JPH04220145A (ja) | 表面性状の優れた連続鋳造鋳片の製造方法 | |
JPH08267181A (ja) | 連続鋳造の鋳込装置 | |
JPH06277803A (ja) | 金属の連続鋳造装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20031216 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040310 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040715 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040803 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050913 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050926 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091014 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091014 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101014 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111014 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121014 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131014 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131014 Year of fee payment: 8 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131014 Year of fee payment: 8 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |