JPH1150165A - 製鉄ダストからの亜鉛の回収方法 - Google Patents
製鉄ダストからの亜鉛の回収方法Info
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- JPH1150165A JPH1150165A JP21834197A JP21834197A JPH1150165A JP H1150165 A JPH1150165 A JP H1150165A JP 21834197 A JP21834197 A JP 21834197A JP 21834197 A JP21834197 A JP 21834197A JP H1150165 A JPH1150165 A JP H1150165A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製鉄ダストから亜鉛を効率よく回収方法を目
的とする。 【解決手段】 不活性ガス雰囲気又は減圧下で容器に保
持した溶銑に水分が５ｗｔ％である製鉄ダストを添加
し、溶銑に攪拌ガス吹き込み、溶銑中の炭素で酸化鉄と
酸化亜鉛を還元し、鉄分を回収し、蒸気となった亜鉛を
含む排ガスを冷却して亜鉛を回収する。この際、製鉄ダ
ストの溶銑への添加速度を５０ｋｇ／ｍｉｎ以上とする
ことが望ましい。また、溶銑への攪拌ガスを深さ１ｍ以
上の溶銑中に吹き込むことが望ましい。
的とする。 【解決手段】 不活性ガス雰囲気又は減圧下で容器に保
持した溶銑に水分が５ｗｔ％である製鉄ダストを添加
し、溶銑に攪拌ガス吹き込み、溶銑中の炭素で酸化鉄と
酸化亜鉛を還元し、鉄分を回収し、蒸気となった亜鉛を
含む排ガスを冷却して亜鉛を回収する。この際、製鉄ダ
ストの溶銑への添加速度を５０ｋｇ／ｍｉｎ以上とする
ことが望ましい。また、溶銑への攪拌ガスを深さ１ｍ以
上の溶銑中に吹き込むことが望ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製銑工程及び製鋼
工程で発生する製鉄ダスト（以下単にダストという）に
含まれる鉄分を製鉄工程にリターンすると共に、ダスト
中の酸化亜鉛を還元し、亜鉛分を濃化して回収する方法
に関する。
工程で発生する製鉄ダスト（以下単にダストという）に
含まれる鉄分を製鉄工程にリターンすると共に、ダスト
中の酸化亜鉛を還元し、亜鉛分を濃化して回収する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鉄所で発生する主要な製鉄ダストとし
ては、製銑工程で発生する高炉乾ダストと高炉湿ダスト
と、製鋼工程で発生する転炉湿ダストである。その外、
電気炉メ−カで発生する電炉ダストがある。高炉湿ダス
トと転炉湿ダストはいずれの場合もベンチュリースクラ
バーで捕集され、シックナで回収される。これらの湿ダ
ストは水分を１５から４０ｗｔ％も含むので、その後何
らかの処理をする場合には適当な手段により乾燥するこ
とが必要である。
ては、製銑工程で発生する高炉乾ダストと高炉湿ダスト
と、製鋼工程で発生する転炉湿ダストである。その外、
電気炉メ−カで発生する電炉ダストがある。高炉湿ダス
トと転炉湿ダストはいずれの場合もベンチュリースクラ
バーで捕集され、シックナで回収される。これらの湿ダ
ストは水分を１５から４０ｗｔ％も含むので、その後何
らかの処理をする場合には適当な手段により乾燥するこ
とが必要である。
【０００３】表１に上記製鉄ダストの水分以外の成分組
成を示す。高炉ダストはコークス粉を含むので炭素分が
多く、転炉ダストは金属鉄を多く含む点で相違する。ま
た、高炉湿ダストは亜鉛分を他のダストよりも多く含ん
でいる。このように、高炉ダスト中には、鉱石、石炭な
ど各種製鉄原料中に含まれる亜鉛が濃化しており、高炉
原料としてリターンすると、高炉炉内で濃縮し炉壁耐火
物を損傷するので、その使用量に限度があり、一般に以
下のような処置が行われている。
成を示す。高炉ダストはコークス粉を含むので炭素分が
多く、転炉ダストは金属鉄を多く含む点で相違する。ま
た、高炉湿ダストは亜鉛分を他のダストよりも多く含ん
でいる。このように、高炉ダスト中には、鉱石、石炭な
ど各種製鉄原料中に含まれる亜鉛が濃化しており、高炉
原料としてリターンすると、高炉炉内で濃縮し炉壁耐火
物を損傷するので、その使用量に限度があり、一般に以
下のような処置が行われている。
【０００４】
【表１】
【０００５】ロータリキルン、シャフト炉、電気炉、
溶融還元炉などの専用炉による脱亜鉛処理方法 この方法においては、製鉄ダストを石炭、コークス等と
混合し、電気、または炭化水素の燃焼などにより加熱
し、還元性雰囲気で含まれている酸化亜鉛を還元して蒸
発させ、亜鉛を回収する。
溶融還元炉などの専用炉による脱亜鉛処理方法 この方法においては、製鉄ダストを石炭、コークス等と
混合し、電気、または炭化水素の燃焼などにより加熱
し、還元性雰囲気で含まれている酸化亜鉛を還元して蒸
発させ、亜鉛を回収する。
【０００６】湿式脱亜鉛法 この方法では、製鉄ダストを酸抽出し、亜鉛を水酸化物
として沈殿させるか、又はアンモニア抽出し、炭酸塩と
して沈殿させる。
として沈殿させるか、又はアンモニア抽出し、炭酸塩と
して沈殿させる。
【０００７】製鉄ダストをミルスケール代替として高
炉の鋳床、溶銑予備処理、或いは転炉において溶銑に添
加し、鉄分を回収する方法 この方法では、製鉄ダストを１３００〜１６００℃の溶
銑中に酸素ガスと共に添加し、製鉄ダスト中の鉄分を溶
銑中に回収し、同時に製鉄ダスト中の酸化亜鉛を還元す
る。
炉の鋳床、溶銑予備処理、或いは転炉において溶銑に添
加し、鉄分を回収する方法 この方法では、製鉄ダストを１３００〜１６００℃の溶
銑中に酸素ガスと共に添加し、製鉄ダスト中の鉄分を溶
銑中に回収し、同時に製鉄ダスト中の酸化亜鉛を還元す
る。
【０００８】還元された亜鉛は気化し、同時に発生して
いるダストに再付着するので、このダストを集塵機で捕
集する。製鉄ダストの溶銑への添加条件として高炉の鋳
床樋、取鍋等における溶銑予備処理、転炉等への添加に
よっては、ある程度製鉄ダストが減容する。その例を表
２に示すが、製鉄ダスト中の亜鉛濃度の増加は表２に示
すように、１．１倍から数倍濃化し、また、製鉄ダスト
の体積減少、即ち減客化が行われる。
いるダストに再付着するので、このダストを集塵機で捕
集する。製鉄ダストの溶銑への添加条件として高炉の鋳
床樋、取鍋等における溶銑予備処理、転炉等への添加に
よっては、ある程度製鉄ダストが減容する。その例を表
２に示すが、製鉄ダスト中の亜鉛濃度の増加は表２に示
すように、１．１倍から数倍濃化し、また、製鉄ダスト
の体積減少、即ち減客化が行われる。
【０００９】
【表２】
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】従来技術及びの方
法では脱亜鉛率は高いが、脱亜鉛専用炉を必要とする。
脱亜鉛専用炉は既存の製鉄所内にはないのが一般的であ
り、脱亜鉛処理を脱亜鉛処理業者に委託する。そのた
め、人件費、輸送費がかかると同時に、１０００℃以上
の高温で処理を行うため、操業費が高価であり、また、
設備建設費も極めて高価であるという問題がある。
法では脱亜鉛率は高いが、脱亜鉛専用炉を必要とする。
脱亜鉛専用炉は既存の製鉄所内にはないのが一般的であ
り、脱亜鉛処理を脱亜鉛処理業者に委託する。そのた
め、人件費、輸送費がかかると同時に、１０００℃以上
の高温で処理を行うため、操業費が高価であり、また、
設備建設費も極めて高価であるという問題がある。
【００１１】また、従来技術の方法では、従来技術
、と比較し処理コストの面では大幅に改善されてい
るが、主目的がミルスケール代替としての製鉄ダストを
使用し、ダスト中の鉄分を回収するため、表３に示すよ
うに、回収されたダストの脱亜鉛効率、即ち二次ダスト
中の亜鉛濃度が低く、亜鉛原料として不適格である。更
に、還元された亜鉛が冷却過程で多く酸化されるので、
直接亜鉛としては利用できないので、還元する必要があ
る。
、と比較し処理コストの面では大幅に改善されてい
るが、主目的がミルスケール代替としての製鉄ダストを
使用し、ダスト中の鉄分を回収するため、表３に示すよ
うに、回収されたダストの脱亜鉛効率、即ち二次ダスト
中の亜鉛濃度が低く、亜鉛原料として不適格である。更
に、還元された亜鉛が冷却過程で多く酸化されるので、
直接亜鉛としては利用できないので、還元する必要があ
る。
【００１２】
【表３】
【００１３】そこで、本発明は、製銑、製鋼工程で発生
した製鉄ダストを直接銑鋼工程にリターンし、同時に脱
亜鉛処理を行い、ここで回収するダスト中の亜鉛濃度を
金属亜鉛製造の原料として供給できる亜鉛濃度、約４０
wt％以上に濃化することのできる製鉄ダストからの亜鉛
の回収方法を課題とする。
した製鉄ダストを直接銑鋼工程にリターンし、同時に脱
亜鉛処理を行い、ここで回収するダスト中の亜鉛濃度を
金属亜鉛製造の原料として供給できる亜鉛濃度、約４０
wt％以上に濃化することのできる製鉄ダストからの亜鉛
の回収方法を課題とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】発明者らは、上記課題を
解決するために種々研究した結果、溶銑に添加したダス
トが可及的に飛散しないように製鉄ダストを溶銑に添加
することが重要であることを知見した。
解決するために種々研究した結果、溶銑に添加したダス
トが可及的に飛散しないように製鉄ダストを溶銑に添加
することが重要であることを知見した。
【００１５】さらに、製鉄ダストを溶銑中に添加すると
鉄分は溶銑中に回収され、この際溶銑の表面で発生する
ダスト（二次ダストという）を集塵機などで吸引する
と、吸引された二次ダストには亜鉛が濃化しており、発
生した二次ダストを含む排ガスをガスクーラ等により冷
却すると排ガス中の亜鉛は、蒸気圧が高いため金属亜鉛
として析出することを知見して、下記の発明をするに至
った。
鉄分は溶銑中に回収され、この際溶銑の表面で発生する
ダスト（二次ダストという）を集塵機などで吸引する
と、吸引された二次ダストには亜鉛が濃化しており、発
生した二次ダストを含む排ガスをガスクーラ等により冷
却すると排ガス中の亜鉛は、蒸気圧が高いため金属亜鉛
として析出することを知見して、下記の発明をするに至
った。
【００１６】第１の発明は、下記の工程を備えたことを
特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。 （ａ）不活性ガス雰囲気又は減圧下で容器に保持した溶
銑に、水分が５ｗｔ％以下である製鉄ダストを添加し、
（ｂ）前記溶銑に攪拌ガスを吹き込んで溶銑と前記製鉄
ダストを反応させ、（ｃ）発生する二次ダストを含む排
ガスを冷却し、主に金属亜鉛を回収する。
特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。 （ａ）不活性ガス雰囲気又は減圧下で容器に保持した溶
銑に、水分が５ｗｔ％以下である製鉄ダストを添加し、
（ｂ）前記溶銑に攪拌ガスを吹き込んで溶銑と前記製鉄
ダストを反応させ、（ｃ）発生する二次ダストを含む排
ガスを冷却し、主に金属亜鉛を回収する。
【００１７】製鉄ダストが、湿式集塵機即ちベンチュリ
ースクラバーで得られるダストの場合には通常水分を含
んでいるので、予め乾燥し，水分を５ｗｔ％以下とし、
必要により破砕し粒径を２ｍｍ以下とした製鉄ダストを
不活性ガス雰囲気又は減圧下で溶銑鍋等の容器に保持さ
れている溶銑の表面に添加する。
ースクラバーで得られるダストの場合には通常水分を含
んでいるので、予め乾燥し，水分を５ｗｔ％以下とし、
必要により破砕し粒径を２ｍｍ以下とした製鉄ダストを
不活性ガス雰囲気又は減圧下で溶銑鍋等の容器に保持さ
れている溶銑の表面に添加する。
【００１８】製鉄ダスト中の水分を５ｗｔ％以下とする
ことによりダストを１３００℃以上の溶銑に添加しても
水蒸気の発生は少なく、添加の歩留りはよい。製鉄ダス
トは溶銑と反応して、その鉄分と亜鉛が効率良く還元さ
れ、溶銑表面から発生する二次ダストは亜鉛分が高いの
で、これを冷却すると亜鉛を回収できる。この際不活性
ガス雰囲気においては還元された亜鉛は再酸化されるこ
とがない。また、減圧下、例えば０．５気圧にすると還
元された亜鉛は蒸気圧が高いので容易に蒸発し、また再
酸化されにくい。
ことによりダストを１３００℃以上の溶銑に添加しても
水蒸気の発生は少なく、添加の歩留りはよい。製鉄ダス
トは溶銑と反応して、その鉄分と亜鉛が効率良く還元さ
れ、溶銑表面から発生する二次ダストは亜鉛分が高いの
で、これを冷却すると亜鉛を回収できる。この際不活性
ガス雰囲気においては還元された亜鉛は再酸化されるこ
とがない。また、減圧下、例えば０．５気圧にすると還
元された亜鉛は蒸気圧が高いので容易に蒸発し、また再
酸化されにくい。
【００１９】第２の発明は、前記攪拌ガスの溶銑への吹
き込みに際して、該攪拌ガスを深さ１ｍ以上の溶銑中に
吹き込むことを特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の回収
方法である。ランスを使用して不活性ガスを攪拌ガスと
して吹き込む場合には、ランスの溶銑中における浸漬深
さが１ｍ以上であると、攪拌ガスが溶銑内を浮上する際
に溶銑を十分攪拌し、溶銑と溶銑表面上にある製鉄ダス
トを十分反応させるので、製鉄ダストの還元反応の効率
がよく、溶銑表面からの二次ダスト発生量は少なくな
る。
き込みに際して、該攪拌ガスを深さ１ｍ以上の溶銑中に
吹き込むことを特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の回収
方法である。ランスを使用して不活性ガスを攪拌ガスと
して吹き込む場合には、ランスの溶銑中における浸漬深
さが１ｍ以上であると、攪拌ガスが溶銑内を浮上する際
に溶銑を十分攪拌し、溶銑と溶銑表面上にある製鉄ダス
トを十分反応させるので、製鉄ダストの還元反応の効率
がよく、溶銑表面からの二次ダスト発生量は少なくな
る。
【００２０】第３の発明は、前記製鉄ダストの溶銑への
添加速度を５０から３００ｋｇ／ｍｉｎの範囲とする製
鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。上記ダストの溶
銑への添加速度が５０ｋｇ／ｍｉｎ未満では、溶銑から
発生する二次ダスト中の亜鉛分の濃度が低くなるので望
ましくない。また、製鉄ダストの溶銑への添加速度が３
００ｋｇ／ｍｉｎを超えると製鉄ダストの飛散量が多
く、添加の効率が低下するので望ましくない。
添加速度を５０から３００ｋｇ／ｍｉｎの範囲とする製
鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。上記ダストの溶
銑への添加速度が５０ｋｇ／ｍｉｎ未満では、溶銑から
発生する二次ダスト中の亜鉛分の濃度が低くなるので望
ましくない。また、製鉄ダストの溶銑への添加速度が３
００ｋｇ／ｍｉｎを超えると製鉄ダストの飛散量が多
く、添加の効率が低下するので望ましくない。
【００２１】第４の発明は、前記排ガスをガスクーラで
冷却することを特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の回収
方法である。溶銑表面から発生する二次ダストは亜鉛分
が高いので、この排ガスをガスクーラで冷却すると純度
の高い金属亜鉛を回収できる。
冷却することを特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の回収
方法である。溶銑表面から発生する二次ダストは亜鉛分
が高いので、この排ガスをガスクーラで冷却すると純度
の高い金属亜鉛を回収できる。
【００２２】
【発明の実施の形態】製鉄所で発生する酸化鉄を主成分
とする製鉄ダスト（以下ダストという）は表１に示すよ
うな成分組成となっている。なお、この成分組成は水分
を除去した成分組成であり、ベンチュリースクラバーか
ら直接得られた湿ダストは１５〜４５ｗｔ％の水分を含
んでいる。
とする製鉄ダスト（以下ダストという）は表１に示すよ
うな成分組成となっている。なお、この成分組成は水分
を除去した成分組成であり、ベンチュリースクラバーか
ら直接得られた湿ダストは１５〜４５ｗｔ％の水分を含
んでいる。
【００２３】そこで、先ずこの水分を種々の方法により
乾燥し、少なくとも５ｗｔ％以下とする。ダストを溶銑
表面に添加した際に水分が急激に蒸発し、ダストが急激
に膨張して飛散することを防止するためである。なお、
ダストを溶銑中に吹き込む方法もあるが、溶銑中で水分
が急激に蒸発するので、溶銑を飛散させるので好ましく
ない。
乾燥し、少なくとも５ｗｔ％以下とする。ダストを溶銑
表面に添加した際に水分が急激に蒸発し、ダストが急激
に膨張して飛散することを防止するためである。なお、
ダストを溶銑中に吹き込む方法もあるが、溶銑中で水分
が急激に蒸発するので、溶銑を飛散させるので好ましく
ない。
【００２４】乾燥前の粒径は１ｍｍ以下であるが、乾燥
により粒径が変化した場合には、破砕し粒径を２ｍｍ以
下とすることが良好な反応性を維持するために望まし
い。なお、前述の乾ダストは通常乾燥することは必要が
ない。水分が５ｗｔ％以下であるからである。なお、水
分が５ｗｔ％以下のダストを所謂デスペンサによりキャ
リヤーガスにより搬送し、例えばランスを介して溶銑鍋
中の溶銑に吹き込むこともできる。図１に設備の概要を
示す。
により粒径が変化した場合には、破砕し粒径を２ｍｍ以
下とすることが良好な反応性を維持するために望まし
い。なお、前述の乾ダストは通常乾燥することは必要が
ない。水分が５ｗｔ％以下であるからである。なお、水
分が５ｗｔ％以下のダストを所謂デスペンサによりキャ
リヤーガスにより搬送し、例えばランスを介して溶銑鍋
中の溶銑に吹き込むこともできる。図１に設備の概要を
示す。
【００２５】溶銑を収容する容器としては、溶銑鍋で足
りるが、特別に制作した脱亜鉛処理用の容器でもよい。
図１においては、溶銑を収容する容器として溶銑鍋２に
収容した溶銑４にランス８を浸漬し、窒素ガス等の不活
性ガスを攪拌ガスとして吹き込みながらシュ−ト１０か
らダスト１２を溶銑に添加する。
りるが、特別に制作した脱亜鉛処理用の容器でもよい。
図１においては、溶銑を収容する容器として溶銑鍋２に
収容した溶銑４にランス８を浸漬し、窒素ガス等の不活
性ガスを攪拌ガスとして吹き込みながらシュ−ト１０か
らダスト１２を溶銑に添加する。
【００２６】ダスト中の酸化鉄は溶銑に含まれている炭
素により還元され、ＦｅとＣＯガスとなり、Ｆｅは鉄分
として回収される。また、製鉄ダスト中のＺｎＯは溶銑
中の炭素によりＺｎとＣＯガスに還元される。溶銑の上
面から酸化鉄の還元により発生したＣＯガスと共に、少
量の未反応のダストと、還元された亜鉛の蒸気が発生す
る。
素により還元され、ＦｅとＣＯガスとなり、Ｆｅは鉄分
として回収される。また、製鉄ダスト中のＺｎＯは溶銑
中の炭素によりＺｎとＣＯガスに還元される。溶銑の上
面から酸化鉄の還元により発生したＣＯガスと共に、少
量の未反応のダストと、還元された亜鉛の蒸気が発生す
る。
【００２７】溶銑鍋の上部を大気の侵入を排除するフ−
ド６で覆い、発生した二次ダストを含む排ガス２０をダ
クト１４に吸引し、水冷チュ−ブ１８を備えたガスクー
ラ１６内で冷却する。フード６内は大気の進入を防止す
るため窒素ガス、又はアルゴンガス等の不活性ガスを充
填し、蒸発した亜鉛が酸化しないように配慮する。ま
た、適当な排気手段により排気して、フード内お圧力を
大気圧以下にすることにより亜鉛の蒸発を促進し、また
亜鉛の再酸化を防止する。
ド６で覆い、発生した二次ダストを含む排ガス２０をダ
クト１４に吸引し、水冷チュ−ブ１８を備えたガスクー
ラ１６内で冷却する。フード６内は大気の進入を防止す
るため窒素ガス、又はアルゴンガス等の不活性ガスを充
填し、蒸発した亜鉛が酸化しないように配慮する。ま
た、適当な排気手段により排気して、フード内お圧力を
大気圧以下にすることにより亜鉛の蒸発を促進し、また
亜鉛の再酸化を防止する。
【００２８】排ガス中に含まれている亜鉛の蒸気は再酸
化されずに水冷チュ−ブ１８の外面に凝集付着するの
で、適当な手段、例えば掻きだし手段により付着した金
属亜鉛３０を補集する。ガスクーラ１６の代わりに通常
の集塵機、例えば電気集塵機、或いはスクラバを使用す
ることもできる。排ガス中のその他の部分２２は更に図
示しない吸引機により外部に放出される。
化されずに水冷チュ−ブ１８の外面に凝集付着するの
で、適当な手段、例えば掻きだし手段により付着した金
属亜鉛３０を補集する。ガスクーラ１６の代わりに通常
の集塵機、例えば電気集塵機、或いはスクラバを使用す
ることもできる。排ガス中のその他の部分２２は更に図
示しない吸引機により外部に放出される。
【００２９】
【実施例】以下において溶銑鍋に溶銑を２２０ｔｏｎを
収容し、製鉄ダストを添加し、還元した場合における反
応状況を示す。図２にダストの添加速度と二次ダスト発
生量とこのダスト中の亜鉛濃度との関係を示す。本発明
では、攪拌ガスとして窒素ガス等の不活性ガスを使用し
ているので、二次ダストの発生量が少なく、また二次ダ
スト中の亜鉛濃度が添加速度と共に高くなる。添加速度
が２５０ｋｇ／ｍｉｎでは発生する二次ダスト中の亜鉛
が約８０ｗｔ％となる。
収容し、製鉄ダストを添加し、還元した場合における反
応状況を示す。図２にダストの添加速度と二次ダスト発
生量とこのダスト中の亜鉛濃度との関係を示す。本発明
では、攪拌ガスとして窒素ガス等の不活性ガスを使用し
ているので、二次ダストの発生量が少なく、また二次ダ
スト中の亜鉛濃度が添加速度と共に高くなる。添加速度
が２５０ｋｇ／ｍｉｎでは発生する二次ダスト中の亜鉛
が約８０ｗｔ％となる。
【００３０】図３には二次ダストの発生量に対する製鉄
ダストを吹き込むランスの浸漬深さの影響を示す。ラン
スの浸漬深さが１ｍ以上では溶銑に添加した製鉄ダスト
は十分攪拌されているので還元反応は早く、二次ダスト
の発生量が少なく、反応の歩留りが高いことが示されて
いる。
ダストを吹き込むランスの浸漬深さの影響を示す。ラン
スの浸漬深さが１ｍ以上では溶銑に添加した製鉄ダスト
は十分攪拌されているので還元反応は早く、二次ダスト
の発生量が少なく、反応の歩留りが高いことが示されて
いる。
【００３１】ダスト１２を図示しないデスペンサにより
窒素等のキャリヤーガスによりダストをランスを介して
吹き込むこともできる。図４には、ランス８から製鉄ダ
ストを所定の固気比で溶銑に吹き込んだ場合における固
気比と二次ダスト中の亜鉛濃度との関係を示す。製鉄ダ
ストをランスから吹き込む場合には、固気比の影響が大
きいことが示されている。
窒素等のキャリヤーガスによりダストをランスを介して
吹き込むこともできる。図４には、ランス８から製鉄ダ
ストを所定の固気比で溶銑に吹き込んだ場合における固
気比と二次ダスト中の亜鉛濃度との関係を示す。製鉄ダ
ストをランスから吹き込む場合には、固気比の影響が大
きいことが示されている。
【００３２】上記の結果に基づき、２５０ｔｏｎ溶銑鍋
に溶銑を２２０ｔｏｎ装入し、溶銑にランスを浸漬し表
４に示す条件で製鉄ダストを溶銑に添加した結果、表４
に示すような脱亜鉛ができた。 １．吹き込んだダスト中の亜鉛（脱亜鉛率）は９５％回
収できた。 ２．発生したダスト量は添加したダスト量の２０ｗｔ％
以下であり、ダストの体積と二次ダストの体積の比（減
容化率）は１／５以下であった。 ３．回収した金属亜鉛の濃度は８５ｗｔ％であった。
に溶銑を２２０ｔｏｎ装入し、溶銑にランスを浸漬し表
４に示す条件で製鉄ダストを溶銑に添加した結果、表４
に示すような脱亜鉛ができた。 １．吹き込んだダスト中の亜鉛（脱亜鉛率）は９５％回
収できた。 ２．発生したダスト量は添加したダスト量の２０ｗｔ％
以下であり、ダストの体積と二次ダストの体積の比（減
容化率）は１／５以下であった。 ３．回収した金属亜鉛の濃度は８５ｗｔ％であった。
【００３３】
【表４】
【００３４】
【発明の効果】以上述べた通り、不活性ガス雰囲気又は
減圧下で製鉄ダストを溶銑表面に添加し、窒素等の不活
性ガスをランスから溶銑に吹き込んで攪拌すると、製鉄
ダストから酸化鉄を還元し、鉄分として回収することが
できるばかりでなく、亜鉛を効率よく回収できる。この
際、二次ダストをガスクーラで冷却すると金属亜鉛を回
収できる。従って、亜鉛資源の回収が経済的に可能とな
り、また、鉄鋼製造プロセスをより経済的なものとする
ことが可能である。
減圧下で製鉄ダストを溶銑表面に添加し、窒素等の不活
性ガスをランスから溶銑に吹き込んで攪拌すると、製鉄
ダストから酸化鉄を還元し、鉄分として回収することが
できるばかりでなく、亜鉛を効率よく回収できる。この
際、二次ダストをガスクーラで冷却すると金属亜鉛を回
収できる。従って、亜鉛資源の回収が経済的に可能とな
り、また、鉄鋼製造プロセスをより経済的なものとする
ことが可能である。
【図１】本発明を実施する設備の概要を示す図である。
【図２】製鉄ダストの添加速度、二次ダスト発生量とこ
のダスト中の亜鉛濃度との関係を示す図である。
のダスト中の亜鉛濃度との関係を示す図である。
【図３】二次ダストの発生量に対するランスの浸漬深さ
の影響を示す図である。
の影響を示す図である。
【図４】一定の製鉄ダストの添加速度における固気比の
影響を示す図である。
影響を示す図である。
２ 溶銑鍋 ４ 溶銑 ６ フード ８ ランス １０ シュ−ト １２ 製鉄ダスト １４ ダクト １６ ガスク−ラ １８ 水冷チュ−ブ ２０ 二次ダストを含む排ガス ２２ 排ガス ３０ 金属亜鉛
Claims (4)
- 【請求項１】 下記の工程を備えたことを特徴とする製
鉄ダストからの亜鉛の回収方法。 （ａ）不活性ガス雰囲気又は減圧下で容器に保持した溶
銑に、水分が５ｗｔ％以下である製鉄ダストを添加し、
（ｂ）前記溶銑に攪拌ガスを吹き込んで溶銑と前記製鉄
ダストを反応させ、（ｃ）発生する二次ダストを含む排
ガスを冷却し、主に金属亜鉛を回収する。 - 【請求項２】 前記溶銑への攪拌ガスの吹き込みに際し
て、該攪拌ガスを深さ１ｍ以上の溶銑中に吹き込むこと
を特徴とする請求項１記載の製鉄ダストからの亜鉛の回
収方法。 - 【請求項３】 前記製鉄ダストの添加速度を５０ｋｇ／
ｍｉｎから３００ｋｇ／ｍｉｎの範囲とする請求項１又
は２に記載の製鉄ダストからの亜鉛の回収方法。 - 【請求項４】 前記排ガスをガスクーラで冷却すること
を特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の製鉄ダ
ストからの亜鉛の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21834197A JPH1150165A (ja) | 1997-07-30 | 1997-07-30 | 製鉄ダストからの亜鉛の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21834197A JPH1150165A (ja) | 1997-07-30 | 1997-07-30 | 製鉄ダストからの亜鉛の回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1150165A true JPH1150165A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16718358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21834197A Pending JPH1150165A (ja) | 1997-07-30 | 1997-07-30 | 製鉄ダストからの亜鉛の回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1150165A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6503289B2 (en) | 2000-03-30 | 2003-01-07 | Midrex International B.V. Zurich Branch | Process for manufacturing molten metal iron |
| JP2007263475A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Ihi Corp | ガスクーラー |
| JP2010002179A (ja) * | 2009-10-07 | 2010-01-07 | Nippon Steel Corp | 還元鉄製造設備の排ガス処理装置およびその操業方法 |
| KR101027218B1 (ko) | 2009-01-30 | 2011-04-06 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 아연 함유물로 부터의 아연 회수방법 |
| CN111102847A (zh) * | 2019-11-26 | 2020-05-05 | 众德环保科技有限公司 | 一种低排放的富氧侧吹熔炼炉 |
-
1997
- 1997-07-30 JP JP21834197A patent/JPH1150165A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6503289B2 (en) | 2000-03-30 | 2003-01-07 | Midrex International B.V. Zurich Branch | Process for manufacturing molten metal iron |
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| CN111102847A (zh) * | 2019-11-26 | 2020-05-05 | 众德环保科技有限公司 | 一种低排放的富氧侧吹熔炼炉 |
| CN111102847B (zh) * | 2019-11-26 | 2021-12-17 | 众德环保科技有限公司 | 一种低排放的富氧侧吹熔炼炉 |
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