JPH11348017A - 繊維補強セメント板の化粧方法 - Google Patents
繊維補強セメント板の化粧方法Info
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- JPH11348017A JPH11348017A JP16403298A JP16403298A JPH11348017A JP H11348017 A JPH11348017 A JP H11348017A JP 16403298 A JP16403298 A JP 16403298A JP 16403298 A JP16403298 A JP 16403298A JP H11348017 A JPH11348017 A JP H11348017A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 繊維補強セメント板に化粧を施す場合に、彩
色のための色彩の調整を容易にし、同時に表面に機能的
に問題はない割れ欠けが生じても外観の変化が殆どあら
われない化粧を施すことを課題とする。 【解決手段】 吸引脱水装置１を備えたフェルトベルト
２上にセメントスラリーＡを層３状に供給し、吸引脱水
して製板する過程で、表面に顔料の分散水Ｂを散布して
製板し、所定長さ毎に裁断しプレスした後養生硬化す
る。
色のための色彩の調整を容易にし、同時に表面に機能的
に問題はない割れ欠けが生じても外観の変化が殆どあら
われない化粧を施すことを課題とする。 【解決手段】 吸引脱水装置１を備えたフェルトベルト
２上にセメントスラリーＡを層３状に供給し、吸引脱水
して製板する過程で、表面に顔料の分散水Ｂを散布して
製板し、所定長さ毎に裁断しプレスした後養生硬化す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、繊維補強セメン
ト板の化粧方法に関し、装飾性に優れる繊維補強セメン
ト板の化粧方法に関する。
ト板の化粧方法に関し、装飾性に優れる繊維補強セメン
ト板の化粧方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、壁板、屋根材等の建材として無機
質板材が非常に広く使用されている。これら、無機質板
材はそのままであると灰白〜灰黒色の無彩色で装飾性が
低いため、表面にプレスにより凹凸模様を付し、さらに
各種塗装を施し意匠性を付与することが広く行われてい
る。
質板材が非常に広く使用されている。これら、無機質板
材はそのままであると灰白〜灰黒色の無彩色で装飾性が
低いため、表面にプレスにより凹凸模様を付し、さらに
各種塗装を施し意匠性を付与することが広く行われてい
る。
【０００３】この装飾手段として、従来では未硬化繊維
補強セメント板にプレスによって凹凸模様を付し、養生
硬化後に隠ぺい性の塗料で塗装するのが一般的に行なわ
れ、さらに塗装手段として転写印刷などの方法や、塗装
直後に着色砂粒などを散布付着させ最後に透明塗装して
仕上げる方法などが行なわれている。また、基材自体に
着色スラリーで彩色した上でプレスにより凹凸模様を付
して透明塗装で仕上げる方法もある。
補強セメント板にプレスによって凹凸模様を付し、養生
硬化後に隠ぺい性の塗料で塗装するのが一般的に行なわ
れ、さらに塗装手段として転写印刷などの方法や、塗装
直後に着色砂粒などを散布付着させ最後に透明塗装して
仕上げる方法などが行なわれている。また、基材自体に
着色スラリーで彩色した上でプレスにより凹凸模様を付
して透明塗装で仕上げる方法もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記化粧方法
において着色スラリーを調整する場合、セメントなどの
原料はメーカーやロット毎に色濃度が異なるので一定の
彩色に調整するのが困難で、熟練を要するといった問題
があった。
において着色スラリーを調整する場合、セメントなどの
原料はメーカーやロット毎に色濃度が異なるので一定の
彩色に調整するのが困難で、熟練を要するといった問題
があった。
【０００５】また、上記着色スラリーを散布する場合、
スプレーなどによる散布が行なわれる場合があるが、セ
メントや珪砂の粒子によりスプレーノズルの内面が摩耗
したり、セメント硬化反応が進行して粘度が変化したた
めに散布量が次第に変化する問題があり、これらの保守
管理が面倒となる欠点があった。
スプレーなどによる散布が行なわれる場合があるが、セ
メントや珪砂の粒子によりスプレーノズルの内面が摩耗
したり、セメント硬化反応が進行して粘度が変化したた
めに散布量が次第に変化する問題があり、これらの保守
管理が面倒となる欠点があった。
【０００６】また、着色スラリーの散布だけであると、
後にプレスするとはいえ層間がはっきりして層間剥離の
問題も生じることがある欠点があった。さらに、上記従
来の化粧方法は、表面層だけであるので、板材として機
能的には問題はない割れや欠けが表面にあると下地色が
露出し表面化粧色との色差が明瞭に表面にあらわれて著
しく外観が損なわれる問題もあった。
後にプレスするとはいえ層間がはっきりして層間剥離の
問題も生じることがある欠点があった。さらに、上記従
来の化粧方法は、表面層だけであるので、板材として機
能的には問題はない割れや欠けが表面にあると下地色が
露出し表面化粧色との色差が明瞭に表面にあらわれて著
しく外観が損なわれる問題もあった。
【０００７】この発明は上記問題を解消し、色彩の調整
を容易にすると共に表面化粧層の層間剥離の問題を解消
し、同時に表面に機能的に問題はない割れ欠けが生じて
も外観の変化が殆どあらわれない繊維補強セメント板の
化粧方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
を容易にすると共に表面化粧層の層間剥離の問題を解消
し、同時に表面に機能的に問題はない割れ欠けが生じて
も外観の変化が殆どあらわれない繊維補強セメント板の
化粧方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の繊維補強セメ
ント板の化粧方法は、吸引脱水装置を備えたフェルトベ
ルト上にセメントスラリーを層状に供給し、吸引脱水し
て製板する過程で、表面に顔料の分散水を散布して製板
し、所定長さ毎に裁断しプレスした後養生硬化するもの
である。
ント板の化粧方法は、吸引脱水装置を備えたフェルトベ
ルト上にセメントスラリーを層状に供給し、吸引脱水し
て製板する過程で、表面に顔料の分散水を散布して製板
し、所定長さ毎に裁断しプレスした後養生硬化するもの
である。
【０００９】この発明によれば、繊維補強セメント板に
着色を行なう場合、スラリーに顔料を添加した着色スラ
リーを散布するのではなく成層されたセメント層上に顔
料分散水をスプレー散布するため色彩調整の手間が省け
る。
着色を行なう場合、スラリーに顔料を添加した着色スラ
リーを散布するのではなく成層されたセメント層上に顔
料分散水をスプレー散布するため色彩調整の手間が省け
る。
【００１０】また、スプレー散布時、セメント粒子や珪
砂粒子を含まない顔料の分散水を散布するので、スプレ
ー内面の摩耗が少なく、粘度変化も小さいため散布量の
維持管理が容易となる。
砂粒子を含まない顔料の分散水を散布するので、スプレ
ー内面の摩耗が少なく、粘度変化も小さいため散布量の
維持管理が容易となる。
【００１１】また、散布された顔料分散水は吸引脱水時
に基層のセメント層へ浸透していくため、基層内部まで
着色がされ表面に割れや欠けが生じても目立たなくす
る。さらに、顔料分散水の散布量を変化させ基層のセメ
ント層に対する浸透率を異ならせればマーブル調やぼか
し模様ともなり模様の変化性も得られる。
に基層のセメント層へ浸透していくため、基層内部まで
着色がされ表面に割れや欠けが生じても目立たなくす
る。さらに、顔料分散水の散布量を変化させ基層のセメ
ント層に対する浸透率を異ならせればマーブル調やぼか
し模様ともなり模様の変化性も得られる。
【００１２】
【発明の実施例】次に、この発明の実施例を説明する。 実施例１ 繊維補強セメント板のセメント配合として、通常一般に
用いられるセメント40重量％、珪砂40重量％、パーライ
ト10重量％、パルプ繊維として繊維長２〜４mmのパルプ
繊維10重量％のセメント配合を用意し、これら配合材料
を水と共に混合槽に投入し均一混合し、スラリー濃度２
５％のセメントスラリーＡを調整した。
用いられるセメント40重量％、珪砂40重量％、パーライ
ト10重量％、パルプ繊維として繊維長２〜４mmのパルプ
繊維10重量％のセメント配合を用意し、これら配合材料
を水と共に混合槽に投入し均一混合し、スラリー濃度２
５％のセメントスラリーＡを調整した。
【００１３】スラリーＡを図１に示すように吸引脱水装
置１を備えた無端フェルトベルト２上に厚さ25〜40mmの
層状３に供給し、吸引脱水しつつ搬送し製板した。この
製板中、水１００部に対し顔料２５部の割合で添加し均
一分散させた顔料分散水Ｂを１５０ｇ／ｍ2でスプレー
装置４で散布し、引き続き吸引脱水しつつ搬送し製板し
た。
置１を備えた無端フェルトベルト２上に厚さ25〜40mmの
層状３に供給し、吸引脱水しつつ搬送し製板した。この
製板中、水１００部に対し顔料２５部の割合で添加し均
一分散させた顔料分散水Ｂを１５０ｇ／ｍ2でスプレー
装置４で散布し、引き続き吸引脱水しつつ搬送し製板し
た。
【００１４】次いでカッター５で所定長さに裁断し、成
形板３をプレス装置６に移送し、10cm×５cmのレンガ目
地状で図２に示すように深さｄ＝5mm、凹凸模様の立ち
上がり角θ＝60°の凹凸模様をプレス盤６Ａでプレス圧
15MPaで30秒間圧縮プレスした。
形板３をプレス装置６に移送し、10cm×５cmのレンガ目
地状で図２に示すように深さｄ＝5mm、凹凸模様の立ち
上がり角θ＝60°の凹凸模様をプレス盤６Ａでプレス圧
15MPaで30秒間圧縮プレスした。
【００１５】プレス後、成形板材３を24時間自然養生し
その後、170℃×15時間のオートクレーブ養生を行っ
た。この成形品３に整形裁断を行ない最終製品の輪郭形
状に仕上げた後、表面にアクリルエマルジョンの透明ク
リヤー塗装を行ない乾燥させ化粧繊維補強セメント板を
製造した。 実施例２ 実施例１と同じ繊維補強セメント板のセメント配合に、
さらに撥水剤として脂肪酸エステル（商品名ペルトール
Ｒ−７１０ 近代化学株式会社製）を前記配合材料の固
形分１００重量部に対し３重量部添加し攪拌してスラリ
ー濃度２５％のセメントスラリーＡを調整した。
その後、170℃×15時間のオートクレーブ養生を行っ
た。この成形品３に整形裁断を行ない最終製品の輪郭形
状に仕上げた後、表面にアクリルエマルジョンの透明ク
リヤー塗装を行ない乾燥させ化粧繊維補強セメント板を
製造した。 実施例２ 実施例１と同じ繊維補強セメント板のセメント配合に、
さらに撥水剤として脂肪酸エステル（商品名ペルトール
Ｒ−７１０ 近代化学株式会社製）を前記配合材料の固
形分１００重量部に対し３重量部添加し攪拌してスラリ
ー濃度２５％のセメントスラリーＡを調整した。
【００１６】スラリーＡを図３に示すように吸引脱水装
置１を備えた無端フェルトベルト２上に厚さ25〜40mmの
層状３に供給し、吸引脱水しつつ搬送し製板した。次い
で、セメント4７重量％、珪砂4７重量％、セルロースパ
ウダー６重量％とした配合にスラリーＡと同様撥水剤と
水を添加し混合攪拌して得た水分濃度３０％の表層用ス
ラリーＣを散布装置４Ａで散布した。
置１を備えた無端フェルトベルト２上に厚さ25〜40mmの
層状３に供給し、吸引脱水しつつ搬送し製板した。次い
で、セメント4７重量％、珪砂4７重量％、セルロースパ
ウダー６重量％とした配合にスラリーＡと同様撥水剤と
水を添加し混合攪拌して得た水分濃度３０％の表層用ス
ラリーＣを散布装置４Ａで散布した。
【００１７】次いで表層スラリーＣ上から実施例１と同
様に調整した顔料分散水Ｂをスプレー４により散布し、
引き続き吸引脱水しつつ搬送し製板した。次いで、カッ
ター５で所定長さに裁断し、成形板３をプレス装置６に
移送し、10cm×５cmのレンガ目地状で図２に示すように
深さｄ＝5mm、凹凸模様の立ち上がり角θ＝60°の凹凸
模様をプレス盤６Ａでプレス圧15MPaで30秒間圧縮プレ
スした。
様に調整した顔料分散水Ｂをスプレー４により散布し、
引き続き吸引脱水しつつ搬送し製板した。次いで、カッ
ター５で所定長さに裁断し、成形板３をプレス装置６に
移送し、10cm×５cmのレンガ目地状で図２に示すように
深さｄ＝5mm、凹凸模様の立ち上がり角θ＝60°の凹凸
模様をプレス盤６Ａでプレス圧15MPaで30秒間圧縮プレ
スした。
【００１８】プレス後、成形板材３を24時間自然養生し
その後、170℃×15時間のオートクレーブ養生を行っ
た。この成形品３に整形裁断を行ない最終製品の輪郭形
状に仕上げた後、表面にアルキルシラン系防水剤（商品
名トスバリア 東芝シリコーン株式会社製）でシランカ
ップリング処理を行ない、その後アクリルエマルジョン
の透明クリヤー塗装を行ない乾燥させ化粧繊維補強セメ
ント板を製造した。 実施例３ 実施例１における顔料分散水Ｂの散布後、平均粒径０．
６ｍｍの着色珪砂を１５０ｇ／ｍ2 で均一散布した他は
実施例１と同様に製板した。 実施例４ 実施例２における顔料分散水Ｂの散布後、実施例３で散
布した着色珪砂を同様な条件で散布し、以後実施例２と
同様に製板した。 実施例５ 実施例１〜４の顔料分散水に０．５重量部のメチルセル
ロースを添加し増粘させた他は実施例１〜４と同様にし
て製板した。 比較例１ 実施例１における顔料分散水に代え、同色のアクリルエ
マルジョン塗料を最終製品の輪郭形状に仕上げた後に塗
装し、乾燥後表面にアクリルエマルジョンの透明クリヤ
ー塗装を行なった他は実施例１と同じ条件で繊維補強セ
メント板を得た。 比較例２ 実施例２の表層用スラリーＣに顔料を添加均一に分散さ
せて着色スラリーとした他は実施例２と同様にして繊維
補強セメント板を得た。
その後、170℃×15時間のオートクレーブ養生を行っ
た。この成形品３に整形裁断を行ない最終製品の輪郭形
状に仕上げた後、表面にアルキルシラン系防水剤（商品
名トスバリア 東芝シリコーン株式会社製）でシランカ
ップリング処理を行ない、その後アクリルエマルジョン
の透明クリヤー塗装を行ない乾燥させ化粧繊維補強セメ
ント板を製造した。 実施例３ 実施例１における顔料分散水Ｂの散布後、平均粒径０．
６ｍｍの着色珪砂を１５０ｇ／ｍ2 で均一散布した他は
実施例１と同様に製板した。 実施例４ 実施例２における顔料分散水Ｂの散布後、実施例３で散
布した着色珪砂を同様な条件で散布し、以後実施例２と
同様に製板した。 実施例５ 実施例１〜４の顔料分散水に０．５重量部のメチルセル
ロースを添加し増粘させた他は実施例１〜４と同様にし
て製板した。 比較例１ 実施例１における顔料分散水に代え、同色のアクリルエ
マルジョン塗料を最終製品の輪郭形状に仕上げた後に塗
装し、乾燥後表面にアクリルエマルジョンの透明クリヤ
ー塗装を行なった他は実施例１と同じ条件で繊維補強セ
メント板を得た。 比較例２ 実施例２の表層用スラリーＣに顔料を添加均一に分散さ
せて着色スラリーとした他は実施例２と同様にして繊維
補強セメント板を得た。
【００１９】上記実施例１〜５と比較例１、２について
製品とした後の表面の外観比較を行なったところ、実施
例のものは素材色が透明クリヤーを介して観察でき、自
然石風の外観となったが、比較例は表面が平坦な印象で
単調な外観となっていた。
製品とした後の表面の外観比較を行なったところ、実施
例のものは素材色が透明クリヤーを介して観察でき、自
然石風の外観となったが、比較例は表面が平坦な印象で
単調な外観となっていた。
【００２０】また、切断して断面を観察したところ、実
施例１〜５は表面層から層内部まで顔料が浸透していた
のに対し、比較例１は、表面塗装と層表面が明確に画さ
れていた。
施例１〜５は表面層から層内部まで顔料が浸透していた
のに対し、比較例１は、表面塗装と層表面が明確に画さ
れていた。
【００２１】なお、実施例２の繊維補強セメント板は実
施例１〜４に比べプレス模様の突角部がシャープとなっ
ており、またプレス時にできる角部の細かいクラックや
砂粒の脱落跡が非常に少なく美麗な外観となっていた。
実施例５では顔料分散水が増粘されているために、スパ
ッタ状の着色が可能となり、また多色化ができる。
施例１〜４に比べプレス模様の突角部がシャープとなっ
ており、またプレス時にできる角部の細かいクラックや
砂粒の脱落跡が非常に少なく美麗な外観となっていた。
実施例５では顔料分散水が増粘されているために、スパ
ッタ状の着色が可能となり、また多色化ができる。
【００２２】次に、表面に針で引っ掻き傷をつけたとこ
ろ、実施例の場合表面と内部の層とに同色の顔料が浸透
しているため、傷はあまり目立たなかったが、比較例１
の場合表面塗装と内部層との色彩の違いにより傷が非常
に目立ち、わずかな傷でも意匠性が低下した。
ろ、実施例の場合表面と内部の層とに同色の顔料が浸透
しているため、傷はあまり目立たなかったが、比較例１
の場合表面塗装と内部層との色彩の違いにより傷が非常
に目立ち、わずかな傷でも意匠性が低下した。
【００２３】また、実施例１〜５における色彩の調整は
顔料分散水の顔料添加量と散布量の調整だけで良かった
が、比較例２は着色スラリーの調整に顔料の添加とセメ
ント配合の量との関係にかなりの調整時間を要した。
顔料分散水の顔料添加量と散布量の調整だけで良かった
が、比較例２は着色スラリーの調整に顔料の添加とセメ
ント配合の量との関係にかなりの調整時間を要した。
【００２４】また、実施例１〜５及び比較例１、２につ
いて四隅に釘孔をあけ、釘によって垂直に支持した試験
板表面全面に均一にシャワー散水を１０分間行ない、そ
の後５０分自然乾燥させる行程を１サイクルとする濡れ
試験を１０時間継続し表面模様の変化を観察した。
いて四隅に釘孔をあけ、釘によって垂直に支持した試験
板表面全面に均一にシャワー散水を１０分間行ない、そ
の後５０分自然乾燥させる行程を１サイクルとする濡れ
試験を１０時間継続し表面模様の変化を観察した。
【００２５】この結果、実施例２と４及び実施例５にお
ける実施例２と４に相当する繊維補強セメント板は１０
時間経過後も表面の外観には全く変化はなかった。
ける実施例２と４に相当する繊維補強セメント板は１０
時間経過後も表面の外観には全く変化はなかった。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれば
繊維補強セメント板に着色を行なう場合、セメント層表
面に顔料分散水を散布しセメント層中に浸透させて着色
するので、着色スラリーに顔料を添加して色彩調性する
面倒さがなく、色彩の調整が容易となる。
繊維補強セメント板に着色を行なう場合、セメント層表
面に顔料分散水を散布しセメント層中に浸透させて着色
するので、着色スラリーに顔料を添加して色彩調性する
面倒さがなく、色彩の調整が容易となる。
【００２７】また、スプレーにより散布してもセメント
粒子などによる摩耗がないので散布行程での保守管理が
省力化される。また、着色はセメント層中まで行なわれ
るため表面に傷が出来ても目立ちにくく、長期間にわた
り良好な外観を維持できるなどの効果を有する。
粒子などによる摩耗がないので散布行程での保守管理が
省力化される。また、着色はセメント層中まで行なわれ
るため表面に傷が出来ても目立ちにくく、長期間にわた
り良好な外観を維持できるなどの効果を有する。
【図１】請求項１に記載の発明の方法を実施する装置の
側面図である。
側面図である。
【図２】プレス盤の凹凸模様型の要部拡大断面図であ
る。
る。
【図３】他の装置の側面図である。
１ 吸引脱水装置 ２ 無端フェルトベルト ３ セメント層 ４ 顔料分散水のスプレー装置 ５ カッター ６ プレス盤
Claims (1)
- 【請求項１】吸引脱水装置を備えたフェルトベルト上に
セメントスラリーを層状に供給し、吸引脱水して製板す
る過程で、表面に顔料の分散水を散布して製板し、所定
長さ毎に裁断しプレスした後養生硬化する繊維補強セメ
ント板の化粧方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16403298A JPH11348017A (ja) | 1998-06-12 | 1998-06-12 | 繊維補強セメント板の化粧方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16403298A JPH11348017A (ja) | 1998-06-12 | 1998-06-12 | 繊維補強セメント板の化粧方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11348017A true JPH11348017A (ja) | 1999-12-21 |
Family
ID=15785521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16403298A Pending JPH11348017A (ja) | 1998-06-12 | 1998-06-12 | 繊維補強セメント板の化粧方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11348017A (ja) |
-
1998
- 1998-06-12 JP JP16403298A patent/JPH11348017A/ja active Pending
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