JPH11512043A

JPH11512043A - パッケージング製品またはその部分を製造するための方法および装置ならびにその方法に従って製造されたパッケージング製品およびその部分

Info

Publication number: JPH11512043A
Application number: JP9511014A
Authority: JP
Inventors: ホーランド，ジョフ; シャリエル，オリビエ
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 1995-09-06
Filing date: 1996-08-22
Publication date: 1999-10-19
Also published as: DE69606551D1; DE69606551T2; EP0863809B1; US6146563A; AU6666496A; EP0863809A1; CH690268A5; WO1997009165A1

Abstract

(57)【要約】この発明方法は、熱成形されたパッケージング製品またはその部分であって、不均一な壁厚を有し、特定的な機能を有する少なくとも１つの層を含み、この少なくとも１つの層はこの機能のために特定的な最小の厚さが必要であるものを製造することに関する。方法の第１のステップにおいて、特定的な機能を有する層を含む膜材料（１０）がたとえば同時押出成形によって製造される。方法の第２のステップにおいて、厚い部分と薄い部分とを有する実質的に平らな射出成形された部分（２１）を多層膜材料（１０）上に射出成形することにより、熱成形可能なブランク（３０）が製造される。方法の第３のステップにおいて、ブランク（３０）が熱成形されてパッケージング製品またはその部分になるか、またはさらなるステップにおいてそれからパッケージング製品（５０）が製造される製品（４０）になる。好ましくは、多層膜（１０）は準エンドレスバンドであり、射出成形用装置を通してそのまま送り込まれ、それによりブランクの準エンドレスバント（２０）が製造され、ブランク（３０）または熱成形された製品（４０または５０）のいずれかがバンドから打ち抜かれる。この発明に方法によって製造可能な製品の一例は、中央のシリンダ部分と頂部部分および底部部分とを含むプラスチック製ボトルの頂部部分である。

Description

【発明の詳細な説明】パッケージング製品またはその部分を製造するための方法および装置ならびにその方法に従って製造されたパッケージング製品およびその部分この発明はパッケージング工業の分野であり、１つ目の独立クレームの一般的な部分に従った方法に関し、当該方法は対応するブランクを熱成形することによりパッケージング製品またはその部分を製造するためのものであり、特に、たとえば遮断層である特定的な機能を果たす少なくとも１つの層を含む多層パッケージング製品を製造するためのものである。この発明はさらに、当該方法を行うための装置ならびにパッケージング製品およびその部分に関し、当該製品または部分はこの発明方法に従って製造される。対応するブランクを熱成形することにより、多くのパッケージング製品が熱可塑性材料から製造される。製品が種々の目的を果たす複数の層を含む場合には、ブランクは一般に、たとえば同時押出成形または積層によって製造された多層シートまたは膜材料から作られ、このシートまたは膜材料には必要な層すべてが含まれる。このような層はたとえば、その必要な機械的強度を製品に与えるポリエチレンまたはポリプロピレンの外層（バルク層）と、芳香族化合物（芳香族遮断層）、ガス損失または交換（ガス遮断層）または光（光遮断層）に関して製品の気密性を改善するための、遮断機能などの特定的な機能を果たす内層（機能層）とである。さらなる層は外層と内層および／または封止層としての役割を果たす表面層との間の接着性を改善するための接着層であろう。遮断機能などの特定的な機能を果たす層は一般に、その機械的強度を製品に与える層よりも高価な材料を含む。ガス遮断層はたとえばエチレンビニルアルコール共重合体を含み、この材料はコストが高いだけでなくリサイクルの問題を引き起こし得るパッケージング製品中の異物を表わす。よって開発の目的の１つは、たとえば遮断層などのこのような層の厚さを、特定的な機能に必要な最小の厚さに低減することである。多層シートまたは膜材料の製造およびこの材料または材料から打抜かれた対応するブランクの熱成形を含む、パッケージング製品を製造するための公知の方法は、熱成形された完成品の厚さが小さくかつこの厚さが幾分均一であれば、すなわち完成品の壁厚が小さく実質的に均一であるならば十分な結果をもたらす。熱成形によって製造される製品の厚さが製品のさまざまな部分でかなり異なる場合には、パッケージング製品の少なくともより厚い部分には、それらの機能によって決定するのではなく製造方法によって決定する厚さを有する層が含まれ得る。水または清涼飲料水用のプラスチック製ボトルはたとえば、中央のシリンダ部分ならびにシリンダ部分に溶接された底部部分および頂部部分から製造される。シリンダ部分は好ましくは、平らなブランクの２つの対向するエッジを互いに溶接することにより多層シート材料から製造される。頂部および底部部分は類似したシート材料のブランクを熱成形することにより製造される。頂部部分は注ぎ口まわりにねじ山付のネック部分を含み、ボトルが満たされたると、このネック部分にはねじ溝付のカバーが固定される。このネック部分に十分な機械的強度を与えるためには、ネック部分はおよそ１．２ｍｍの壁厚を有する必要がある。頂部部分の残りの部分ならびに底部部分およびシリンダ部分に関しては、およそ０．４ｍｍの厚さで十分である。このようなボトルの頂部部分は、特定的な機能のためには少なくとも所与の最小の厚さを有する必要があるが、主に経済的理由のために厚くすべきではない、種々の壁厚を有する領域を備えた少なくとも１つの層を含む、パッケージング製品の製造において生ずる上記の問題を示し得る。上述のボトルではこの層はガス遮断層であり、一般にはエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）から製造される。遮断機能を十分にするためにはこのような層には少なくとも１０μｍの厚さが必要である。経済的理由により、この層の厚さは１０μｍよりも大きくないかまたは少なくともそれよりかなり大きくなってはならない。従来技術によると、上述のボトルの頂部部分といった製品は下記のものを熱成形することにより製造される。 −およそ１．２ｍｍの均一の厚さを有し、たとえば同時押出成形によって製造されたシート材料である、多層シート材料の平らなブランク、または −（最大の厚さが１．２ｍｍである）種々の厚さを有する部分を備え、射出成形によって製造された平らなブランク。エチレンビニルアルコール共重合体は流動性が低く流体抵抗の大きな材料であるため、問題のない同時押出成形の場合には多層シートのＥＶＯＨ層は膜厚の少なくとも３％に寄与することが知られている。これは、１．２ｍｍの厚さのシート材料を有するブランクがボトルの頂部部分に形成される場合には、ＥＶＯＨ層は約３５μｍの厚さを有することを意味し、これは、完成した頂部部分のうちこの厚さを保つ部分（ネック部分）においては遮断機能に必要な厚さの３倍より大きい。この欠点を避けるために、ブランクのためのシート材料は、所与の最小厚さまたはそれより幾分大きな厚さを有するガス遮断層を含む薄膜から、遮断層なしでそれをより厚いシート（バルク層）に積層することにより製造することができる。シートから製造される製品が種々の厚さを有する部分を含む場合には、シートの厚さを保つ部分よりもそれらの部分においてシートを伸張する必要があり、シート内の遮断層においても同じことがいえる。よって、遮断層の元の厚さに従うと、厚さが低減した部分の遮断層が薄すぎるか、または最大の厚さを有する部分の遮断層が厚すぎるかのいずれかである。さらなる欠点は廃棄物により引き起こされる。特に、シートから打抜く必要がある丸いブランクからパッケージング製品を製造する場合には、およそ５０％もの量の廃棄物が発生する。廃棄物を同時押出成形工程に直接リサイクルすることが可能なシート材料の製造者によってブランクが打抜かれるならばこの欠点は軽減する。平らなブランクを射出成形によって製造する場合には、（たとえばＥＶＯＨの）遮断層の材料はブランクの全領域を覆う層として他の材料（バルク材料）の間に同時に射出する必要がある。ＥＶＯＨ層における間隙のリスクを高めることなくこれを達成するためには、この層は約２５μｍの厚さを有する必要があり、ここでもまたこの厚さは、頂部部分のうち少なくとも、ブランクの対応する部分と同じ厚さを有する部分では、遮断機能に必要な厚さの２．５倍より大きい。また、非常に高価な材料がバルクに用いられないならばＥＶＯＨ層とバルク材料との間には少ししかまたは全く接着性が得られないであろう。ＥＶＯＨとバルクとの間に接着層を導入するために５倍の射出シーケンスを用いると接着性が高まり得る。このようなプロセスは技術的には非常に困難であり適切な結果が得られたことは知られていない。しかしながら、ＥＶＯＨおよびバルク材料間に接着性が欠けるとガスのためのバイパス経路がもたらされる。さらに、材料が完璧に積層されたとしても、接着性に欠くと、エッジにおいて露出した部分でＥＶＯＨが他の層から分離し、よって熱成形された最終的な部分には分離による欠陥が生じ得る。初めに説明したものと比較した射出成形方法の利点は、発生するまたはリサイクルすべき廃棄物の量が低減することである。さて、この発明の目的は、多層パッケージング製品であって、特に特定的な機能を果たす少なくとも１つの層を有するパッケージング製品を製造し、かつそれを可能にするために所与の最小厚さを余儀なくするための方法を示すことである。この発明の製造方法には熱成形工程が含まれる。この発明方法は、このような公知の方法と比較するとかなり高い程度まで、完成部分またはその領域の全体的な壁厚に関係なく、上述の機能層が所与の最小厚さに保たれることを可能にする。この目的は請求の範囲によって規定される方法によって達成される。この発明方法の基本的な概念は以下の２つのステップにおいて熱成形可能なブランクを製造することである。すなわち、第１に、所与の最小厚さまたはわずかに大きな厚さを有する少なくとも１つの特定的な層を含む膜材料が製造される。第２に、この膜材料が射出成形用型に位置付けられ、この型の中に熱可塑性材料がさらに注入され膜材料とともに実質的に平らなブランクを形成する。その後この方法の第３のステップにおいて、このブランクが熱成形されて、たとえば上述のボトルの上部部分である完成部分になるか、またはさらなるステップにおいてパッケージング製品またはその部分になる製品になる。さらに示すこととなるが、この発明方法を用いると上述の目的を達成できるばかりでなく複数のさらなる利点をも達成することができる。たとえばこの発明方法を、従来技術に従った方法によって製造するのが不可能であるかまたは少なくとも極度に困難である製品の製造ばかりでなくこの欠点を有する製品の製造に適するようにする。この発明方法およびこの発明方法に従って製造されたパッケージング製品は以下の図面に関連して説明される。図面において、図１は、この発明方法に従ってたとえばプラスチック製ボトルのための頂部部分などの製品が製造される場合の、連続した工程において製造される製品を示す図である。図２は、この発明方法の射出成形工程のための装置を非常に概略的に示す図である。図３は、ボトルの頂部部分の、一例としての熱成形可能なブランクの断面を拡大して示す図である。図１は、先に説明したボトル用の頂部部分の製造に一例としてこの発明が適用された場合の、この発明方法の連続した工程において製造された上下に置かれた中間製品と、この発明によって得られた最終製品とを示す。方法の第１の工程による製品は、たとえば同時押出成形によって製造される準エンドレス膜材料１０である。膜材料の条件は下記のとおりである。 − 特定的な機能を有する少なくとも１つの層を含み、この層はその特定的な機能によって与えられる必要な最小厚さを有するか、または熱成形工程による領域の増加率に実質的に対応する量だけ最小厚さよりも大きな厚さを有する。 − 射出成形工程において移送手段して用いることができるよう十分な機械的強度を有する。 − 永久変化することなく射出成形工程を経るよう十分な熱安定性を有する。 − 射出成形工程において射出される材料にしっかりと接着することが可能な少なくとも１つの表面層を含み、たとえば膜材料の上に成形される熱可塑性材料と同じ単量体に基づいた重合体を含む。 − 廃棄物を最小にするよう可能な限り薄い。方法の第２の工程（射出成形）による製品は膜材料１０の準エンドレスバンド２０であり、これには実質的に、さまざまな厚さを有する部分を示す平らな部分２１が、射出成形された少なくともその一方の側に規則正しい間隔をおいて接着される。図示した射出成形された部分２１は円形であり、厚い中央部分と薄い外側または周辺部分とを有し、それにより厚い中央部分はボトル頂部のより厚いネック部分になり、薄い周辺部分はボトル頂部のより薄い肩部分になる。また、膜材料の両側に熱可塑性材料を射出することも可能である。射出成形の後、ブランク３０は準エンドレスバンド２０から打抜かれ得る。ブランク３０は、１つの面が膜材料１０によって被覆された射出成形された部分２１か、または両側が膜材料に接着する、成形された２つの部分を含む。いずれの場合でも膜材料はブランクの全領域に延びる。ある段階で材料を運送する必要がある場合には、射出成形後に膜からブランクを打抜くと特に有利である。成形された部分または熱成形された完成品を有する膜材料ではなく、打抜かれた実質的に平らなブランクを運送するとより有利である。なぜなら第１に、膜材料の廃棄物はそれをリサイクルするのが容易な場所にとどまり、第２に、平らなブランクであればかさばった最終品よりも運送時に占めるスペースが少ないからである。図１に示されるブランク３０の場合には、打抜かれた膜材料１０および射出成形された部分２１は実質的に同じサイズである。これは条件ではない。ブランク３０は射出成形された部分２１のまわりに膜材料のリムを保持し、このリムは完成品を何らかの他の製品に接続する際に溶接用フラップとして用いられ得る。方法の第３の工程（熱成形）による製品は、その凹状表面上に有利に膜１０を保持する、熱成形された製品４０である。図示されるように、熱成形された製品がボトルの頂部部分である場合には、ブランクのより厚い中央部分から形成されたねじ山付ネック部分４１を有する。注ぎ口はまだ閉じられている。熱成形の後、熱成形された製品４０を完成するためのさらなる工程が続き、たとえば、熱成形された製品４０から注ぎ口を有するボトル用の完成した頂部部分５０を製造するためのトリミング工程が行われ得る。図１に示した発明方法によって発生した廃棄物を厚いシート材料からブランクを打抜いた場合に発生した廃棄物と比較すると、廃棄物の面積は同じであるがその厚さはかなり薄いことがわかる。同時押出成形、射出成形、打抜き、熱成形およびトリミングを含む連続した工程を有する上述の方法の変形は下記のとおりである。 − 打抜き工程は熱成形の後にのみ行われ、すなわち射出成形された接着する部分を有する準エンドレスバンドが熱成形用装置の中に連続して送り込まれ、その中に製造された熱成形された製品は準エンドレスバンドを形成するよう依然として接続されている。熱成形された製品は熱成形後または（たとえばトリミング、充填、封止などの）さらなる工程後に膜材料から打抜かれる。このような方法の変形は、少なくとも射出成形、熱成形および打抜き工程が同じ場所で行われ、それにより膜材料の廃棄物が射出成形工程にリサイクルできる場合に有利である。 − トリミング工程がなく、すなわちブランクおよび完成品は、完成品が熱成形のみによってブランクから製造できるようなものである。ボトル用の頂部部分を製造する場合には、これはブランクがその中央に穴を有する必要性を意味する。この穴の形成は射出成形工程からは省かれ、穴は射出成形の前または後のいずれかに膜材料から打抜かれる必要がある。 − 膜材料はその幅にわたって１つだけでなく複数の類似したまたは異なった、射出成形された部分を保持する。図２は、この発明方法であって、特に、実質的に平らなブランク３０を準エンドレス膜材料１０から製造するための射出成形工程および打抜き工程を行うための装置を概略的に示す。膜材料１０は供給ロール６０から射出成形用の装置７０の中に送り込まれる。射出成形用の装置７０は実質的に第１および第２の成形型部分７１および７２を含み、これらの成形型部分はそれらの間にある成形型キャビティ７３の開閉を行うよう互いに対して（二重矢印Ａの方向に）移動可能である。成形型キャビティ７３は射出ノズル７４を保持する第２の成形型部分７２に形成され、第１の成形型部分７１は第２の成形型部分に面する平らな面を示す。成形型部分７１および７２がそれらの閉じた位置にあるときおよび熱可塑性重合体材料がキャビティの中に注入されるときに、この膜材料はこの平らな面に対して位置付けられる。射出成形のための装置７０を出た膜材料２０はその一方の表面上に、規則正しい間隔をおいて、射出成形された部分２１を保持する。射出成形された部分２１は（たとえば六角形の）正多角形の断面を有する駆動ローラ８１に特徴がある移送手段８０に直線状に案内され、この断面の直線部分の長さは膜２０上の射出成形された部分の規則正しい間隔に対応する。射出成形用装置７０とローラ８１との間の距離はこの間隔の複数分に対応する（図面では間隔の２倍である）。２つのクランプ手段８２および８３はローラ８１と協働し、これらのクランプ手段は（二重矢印Ｂの方向に）ローラ８１に対してかつローラ８１から離れるよう移動可能であり、すなわちローラに対するクランプ位置およびローラ８１から距離を置いた休止位置に位置付けることができる。この移動を除くと、一方のクランプ手段８２は静止しており、他方のクランプ手段は、クランプ位置にある場合にはローラ８１の回転とともに、かつ休止位置にある場合には反対の方向に（二重矢印Ｃの方向に）さらに回転可能である。膜材料１０およびそれに接着する射出成形された部分２１を含む準エンドレスバンド２０は移送手段８０から打抜き手段９０に案内され、この打抜き手段９０は打抜きナイフ９１に特徴があり、この打抜きナイフ９１はエンドレスバンド２０から打抜かれたブランクの形状を有し、かつ（二重矢印Ｃの方向に）エッジ９２に対してかつエッジ９２から離れるよう移動可能であり、このエッジは打抜きナイフ９１と同じ形状を有しかつカウンタナイフ９２としての役割を果たす。膜材料の廃棄物は好ましくは打抜き手段９０からシュレッダの中に案内され、シュレッダにかけられた材料はたとえば射出成形用装置７０に入れられてリサイクルされる。図２に従った装置の動作は下記のとおりである。膜材料は、時計のように規則正しく移送手段８０によって供給ロール６０から射出成形用装置７０を通して移送される。１つの時間間隔には下記の動作が含まれる。すなわち、成形型キャビティ７３の中に材料を注入し、注入された材料を十分に冷却し、成形型を（矢印Ａの方向に）開き、第２のクランプ手段８３をクランプ位置に（Ｂの方向に）移動し、第１のクランプ手段を休止位置に（矢印Ｂの方向に）移動し、ローラ８１を第２のクランプ手段８２とともに６０°の角だけ回転し、それにより、成形された部分２１を成形型キャビティ７３から取り出し、かつ成形型の間に膜の次の部分を位置付け、成形型を（矢印Ａの方向に）閉じ、第１のクランプ手段８２をクランプ位置に（矢印Ｂの方向に）移動し、第２のクランプ手段８３を休止位置に（矢印Ｂの方向に）移動し、第２のクランプ手段を６０°だけ（矢印Ｃの方向に）回転して戻す。膜材料が供給ロール６０と移送手段８０との間で少なくともわずかに引っ張られているよう注意を払うべきである。引っ張られている場合のみ膜材料１０は成形型部分７１の表面上に正確に自動的に位置付けることができ、また、引っ張られている場合のみ膜材料１０は、成形型から移動される際に、成形された部分２１の伸縮を防ぐことができる。このように膜材料によって伸縮が防止されるおかげで、成形型に一体化された何らかの射出手段によって成形型から成形部分を射出する通常の射出成形プロセスと比較すると、上記の射出成形プロセスのサイクル時間はかなり短縮することができる。このようなサイクル時間の短縮は、まだかなり温かくそれ自体は安定化していないため対応する安定化手段なしでは伸縮しやすいときに、成形された部分を成形型から移動することを可能にする、成形された部分上の膜材料の安定化効果によって得られる。さらなる移送手段（図示せず）は同様に時計のように規則正しく、打抜き手段９０を通してローラ８１から膜材料を移送する。１回の打抜き動作のたびに、間欠打抜きナイフ９１は（二重矢印Ｄの方向に）エッジ９２に向かってかつそこから離れるよう移動する。打抜かれたブランク３０は下方に集められる。図３は、前述のプラスチック製ボトルの頂部部分を製造するための熱成形可能なブランク３０の一例の部分に沿った断面を拡大して示す。ブランクは、その１つの面を覆う膜部分１０と射出成形された部分２１とを含む。射出成形された部分２１は、たとえば下記の４つのグループのうちの１つに属する熱成形可能な材料を含む。（１）ポリオレフィン単独重合体または共重合体、ポリオレフィン単独重合体の混合物、ポリオレフィン共重合体と単独重合体との混合物またはポリオレフィン共重合体の混合物。（２）たとえばポリ（エチレン−テレフタレート）またはポリエステル共重合体であるポリエステル、またはポリエステル単独重合体および共重合体の混合物。（３）ポリ塩化ビニル、ビニル共重合体またはそれらの混合物。（４）ポリアミド、コポリアミドまたはそれらの混合物。実際、射出成形された部分は膜押出成形および射出成形の両方に必要な種々の形態において存在する任意の熱可塑性材料を含み得、これらの種々の形態は射出成形工程の条件下で融着結合部を形成するよう互いに十分に適合性がある。これらの場合すべてにおいて、射出成形された部分は固体または発泡性であってもよい。膜部分１０は典型的には５つの層を有する膜材料である。 − １０μｍの厚さを有するエチレンビニルアルコール共重合体の中間遮断層１。 − 射出成形された部分の材料と適合性がある第１のポリオレフィン（または射出成形された部分の材料と融着部を形成し得る他の熱可塑性材料）を含み、射出成形された部分２１と接触する、膜の一方の表面を形成し、５μｍから１５μ ｍの厚さを有する結合表面層２。 − 第１のポリオレフィンまたは第２のポリオレフィン（または他の熱可塑性材料）を含み、膜の他方の表面を形成し、１０μｍから５０μｍの厚さを有する、封止層３。 − 遮断層１と結合層２との間にあり、３μｍから５μｍの厚さを有し、第１のポリオレフィンとの適合性のために選択された、たとえばグラフトポリオレフィン共重合体である、ＥＶＯＨと第１のポリオレフィンとを接着結合するための接着剤を含む、第１の接着層４。 − 遮断層１と封止層３との間にあり、３μｍから５μｍの厚さを有し、膜のこの第２の表面のポリオレフィンとの適合性のために選択された、たとえばグラフトポリオレフィン共重合体である、ＥＶＯＨと膜の他方の表面を形成するポリオレフィンとを接着結合するための接着剤を含む、第２の接着層５。したがって、ブランク３０の膜部分１０は３１μｍから７５μｍの厚さを有する。成形された部分２１は薄い部分では約０．５５ｍｍの厚さを有し、厚い部分では約１．１５ｍｍの厚さを有する。特定的な用途には５つより多いかまたは少ない層の膜が必要なこともある。たとえば、デュポン社（Dupont）のSelar PT（登録商標）が代表的であるアモルファスポリエステル共重合体を機能層が含み、バルクがポリ（エチレン−テレフタレート）である場合には、３つの層しか必要でないだろう。同じ機能材料を有する２つの機能層または２つの層が所望される場合には、６つまたは７つの層が必要であろう。このような材料は市場で押出成形され得る。膜は、封止層が平らな成形型部分に向けて、かつ結合層がキャビティおよび射出ノズルに向けて配置されるよう成形型に位置付けられる。上述の膜は注入された発泡または圧縮材料と安定した結合部を形成し、まだ温かい状態で成形型から成形部分が取出されるときに伸縮を防ぐよう十分な強度を有することがわかるだろう。遮断層１の厚さを増加する場合には、より厚い遮断層を有する膜を製造する代わりに２つの膜を用いることが有利であろう。射出成形プロセス時には、射出形成された部分が膜にしっかりと結合されるばかりでなく、３０μｍから７０μｍの厚さを有する２つの膜層が互いにしっかりと結合される。二重膜を有する方法の変形に関しては、２つの膜は２つの封止層が互いに面するよう位置付けられるか、または用いられる膜材料が封止層の代わりに第２の結合層を有する。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】１９９７年９月５日【補正内容】わち完成品の壁厚が小さく実質的に均一であるならば十分な結果をもたらす。熱成形によって製造される製品の厚さが製品のさまざまな部分でかなり異なる場合には、パッケージング製品の少なくともより厚い部分には、それらの機能によって決定するのではなく製造方法によって決定する厚さを有する層が含まれ得る。公報ＥＰ−５３３４３７には、多層パッケージング製品のための熱成形可能なブランクをシート材料から製造し、シート材料上に射出成形することによりバルク材料を加えることが提案されている。水または清涼飲料水用のプラスチック製ボトルはたとえば、中央のシリンダ部分ならびにシリンダ部分に溶接された底部部分および頂部部分から製造される。シリンダ部分は好ましくは、平らなブランクの２つの対向するエッジを互いに溶接することにより多層シート材料から製造される。頂部および底部部分は類似したシート材料のブランクを熱成形することにより製造される。頂部部分は注ぎ口まわりにねじ山付のネック部分を含み、ボトルが満たされたると、このネック部分にはねじ溝付のカバーが固定される。このネック部分に十分な機械的強度を与えるためには、ネック部分はおよそ１．２ｍｍの壁厚を有する必要がある。頂部部分の残りの部分ならびに底部部分およびシリンダ部分に関しては、およそ０．４ｍｍの厚さで十分である。このようなボトルの頂部部分は、特定的な機能のためには少なくとも所与の最小の厚さを有する必要があるが、主に経済的理由のために厚くすべきではない、種々の壁厚を有する領域を備えた少なくとも１つの層を含むパッケージング製品の製造において生ずる上記の問題を示し得る。上述のボトルではこの層はガス遮断層であり、一般にはエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）から製造される。遮断機能を十分にするためにはこのような層には少なくとも１０μｍの厚さが必要である。経済的理由によりこの層の厚さは１０μｍよりも大きくないかまたは少なくともそれよりかなり大きくなってはならない。従来技術によると、上述のボトルの頂部部分といった製品は下記のものを熱成形することにより製造される。 −およそ１．２ｍｍの均一の厚さを有し、たとえば同時押出成形によって製造されたシート材料である、多層シート材料の平らなブランク、または −（最大の厚さが１．２ｍｍである）種々の厚さを有する部分を備え、射出成形によって製造された平らなブランク。エチレンビニルアルコール共重合体は流動性が低く流体抵抗の大きな材料であ請求の範囲１．多層パッケージング製品（５０）またはその部分を熱成形によって製造するための方法であって、前記パッケージング製品またはその部分は壁厚の大きな領域と壁厚の小さな領域とを有し、特定的な機能を有する少なくとも１つの層を含み、前記少なくとも１つの層は前記機能のために所与の最小の厚さを必要とし、前記方法の第１のステップにおいて、多層膜材料（１０）が製造され、前記多層膜材料（１０）は前記特定的な機能を有する少なくとも１つの層を含み、前記方法の第２のステップにおいて前記多層膜材料（１０）が成形型キャビティに位置付けられ、熱可塑性重合体材料が前記キャビティの中に注入されて、前記膜材料（１０）に結合された射出成形された部分（２１）になり、前記方法の第３のステップにおいて、前記射出形成された部分（２１）に結合された膜材料（１０）を含むブランク（３０）が熱成形されてパッケージング製品またはその部分になり、前記射出成形された部分は第１の熱可塑性材料を含み、前記膜材料は少なくとも一方の表面に、第２の熱可塑性材料を含む結合層（２）を有し、前記第１および第２の材料は、それらにより融着結合部が形成できるよう選択され、前記射出成形された部分は厚さの小さな領域と厚さの大きな領域とをそれぞれ有し、熱成形されると、それぞれ壁厚の小さな領域および壁厚の大きな領域になるよう、前記射出成形された部分に置かれることを特徴とする、方法。２．前記第２の熱可塑性材料が、前記第１の熱可塑性材料の主単量体である単量体に基づいた重合体であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。３．前記膜材料（１０）が同時押出成形によって製造され、準エンドレスバンドの形態を有することを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。４．前記準エンドレスバンドが時計のように規則正しく前記成形型キャビティ（７３）を通して送り込まれ、前記成形型キャビティ（７３）の中に前記熱可塑性重合体材料が同じ前記クロック態様において注入され、それにより前記成形された部分（２１）が規則正しい間隔をおいて前記膜材料（１０）の準エンドレスバンド上に成形され、前記膜材料（１０）のバンドによって前記キャビティ（７３）から取り出されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。５．前記膜材料（１０）が、一方の表面が前記成形型キャビティ（７３）の平らな壁部分に対するよう位置付けられ、前記熱可塑性材料が前記膜材料（１０）の他方の表面に向けて注入され、前記膜材料の前記他方の表面は少なくとも１つの前記結合層（２）を保持することを特徴とする、請求項４に記載の方法。６．前記膜材料（１０）の準エンドレスバンドが、前記成形型キャビティ（７３）を通して送られるときに引っ張られることを特徴とする、請求項４または５に記載の方法。７．射出成形および十分な冷却の後、前記膜材料（１０）に結合された射出成形された部分（２１）の各々を含むブランク（３０）が打ち抜かれることを特徴とする、請求項３から６のいずれかに記載の方法。８．前記膜材料（１０）と規則正しい間隔をおいてそれに結合された前記射出成形された部分（２１）とを含む前記準エンドレスバンド（２０）が、熱成形用装置の中に送り込まれ、前記熱成形されたパッケージング製品（４０）が前記準エンドレスバンドから打抜かれることを特徴とする、請求項３から６のいずれかに記載の方法。９．前記方法の第２のステップにおいて、前記成形型の中に２つの重ね合わされた膜（１０）が位置付けられ、前記２つの膜の接触する２つの表面層は実質的に同じ材料を含むことを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の方法。１０．前記特定的な機能を有する層が、エチレンビニルアルコール共重合体を含むガス遮断層（１）であり、前記多層膜（１０）材料が１０μｍの厚さを有する当該層を含むことを特徴とする、請求項１から９のいずれかに記載の方法。１１．前記射出成形された部分（２１）が、発泡性または固体の熱可塑性材料を含むことを特徴とする、請求項１から１０のいずれかに記載の方法。１２．請求項１から１１のいずれかに記載の方法の中間製品である熱成形可能なブランクであって、前記熱成形可能なブランクは本質的に平らであり、厚さの小さな領域および厚さの大きな領域を有し、１つの平らな表面を有し、射出成形された部分（２１）および膜部分（１０）とを含み、前記膜部分（１０）は前記射出成形された部分（２１）の前記平らな表面を覆い、前記厚さの小さな領域または前記厚さの大きな領域は、熱成形されて前記熱成形された製品における厚さの小さな領域または厚さの大きな領域もそれぞれ形成するようブランクに位置付けられることを特徴とする、熱成形可能なブランク。１３．円形であり、厚い中央部分（３１）と薄い周辺部分（３２）とを有することを特徴とする、請求項１２に記載のブランク。１４．前記膜部分（１０）が前記射出成形された部分（２１）と実質的に同じサイズを有するか、または前記膜部分（１０）が前記射出成形された部分（２１）のまわりにリムを形成することを特徴とする、請求項１３に記載のブランク。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ【要約の続き】いずれかがバンドから打ち抜かれる。この発明に方法によって製造可能な製品の一例は、中央のシリンダ部分と頂部部分および底部部分とを含むプラスチック製ボトルの頂部部分である。

Claims

【特許請求の範囲】１．多層パッケージング製品（５０）またはその部分を熱成形により製造するための方法であって、前記パッケージング製品またはその部分は壁厚の大きな領域と壁厚の小さな領域とを有し、かつ特定的な機能を有する少なくとも１つの層を含み、前記少なくとも１つの層は前記機能のために所与の最小の厚さを必要とし、前記方法は、前記方法の第１のステップにおいて多層膜材料（１０）が製造され、前記多層膜材料（１０）は前記特定的な機能を有する前記少なくとも１つの層を含み、さらに前記方法の第２のステップにおいて前記多層膜材料（１０）が成形型キャビティの中に注入されて、前記膜材料（１０）に結合された、厚さの小さな領域と厚さの大きな領域とを有する注入成形された部分（２１）を形成し、さらに前記方法の第３のステップにおいて、前記射出成形された部分（２１）に結合された前記膜材料（１０）を含むブランク（３０）が熱成形されて前記パッケージング製品またはその部分になり、前記射出成形された部分は第１の熱可塑性材料を含み、前記膜材料は少なくとも一方の表面上に、第２の熱可塑性材料を含む結合層（２）を有し、前記第１および第２の材料はそれらにより融着結合部が形成されるよう選択され、前記厚さの小さな領域または前記厚さの大きな領域はそれぞれ前記射出成形された部分にあり、それにより熱成形時に、前記熱成形された製品の小さな壁厚または大きな壁厚の領域をそれぞれ形成することを特徴とする、方法。２．前記第２の熱可塑性材料が、前記第１の熱可塑性材料の主単量体である単量体に基づいた重合体であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。３．前記膜材料（１０）が同時押出成形によって製造され、準エンドレスバンドの形態を有することを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。４．前記準エンドレスバンドが時計のように規則正しく前記成形型キャビティ（７３）を通して送り込まれ、前記成形型キャビティ（７３）の中に前記熱可塑性重合体材料が同じ前記クロック態様において注入され、それにより前記成形された部分（２１）が規則正しい間隔をおいて前記膜材料（１０）の準エンドレスバンド上に成形され、前記膜材料（１０）のバンドによって前記キャビティ（７３）から取り出されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。５．前記膜材料（１０）が、一方の表面が前記成形型キャビティ（７３）の平らな壁部分に対するよう位置付けられ、前記熱可塑性材料が前記膜材料（１０）の他方の表面に向けて注入され、前記膜材料の前記他方の表面は少なくとも１つの前記結合層（２）を保持することを特徴とする、請求項４に記載の方法。６．前記膜材料（１０）の準エンドレスバンドが、前記成形型キャビティ（７３）を通して送られるときに引っ張られることを特徴とする、請求項４または５に記載の方法。７．射出成形および十分な冷却の後、前記膜材料（１０）に結合された射出成形された部分（２１）の各々を含むブランク（３０）が打ち抜かれることを特徴とする、請求項３から６のいずれかに記載の方法。８．前記膜材料（１０）と規則正しい間隔をおいてそれに結合された前記射出成形された部分（２１）とを含む前記準エンドレスバンド（２０）が、熱成形用装置の中に送り込まれ、前記熱成形されたパッケージング製品（４０）が前記準エンドレスバンドから打抜かれることを特徴とする、請求項３から６のいずれかに記載の方法。９．前記方法の第２のステップにおいて、前記成形型の中に２つの重ね合わされた膜（１０）が位置付けられ、前記２つの膜の接触する２つの表面層は実質的に同じ材料を含むことを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の方法。１０．前記特定的な機能を有する層が、エチレンビニルアルコール共重合体を含むガス遮断層（１）であり、前記多層膜（１０）材料が１０μｍの厚さを有する当該層を含むことを特徴とする、請求項１から９のいずれかに記載の方法。１１．前記射出成形された部分（２１）が、発泡性または固体の熱可塑性材料を含むことを特徴とする、請求項１から１０のいずれかに記載の方法。１２．請求項１から１１のいずれかに記載の方法による中間製品である熱成形可能なブランクであって、前記熱成形可能なブランクが本質的に平らであり、厚さの小さな領域と厚さの大きな領域とを有し、１つの平らな表面を有し、射出成形された部分（２１）と膜部分（１０）とを含み、前記膜部分（１０）は前記射出成形された部分（２１）の前記平らな表面を覆うことを特徴とする、熱成形可能なブランク。１３．円形であり、厚い中央部分（３１）と薄い周辺部分（３２）とを有することを特徴とする、請求項１２に記載のブランク。１４．前記膜部分（１０）が前記射出成形された部分（２１）と実質的に同じサイズを有するか、または前記膜部分（１０）が前記射出成形された部分（２１）のまわりにリムを形成することを特徴とする、請求項１３に記載のブランク。１５．請求項１から１１のいずれかに記載の方法の射出成形ステップを行うための装置であって、前記装置が２つの成形型部分（７１および７２）を有する射出形成用装置（７０）を含み、前記成形型部分のうち一方（７２）は成形型キャビティを形成しかつ射出ノズル（７４）を保持し、前記成形型部分のうちの他方（７１）は前記一方の成形型部分（７１）に面する平らな表面を有し、前記装置は回転可能な駆動ローラ（８１）を有する移送手段（８０）を含み、前記駆動ローラ（８１）は正多角形の断面ならびに第１および第２のクランプ手段（８２および８３）を有し、前記クランプ手段のうち一方（８２）は前記ローラ（８１）と部分的に回転可能であり、前記射出形成用装置（７０）および移送手段（８０）は、同様に時計のように規則正しく制御可能なドライブに接続されることを特徴とする、装置。