JPH1143877A - ゴム物品補強用スチール・コードおよび該スチール・コードを用いた空気入りラジアル・タイヤ - Google Patents

ゴム物品補強用スチール・コードおよび該スチール・コードを用いた空気入りラジアル・タイヤ

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JPH1143877A
JPH1143877A JP9198906A JP19890697A JPH1143877A JP H1143877 A JPH1143877 A JP H1143877A JP 9198906 A JP9198906 A JP 9198906A JP 19890697 A JP19890697 A JP 19890697A JP H1143877 A JPH1143877 A JP H1143877A
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steel
steel cord
cord
wrapping wire
filament
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JP9198906A
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Kiyoshi Ikehara
清 池原
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Original Assignee
Bridgestone Corp
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 フレッティング摩耗によるコード強力低下の
少ないスチール・コードを提供すること、および、セパ
レーション故障やカット貫通故障が発生しにくい耐久性
の優れた空気入りラジアル・タイヤを提供すること。 【解決手段】 複数本のスチール・フィラメントを撚り
合わせてなるスチール・コード本体の周りにラッピング
・ワイヤーがスパイラル状に巻き付けられたゴム物品補
強用スチール・コードにおいて、該ラッピング・ワイヤ
ーが２本以上のスチール・フィラメントを撚り合わせて
なることを特徴とするゴム物品補強用スチール・コー
ド。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はゴム・ホース、コンベヤ
ー・ベルト、空気入りタイヤ等のゴム物品補強用スチー
ル・コードに関するもので、特に、複数本のスチール・
フィラメントを撚り合わせてなるスチール・コード本体
の周りにラッピング・ワイヤーがスパイラル状に巻き付
けられたゴム物品補強用スチール・コードおよび該スチ
ール・コードをゴム被覆した層でラジアル・カーカスお
よび／またはベルトが形成されている空気入りラジアル
・タイヤに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゴム・ホース、コンベヤー・ベル
ト、空気入りタイヤ等のゴム物品の補強材として使用さ
れるスチール・コードでは、複数本のスチール・フィラ
メントを撚り合わせてなるコード本体の周りにラッピン
グ・フィラメントをスパイラル状に巻き付けて、コード
を構成するスチール・フィラメントを強く拘束すること
が知られている。すなわち、ラッピング・フィラメント
は、スチール・コードを裁断したときにコードを構成す
るフィラメントがバラバラにばらけるのを防止したり、
スチール・コードをゴムに埋め込んでシート状態にした
ときにシート端が反り上がったりカール状に変形したり
するのを防止または抑制する役割を担っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ラッピング・フィラメ
ントは、上記のように、スチール・コード自体の製造段
階およびコードとゴムとの複合体の製造段階では極めて
重要な役割を担っているが、ゴム・ホース、コンベヤー
・ベルト、空気入りタイヤ等のゴム物品の補強材として
スチール・コードが組み込まれた後は、スチール・コー
ド本体の最外層に位置するスチール・フィラメントとラ
ッピング・フィラメントとの摩擦や接触圧による二次曲
げで、フレッティング摩耗によるコード強力が低下した
りコードが発熱するという欠点があった。
【０００４】本発明の目的は、上記のような従来技術の
不具合を解消し、フレッティング摩耗によるコード強力
低下の少ないスチール・コードを提供すること、およ
び、セパレーション故障やカット貫通故障が発生しにく
い、耐久性の優れた空気入りラジアル・タイヤを提供す
ることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明によるスチール・コードは、複数本のスチー
ル・フィラメントを撚り合わせてなるスチール・コード
本体の周りにラッピング・ワイヤーがスパイラル状に巻
き付けられたゴム物品補強用スチール・コードにおい
て、該ラッピング・ワイヤーが２本以上のスチール・フ
ィラメントを撚り合わせてなることを特徴とするゴム物
品補強用スチール・コードである。
【０００６】上記目的を達成するために、本発明による
スチール・コードでは、該ラッピング・ワイヤーのスチ
ール・フィラメントと該スチール・コード本体の最外層
に位置するスチール・フィラメントとの成す角度が、相
互に接触する個所で測定したときに、４０度以下である
ことが好ましい。
【０００７】上記目的を達成するために、本発明による
スチール・コードでは、該ラッピング・ワイヤーの破断
時伸びが３．５％以上であることが好ましい。
【０００８】上記目的を達成するために、本発明による
スチール・コードでは、該ラッピング・ワイヤーが１×
２の構造であることが好ましい。
【０００９】上記目的を達成するために、本発明による
スチール・コードでは、該ラッピング・ワイヤーが１×
３の構造であることが好ましい。
【００１０】上記目的を達成するために、本発明による
スチール・コードでは、該スチール・コード本体の最外
層シースの撚り方向と該ラッピング・ワイヤーの撚り方
向とが互いに異なることが好ましい。
【００１１】上記目的を達成するために、本発明による
空気入りタイヤは、左右のビード部に設けられたビード
・コアーと、クラウン部から両サイド部を経て両ビード
部に延び、該ビード・コアーに巻回されてビード部に係
留されたラジアル・カーカスと、該ラジアル・カーカス
のクラウン部ラジアル方向外側に配置されたベルトとを
備えた空気入りタイヤにおいて、該ラジアル・カーカス
および／または該ベルトが、複数本のスチール・フィラ
メントを撚り合わせてなるスチール・コード本体の周り
に、２本以上のスチール・フィラメントを撚り合わせて
なるラッピング・ワイヤーがスパイラル状に巻き付けら
れたスチール・コードをゴム被覆した層で形成されてい
ることを特徴とする空気入りラジアル・タイヤである。
上記目的を達成するために、本発明による空気入りタイ
ヤのラジアル・カーカスおよび／または該ベルトを形成
するスチール・コードは、該ラッピング・ワイヤーのス
チール・フィラメントと該スチール・コード本体の最外
層に位置するスチール・フィラメントとの成す角度が、
相互に接触する個所で測定したときに、４０度以下であ
ること、該ラッピング・ワイヤーの破断時伸びが３．５
％以上であること、該ラッピング・ワイヤーが１×２ま
たは１×３の構造であること、および該スチール・コー
ド本体の最外層シースの撚り方向と該ラッピング・ワイ
ヤーの撚り方向とが互いに異なることが好ましい。
【００１２】本発明に従うスチール・コードは上記のよ
うな構成であって、特に、複数本のスチール・フィラメ
ントを撚り合わせてなるスチール・コード本体の周り
に、２本以上のスチール・フィラメントを撚り合わせて
なるラッピング・ワイヤーがスパイラル状に巻き付けら
れているので、従来の１本のスチール・フィラメントを
ラッピングする方式と比べ、コード軸方向の引っ張り剛
性を低くコントロールすることが可能で、コード本体の
締め付け圧を低減しコード強力利用率の増大が図られ
る。
【００１３】本発明に従うスチール・コードは、上記の
ように、ラッピング・ワイヤーのスチール・フィラメン
トとスチール・コード本体の最外層のスチール・フィラ
メントとの成す角度が、相互に接触する個所で測定した
ときに４０度以下であることが好ましい。これは、両フ
ィラメントの成す角度が４０度以下になると両者の接触
が線接触に近くなって接触圧が極めて小さくなるので、
摩擦によるフレッティングや発熱が低下し、接着力の劣
化によるセパレーション故障発生が抑制され、さらに、
二次曲げが発生しにくくなることで、外からのカット入
力等に対するコードの破断が少なくなるからである。
【００１４】本発明に従うスチール・コードは、上記の
ように、ラッピング・ワイヤーの破断時伸びが３．５％
以上であることが好ましい。これは、スチール・コード
を製造する工程でのラッピング・ワイヤーの切断を抑制
し、コード生産性を高めコードのコストを引き下げるた
めである。
【００１５】本発明に従うスチール・コードは、上記の
ように、ラッピング・ワイヤーが１×２または１×３の
構造であることが、コードの生産効率を高めるために好
ましい。
【００１６】本発明に従うスチール・コードは、上記の
ように、スチール・コード本体の最外層シースの撚り方
向とラッピング・ワイヤーの撚り方向とが互いに異なる
ことが好ましい。これは、両者の撚り方向を逆にするこ
とで、スチール・コード本体の性状を良好にして、スチ
ール・コードを裁断したときにコードを構成するフィラ
メントがバラバラにばらけるのを防止したり、スチール
・コードをゴムに埋め込んでシート状態にしたときにシ
ート端が反り上がったりカール状に変形したりするのを
防止または抑制するためである。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明に従う実施例１乃至
４のスチール・コード、従来例１乃至３のスチール・コ
ード、および、これらのスチール・コードをゴム被覆し
た層で形成されたベルトを備えた建設車両用空気入りラ
ジアル・タイヤについて説明する。タイヤ・サイズは、
いずれも、４０．００Ｒ５７である。
【００１８】図１は実施例１のスチール・コードの断面
図である。実施例１のスチール・コード１は７×（３＋
９＋１５）×０．２４＋１×２×０．１９の構造であっ
て、図示のごとく、３本のスチール・フィラメントを
６．５ｍｍのピッチでＺ方向に撚り合わせてなるコアー
の周りに９本のスチール・フィラメントを１２．５ｍｍ
のピッチでＺ方向に撚り合わせて第１シースを形成し、
その周りに１５本のスチール・フィラメントを１９ｍｍ
のピッチでＺ方向に撚り合わせて第２シースを形成した
ストランド７本を６０ｍｍのピッチでＳ方向に撚り合わ
せてスチール・コード本体２を形成し、このスチール・
コード本体２の周りに、２本のスチール・フィラメント
を１．３ｍｍのピッチでＺ方向に撚り合わせてなるラッ
ピング・ワイヤー３が２０ｍｍのピッチでＺ方向にスパ
イラル状に巻き付けられている。スチール・コード本体
２を形成しているフィラメントの径は、いずれも０．２
４ｍｍであって、ラッピング・ワイヤー３を形成してい
るフィラメントの径は２本とも０．１９ｍｍである。ラ
ッピング・ワイヤー３のスチール・フィラメントとスチ
ール・コード本体２の最外層に位置するスチール・フィ
ラメントとの成す角度が、相互に接触する個所で測定し
たときに、１０度で、ラッピング・ワイヤー３は、上記
のように、１×２の構造である。スチール・コード本体
２の最外層シース、すなわち７本のストランドの撚り方
向は上記のごとくＳ方向であり、ラッピング・ワイヤー
３の撚り方向（スパイラル方向）のＺ方向とは互いに異
なる撚り方向である。実施例１のスチール・コード１の
コード強力は２３２０ｋｇｆである。
【００１９】図２は実施例２のスチール・コードの断面
図である。実施例２のスチール・コード１は７×（３＋
９）×０．３６＋１×２×０．１９の構造であって、図
示のごとく、３本のスチール・フィラメントを１０ｍｍ
のピッチでＳ方向に撚り合わせてなるコアーの周りに９
本のスチール・フィラメントを１８ｍｍのピッチでＳ方
向に撚り合わせてシースを形成したストランド７本を４
５ｍｍのピッチでＳ方向に撚り合わせてスチール・コー
ド本体２を形成し、このスチール・コード本体２の周り
に、２本のスチール・フィラメントを１ｍｍのピッチで
Ｚ方向に撚り合わせてなるラッピング・ワイヤー３が２
０ｍｍのピッチでＺ方向にスパイラル状に巻き付けられ
ている。スチール・コード本体２を形成しているフィラ
メントの径は、いずれも０．３６ｍｍであって、ラッピ
ング・ワイヤー３を形成しているフィラメントの径は２
本とも０．１９ｍｍである。ラッピング・ワイヤー３の
スチール・フィラメントとスチール・コード本体２の最
外層に位置するスチール・フィラメントとの成す角度
が、相互に接触する個所で測定したときに、３０度で、
ラッピング・ワイヤー３は、上記のように、１×２の構
造である。スチール・コード本体２の最外層シース、す
なわち７本のストランドの撚り方向は上記のごとくＳ方
向であり、ラッピング・ワイヤー３の撚り方向（スパイ
ラル方向）のＺ方向とは互いに異なる撚り方向である。
実施例２のスチール・コード１のコード強力は２３２０
ｋｇｆである。
【００２０】図３は実施例３のスチール・コードの断面
図である。実施例３のスチール・コード１は７×７×
０．４０＋１×２×０．１９の構造であって、図示のご
とく、７本のスチール・フィラメントを１２．７ｍｍの
ピッチでＳ方向に撚り合わせたストランド７本を５０ｍ
ｍのピッチでＺ方向に撚り合わせてスチール・コード本
体２を形成し、このスチール・コード本体２の周りに、
２本のスチール・フィラメントを１ｍｍのピッチでＳ方
向に撚り合わせてなるラッピング・ワイヤー３が２０ｍ
ｍのピッチでＳ方向にスパイラル状に巻き付けられてい
る。スチール・コード本体２を形成しているフィラメン
トの径はいずれも０．４０ｍｍであって、ラッピング・
ワイヤー３を形成しているフィラメントの径は２本とも
０．１９ｍｍである。ラッピング・ワイヤー３のスチー
ル・フィラメントとスチール・コード本体２の最外層に
位置するスチール・フィラメントとの成す角度が、相互
に接触する個所で測定したときに、１度で、ラッピング
・ワイヤー３は、上記のように、１×２の構造である。
スチール・コード本体２の最外層シース、すなわち７本
のストランドの撚り方向は上記のごとくＺ方向であり、
ラッピング・ワイヤー３の撚り方向（スパイラル方向）
のＳ方向とは互いに異なる撚り方向である。実施例３の
スチール・コード１のコード強力は１２７０ｋｇｆであ
る。
【００２１】図４は実施例４のスチール・コードの断面
図である。実施例４のスチール・コード１は７×（３＋
９＋１５）×０．２４＋２×２×０．１５の構造であっ
て、図示のごとく、３本のスチール・フィラメントを
６．５ｍｍのピッチでＺ方向に撚り合わせてなるコアー
の周りに９本のスチール・フィラメントを１２．５ｍｍ
のピッチでＺ方向に撚り合わせて第１シースを形成し、
その周りに１５本のスチール・フィラメントを１９ｍｍ
のピッチでＺ方向に撚り合わせて第２シースを形成した
ストランド７本を６０ｍｍのピッチでＳ方向に撚り合わ
せてスチール・コード本体２を形成し、このスチール・
コード本体２の周りに、２本のスチール・フィラメント
を２ｍｍのピッチでＺ方向に撚り合わせたもの２本を
２．３ｍｍのピッチでＺ方向に撚り合わせてなるラッピ
ング・ワイヤー３が２０ｍｍのピッチでＺ方向にスパイ
ラル状に巻き付けられている。スチール・コード本体２
を形成しているフィラメントの径は、いずれも０．２４
ｍｍであって、ラッピング・ワイヤー３を形成している
フィラメントの径は４本とも０．１５ｍｍである。ラッ
ピング・ワイヤー３のスチール・フィラメントとスチー
ル・コード本体２の最外層に位置するスチール・フィラ
メントとの成す角度が、相互に接触する個所で測定した
ときに、０度で、ラッピング・ワイヤー３は、上記のよ
うに、１×２の構造である。スチール・コード本体２の
最外層シース、すなわち７本のストランドの撚り方向は
上記のごとくＳ方向であり、ラッピング・ワイヤー３の
撚り方向（スパイラル方向）のＺ方向とは互いに異なる
撚り方向である。実施例４のスチール・コード１のコー
ド強力は２３２０ｋｇｆである。
【００２２】図５は従来例１のスチール・コードの断面
図である。従来例１のスチール・コード１は７×（３＋
９＋１５）×０．２４＋１×２×０．１９の構造であっ
て、図示のごとく、３本のスチール・フィラメントを
６．５ｍｍのピッチでＺ方向に撚り合わせてなるコアー
の周りに９本のスチール・フィラメントを１２．５ｍｍ
のピッチでＺ方向に撚り合わせて第１シースを形成し、
その周りに１５本のスチール・フィラメントを１９ｍｍ
のピッチでＺ方向に撚り合わせて第２シースを形成した
ストランド７本を６０ｍｍのピッチでＳ方向に撚り合わ
せてスチール・コード本体２が形成され、このスチール
・コード本体２の周りに１本のスチール・フィラメント
３が５ｍｍのピッチでＺ方向にスパイラル状に巻き付け
られている。換言すれば従来例１のスチール・コード
は、ラッピング・ワイヤー３が１本のスチール・フィラ
メントで形成されていることを除いて、実施例１のスチ
ール・コードと同じ構造である。スチール・コード本体
２を形成しているフィラメントの径はいずれも０．２４
ｍｍであって、ラッピング・フィラメント３の径は０．
２５ｍｍである。ラッピング・フィラメント３とスチー
ル・コード本体２の最外層に位置するスチール・フィラ
メントとの成す角度が、相互に接触する個所で測定した
ときに、６８度である。スチール・コード本体２の最外
層シース、すなわち７本のストランドの撚り方向は上記
のごとくＳ方向であり、ラッピング・フィラメント３の
撚り方向（スパイラル方向）のＺ方向とは互いに異なる
撚り方向である。従来例１のスチール・コード１のコー
ド強力は２２９０ｋｇｆである。
【００２３】図６は従来例２のスチール・コードの断面
図である。従来例２のスチール・コード１は７×（３＋
９）×０．３６＋１の構造であって、図示のごとく、３
本のスチール・フィラメントを１０ｍｍのピッチでＳ方
向に撚り合わせてなるコアーの周りに９本のスチール・
フィラメントを１８ｍｍのピッチでＳ方向に撚り合わせ
てシースを形成したストランド７本を４５ｍｍのピッチ
でＳ方向に撚り合わせてスチール・コード本体２を形成
し、このスチール・コード本体２の周りに、１本のスチ
ール・フィラメント３が１０ｍｍのピッチでＺ方向にス
パイラル状に巻き付けられている。換言すれば従来例２
のスチール・コードは、ラッピング・ワイヤー３が１本
のスチール・フィラメントで形成されていることを除い
て、実施例２のスチール・コードと同じ構造である。ス
チール・コード本体２を形成しているフィラメントの径
は、いずれも０．３６ｍｍであって、ラッピング・フィ
ラメント３の径は０．２５ｍｍである。ラッピング・フ
ィラメント３とスチール・コード本体２の最外層に位置
するスチール・フィラメントとの成す角度が、相互に接
触する個所で測定したときに、７９度である。スチール
・コード本体２の最外層シース、すなわち７本のストラ
ンドの撚り方向は上記のごとくＳ方向であり、ラッピン
グ・フィラメント３の撚り方向（スパイラル方向）のＺ
方向とは互いに異なる撚り方向である。実施例２のスチ
ール・コード１のコード強力は２２９０ｋｇｆである。
【００２４】図７は従来例３のスチール・コードの断面
図である。従来例３のスチール・コード１は７×７×
０．４０＋１の構造であって、図示のごとく７本のスチ
ール・フィラメントを１２．７ｍｍのピッチでＳ方向に
撚り合わせたストランド７本を５０ｍｍのピッチでＺ方
向に撚り合わせてスチール・コード本体２を形成し、こ
のスチール・コード本体２の周りに、１本のスチール・
フィラメント３が５ｍｍのピッチでＳ方向にスパイラル
状に巻き付けられている。換言すれば従来例３のスチー
ル・コードは、ラッピング・ワイヤー３が１本のスチー
ル・フィラメントで形成されていることを除いて、実施
例３のスチール・コードと同じ構造である。スチール・
コード本体２を形成しているフィラメントの径はいずれ
も０．４０ｍｍであって、ラッピング・フィラメント３
の径は０．２５ｍｍである。ラッピング・フィラメント
３とスチール・コード本体２の最外層に位置するスチー
ル・フィラメントとの成す角度が、相互に接触する個所
で測定したときに、６５度である。スチール・コード本
体２の最外層シース、すなわち７本のストランドの撚り
方向は上記のごとくＺ方向であり、ラッピング・フィラ
メント３の撚り方向（スパイラル方向）のＳ方向とは互
いに異なる撚り方向である。実施例３のスチール・コー
ド１のコード強力は１２７０ｋｇｆである。
【００２５】本発明に従う上記実施例１乃至４および上
記従来例１乃至３の７種類のスチール・コードを使用し
て、それぞれのスチール・コードをゴム被覆した層でコ
ード・ゴム層を形成し、このコード・ゴム層を６枚のベ
ルト層のうち第３および第４ベルト層に用いた建設車両
用空気入りラジアル・タイヤをそれぞれ２０本ずつ試作
して、実地走行させて、耐セパレーション性能および耐
カット貫通性能の比較試験を実施した。タイヤ・サイズ
は４０．００Ｒ５７である。供試タイヤを実地走行させ
て、トレッド・ゴムが完全に摩耗した状態でタイヤを車
両から取り外して、それぞれ２０本のタイヤについてセ
パレーションの発生しているタイヤの本数からセパレー
ション発生率を算出し、またカット貫通の発生している
タイヤの本数からカット貫通発生率を算出した。すなわ
ち、２０本のタイヤのうち１本のタイヤでセパレーショ
ンが発生していればセパレーション発生率が５％であ
り、同様に、２０本のタイヤのうち４本のタイヤでカッ
ト貫通が発生していればカット貫通発生率は２０％であ
る。
【００２６】耐セパレーション性能の比較試験結果で
は、本発明に従う上記実施例１乃至４のスチール・コー
ドを使用したタイヤは、それぞれ、セパレーション発生
率が５％、５％、１０％および５％であったが、上記従
来例１乃至３のスチール・コードを用いたタイヤは、そ
れぞれ、セパレーション発生率が２０％、２０％および
４０％であった。耐カット貫通性能の比較試験結果で
は、本発明に従う上記実施例１乃至４のスチール・コー
ドを使用したタイヤは、いずれもカット貫通発生率が５
％であったが、上記従来例１乃至３のスチール・コード
を用いたタイヤは、いずれもカット貫通発生率が２０％
であった。
【００２７】上記耐セパレーション性能および耐カット
貫通性能の比較試験結果を、供試タイヤのラジアル・カ
ーカスに使用したスチール・コードの概要とともに、表
１および表２に記載する。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】
【発明の効果】表１に記載した結果から分かるように、
本発明による実施例のスチール・コードを使用したタイ
ヤは、従来例のスチール・コードを使用したタイヤに比
べ、耐セパレーション性能および耐カット貫通性能に優
れていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は実施例のスチール・コードの断面図であ
る。
【図２】図２は実施例のスチール・コードの断面図であ
る。
【図３】図３は実施例のスチール・コードの断面図であ
る。
【図４】図４は実施例のスチール・コードの断面図であ
る。
【図５】図５は従来例のスチール・コードの断面図であ
る。
【図６】図６は従来例のスチール・コードの断面図であ
る。
【図７】図７は従来例のスチール・コードの断面図であ
る。
【符号の説明】
１ スチール・コード ２ スチール・コード本体 ３ スパイラル・ワイヤー（フィラメント）

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 複数本のスチール・フィラメントを撚り
    合わせてなるスチール・コード本体の周りにラッピング
    ・ワイヤーがスパイラル状に巻き付けられたゴム物品補
    強用スチール・コードにおいて、該ラッピング・ワイヤ
    ーが２本以上のスチール・フィラメントを撚り合わせて
    なることを特徴とするゴム物品補強用スチール・コー
    ド。
  2. 【請求項２】 該ラッピング・ワイヤーのスチール・フ
    ィラメントと該スチール・コード本体の最外層に位置す
    るスチール・フィラメントとの成す角度が、相互に接触
    する個所で測定したときに、４０度以下であることを特
    徴とする請求項１記載のゴム物品補強用スチール・コー
    ド。
  3. 【請求項３】 該ラッピング・ワイヤーが１×２の構造
    であることを特徴とする請求項１乃至２記載のゴム物品
    補強用スチール・コード。
  4. 【請求項４】 該ラッピング・ワイヤーが１×３の構造
    であることを特徴とする請求項１乃至３記載のゴム物品
    補強用スチール・コード。
  5. 【請求項５】 該スチール・コード本体の最外層シース
    の撚り方向と該ラッピング・ワイヤーの撚り方向とが互
    いに異なることを特徴とする請求項１乃至４記載のゴム
    物品補強用スチール・コード。
  6. 【請求項６】 左右のビード部に設けられたビード・コ
    アーと、クラウン部から両サイド部を経て両ビード部に
    延び、該ビード・コアーに巻回されてビード部に係留さ
    れたラジアル・カーカスと、該ラジアル・カーカスのク
    ラウン部ラジアル方向外側に配置されたベルトとを備え
    た空気入りタイヤにおいて、該ラジアル・カーカスおよ
    び／または該ベルトが、請求項１乃至５記載のゴム物品
    補強用スチール・コードをゴム被覆した層で形成されて
    いることを特徴とする空気入りラジアル・タイヤ。
JP9198906A 1997-07-24 1997-07-24 ゴム物品補強用スチール・コードおよび該スチール・コードを用いた空気入りラジアル・タイヤ Pending JPH1143877A (ja)

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