JPH1158034A - 鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法及びその方法 で接合した複合材 - Google Patents
鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法及びその方法 で接合した複合材Info
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- JPH1158034A JPH1158034A JP9244701A JP24470197A JPH1158034A JP H1158034 A JPH1158034 A JP H1158034A JP 9244701 A JP9244701 A JP 9244701A JP 24470197 A JP24470197 A JP 24470197A JP H1158034 A JPH1158034 A JP H1158034A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳込溶着法又は固体接合法において、鉄系材
料と高力黄銅合金とをインサートを用いることなく直接
接触させ、しかも、その間に脆弱な金属間化合物層が発
生しないために、充分な接合強度が得られる鉄系材料と
高力黄銅合金を接合する方法及びその方法で接合した複
合材を提供する。 【解決手段】 機械部品や摺動部品の本体としての鉄系
材料に、耐食性、耐摩耗性、耐焼付性の良好な高力黄銅
合金を接合させる際、それに用いる高力黄銅合金の化学
成分について、Ａｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、
残部Ｃｕとなし、接合面に酸素が介在しないよう窒素や
アルゴン等の不活性ガスや還元性の分解ガス等の雰囲気
でシールしたり、加熱温度で作用する硼砂やフラックス
で覆ったり、真空やその他の方法を用いたりして酸素を
遮断し、鉄系材料と高力黄銅合金の両方又は片方を７０
０〜１３００℃に加熱して高力黄銅合金を固体、液体又
は半溶融状態で鉄系材料に直接接触させる。
料と高力黄銅合金とをインサートを用いることなく直接
接触させ、しかも、その間に脆弱な金属間化合物層が発
生しないために、充分な接合強度が得られる鉄系材料と
高力黄銅合金を接合する方法及びその方法で接合した複
合材を提供する。 【解決手段】 機械部品や摺動部品の本体としての鉄系
材料に、耐食性、耐摩耗性、耐焼付性の良好な高力黄銅
合金を接合させる際、それに用いる高力黄銅合金の化学
成分について、Ａｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、
残部Ｃｕとなし、接合面に酸素が介在しないよう窒素や
アルゴン等の不活性ガスや還元性の分解ガス等の雰囲気
でシールしたり、加熱温度で作用する硼砂やフラックス
で覆ったり、真空やその他の方法を用いたりして酸素を
遮断し、鉄系材料と高力黄銅合金の両方又は片方を７０
０〜１３００℃に加熱して高力黄銅合金を固体、液体又
は半溶融状態で鉄系材料に直接接触させる。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋳込溶着又は固体接合
（一部溶融状態での接合を含む）により、本体としての
鉄系材料に、摺動部又は耐食部として高力黄銅合金を複
合一体化する、鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法
及びその方法で接合した複合材に関する。
（一部溶融状態での接合を含む）により、本体としての
鉄系材料に、摺動部又は耐食部として高力黄銅合金を複
合一体化する、鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法
及びその方法で接合した複合材に関する。
【０００２】
【従来の技術】このような複合材としては、例えば、ジ
ャーナル軸受、スラスト軸受等の軸受類、ピストンポン
プ、ピストンモーター用のシリンダーブロック、斜板、
シュー等の摺動部品等、さらには、高速、高荷重下で使
用される部品等が挙げられ、高力黄銅合金単体では強度
が不充分であるため、強靱な鉄系材料と摺動特性の良い
高力黄銅合金を複合される。
ャーナル軸受、スラスト軸受等の軸受類、ピストンポン
プ、ピストンモーター用のシリンダーブロック、斜板、
シュー等の摺動部品等、さらには、高速、高荷重下で使
用される部品等が挙げられ、高力黄銅合金単体では強度
が不充分であるため、強靱な鉄系材料と摺動特性の良い
高力黄銅合金を複合される。
【０００３】また、このような複合材は、海水、汚水、
淡水、酸、アルカリに触れる部分や、腐食性蒸気や腐食
性ガス等の雰囲気で使用される。つまり、鉄系材料の強
靱性と高力黄銅合金の優秀な耐食性を合わせ求められる
耐食用部品及びこのような耐食性雰囲気下で使用される
摺動部品として必要とされる。
淡水、酸、アルカリに触れる部分や、腐食性蒸気や腐食
性ガス等の雰囲気で使用される。つまり、鉄系材料の強
靱性と高力黄銅合金の優秀な耐食性を合わせ求められる
耐食用部品及びこのような耐食性雰囲気下で使用される
摺動部品として必要とされる。
【０００４】従来、鉄系材料に対して高力黄銅合金を接
合する場合には、次の如き方法が用いられている。 １）肉盛溶接 ２）ロー付け、ハンダ付け ３）インサート法 ４）接合界面にＮｉ材、リン青銅材等からなるインサー
ト材、あるいはメツキ層を介して固体接合や鋳込溶着を
なす方法 ５）溶射法 ６）粉末焼結法 ７）鋳込溶着、固体接合
合する場合には、次の如き方法が用いられている。 １）肉盛溶接 ２）ロー付け、ハンダ付け ３）インサート法 ４）接合界面にＮｉ材、リン青銅材等からなるインサー
ト材、あるいはメツキ層を介して固体接合や鋳込溶着を
なす方法 ５）溶射法 ６）粉末焼結法 ７）鋳込溶着、固体接合
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の接
合方法のうち、肉盛溶接や、ロー付け、ハンダ付け、イ
ンサート法では、技術的に困難であるとか、量産に適し
ない等の問題がある。
合方法のうち、肉盛溶接や、ロー付け、ハンダ付け、イ
ンサート法では、技術的に困難であるとか、量産に適し
ない等の問題がある。
【０００６】また、溶射法は、溶射材を加熱し溶射する
ので、溶射皮膜の接合強度が低く、摺動条件が厳しいと
剥離することがある。また、溶射温度が約２０００℃の
高温であるので、鉛や亜鉛等の沸点の低い成分やアルミ
ニウムや珪素等の酸化しやすい成分を含有する高力黄銅
合金材料では、溶射皮膜中のこれらの元素の含有量にバ
ラツキが生じる。また、製造コストが高くなる欠点もあ
る。
ので、溶射皮膜の接合強度が低く、摺動条件が厳しいと
剥離することがある。また、溶射温度が約２０００℃の
高温であるので、鉛や亜鉛等の沸点の低い成分やアルミ
ニウムや珪素等の酸化しやすい成分を含有する高力黄銅
合金材料では、溶射皮膜中のこれらの元素の含有量にバ
ラツキが生じる。また、製造コストが高くなる欠点もあ
る。
【０００７】粉末焼結は、黄銅合金の粉末（ＰＢＣ−
２，ＬＢＣ−３等）をプレスにより圧縮成形して圧粉体
を造り、これを鉄基材料の上に置き、８００〜９００℃
の高温で加熱して接合する方法である。この場合、通
常、重錘を加え加圧した状態で加熱し、高力黄銅合金全
部を溶融させることもある。いずれにしても、粉末焼結
層がポーラスのため摺動条件の厳しい用途ではクラック
が生じ剥離しやすく、また、接合強度も低いという難点
がある。
２，ＬＢＣ−３等）をプレスにより圧縮成形して圧粉体
を造り、これを鉄基材料の上に置き、８００〜９００℃
の高温で加熱して接合する方法である。この場合、通
常、重錘を加え加圧した状態で加熱し、高力黄銅合金全
部を溶融させることもある。いずれにしても、粉末焼結
層がポーラスのため摺動条件の厳しい用途ではクラック
が生じ剥離しやすく、また、接合強度も低いという難点
がある。
【０００８】鋳込溶着や固体接合による鉄系材料と黄銅
合金との接合では、インサートを用いずに、鋳込や固体
接合又は一部溶融状態での接合を行うことができるの
で、上記の方法に比較して、強力な接合強度を安価に得
られるが、高力黄銅合金であると、接合界面にＡｌ−Ｆ
ｅを主成分とする脆弱な金属間化合物層が生じるので
（図１２参照）、さらに高度な接合強度を得るには、こ
の脆弱な金属間化合物層の発生を防止する必要がある。
合金との接合では、インサートを用いずに、鋳込や固体
接合又は一部溶融状態での接合を行うことができるの
で、上記の方法に比較して、強力な接合強度を安価に得
られるが、高力黄銅合金であると、接合界面にＡｌ−Ｆ
ｅを主成分とする脆弱な金属間化合物層が生じるので
（図１２参照）、さらに高度な接合強度を得るには、こ
の脆弱な金属間化合物層の発生を防止する必要がある。
【０００９】また、固体接合では、基本的には、接合材
である高力黄銅合金を溶融点近くに加熱し、固体のまま
鉄と銅の分子間の相互拡散により接合する方法である
が、所望の接合強度を得るためにはインサート材が必要
であり、それを溶融させているのが現状である。
である高力黄銅合金を溶融点近くに加熱し、固体のまま
鉄と銅の分子間の相互拡散により接合する方法である
が、所望の接合強度を得るためにはインサート材が必要
であり、それを溶融させているのが現状である。
【００１０】本発明は、上記のような実情に鑑みて、鋳
込溶着法又は固体接合法において、鉄系材料と高力黄銅
合金とをインサートを用いることなく直接接触させ、し
かも、その間に脆弱な金属間化合物層が発生しないため
に、充分な接合強度が得られる鉄系材料と高力黄銅合金
を接合する方法及びその方法で接合した複合材を提供す
ることを目的とした。
込溶着法又は固体接合法において、鉄系材料と高力黄銅
合金とをインサートを用いることなく直接接触させ、し
かも、その間に脆弱な金属間化合物層が発生しないため
に、充分な接合強度が得られる鉄系材料と高力黄銅合金
を接合する方法及びその方法で接合した複合材を提供す
ることを目的とした。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、機械部品や摺動部品の本体としての鉄
系材料に、耐食性、耐摩耗性、耐焼付性の良好な高力黄
銅合金を接合させる際、それに用いる高力黄銅合金の化
学成分について、Ａｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０
％、残部Ｃｕとなし、接合面に酸素が介在しないよう窒
素やアルゴン等の不活性ガスや還元性の分解ガス等の雰
囲気でシールしたり、加熱温度で作用する硼砂やフラッ
クスで覆ったり、真空やその他の方法を用いたりして酸
素を遮断し、鉄系材料と高力黄銅合金の両方又は片方を
７００〜１３００℃に加熱して高力黄銅合金を固体、液
体又は半溶融状態で鉄系材料に直接接触させることを特
徴とする鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法及びそ
の方法で接合した複合材を提供するものである。
めに、本発明は、機械部品や摺動部品の本体としての鉄
系材料に、耐食性、耐摩耗性、耐焼付性の良好な高力黄
銅合金を接合させる際、それに用いる高力黄銅合金の化
学成分について、Ａｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０
％、残部Ｃｕとなし、接合面に酸素が介在しないよう窒
素やアルゴン等の不活性ガスや還元性の分解ガス等の雰
囲気でシールしたり、加熱温度で作用する硼砂やフラッ
クスで覆ったり、真空やその他の方法を用いたりして酸
素を遮断し、鉄系材料と高力黄銅合金の両方又は片方を
７００〜１３００℃に加熱して高力黄銅合金を固体、液
体又は半溶融状態で鉄系材料に直接接触させることを特
徴とする鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法及びそ
の方法で接合した複合材を提供するものである。
【００１２】加えて、高力黄銅合金の化学成分につい
て、Ａｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、残部Ｃｕを
ベースとし、これにＳｉ；０．１〜３％を加えたり、さ
らに順次、Ｍｎ；０．１〜５％、Ｐｂ；０．１〜４％を
加えたり、或いは、Ｓｉ；０．１〜３％、Ｍｎ；０．１
〜５％、Ｐｂ；０．１〜４％、Ｎｉ；０．１〜５％、Ｆ
ｅ；０．１〜４％、Ｃｏ；０．１〜３％、Ｚｒ；０．０
１〜２％、Ｃｒ；０．０１〜２％、Ｔｉ；０．０１〜３
％、Ｍｏ；０．０１〜２％、Ｖ；０．０１〜２％、Ｓ
ｎ；０．１〜３％、Ｎｂ；０．０１〜１％、Ｐ；０．０
０５〜０．５％、Ｓｂ；０．０５〜１％、Ｂｉ；０．１
〜３％において、少なくとも一種が混合されていたり、
すると目的の達成により有効である。
て、Ａｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、残部Ｃｕを
ベースとし、これにＳｉ；０．１〜３％を加えたり、さ
らに順次、Ｍｎ；０．１〜５％、Ｐｂ；０．１〜４％を
加えたり、或いは、Ｓｉ；０．１〜３％、Ｍｎ；０．１
〜５％、Ｐｂ；０．１〜４％、Ｎｉ；０．１〜５％、Ｆ
ｅ；０．１〜４％、Ｃｏ；０．１〜３％、Ｚｒ；０．０
１〜２％、Ｃｒ；０．０１〜２％、Ｔｉ；０．０１〜３
％、Ｍｏ；０．０１〜２％、Ｖ；０．０１〜２％、Ｓ
ｎ；０．１〜３％、Ｎｂ；０．０１〜１％、Ｐ；０．０
０５〜０．５％、Ｓｂ；０．０５〜１％、Ｂｉ；０．１
〜３％において、少なくとも一種が混合されていたり、
すると目的の達成により有効である。
【００１３】さらに加えて、鉄系材料と高力黄銅合金の
密着を良くしたり、接合界面の気泡やフラックス、その
他の介在物の除去を目的として、鉄系材料と高力黄銅合
金の両方又は片方を５００〜１３００℃の温度範囲でプ
レス又は重錘等により押し付けて冶金的結合を促すと、
目的の達成により有効である。
密着を良くしたり、接合界面の気泡やフラックス、その
他の介在物の除去を目的として、鉄系材料と高力黄銅合
金の両方又は片方を５００〜１３００℃の温度範囲でプ
レス又は重錘等により押し付けて冶金的結合を促すと、
目的の達成により有効である。
【００１４】
【発明の実施の形態】この発明においては、鋳込溶着又
は固体接合において、高力黄銅合金の成分を、Ａｌ；３
％以下、Ｚｎ；１５〜５０％となすことにより、鉄系材
料との間に、脆弱な金属間化合物層の発生がなく、両金
属が直接強力に接合する。Ａｌが３％よりも多いと、接
合部にＡｌ−Ｆｅの脆弱な金属間化合物が生成し、接合
強度が不足する。また、Ｚｎが１５％よりも少ないと、
高力黄銅合金としての耐摩耗性や耐食性が得られない。
５０％よりも多いと、高力黄銅合金中に硬くて脆い相が
析出し、靭性が不足する。次に、このような高力黄銅合
金に他の元素を混合する場合の元素の選定理由と、添加
量限定理由について説明する。
は固体接合において、高力黄銅合金の成分を、Ａｌ；３
％以下、Ｚｎ；１５〜５０％となすことにより、鉄系材
料との間に、脆弱な金属間化合物層の発生がなく、両金
属が直接強力に接合する。Ａｌが３％よりも多いと、接
合部にＡｌ−Ｆｅの脆弱な金属間化合物が生成し、接合
強度が不足する。また、Ｚｎが１５％よりも少ないと、
高力黄銅合金としての耐摩耗性や耐食性が得られない。
５０％よりも多いと、高力黄銅合金中に硬くて脆い相が
析出し、靭性が不足する。次に、このような高力黄銅合
金に他の元素を混合する場合の元素の選定理由と、添加
量限定理由について説明する。
【００１５】（請求項２）Ｓｉ（０．１〜３％）につい
ては、マトリックスに固溶し、マトリックスの強化と材
料の耐食性を向上させる。また、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｂ、Ｐ、Ｓｂと共
存し、金属間化合物を構成し、これにより耐摩耗性、耐
焼付性が向上する。そして、Ｓｉが３％よりも多いと、
耐食性は飽和し、金属間化合物の分布が不均一となる。
また、０．１％よりも少ないと、耐食性向上の効果が認
められず、金属間化合物の量も不足を来す。
ては、マトリックスに固溶し、マトリックスの強化と材
料の耐食性を向上させる。また、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｂ、Ｐ、Ｓｂと共
存し、金属間化合物を構成し、これにより耐摩耗性、耐
焼付性が向上する。そして、Ｓｉが３％よりも多いと、
耐食性は飽和し、金属間化合物の分布が不均一となる。
また、０．１％よりも少ないと、耐食性向上の効果が認
められず、金属間化合物の量も不足を来す。
【００１６】（請求項３）Ｍｎ（０．１〜５％）につい
ては、マトリックスに固溶し材料の強度を向上させる。
主としてＳｉと結びついて金属間化合物を構成し、耐摩
耗性、耐焼付性を向上させる。 （請求項４）Ｐｂ（０．１〜４％）については、耐焼付
性、被削性の向上が望める。 （請求項５）Ｎｉ（０．５〜５％）は、マトリックスに
固溶し、耐食性と強度を向上させる。また、Ｐ、Ｓｂ、
Ｎｂ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｖ
と金属間化合物を作り、耐摩耗性、耐焼付性が向上す
る。
ては、マトリックスに固溶し材料の強度を向上させる。
主としてＳｉと結びついて金属間化合物を構成し、耐摩
耗性、耐焼付性を向上させる。 （請求項４）Ｐｂ（０．１〜４％）については、耐焼付
性、被削性の向上が望める。 （請求項５）Ｎｉ（０．５〜５％）は、マトリックスに
固溶し、耐食性と強度を向上させる。また、Ｐ、Ｓｂ、
Ｎｂ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｖ
と金属間化合物を作り、耐摩耗性、耐焼付性が向上す
る。
【００１７】Ｆｅ（０．１〜４％）の添加は、結晶の粗
大化の防止と材料強度の向上のためで、Ａｌ、Ｎｉ、Ｓ
ｉ、Ｃｏ、Ｐ、Ｎｂ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、
Ｓｂ、Ｖと金属間化合物を構成し、耐摩耗性、耐焼付性
が向上する。
大化の防止と材料強度の向上のためで、Ａｌ、Ｎｉ、Ｓ
ｉ、Ｃｏ、Ｐ、Ｎｂ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、
Ｓｂ、Ｖと金属間化合物を構成し、耐摩耗性、耐焼付性
が向上する。
【００１８】Ｃｏ（０．１〜３％）は、結晶の微細化が
促進され、また、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｐ、
Ｓｂ、Ｎｂ、Ｖと金属間化合物を構成する。
促進され、また、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｐ、
Ｓｂ、Ｎｂ、Ｖと金属間化合物を構成する。
【００１９】Ｚｒ（０．０１〜１％）は、Ａｌ、Ｓｉ、
Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｐ、Ｃｏ、Ｎｂ、Ｓｂと
の間の金属間化合物の結晶を微細化する。
Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｐ、Ｃｏ、Ｎｂ、Ｓｂと
の間の金属間化合物の結晶を微細化する。
【００２０】Ｃｒ（０．０１〜２％）は、Ｐ、Ｃｏ、Ｓ
ｉ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｖ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｍｎ、
Ｎｂ、Ｓｂとの間に金属間化合物を作ると共に、一部固
溶して耐食性を向上させる。
ｉ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｖ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｍｎ、
Ｎｂ、Ｓｂとの間に金属間化合物を作ると共に、一部固
溶して耐食性を向上させる。
【００２１】Ｍｏ（０．０１〜２％）は、Ａｌ、Ｃｒ、
Ｓｉ、Ｆｅ、Ｎｉと金属間化合物を構成する。
Ｓｉ、Ｆｅ、Ｎｉと金属間化合物を構成する。
【００２２】Ｖ（０．０１〜２％）は、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｂと金属間化合物を構
成する。
ｒ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｂと金属間化合物を構
成する。
【００２３】Ｎｂ（０．０１〜２％）は、Ａｌ、Ｎｉ、
Ｓｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、
Ｖ、Ｐ、Ｓｂと金属間化合物を構成し、結晶の微細化を
促進する。
Ｓｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、
Ｖ、Ｐ、Ｓｂと金属間化合物を構成し、結晶の微細化を
促進する。
【００２４】Ｓｎ（０．１〜３％）については、マトリ
ックスの強化、耐食性の向上、脱亜鉛腐食の防止が望め
る。
ックスの強化、耐食性の向上、脱亜鉛腐食の防止が望め
る。
【００２５】Ｐ（０．００５〜０．５％）は、金属間化
合物の構成と、脱亜鉛腐食の防止とを果たす。
合物の構成と、脱亜鉛腐食の防止とを果たす。
【００２６】Ｓｂ（０．０５〜１％）については、Ｐ、
Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｎｉ
との金属間化合物の構成と、脱亜鉛腐食の防止が望め
る。
Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｎｉ
との金属間化合物の構成と、脱亜鉛腐食の防止が望め
る。
【００２７】Ｂｉ（０．１〜３％）は、鉛害の防止と、
被削性の向上に作用する。
被削性の向上に作用する。
【００２７】次に、鉄系材料については、軟鉄、炭素
鋼、合金鋼、ステンレス鋼が適宜に使用される。
鋼、合金鋼、ステンレス鋼が適宜に使用される。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、この発明は、鉄系
材料と高力黄銅合金とをインサートを用いることなく直
接接触させ、しかも、その間に脆弱な金属間化合物層が
発生しないために、充分な接合強度が得られる鉄系材料
と高力黄銅合金を接合する方法及びその方法で接合した
複合材を提供することに成功したものであって、これに
よれば、従来に比して、高力黄銅合金の結合強度が格段
に優れ、耐摩耗性、耐食性、耐焼付性等を有効に発揮す
る製品を製造することができるという効果がある。
材料と高力黄銅合金とをインサートを用いることなく直
接接触させ、しかも、その間に脆弱な金属間化合物層が
発生しないために、充分な接合強度が得られる鉄系材料
と高力黄銅合金を接合する方法及びその方法で接合した
複合材を提供することに成功したものであって、これに
よれば、従来に比して、高力黄銅合金の結合強度が格段
に優れ、耐摩耗性、耐食性、耐焼付性等を有効に発揮す
る製品を製造することができるという効果がある。
【００２９】
【実施例】以下に、鋳込溶着法による場合と、固体接合
法による場合とを図面及び表を用いて説明する。いずれ
も、図４に示すように、φ９５×２９ｔの鉄系材料１の
円盤面の片面に厚さ２ｍｍの高力黄銅合金３を接合した
複合材Ｐを得た場合である。
法による場合とを図面及び表を用いて説明する。いずれ
も、図４に示すように、φ９５×２９ｔの鉄系材料１の
円盤面の片面に厚さ２ｍｍの高力黄銅合金３を接合した
複合材Ｐを得た場合である。
【００３０】本体素材としての鉄系材料１の形状につい
ては、図１が鋳込溶着用を示し、図２が固体（半溶融）
接合用を示す。また、図３は、高力黄銅合金３の材料を
示す。いずれの図面においても、寸法はｍｍ単位で示
す。
ては、図１が鋳込溶着用を示し、図２が固体（半溶融）
接合用を示す。また、図３は、高力黄銅合金３の材料を
示す。いずれの図面においても、寸法はｍｍ単位で示
す。
【００３１】また、いずれも、鉄系材料１については、
Ｓ４５Ｃ（ＪＩＳＧ４５１）材を使用した。これは、炭
素が０．４２〜０．４８％を成分として含むため、圧延
材又は鍛造材として使用され、一般機械部品用の材料で
ある。強度の高い要求があれば、焼入れ、焼戻しの熱処
理を行って強靱性を高めて使用でき、比較的多用途材と
して広く用いられている。そこで、本実施例では、この
用途を考慮して材料選択した。
Ｓ４５Ｃ（ＪＩＳＧ４５１）材を使用した。これは、炭
素が０．４２〜０．４８％を成分として含むため、圧延
材又は鍛造材として使用され、一般機械部品用の材料で
ある。強度の高い要求があれば、焼入れ、焼戻しの熱処
理を行って強靱性を高めて使用でき、比較的多用途材と
して広く用いられている。そこで、本実施例では、この
用途を考慮して材料選択した。
【００３２】高力黄銅合金３の材料寸法については、φ
１００×５ｍｍ厚とした（図３）。本発明による高力黄
銅合金３の化学成分については表１の通りであって、鋳
込溶着法と固体接合法とにそれぞれ２３種（Ｎｏ１〜２
３）の資料を得た。また、比較例として本発明から外れ
る高力黄銅合金３の化学成分について、同じく鋳込溶着
法と固体接合法とにそれぞれ９種の資料を得た。これを
表２に示す（Ａ〜Ｉ）。
１００×５ｍｍ厚とした（図３）。本発明による高力黄
銅合金３の化学成分については表１の通りであって、鋳
込溶着法と固体接合法とにそれぞれ２３種（Ｎｏ１〜２
３）の資料を得た。また、比較例として本発明から外れ
る高力黄銅合金３の化学成分について、同じく鋳込溶着
法と固体接合法とにそれぞれ９種の資料を得た。これを
表２に示す（Ａ〜Ｉ）。
【表１】
【表２】
【００３３】フラックスには、融点７６０℃の粉末の硼
砂４を使用した。硼砂４は、金属酸化物を良く溶かす性
質を有し、金属ロウ付け等の溶剤として知られている。
基本的には、硼砂４以外のフラックスであっても、本発
明の接合適正温度７００℃よりも低い融点を有するフラ
ックスで、７００〜１３００℃の温度範囲で活性を示せ
ば、硼砂に限定されない。現状では、種々の他のフラッ
クスの使用を試みたが、硼砂が最も良好な結果を得た。
砂４を使用した。硼砂４は、金属酸化物を良く溶かす性
質を有し、金属ロウ付け等の溶剤として知られている。
基本的には、硼砂４以外のフラックスであっても、本発
明の接合適正温度７００℃よりも低い融点を有するフラ
ックスで、７００〜１３００℃の温度範囲で活性を示せ
ば、硼砂に限定されない。現状では、種々の他のフラッ
クスの使用を試みたが、硼砂が最も良好な結果を得た。
【００３４】次に、鋳込溶着の手順について説明する。
【００３５】図５に示すように、鋳込面５に硼砂４を入
れ、それから加熱炉へ入れ、９００〜９５０℃の温度を
保持し、１時間加熱して炉から取り出し、別の溶解炉で
溶解しておいた高力黄銅合金３の溶湯を注入する（図
６）。それから、シャワー水冷により冷却した（図
７）。なお、焼入れを行なわない場合には、エアー冷却
による。次に、溶融又は半溶融状態でプレスにより押圧
する。これには油圧シリンダーを用い、荷重１８〜１２
ｔｏｎとした。これに関しては、加圧したもの（プレス
施工）、しないもの（プレス無し）との２通りの資料を
得た。次いで、シャワー水冷したものについて、６００
℃の温度で１時間焼戻し、放冷してから図４のように機
械加工した。
れ、それから加熱炉へ入れ、９００〜９５０℃の温度を
保持し、１時間加熱して炉から取り出し、別の溶解炉で
溶解しておいた高力黄銅合金３の溶湯を注入する（図
６）。それから、シャワー水冷により冷却した（図
７）。なお、焼入れを行なわない場合には、エアー冷却
による。次に、溶融又は半溶融状態でプレスにより押圧
する。これには油圧シリンダーを用い、荷重１８〜１２
ｔｏｎとした。これに関しては、加圧したもの（プレス
施工）、しないもの（プレス無し）との２通りの資料を
得た。次いで、シャワー水冷したものについて、６００
℃の温度で１時間焼戻し、放冷してから図４のように機
械加工した。
【００３６】次に、固体接合（半溶融接合）について説
明する。
明する。
【００３７】まず、鉄系材料１の接合面を脱脂洗浄して
から、接合面に硼砂４を散布し（図８）、その上に高力
黄銅合金３を載せる（図９）。次に、加熱炉へ挿入し、
９００〜９５０℃の温度を保持して１時間加熱処理した
後、炉から取り出し、固体状態でプレスにて、荷重８〜
１２ｔｏｎで加圧する。この場合も、加圧したものと、
しないものとの２通りとした。次に、図４に示すよう
に、機械加工を行なった。
から、接合面に硼砂４を散布し（図８）、その上に高力
黄銅合金３を載せる（図９）。次に、加熱炉へ挿入し、
９００〜９５０℃の温度を保持して１時間加熱処理した
後、炉から取り出し、固体状態でプレスにて、荷重８〜
１２ｔｏｎで加圧する。この場合も、加圧したものと、
しないものとの２通りとした。次に、図４に示すよう
に、機械加工を行なった。
【００３８】次に、鋳込溶着及び固体接合についての評
価については、剪断強度測定と浸透採傷試験（Ｐ．
Ｔ．）とを行った。その結果を比較例（Ａ〜Ｉ）と共に
表３に示す。
価については、剪断強度測定と浸透採傷試験（Ｐ．
Ｔ．）とを行った。その結果を比較例（Ａ〜Ｉ）と共に
表３に示す。
【表３】
【００３９】剪断強度測定は、複合材から図１０の形状
の剪断試験片Ｐａを採取し、図１１に示すように剪断力
を測定し、１３ｋｇｆ／ｍｍ2以上の値のものを合格と
した。
の剪断試験片Ｐａを採取し、図１１に示すように剪断力
を測定し、１３ｋｇｆ／ｍｍ2以上の値のものを合格と
した。
【００４０】浸透採傷試験は、機械加工した複合材につ
いて、「ＪＩＳ Ｚ ２３４３」に従って、接合界面を
浸透採傷検査（Ｐ．Ｔ．）した。合否の判定基準は、
１．６ｍｍ未満の指示模様を許容するものとした。
いて、「ＪＩＳ Ｚ ２３４３」に従って、接合界面を
浸透採傷検査（Ｐ．Ｔ．）した。合否の判定基準は、
１．６ｍｍ未満の指示模様を許容するものとした。
【００４１】表３から本発明の場合であると、剪断強度
測定及び浸透採傷試験の両方において全ての資料で合格
したが、比較例の場合は、Ｐ．Ｔ．は全て合格したが、
剪断強度は全て不合格となった。また、溶射品について
も同時に測定したが、両方の測定において不合格であっ
た（表３の末欄参照）。
測定及び浸透採傷試験の両方において全ての資料で合格
したが、比較例の場合は、Ｐ．Ｔ．は全て合格したが、
剪断強度は全て不合格となった。また、溶射品について
も同時に測定したが、両方の測定において不合格であっ
た（表３の末欄参照）。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋳込溶着に用いた鉄系材料の断面図である。
【図２】固体接合に用いた鉄系材料の断面図である。
【図３】固体接合に用いた高力黄銅合金材料の断面図で
ある。
ある。
【図４】複合材の断面図である。
【図５】鋳込溶着の手順を示す断面図である。
【図６】鋳込溶着の次の手順を示す断面図である。
【図７】鋳込溶着のさらに次の手順を示す断面図であ
る。
る。
【図８】固体接合の手順を示す断面図である。
【図９】固体接合の次の手順を示す断面図である。
【図１０】剪断強度測定に用いる試験片を示す平面図で
ある。
ある。
【図１１】同測定状態を示す側面図である。
【図１２】従来例の説明図である。
Ｐ 鉄系材料と高力黄銅合金を接合した複合材 １ 鉄系材料 ３ 高力黄銅合金 ４ フラツクスとしての硼砂
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２２Ｄ 19/08 Ｂ２２Ｄ 19/08 Ｅ Ｂ２３Ｋ 20/14 Ｂ２３Ｋ 20/14 Ｃ２２Ｃ 9/04 Ｃ２２Ｃ 9/04 18/02 18/02 (72)発明者 市田 賢一 富山県中新川郡立山町西芦原新１番地の１ 中越合金鋳工株式会社内 (72)発明者 安川 淳 富山県中新川郡立山町西芦原新１番地の１ 中越合金鋳工株式会社内 (72)発明者 油谷 滋行 富山県中新川郡立山町西芦原新１番地の１ 中越合金鋳工株式会社内
Claims (7)
- 【請求項１】 機械部品や摺動部品の本体としての鉄系
材料に、耐食性、耐摩耗性、耐焼付性の良好な高力黄銅
合金を接合させる際、それに用いる高力黄銅合金の化学
成分について、Ａｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、
残部Ｃｕとなし、接合面に酸素が介在しないよう窒素や
アルゴン等の不活性ガスや還元性の分解ガス等の雰囲気
でシールしたり、加熱温度で作用する硼砂やフラックス
で覆ったり、真空やその他の方法を用いたりして酸素を
遮断し、鉄系材料と高力黄銅合金の両方又は片方を７０
０〜１３００℃に加熱して高力黄銅合金を固体、液体又
は半溶融状態で鉄系材料に直接接触させることを特徴と
する鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法。 - 【請求項２】 高力黄銅合金の化学成分について、Ａ
ｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、Ｓｉ；０．１〜３
％、残部Ｃｕであることを特徴とする請求項１記載の鉄
系材料と高力黄銅合金を接合する方法。 - 【請求項３】 高力黄銅合金の化学成分について、Ａ
ｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、Ｓｉ；０．１〜３
％、Ｍｎ；０．１〜５％、残部Ｃｕであることを特徴と
する請求項１記載の鉄系材料と高力黄銅合金を接合する
方法。 - 【請求項４】 高力黄銅合金の化学成分について、Ａ
ｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％、Ｓｉ；０．１〜３
％、Ｍｎ；０．１〜５％、Ｐｂ；０．１〜４％、残部Ｃ
ｕであることを特徴とする請求項１記載の鉄系材料と高
力黄銅合金を接合する方法。 - 【請求項５】 高力黄銅合金の化学成分について、Ａ
ｌ；３％以下、Ｚｎ；１５〜５０％であって、加えて、
Ｓｉ；０．１〜３％、Ｍｎ；０．１〜５％、Ｐｂ；０．
１〜４％、Ｎｉ；０．１〜５％、Ｆｅ；０．１〜４％、
Ｃｏ；０．１〜３％、Ｚｒ；０．０１〜２％、Ｃｒ；
０．０１〜２％、Ｔｉ；０．０１〜３％、Ｍｏ；０．０
１〜２％、Ｖ；０．０１〜２％、Ｓｎ；０．１〜３％、
Ｎｂ；０．０１〜１％、Ｐ；０．００５〜０．５％、Ｓ
ｂ；０．０５〜１％、Ｂｉ；０．１〜３％において、少
なくとも一種が混合され、残部がＣｕであることを特徴
とする請求項１記載の鉄系材料と高力黄銅合金を接合す
る方法。 - 【請求項６】 鉄系材料と高力黄銅合金の密着を良くし
たり、接合界面の気泡やフラックス、その他の介在物の
除去を目的として、鉄系材料と高力黄銅合金の両方又は
片方を５００〜１３００℃の温度範囲でプレス又は重錘
等により押し付けて冶金的結合を促すことを特徴とする
請求項１，２，３，４又は５記載の鉄系材料と高力黄銅
合金を接合する方法。 - 【請求項７】 請求項１，２，３，４，５又は６の接合
する方法により製造された鉄系材料と高力黄銅合金の複
合材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24470197A JP4100583B2 (ja) | 1997-08-25 | 1997-08-25 | 鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24470197A JP4100583B2 (ja) | 1997-08-25 | 1997-08-25 | 鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158034A true JPH1158034A (ja) | 1999-03-02 |
| JP4100583B2 JP4100583B2 (ja) | 2008-06-11 |
Family
ID=17122651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24470197A Expired - Lifetime JP4100583B2 (ja) | 1997-08-25 | 1997-08-25 | 鉄系材料と高力黄銅合金を接合する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4100583B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002115016A (ja) * | 2000-05-17 | 2002-04-19 | Wieland Werke Ag | 銅−亜鉛−アルミニウム鍛錬材料及びその使用 |
| EP1777310A1 (en) * | 2004-08-10 | 2007-04-25 | Sanbo Shindo Kogyo Kabushiki Kaishah | Cast copper alloy article excellent in machinability, strength, wear resistance and corrosion resistance and method for casting thereof |
| EP1930453A1 (en) * | 2005-09-30 | 2008-06-11 | Sanbo Shindo Kogyo Kabushiki Kaishah | Melted-solidified matter, copper alloy material for melting-solidification, and process for producing the same |
| CN101812611A (zh) * | 2010-04-29 | 2010-08-25 | 路达(厦门)工业有限公司 | 一种无铅耐腐蚀黄铜合金及其制造方法 |
| JP2010265500A (ja) * | 2009-05-13 | 2010-11-25 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用高力黄銅合金および摺動部材 |
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| JP2012179649A (ja) * | 2011-03-02 | 2012-09-20 | Takako:Kk | 摺動部材の製造方法 |
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| EP3372699A1 (en) | 2017-03-08 | 2018-09-12 | Daido Metal Company Ltd. | Sliding member |
| WO2021129802A1 (zh) * | 2019-12-25 | 2021-07-01 | 南京龙浩新材料科技有限公司 | 一种高强韧铜锌铝形状记忆合金及其制备方法 |
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| KR20220148977A (ko) * | 2021-04-29 | 2022-11-08 | 주식회사 대창 | 고력계 무연 황동 및 이를 이용한 제품 |
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-
1997
- 1997-08-25 JP JP24470197A patent/JP4100583B2/ja not_active Expired - Lifetime
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