JPH1150152A

JPH1150152A - コイル長手方向の磁束密度が安定して極めて高い方向性電磁鋼板の製造方法

Info

Publication number: JPH1150152A
Application number: JP20754697A
Authority: JP
Inventors: Ryutaro Kawamata; 竜太郎川又; Takeaki Wakizaka; 岳顕脇坂
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-08-01
Filing date: 1997-08-01
Publication date: 1999-02-23

Abstract

(57)【要約】【課題】コイル長手方向の磁束密度が安定して極めて
高い方向性電磁鋼板の製造法を提供する。【解決手段】重量％で、０．０１０％≦Ｃ≦０．１４
％、０．０１０％≦酸可溶性Ａｌ≦０．０５０％、０．
００３０％≦Ｎ≦０．０１５０％を含有し、残部Ｆｅお
よび不可避的不純物からなるスラブを、加熱、熱延した
後、１回以上の冷延を行って最終板厚とし、脱炭焼鈍
後、Ａｃ₁変態点以下の温度域で最終焼鈍する方向性電
磁鋼板の製造法であって、仕上熱間圧延を、下記（１）
式を満足する条件で行うとともに、最終冷延率を７５％
超とすることを特徴とするコイル長手方向の磁束密度が
安定して極めて高い方向性電磁鋼板の製造方法。【数１】

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、コイル長手方向の磁束
密度が安定して極めて高い方向性電磁鋼板の製造法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】方向性電磁鋼板は二次再結晶により鋼板
の結晶粒を特定方位に高度に結晶粒を配向させた成品で
あることが特徴であり、圧延面に｛１１０｝面、圧延方
向に＜１００＞軸を有するゴス方位を持つ結晶粒により
構成されている。また、方向性電磁鋼板の用途として
は、軟磁性材料として主にトランスその他の電気機器の
鉄心材料に使用されるもので、近年省エネルギー、省資
源への社会的要求がますます厳しくなっている事から、
一方向性電磁鋼板の鉄損低減、磁化特性改善への要求も
厳しくなってきている。このため磁気特性、特に良好な
励磁特性と鉄損特性が求められるようになってきてい
る。

【０００３】方向性電磁鋼板の励磁特性を示す指標とし
ては、通常磁束密度Ｂ₈（磁場の強さ８００Ａ／ｍにお
ける磁束密度）が用いられている。また鉄損特性を示す
指標としては、Ｗ_17/50（５０Ｈｚで１．７Ｔまで磁化
させたときの単位重量あたりの鉄損）等が用いられてい
る。鉄損は渦電流損とヒステリシス損からなり、渦電流
損は鋼板の電気抵抗率、板厚、結晶粒度、磁区の形態、
鋼板表面の皮膜張力等の因子により支配されている。一
方、ヒステリシス損は磁束密度を支配する鋼板の結晶方
位、純度、内部歪等により支配される。

【０００４】これらの因子を制御することによる鉄損を
低減させるために、鋼板の電気抵抗を大きくするために
Ｓｉ含有量を高めることが行われてきた。しかしなが
ら、これに伴い飽和磁束密度が低下するため、これを従
来技術では二次再結晶方位の集積度を上昇させることで
補って高磁束密度方向性電磁鋼板を製造してきた。この
ために、従来技術では二次再結晶を安定して発現させる
とともにその方位集積度を高め、磁束密度を向上させる
因子として、インヒビターの役割が重要である。この目
的のため、従来技術ではＭｎＳ、ＡｌＮ、ＭｎＳｅ等が
インヒビターとして用いられてきている。

【０００５】従来の方向性電磁鋼板の製造法は、二次再
結晶方位制御に用いられるインヒビターの種類により大
きく３種類に大別される。まず第一に、Ｍ．Ｆ．Ｌｉｔ
ｔｍａｎｎにより特公昭３０−３６５１号公報に開示さ
れた製造法がある。この製造法はインヒビターにＭｎＳ
を用い、二回冷延法で製造することが特徴である。次
に、特公昭４０−１５６４４号公報に田口、坂倉らによ
り開示された、ＭｎＳに加えてＡｌＮをインヒビターと
する製造方法である。このインヒビターにＡｌＮを用い
る方法により、方向性電磁鋼板の磁束密度は１．８７０
Ｔ以上に向上し、磁気特性の改善による省エネルギーに
多大な貢献を果たした。第３に、特公昭５１−１３４６
９号公報に今中等により開示されたＭｎＳとＳｂもしく
はＭｎＳ、ＭｎＳｅとＳｂを用い、二回冷延法により製
造する方法である。

【０００６】これらの製造法においては本質的あるいは
良好な磁束密度を得るためにはインヒビターの析出制御
を目的として、高温スラブ加熱により一旦インヒビター
を構成する析出物を溶体化し、これを熱延工程あるいは
特公昭４６−２３８２０号公報に開示されているように
熱延板焼鈍時に微細に析出させることが必要である。こ
のように従来法では製鋼段階での成分調整と熱延の段階
でほぼ製品の特性が決定されるため、上工程での材質造
り込みの安定性確立が重要な課題であった。

【０００７】この目的のために方向性電磁鋼板の熱延工
程においては析出物制御をより安定的に行う観点から、
粗圧延後のシートバーへの保熱カバー使用、ランアウト
テーブル上での冷却制御等の対策により、コイル長手方
向の析出物制御に多大の努力が払われてきた。しかしな
がら依然として方向性電磁鋼板の熱延条件の変動が製品
の磁気特性に与える影響は大きく、熱延条件の安定性、
歩留まりの点で課題を残していた。

【０００８】しかしながら近年では、ヨーク材料や、磁
気シールド材料のように、従来のトランス鉄心用途の方
向性電磁鋼板とは異なり、鉄損よりも高磁束密度を重視
する用途の方向性電磁鋼板の要求が高まってきており、
その製造技術の確立が急がれていた。高磁束密度を得る
ためには従来技術で重視されたように方位集積度を上げ
ることの他に、鉄そのものの材料中の含有量を高め、飽
和磁束密度を上げることが有効である。

【０００９】本発明者等は、この目的で、これまでに、
特公平７−１２２０９３号公報、特開平４−３０１０５
３号公報等でその高磁束密度の方向性電磁鋼板製造法で
開示してきた。しかしながら、これらの製造法よる高磁
束密度方向性電磁鋼板によっても、ヨーク材料等に要求
されるような高磁場での磁束密度に対して、更に高い磁
束密度の要求が需要家から出ているのが現状であり、従
来技術の高磁束密度方向性電磁鋼板の特性を上回る製品
の開発が急がれていた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような昨
今の市場の要請に応え、コイル長手方向の磁束密度が安
定して極めて高い方向性電磁鋼板の製造法を提供するこ
とを目的とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは以下の通りである。（１）重量％で、０．０１０％ ≦ Ｃ ≦０．１４％、０．０１０％ ≦酸可溶性Ａｌ≦０．０５０％、０．００３０％≦ Ｎ ≦０．０１５０％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなるスラ
ブを、加熱、熱延した後、１回以上の冷延を行って最終
板厚とし、脱炭焼鈍後、Ａｃ₁変態点以下の温度域で最
終焼鈍する方向性電磁鋼板の製造法であって、仕上熱間
圧延を、下記（１）式を満足する条件で行うとともに、
最終冷延率を７５％超とすることを特徴とするコイル長
手方向の磁束密度が安定して極めて高い方向性電磁鋼板
の製造方法。

【数２】

【００１２】（２）スラブを粗圧延して得られたシー
トバーの先端部を先行するシートバーの後端部と接合し
て複数のシートバーを一体とし、この一体とした複数の
シートバーを連続的に仕上熱延に供することを特徴とす
る前記（１）記載のコイル長手方向の磁束密度が安定し
て極めて高い方向性電磁鋼板の製造方法。

【００１３】本発明者らは、従来技術での検討の主眼と
されたインヒビター制御技術以外の製造プロセス上の検
討課題として、熱延条件を制御し熱延板の造り込みによ
るコイル長手方向の磁束密度が安定して極めて高い方向
性電磁鋼板の製造法について鋭意検討した結果、仕上熱
延時に仕上圧延時の歪み速度が成品の磁気特性に密接な
影響を及ぼすことを見出し、これを一定の範囲内の変動
に押さえることでコイル長手方向の磁気特性が安定し、
かつ磁束密度の高い方向性電磁鋼板を製造することが可
能であることを見出した。

【００１４】また、さらにこのような仕上圧延中の歪み
速度の変動を抑制するために、粗圧延後のシートバーを
先行するシートバーに接合し、２本以上のシートバーを
連続して仕上熱延に供することが好ましいことも見いだ
した。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
まず、成分について説明する。Ｃはその含有量が０．０
１０％未満になると二次再結晶が不安定となり、磁束密
度が著しく低下するので０．０１０％以上とする。一
方、０．１４％を超えると、脱炭焼鈍に要する時間が長
くなりすぎ、不経済であるので０．１４％以下とする。

【００１６】酸可溶性ＡｌはＮと化合してインヒビター
であるＡｌＮを形成する。その含有量が０．０１０％未
満であるとインヒビター析出量が不足し二次再結晶が不
安定となるので０．０１０％以上とする。一方、その含
有量が０．０５０％超となると析出状態が粗大化し、イ
ンヒビター効果が損なわれ磁束密度が低下するので、
０．０５０％以下とする。

【００１７】Ｎは０．００３０％以上０．０１５０％以
下にする必要がある。０．０１５０％を超えるとブリス
ターと呼ばれる鋼板表面の膨れが発生するとともに、一
次再結晶組織の調整が困難となるので０．０１５０％以
下とする。一方、Ｎ含有量が０．００３０％未満である
と、インヒビターであるＡｌＮの形成が不足し二次再結
晶の発現が困難になるのでＮ含有量は０．００３０％以
上とする。

【００１８】次に、本発明のプロセスについて説明す
る。本発明の電磁鋼スラブは、転炉または電気炉等の溶
解炉で鋼を溶製し、必要に応じて真空脱ガス処理し、次
いで連続鋳造により、あるいは造塊後分塊圧延すること
によって得られる。その後、熱間圧延に先立ちスラブ加
熱が行われる。本発明のプロセスにおいては、スラブの
加熱温度は適切に制御して主要インヒビターであるＡｌ
Ｎを鋼中に再固溶させることが肝要である。このスラブ
を熱延して所定の厚みの熱延板とする。

【００１９】仕上熱延時の歪速度の変動がコイル長手方
向の成品磁気特性に与える影響を調査するため下記の様
な実験を行った。表１に示す成分の鋼を溶製し、連鋳機
により２００mm厚みのスラブとした。次にこれを粗圧延
により板厚７０mmのシートバーとし、その後コイル状に
巻き取った。巻取り実施時のシートバーの温度は１００
０℃であった。

【００２０】

【表１】

【００２１】その後このシートバーを巻きほどいて先行
するシートバーに押圧力を加え溶接し、粗圧延を連続し
て仕上げ熱延を行い、途中歪速度を変更して得られた成
品板の磁気特性と歪速度との関係を調べた。

【００２２】熱延終了温度は９００℃とし、２．５０mm
に仕上げ、仕上熱延最終スタンド通過後、冷却し、５５
０℃で巻き取った。なお、この仕上圧延の最終スタンド
の最大歪速度は３７０ｓ^-1とした。

【００２３】得られた熱延板に８２５℃２分の熱延板焼
鈍を施し、その後酸洗し冷延率８４．０％の圧延により
０．４０mmまで冷延し、次いで８３０℃５分の脱炭焼鈍
を湿水素雰囲気中で実施した。その後８９０℃×１０時
間の仕上焼鈍を行った。得られた製品からエプスタイン
試料を切り出し、歪取り焼鈍を施した後、磁界強度１０
０００Ａ／ｍでの磁束密度の値を測定した。仕上げ熱延
中の最終スタンドの歪速度の変動と製品磁束密度の関係
について図１に示す。

【００２４】図１によれば、歪速度の変動を下記式
（１）の範囲内、すなわち最大歪速度に対する歪速度の
変動量を２５％以内にすることにより、磁束密度の変動
が抑制されていることが分かる。さらに、歪速度の変動
を下記式（２）の範囲内、すなわち最大歪速度に対する
歪速度の変動量を２０％以内にすることにより、磁束密
度の変動をより小さい範囲に抑制できることが分かる。

【数３】

【数４】

【００２５】以上のように、仕上熱延における歪速度の
変動量を一定範囲内することで、鋼板の磁束密度の変動
を抑制できる。したがって、粗圧延後のシートバーの仕
上熱延において、歪速度の変動量を一定範囲内とすれ
ば、コイル長手方向の製品の磁気特性を安定させること
が可能である。

【００２６】仕上熱間圧延の歪速度を制御する方法とし
ては、タンデムスタンドの各圧下率配分を調整し、同時
に圧延速度を調節することや、シートバーの厚み、仕上
熱延における熱延板の板厚を適切に採るなどの方法によ
り本発明の実施が可能となる。また、スタンドのロール
径を変更することによっても歪速度を調整することが可
能である。

【００２７】また、コイル長手方向の製品の磁気特性を
さらに安定させる観点からは、スラブを粗圧延して得ら
れたシートバーの先端部を先行するシートバーの後端部
と接合して複数のシートバーを一体とし、一体とした複
数のシートバーを連続的に仕上熱延に供することが好ま
しい。仕上熱延の噛み込み時及び尻抜け時の圧延安定性
の確保のために、仕上熱延最終スタンドの歪速度を一定
以内に制御することは困難であるが、上記のようにシー
トバーを接続して連続的に仕上熱延を施せば、歪速度制
御が容易となるためである。

【００２８】先行シートバーと後行シートバーを接合す
る方法としては、先行シートバーの後端部と後行シート
バーの先端とを突き合わせ、突合せ部を溶接する方法
や、突合せ部に押圧力を加えて圧接する方法や、突合せ
部を溶接した後に圧接する方法等がある。また、突合せ
部に押圧力を加えつつ溶接するようにしてもよい。な
お、突合せ部を溶接する方法としては、例えばレーザ溶
接法、誘導加熱による方法等があげられる。

【００２９】なお、歪速度の計算は下記の式によって行
う。ここで、ｒは圧下率％／１００、ｎはロールの回転
数（ｒｐｍ）、Ｒは圧延ロール半径（mm）、Ｈ₀は圧延
前の板厚（mm）である。歪速度＝（２πｎ/(６０ｒ^0.5))（Ｒ／Ｈ₀）^0.5ln
（１/(１−ｒ))

【００３０】接合前のシートバーは圧延を連続的に実行
するためにコイル上に巻き取って待機しても良い。この
際、巻き取ったシートバーは外面部分の温度低下を抑制
するために保熱カバーに装入して保温や加熱を行っても
良い。また、シートバーを直接コイルボックス内に巻取
り保熱しても良い。巻き取ったシートバーの保持時間に
ついては特に規定しないが、本成分系の方向性電磁鋼板
の場合は、巻き取ったシートバーの保持時間が過度に長
くなるとインヒビターが粗大析出し、仕上焼鈍時の二次
再結晶が不安定になるので、１８０秒以内であることが
好ましい。生産性と製品の磁気特性のかねあいからさら
に好ましいシートバー巻取り時間は、３０秒以上１２０
秒以内である。そして、巻き取ったシートバーのディレ
イ中の仕上熱延停止を避け、仕上熱延の生産性を確保す
るために、シートバーのコイルボックスを複数設置し、
順次巻取ったシートバーを格納しディレイを行い、ディ
レイ終了後また順次これを巻きほどいて仕上げ熱延に供
することが好ましい。

【００３１】式（１）、式（２）の規定が製品長手方向
の磁気特性を安定させることについてその詳細な理由は
定かでないが、仕上圧延中の歪み速度の変化が熱延鋼板
中のＡｌＮの析出状態に影響を与え、鋼板長手方向全体
にわたって二次再結晶粒の核となる方位選択性が向上す
ることがその原因ではないかと推測される。

【００３２】熱延以降の行程については、析出物制御を
目的として熱延板焼鈍を行っても良い。酸洗後、１回若
しくは中間焼鈍を含む２回以上の冷間圧延により最終板
厚とする。

【００３３】本発明では、高磁束密度を得るために最終
冷延の圧下率は７５％超とする。７５％以下では本発明
が目的とする超高磁束密度が得られないので、最終冷延
率は７５％超と定める。

【００３４】次に湿水素雰囲気などの雰囲気中で脱炭焼
鈍をする。次いで焼鈍分離材を塗布し仕上げ焼鈍を行
い、二次再結晶および引き続いて純化を行う。本発明の
鋼はαγ変態を有するため、良好な二次再結晶方位を維
持するために仕上げ焼鈍温度はαγ変態点以下で行う。
二次再結晶完了後の純化焼鈍は水素雰囲気中で実施す
る。

【００３５】

【実施例】

［実施例１］表２の成分を含有し、残部Ｆｅおよび不可
避的不純物からなるスラブを加熱後、粗圧延機により７
０mm厚のシートバーとした。その後、このシートバーを
仕上圧延機により２．５０mmの厚みの熱延板とした。

【００３６】

【表２】

【００３７】その際、仕上げ熱延中の歪み速度の変動を
抑制するために、粗圧延後のシートバーを先行するシー
トバーに接合し、連続して仕上げ熱延を行った。中間の
シートバーの仕上熱間圧延最終スタンドの最大歪速度を
３６０ｓ^-1とし、かつ、圧延時の最終スタンドの歪み速
度が最大歪速度の８０％を下回らないように仕上圧延を
行った。パススケジュールは圧延中一定とし、熱延最終
スタンドの圧下率は２０％とした。歪速度が本発明の範
囲内に入るように、圧延速度を制御して仕上熱間圧延を
行った。

【００３８】比較材は粗圧延後のシートバーを単独で仕
上げ熱延に供した。この際、パススケジュールは圧延中
一定としたが、シートバーの咬み込みを安定させるた
め、仕上圧延開始時には最終スタンドの歪速度が２３４
ｓ^-1とし、その後加速して定常状態では３６０ｓ^-1で仕
上げ熱延を行い、シートバー最後端部分の歪速度は２８
１ｓ^-1とした。

【００３９】得られた熱延板に８２５℃２分の熱延板焼
鈍を施し、その後酸洗し冷延率８４．０％の圧延により
０．４０mmまで冷延し、次いで８３０℃５分の脱炭焼鈍
を湿水素雰囲気中で実施した。その後８９０℃×１０時
間の仕上焼鈍を行った。

【００４０】エプスタイン試料は一本のシートバーの先
端部にあたる製品コイルの端部から１００ｍの場所で採
取したものをＴ試料、製品コイル長手方向中心部で測定
したものをＭ試料、熱延終端側から１００ｍの場所で採
取したものをＢ試料とし、本発明例では中間のシートバ
ーより、比較例では１本のシートバーの各部より採取し
た。切り出したエプスタイン試料に歪取り焼鈍を施した
後、磁界強度１００００Ａ／ｍでの磁束密度の値Ｂ100
を測定した。

【００４１】各試料の磁束密度測定結果と、試料採取位
置での熱延最終スタンドの歪み速度の最大値に対する比
を併せて表３に示す。表３より、仕上熱延時の歪み速度
の変動を抑制した事により、コイル長手方向の磁気特性
の変動の少ない方向性電磁鋼板を得る事が可能であるこ
とがわかる。

【００４２】

【表３】

【００４３】［実施例２］表４の成分を含有し、残部Ｆ
ｅおよび不可避的不純物からなるスラブを加熱後、粗圧
延機により７０mm厚のシートバーとした。その後、この
シートバーを仕上圧延機により２．５０mmの厚みの熱延
板とした。本実施例では本発明例、比較例とも単独のシ
ートバーで仕上圧延を行い、シートバーの接合による連
続仕上げ熱延は実施しなかった。

【００４４】

【表４】

【００４５】その際、本発明例として仕上げ熱延中の歪
み速度の変動を、式（１）に従って抑制しながらシート
バーの仕上げ熱延を行った。仕上げ熱延の最終スタンド
での最大歪速度は３７５ｓ^-1とした。パススケジュール
は圧延中一定とした。

【００４６】比較材は本発明例とパススケジュールを同
一とし、かつ仕上げ熱延中一定としたが、シートバーの
咬み込みを安定させるため、仕上圧延開始時には最終ス
タンドの歪速度を２５５ｓ^-1とし、その後加速して定常
状態では３７５ｓ^-1で仕上げ熱延を行い、シートバー最
後端部分の歪速度は２９６ｓ^-1とした。熱延仕上げ温度
はいずれも９００℃とし、水冷して５５０℃で巻き取っ
た。

【００４７】得られた熱延板に８２５℃２分の熱延板焼
鈍を施し、その後酸洗し冷延率８４．０％の圧延により
０．４０mmまで冷延し、次いで８３０℃５分の脱炭焼鈍
を湿水素雰囲気中で実施した。その後８９０℃×１０時
間の仕上焼鈍を行った。

【００４８】これからエプスタイン試料を切り出して磁
気特性を測定した。エプスタイン試料は一本のシートバ
ーの先端部にあたるコイルの端部から１００ｍの場所で
採取したものをＴ試料、コイル長手方向中心部で測定し
たものをＭ試料、熱延終端側から１００ｍの場所で採取
したものをＢ試料とし、本発明例では中間のシートバー
より、比較例では１本のシートバーの各部より採取し
た。

【００４９】各試料の磁束密度測定結果と、試料採取位
置での熱延最終スタンドの歪速度の最大値に対する比を
併せて表５に示す。この様に仕上熱延時の歪み速度の変
動を抑制したことにより、コイル長手方向の磁気特性の
変動の少ない方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００５０】

【表５】

【００５１】［実施例３］表６の成分を含有し、残部Ｆ
ｅおよび不可避的不純物からなるスラブを加熱後、粗圧
延機により７０mm厚のシートバーとした。その後、この
シートバーを仕上圧延機により３．００mmの厚みの熱延
板とした。

【００５２】

【表６】

【００５３】その際、仕上げ熱延中の歪み速度の変動を
抑制するために、粗圧延後のシートバーを先行するシー
トバーに接合し、連続して仕上げ熱延を行った。中間の
シートバーの最大歪速度は仕上げ熱延最終スタンドで３
８０ｓ^-1とし、かつ、式（２）を満たすように圧延時の
最終スタンドの歪み速度が最大歪速度の８０％を下回ら
ないように仕上圧延を行った。パススケジュールは圧延
中一定とし、熱延最終スタンドで圧下率２０％で圧延を
行った。

【００５４】得られた熱延板に８２５℃２分の熱延板焼
鈍を施し、その後酸洗し一回の冷延を施し、最終板厚に
し、次いで脱炭焼鈍を湿水素雰囲気中で実施した。その
後８９０℃×１０時間の仕上焼鈍を行った。

【００５５】エプスタイン試料は連続して圧延した中間
の一本のシートバーの製品コイル長手方向中心部で採取
し、切り出したエプスタイン試料に歪取り焼鈍を施した
後、磁界強度１００００Ａ／ｍでの磁束密度の値Ｂ100
を測定した。

【００５６】最終冷延率と仕上焼鈍後の磁気特性との関
係を表７に示す。表７より、最終冷延率が７５％超の範
囲において高磁場での磁束密度Ｂ100 の値が２．１０Ｔ
以上と高くなっていることがわかる。

【００５７】

【表７】

【００５８】［実施例４］表８の成分を含有し、残部Ｆ
ｅおよび不可避的不純物からなるスラブを加熱後、粗圧
延機により６０mm厚のシートバーとした。その後、この
シートバーを仕上圧延機により１．８０mmの厚みの熱延
板とした。

【００５９】

【表８】

【００６０】その際、仕上げ熱延中の歪み速度の変動を
抑制するために、粗圧延後のシートバーを先行するシー
トバーに接合し、連続して仕上げ熱延を行った。中間の
シートバーの最大歪速度は仕上げ熱延最終スタンドで３
８０ｓ^-1とし、かつ、式（２）を満たすように圧延時の
最終スタンドの歪み速度が最大歪速度の８０％を下回ら
ないように仕上圧延を行った。パススケジュールは圧延
中一定とし、熱延最終スタンドで圧下率２０％で圧延を
行った。

【００６１】得られた熱延板に８２５℃２分の熱延板焼
鈍を施し、その後酸洗し一回の冷延を施し、最終板厚に
し、次いで脱炭焼鈍を湿水素雰囲気中で実施した。その
後８９０℃×１０時間の仕上焼鈍を行った。

【００６２】エプスタイン試料は連続して圧延した中間
の一本のシートバーの製品コイル長手方向中心部で採取
し、切り出したエプスタイン試料に歪取り焼鈍を施した
後、磁界強度１００００Ａ／ｍでの磁束密度の値Ｂ100
を測定した。

【００６３】最終冷延率と仕上焼鈍後の磁気特性との関
係を表９に示す。表９より、最終冷延率が７５％超の範
囲において高磁場での磁束密度Ｂ100 の値が２．１０Ｔ
以上と高くなっていることがわかる。

【００６４】

【表９】

【００６５】

【発明の効果】このように本発明によれば、コイル長手
方向の磁束密度が安定して極めて高い方向性電磁鋼板を
製造することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】仕上熱延時の最終スタンドにおける最大歪み速
度に対するそれぞれの圧延位置での歪み速度の比と、製
品の磁束密度の関係を示すものである。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】重量％で、０．０１０％ ≦ Ｃ ≦０．１４％、０．０１０％ ≦酸可溶性Ａｌ≦０．０５０％、０．００３０％≦ Ｎ ≦０．０１５０％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなるスラ
ブを、加熱、熱延した後、１回以上の冷延を行って最終
板厚とし、脱炭焼鈍後、Ａｃ₁変態点以下の温度域で最
終焼鈍する方向性電磁鋼板の製造法であって、仕上熱間
圧延を、下記（１）式を満足する条件で行うとともに、
最終冷延率を７５％超とすることを特徴とするコイル長
手方向の磁束密度が安定して極めて高い方向性電磁鋼板
の製造方法。【数１】
【請求項２】スラブを粗圧延して得られたシートバー
の先端部を先行するシートバーの後端部と接合して複数
のシートバーを一体とし、この一体とした複数のシート
バーを連続的に仕上熱延に供することを特徴とする請求
項１記載のコイル長手方向の磁束密度が安定して極めて
高い方向性電磁鋼板の製造方法。