JPH11303913A - 摩擦部材用金型、摩擦材仮成形品用金型、摩擦部材の製造方法及び摩擦材仮成形品の製造方法 - Google Patents
摩擦部材用金型、摩擦材仮成形品用金型、摩擦部材の製造方法及び摩擦材仮成形品の製造方法Info
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- JPH11303913A JPH11303913A JP11186498A JP11186498A JPH11303913A JP H11303913 A JPH11303913 A JP H11303913A JP 11186498 A JP11186498 A JP 11186498A JP 11186498 A JP11186498 A JP 11186498A JP H11303913 A JPH11303913 A JP H11303913A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 偏摩耗の少ない摩擦部材や仮成形品の製造方
法、及び、それらの製造に使用される金型、を提供す
る。 【解決手段】 複数の金型３，４，１４間に形成される
空間に投入された摩擦材の原料を圧縮・加熱してバック
プレート１に固定する摩擦部材１０の製造方法におい
て、摩擦部材の摩擦面１５ｂに対応する金型の中央部に
凸部１４ａを形成し、該凸部１４ａで摩擦面の中央に凹
部１５ａを形成する。摩擦材１５の中央部の密度が外周
部の密度より大きくなり、偏摩耗を防止できる。
法、及び、それらの製造に使用される金型、を提供す
る。 【解決手段】 複数の金型３，４，１４間に形成される
空間に投入された摩擦材の原料を圧縮・加熱してバック
プレート１に固定する摩擦部材１０の製造方法におい
て、摩擦部材の摩擦面１５ｂに対応する金型の中央部に
凸部１４ａを形成し、該凸部１４ａで摩擦面の中央に凹
部１５ａを形成する。摩擦材１５の中央部の密度が外周
部の密度より大きくなり、偏摩耗を防止できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両のブレーキ等
に使用される摩擦部材に関し、特に、その成形金型や、
製造方法に関する。
に使用される摩擦部材に関し、特に、その成形金型や、
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両におけるディスクブレーキのブレー
キパッドや、ドラムブレーキのブレーキシュー、あるい
はクラッチプレート等の摩擦部材は、鉄系金属からなる
バックプレートの片面に摩擦材を接着剤で貼り付けた構
成をしている。
キパッドや、ドラムブレーキのブレーキシュー、あるい
はクラッチプレート等の摩擦部材は、鉄系金属からなる
バックプレートの片面に摩擦材を接着剤で貼り付けた構
成をしている。
【０００３】摩擦材は、繊維材と充填材と結合材とを混
合した粉末状の素材から製造される。繊維材としては、
セルロースパルプやアラミドパルプなどの有機繊維、チ
ップ状の金属片、或いはスチールウールなどの金属繊
維、ロックウールなどの無機繊維、等が使用される。充
填材は、増量目的や、潤滑特性を付与して安定した摩擦
を得られるようにするためのもので、硫酸バリウム、炭
酸カルシウム、グラファイトなどが使用される。結合材
は、繊維材や充填材を結びつけるもので、フェノール樹
脂、ゴムなどの熱硬化性樹脂が使用される。
合した粉末状の素材から製造される。繊維材としては、
セルロースパルプやアラミドパルプなどの有機繊維、チ
ップ状の金属片、或いはスチールウールなどの金属繊
維、ロックウールなどの無機繊維、等が使用される。充
填材は、増量目的や、潤滑特性を付与して安定した摩擦
を得られるようにするためのもので、硫酸バリウム、炭
酸カルシウム、グラファイトなどが使用される。結合材
は、繊維材や充填材を結びつけるもので、フェノール樹
脂、ゴムなどの熱硬化性樹脂が使用される。
【０００４】原料の混合がされた粉末状の摩擦材原料
は、計量されて所定の重量が金型内に投入され、加圧さ
れて「素押し」と言われる仮成形品となり、この素押し
を接着剤が塗布されたバックプレートに重ねてプレス機
で加圧と加熱を加え、ブレーキパッドなどの完成した摩
擦部材となる。ただし、素押しの段階を通らずに、直
接、粉末状の状態からバックプレートに接着された状態
に形成される場合もある。したがって、「摩擦材の原
料」という場合、粉末状のものと、仮成形品との双方を
指すこととする。
は、計量されて所定の重量が金型内に投入され、加圧さ
れて「素押し」と言われる仮成形品となり、この素押し
を接着剤が塗布されたバックプレートに重ねてプレス機
で加圧と加熱を加え、ブレーキパッドなどの完成した摩
擦部材となる。ただし、素押しの段階を通らずに、直
接、粉末状の状態からバックプレートに接着された状態
に形成される場合もある。したがって、「摩擦材の原
料」という場合、粉末状のものと、仮成形品との双方を
指すこととする。
【０００５】図７及び図８は、従来のディスクブレーキ
に使用されるディスクパッドに関する図で、図７はバッ
クプレート、図８は仮成形品（素押し）を示す図であ
る。図７に示すバックプレート１は、自動車用鋼板等の
鉄系の金属をプレス機により打ち抜いて形成され、２つ
の貫通した結着孔１ａ，１ａを有する。バックプレート
は、プレス機による打抜加工の後、脱脂、ブラスト加
工、防錆のための化成膜形成、プライマー層の形成等の
工程を通過する。図８の仮成形品２は密度が粗く、結着
孔１ａ，１ａに対応した盛上部２ａ，２ａが形成されて
いる。
に使用されるディスクパッドに関する図で、図７はバッ
クプレート、図８は仮成形品（素押し）を示す図であ
る。図７に示すバックプレート１は、自動車用鋼板等の
鉄系の金属をプレス機により打ち抜いて形成され、２つ
の貫通した結着孔１ａ，１ａを有する。バックプレート
は、プレス機による打抜加工の後、脱脂、ブラスト加
工、防錆のための化成膜形成、プライマー層の形成等の
工程を通過する。図８の仮成形品２は密度が粗く、結着
孔１ａ，１ａに対応した盛上部２ａ，２ａが形成されて
いる。
【０００６】こうしてバックプレート１と仮成形品２と
ができると、これらは図９に示すプレス機に送られる。
プレス機は複数の金型、すなわち、上型３と枠型４と下
型５を有する。これらのうち、枠型４は固定され、上型
３と下型５とは、上下方向に移動可能な構成である。ま
た、上型３には、結着孔１ａ，１ａに対応した突起３
ａ，３ａがある。
ができると、これらは図９に示すプレス機に送られる。
プレス機は複数の金型、すなわち、上型３と枠型４と下
型５を有する。これらのうち、枠型４は固定され、上型
３と下型５とは、上下方向に移動可能な構成である。ま
た、上型３には、結着孔１ａ，１ａに対応した突起３
ａ，３ａがある。
【０００７】図９に示すように金型相互間の空間、すな
わち、下型５の上に、仮成形品２を載せ、枠型４の上に
バックプレート１を置く。枠型４には図示しない位置決
めピンがあり、それによって、バックプレート１が位置
決めされる。そして、下型５が上昇するとともに、上型
３が下降し、バックプレート１と仮成形品２とが重な
り、加圧・加熱加工が行われ、仮成形品２は圧縮されて
厚さが仮成形品のときのＴからその約半分程度のｔの厚
さの摩擦材７となってバックプレート１に固定され、摩
擦部材８が完成する。このとき、盛上部２ａ，２ａが結
着孔１ａ，１ａ内に進入し、上型の突起３ａ，３ａが結
着孔１ａ，１ａの上から進入し、盛上部２ａ，２ａが結
着孔１ａ，１ａ内に広がって充満して孔の内壁と密着
し、結合力をアップさせる。
わち、下型５の上に、仮成形品２を載せ、枠型４の上に
バックプレート１を置く。枠型４には図示しない位置決
めピンがあり、それによって、バックプレート１が位置
決めされる。そして、下型５が上昇するとともに、上型
３が下降し、バックプレート１と仮成形品２とが重な
り、加圧・加熱加工が行われ、仮成形品２は圧縮されて
厚さが仮成形品のときのＴからその約半分程度のｔの厚
さの摩擦材７となってバックプレート１に固定され、摩
擦部材８が完成する。このとき、盛上部２ａ，２ａが結
着孔１ａ，１ａ内に進入し、上型の突起３ａ，３ａが結
着孔１ａ，１ａの上から進入し、盛上部２ａ，２ａが結
着孔１ａ，１ａ内に広がって充満して孔の内壁と密着
し、結合力をアップさせる。
【０００８】図１０（ａ）は完成した摩擦部材８を示す
が、この摩擦部材８は、自動車などのディスクブレーキ
に使用され、摩擦面７ａがディスクロータ（図示せず）
に圧接して制動作用を行うことになる。
が、この摩擦部材８は、自動車などのディスクブレーキ
に使用され、摩擦面７ａがディスクロータ（図示せず）
に圧接して制動作用を行うことになる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ブレーキを繰
り返し使用しているうちに、当然ではあるが、摩擦面７
ａは摩耗してくる。ところが、摩擦材は成形時及び熱処
理時に、外側から加熱されるので、外周部が硬く、内部
は外周部より柔らかくなる傾向がある。また、その密度
も外周部から内部へと徐々に減少する傾向がある。その
ため、摩擦面７ａは図１０（ｂ）の符号７ｂに示すよう
に、凹状に摩耗する。このような摩耗を偏摩耗という
が、この偏摩耗が、ブレーキ時の異音の発生や、振動の
原因になっていた。
り返し使用しているうちに、当然ではあるが、摩擦面７
ａは摩耗してくる。ところが、摩擦材は成形時及び熱処
理時に、外側から加熱されるので、外周部が硬く、内部
は外周部より柔らかくなる傾向がある。また、その密度
も外周部から内部へと徐々に減少する傾向がある。その
ため、摩擦面７ａは図１０（ｂ）の符号７ｂに示すよう
に、凹状に摩耗する。このような摩耗を偏摩耗という
が、この偏摩耗が、ブレーキ時の異音の発生や、振動の
原因になっていた。
【００１０】本発明は、このような事実から考えられた
もので、偏摩耗の少ない摩擦部材や仮成形品の製造方
法、及び、それらの製造に使用される金型、を提供する
ことを目的としている。
もので、偏摩耗の少ない摩擦部材や仮成形品の製造方
法、及び、それらの製造に使用される金型、を提供する
ことを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明の摩擦部材用金型は、複数の金型間内で摩擦
材の原料を圧縮・加熱してバックプレートに固定する摩
擦部材用金型において、摩擦部材の摩擦面を形成する金
型の中央部に凸部を形成したことを特徴としている。上
記凸部の高さがほぼ一定で周辺との間に段差を有する構
成とすることができる。
めに本発明の摩擦部材用金型は、複数の金型間内で摩擦
材の原料を圧縮・加熱してバックプレートに固定する摩
擦部材用金型において、摩擦部材の摩擦面を形成する金
型の中央部に凸部を形成したことを特徴としている。上
記凸部の高さがほぼ一定で周辺との間に段差を有する構
成とすることができる。
【００１２】上記の目的を達成するために本発明の摩擦
部材の製造方法は、複数の金型間内で摩擦材の原料を圧
縮・加熱してバックプレートに固定する摩擦部材の製造
方法において、摩擦部材の摩擦面に対応する金型の中央
部に凸部を形成し、該凸部で摩擦面の中央に凹部を形成
することを特徴としている。
部材の製造方法は、複数の金型間内で摩擦材の原料を圧
縮・加熱してバックプレートに固定する摩擦部材の製造
方法において、摩擦部材の摩擦面に対応する金型の中央
部に凸部を形成し、該凸部で摩擦面の中央に凹部を形成
することを特徴としている。
【００１３】上記凹部が、深さがほぼ一定で摩擦面の周
辺部との間に段差が形成される構成や、さらに、上記凹
部の周辺部を削り取り、摩擦面から凹部を無くす工程が
付加された構成とすることができる。
辺部との間に段差が形成される構成や、さらに、上記凹
部の周辺部を削り取り、摩擦面から凹部を無くす工程が
付加された構成とすることができる。
【００１４】上記の目的を達成するために本発明の摩擦
材仮成形品用金型は、複数の金型間に形成される空間に
投入された粉末状の摩擦材の原料を圧縮して仮成形品を
作る摩擦材仮成形品用金型において、仮成形品の摩擦面
となる面を形成する金型の中央部に凹部を形成したこと
を特徴としている。
材仮成形品用金型は、複数の金型間に形成される空間に
投入された粉末状の摩擦材の原料を圧縮して仮成形品を
作る摩擦材仮成形品用金型において、仮成形品の摩擦面
となる面を形成する金型の中央部に凹部を形成したこと
を特徴としている。
【００１５】上記の目的を達成するために本発明の摩擦
材仮成形品の製造方法は、複数の金型間に形成される空
間に投入された粉末状の摩擦材原料を圧縮して作られる
摩擦材仮成形品の製造方法において、仮成形品の摩擦面
となる面に対応する金型の中央部に凹部を形成し、該凹
部によって仮成形品の摩擦面となる面の中央部に凸部を
形成することを特徴としている。
材仮成形品の製造方法は、複数の金型間に形成される空
間に投入された粉末状の摩擦材原料を圧縮して作られる
摩擦材仮成形品の製造方法において、仮成形品の摩擦面
となる面に対応する金型の中央部に凹部を形成し、該凹
部によって仮成形品の摩擦面となる面の中央部に凸部を
形成することを特徴としている。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施例を図面によ
って説明する。図１は本発明の摩擦材用金型の使用状態
を示す図である。基本的な構成は従来例と同じであるか
ら、構成が同じものには同一符号を付して説明は省略す
る。本発明の金型は、摩擦材１１の摩擦面１１ａを形成
する下型１２の上面に凸部１２ａを形成したことに特徴
がある。凸部１２ａは円柱面又は球面で、下型１２の端
部から中央に向かって円弧状に膨らんだ形状である。摩
擦材の原料としては、仮成形品或いは、粉末状の摩擦材
を投入し、摩擦部材１０を形成する。
って説明する。図１は本発明の摩擦材用金型の使用状態
を示す図である。基本的な構成は従来例と同じであるか
ら、構成が同じものには同一符号を付して説明は省略す
る。本発明の金型は、摩擦材１１の摩擦面１１ａを形成
する下型１２の上面に凸部１２ａを形成したことに特徴
がある。凸部１２ａは円柱面又は球面で、下型１２の端
部から中央に向かって円弧状に膨らんだ形状である。摩
擦材の原料としては、仮成形品或いは、粉末状の摩擦材
を投入し、摩擦部材１０を形成する。
【００１７】このような下型１２を使用すると、摩擦材
１１の摩擦面１１ａ全体が凸部１２ａを補完する凹部と
なる。すなわち、凸部１２ａを球面乃至円柱面状に形成
すると、摩擦材１１の端部より中央部に近づくほど大き
く圧縮される。摩擦材は流動性が小さいので、大きく圧
縮された方が、密度は大きい。したがって、端部から中
央部に向かって密度を徐々に大きくできる。すなわち、
端部から中央部へと徐々に密度が減少している現在の密
度を補正し、全体として均一な密度にすることができ
る。
１１の摩擦面１１ａ全体が凸部１２ａを補完する凹部と
なる。すなわち、凸部１２ａを球面乃至円柱面状に形成
すると、摩擦材１１の端部より中央部に近づくほど大き
く圧縮される。摩擦材は流動性が小さいので、大きく圧
縮された方が、密度は大きい。したがって、端部から中
央部に向かって密度を徐々に大きくできる。すなわち、
端部から中央部へと徐々に密度が減少している現在の密
度を補正し、全体として均一な密度にすることができ
る。
【００１８】図２はこうして形成された摩擦部材１０を
示す図である。摩擦材１１は、凹部が付いたまま使用し
てもよいが、研磨加工して、仮想線で示すように、凹部
の無い平らな摩擦面１１ｂにしてブレーキに取り付け、
使用する方が望ましい。こうして形成された摩擦面１１
ｂは、外周部の密度と中央部の密度がほぼ同じになるの
で、ブレーキを繰り返し使用しても、平らな状態を保っ
て摩耗していき、偏摩耗を防止してブレーキ使用時の異
音や振動の発生を防止できる。ところで、下型１２の凸
部１２ａを、図１のように球面乃至円柱面状に形成する
のは難しく、金型製造コストの上昇も大きい。
示す図である。摩擦材１１は、凹部が付いたまま使用し
てもよいが、研磨加工して、仮想線で示すように、凹部
の無い平らな摩擦面１１ｂにしてブレーキに取り付け、
使用する方が望ましい。こうして形成された摩擦面１１
ｂは、外周部の密度と中央部の密度がほぼ同じになるの
で、ブレーキを繰り返し使用しても、平らな状態を保っ
て摩耗していき、偏摩耗を防止してブレーキ使用時の異
音や振動の発生を防止できる。ところで、下型１２の凸
部１２ａを、図１のように球面乃至円柱面状に形成する
のは難しく、金型製造コストの上昇も大きい。
【００１９】図３は、この問題を解決するための本発明
の第２実施例で、コストアップの少ない金型の実施例を
示す。この金型では、下型１４の凸部１４ａを摩擦面の
中央部に断面形状で矩形となるように形成している。す
なわち、凸部１４ａはほぼ一定の高さｈで、周辺部には
直角の段差ができる。このような下型１４で摩擦部材１
７を形成すると、その摩擦材１５には、凸部１４ａに対
応した凹部１５ａが形成される。この凹部１５ａは周辺
部より強く圧縮されることから、密度が上昇し、凹部１
５ａ内では密度が高く、外側では低くなる。摩擦材１５
には、この後、必要に応じて研磨加工が施され、仮想線
で示す凹凸の無い平らな摩擦面１５ｂを形成してブレー
キに取り付け、使用される。
の第２実施例で、コストアップの少ない金型の実施例を
示す。この金型では、下型１４の凸部１４ａを摩擦面の
中央部に断面形状で矩形となるように形成している。す
なわち、凸部１４ａはほぼ一定の高さｈで、周辺部には
直角の段差ができる。このような下型１４で摩擦部材１
７を形成すると、その摩擦材１５には、凸部１４ａに対
応した凹部１５ａが形成される。この凹部１５ａは周辺
部より強く圧縮されることから、密度が上昇し、凹部１
５ａ内では密度が高く、外側では低くなる。摩擦材１５
には、この後、必要に応じて研磨加工が施され、仮想線
で示す凹凸の無い平らな摩擦面１５ｂを形成してブレー
キに取り付け、使用される。
【００２０】この実施例のような凸部１４ａは、球面や
円柱面に比べて製造が容易であり、安価にできる。この
構成では摩擦材の密度を一定にすることはできないが、
差を小さくすることはできるので、それによって偏摩耗
を防止しようとするものである。中央部の密度を外周部
の密度より若干大きくするのが望ましい。
円柱面に比べて製造が容易であり、安価にできる。この
構成では摩擦材の密度を一定にすることはできないが、
差を小さくすることはできるので、それによって偏摩耗
を防止しようとするものである。中央部の密度を外周部
の密度より若干大きくするのが望ましい。
【００２１】以上の実施例は、仮成形品２を用いたもの
であるが、仮成形品２を用いず、粉末状の摩擦材原料を
金型３，４，５内に投入し、加圧・加熱してバックプレ
ートに直接貼り付ける方法にも使用できる。なお、凹部
１５ａの深さや大きさを選べば、密度の分布を所望の分
布にしたり、近づけたりすることも可能となる。すなわ
ち、ブレーキの鳴きを防止するために、意図的に外周部
の密度を小さく、中央部を大きくするなどの選択が可能
となる。
であるが、仮成形品２を用いず、粉末状の摩擦材原料を
金型３，４，５内に投入し、加圧・加熱してバックプレ
ートに直接貼り付ける方法にも使用できる。なお、凹部
１５ａの深さや大きさを選べば、密度の分布を所望の分
布にしたり、近づけたりすることも可能となる。すなわ
ち、ブレーキの鳴きを防止するために、意図的に外周部
の密度を小さく、中央部を大きくするなどの選択が可能
となる。
【００２２】図５、図６は本発明の第３実施例で、仮成
形品の成形に適用した例である。これらの図において、
仮成形品を形成する金型は、下型２０と枠型２１と上型
２２とからなっている。そして、上型２２を取り除いた
状態で枠型２１内に粉末状の原料を定量だけ計って投入
する。そして、上方に待機していた上型を下降させると
ともに、下型２０を上昇させ、仮成形品２４を形成す
る。上型２２には凹部２２ａを形成し、仮成形品２４の
摩擦面となる面２４ａに、凸部２４ｂを形成している。
形品の成形に適用した例である。これらの図において、
仮成形品を形成する金型は、下型２０と枠型２１と上型
２２とからなっている。そして、上型２２を取り除いた
状態で枠型２１内に粉末状の原料を定量だけ計って投入
する。そして、上方に待機していた上型を下降させると
ともに、下型２０を上昇させ、仮成形品２４を形成す
る。上型２２には凹部２２ａを形成し、仮成形品２４の
摩擦面となる面２４ａに、凸部２４ｂを形成している。
【００２３】この仮成形品２４を図９のプレス機に送っ
て、図５（ｃ）に示すようにバックプレート１に接着
し、摩擦部材２６にした場合、その摩擦材２５の厚さは
凸部２４ｂも、その外周部の摩擦面となる面２４ａも一
定にされるから、凸部２４ｂの部分の圧縮率が大きいこ
とになり、摩擦材２５の中央部Ｂの密度を上昇させて外
周部Ａの密度より大きくすることができる。なお、この
仮成型品を使用して摩擦部材を形成するとき、図１や図
３の金型を使用して、摩擦材に凹部を形成してもよいこ
とは言うまでもない。
て、図５（ｃ）に示すようにバックプレート１に接着
し、摩擦部材２６にした場合、その摩擦材２５の厚さは
凸部２４ｂも、その外周部の摩擦面となる面２４ａも一
定にされるから、凸部２４ｂの部分の圧縮率が大きいこ
とになり、摩擦材２５の中央部Ｂの密度を上昇させて外
周部Ａの密度より大きくすることができる。なお、この
仮成型品を使用して摩擦部材を形成するとき、図１や図
３の金型を使用して、摩擦材に凹部を形成してもよいこ
とは言うまでもない。
【００２４】以上の実施例において、凸部１２ａ，１４
ａ，２４ｂの形状は、図１に示した球面と、図３や図５
に示した横断面形状が矩形とに限定されず、凸状であれ
ば、円錐状、角錐状、台形等々の多様な形状とすること
ができる。ただし、金型として形成するには、断面形状
が図３のような矩形とか、台形が製作容易であるから実
用的と言える。また、摩擦材によっては、スリットで複
数の摩擦面に分割されるものもあるが、その場合、複数
に分割された摩擦面のそれぞれに凸部を形成することが
望ましい。
ａ，２４ｂの形状は、図１に示した球面と、図３や図５
に示した横断面形状が矩形とに限定されず、凸状であれ
ば、円錐状、角錐状、台形等々の多様な形状とすること
ができる。ただし、金型として形成するには、断面形状
が図３のような矩形とか、台形が製作容易であるから実
用的と言える。また、摩擦材によっては、スリットで複
数の摩擦面に分割されるものもあるが、その場合、複数
に分割された摩擦面のそれぞれに凸部を形成することが
望ましい。
【００２５】
【発明の効果】以上に説明したように本発明では、摩擦
面を形成する金型の中央部に凸部を形成し、該凸部で摩
擦面の中央に凹部を形成したので、摩擦材の外周部の密
度より中央部の密度を大きくでき、摩擦材の偏摩耗を防
止することができる。
面を形成する金型の中央部に凸部を形成し、該凸部で摩
擦面の中央に凹部を形成したので、摩擦材の外周部の密
度より中央部の密度を大きくでき、摩擦材の偏摩耗を防
止することができる。
【００２６】上記凹部が、深さがほぼ一定で摩擦面の周
辺部との間に段差が形成される構成とすれば、金型の製
造が容易になり、安価にできるようになる。上記凹部の
周辺部を削り取り、摩擦面から凹部を無くす工程を付加
すれば、平らな摩擦面を得ることができる。
辺部との間に段差が形成される構成とすれば、金型の製
造が容易になり、安価にできるようになる。上記凹部の
周辺部を削り取り、摩擦面から凹部を無くす工程を付加
すれば、平らな摩擦面を得ることができる。
【００２７】本発明の仮成形品は、摩擦面となる面を形
成する金型の中央部に凹部を形成し、該凹部によって仮
成形品の摩擦面の中央部に凸部を形成するので、仮成形
品を圧縮して摩擦材にした場合、摩擦材の外周部の密度
より中央部の密度を高くでき、摩擦材の偏摩耗を防止す
ることができる。
成する金型の中央部に凹部を形成し、該凹部によって仮
成形品の摩擦面の中央部に凸部を形成するので、仮成形
品を圧縮して摩擦材にした場合、摩擦材の外周部の密度
より中央部の密度を高くでき、摩擦材の偏摩耗を防止す
ることができる。
【図１】本発明の第１実施例で、摩擦部材を製造する状
態を示す図である。
態を示す図である。
【図２】図１により製造された摩擦部材の図で、（ａ）
は（ｂ）のＩＩ−ＩＩ断面図、（ｂ）は下面図である。
は（ｂ）のＩＩ−ＩＩ断面図、（ｂ）は下面図である。
【図３】本発明の第２実施例で、摩擦部材を製造する状
態を示す図である。
態を示す図である。
【図４】図２により製造された摩擦部材の図で、（ａ）
は（ｂ）のＩＶ−ＩＶ断面図、（ｂ）は下面図である。
は（ｂ）のＩＶ−ＩＶ断面図、（ｂ）は下面図である。
【図５】本発明の第３実施例で、摩擦材の仮成形品の図
で、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は仮成形
品が圧縮・加熱されてバックプレートに接着固定された
状態を示す側面図である。
で、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は仮成形
品が圧縮・加熱されてバックプレートに接着固定された
状態を示す側面図である。
【図６】本発明の第３実施例で、摩擦材の仮成形品を製
造する状態を示す図である。
造する状態を示す図である。
【図７】バックプレートの図で、（ａ）は上面図、
（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ断面図である。
（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ断面図である。
【図８】摩擦材の仮成形品の図で、（ａ）は上面図、
（ｂ）は側面図である。
（ｂ）は側面図である。
【図９】従来の摩擦部材を製造する状態を示す図であ
る。
る。
【図１０】従来の摩擦部材を示す断面図で（ａ）は摩耗
前、（ｂ）は摩耗後を示す。
前、（ｂ）は摩耗後を示す。
３，４，１２，１４ 金型 １０，１７，２６ 摩擦部材 １１，１５，２５ 摩擦材 １１ａ，１５ａ 摩擦材の凹部 １１ｂ、１５ｂ 摩擦面 １２，１４ 摩擦材の摩擦面を形成する金型 １２ａ，１４ａ 凸部 ２０，２１，２２ 仮成形品の金型 ２２ 仮成形品の摩擦面となる面を形成する金型 ２４ 仮成形品 ２４ａ 仮成形品の摩擦面となる面 ２４ｂ 仮成形品の凸部
Claims (7)
- 【請求項１】 複数の金型間内で摩擦材の原料を圧縮・
加熱してバックプレートに固定する摩擦部材用金型にお
いて、摩擦部材の摩擦面を形成する金型の中央部に凸部
を形成したことを特徴とする摩擦部材用金型。 - 【請求項２】 上記凸部の高さがほぼ一定で周辺との間
に段差を有することを特徴とする請求項１記載の摩擦材
用金型。 - 【請求項３】 複数の金型間内で摩擦材の原料を圧縮・
加熱してバックプレートに固定する摩擦部材の製造方法
において、摩擦部材の摩擦面に対応する金型の中央部に
凸部を形成し、該凸部で摩擦面の中央に凹部を形成する
ことを特徴とする摩擦部材の製造方法。 - 【請求項４】 上記凹部が、深さがほぼ一定で摩擦面の
周辺部との間に段差が形成されることを特徴とする請求
項３記載の摩擦部材の製造方法。 - 【請求項５】 さらに、上記凹部の周辺部を削り取り、
凹部の無い平らな摩擦面を形成する工程が付加されたこ
とを特徴とする請求項３又は４記載の摩擦材の製造方
法。 - 【請求項６】 複数の金型間に形成される空間に投入さ
れた粉末状の摩擦材の原料を圧縮して仮成形品を作る摩
擦材仮成形品用金型において、仮成形品の摩擦面となる
面を形成する金型の中央部に凹部を形成したことを特徴
とする摩擦材仮成形品用金型。 - 【請求項７】 複数の金型間に形成される空間に投入さ
れた粉末状の摩擦材原料を圧縮して作られる摩擦材仮成
形品の製造方法において、仮成形品の摩擦面となる面に
対応する金型の中央部に凹部を形成し、該凹部によって
仮成形品の摩擦面となる面の中央部に凸部を形成するこ
とを特徴とする摩擦材仮成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11186498A JPH11303913A (ja) | 1998-04-22 | 1998-04-22 | 摩擦部材用金型、摩擦材仮成形品用金型、摩擦部材の製造方法及び摩擦材仮成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11186498A JPH11303913A (ja) | 1998-04-22 | 1998-04-22 | 摩擦部材用金型、摩擦材仮成形品用金型、摩擦部材の製造方法及び摩擦材仮成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11303913A true JPH11303913A (ja) | 1999-11-02 |
Family
ID=14572089
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11186498A Pending JPH11303913A (ja) | 1998-04-22 | 1998-04-22 | 摩擦部材用金型、摩擦材仮成形品用金型、摩擦部材の製造方法及び摩擦材仮成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11303913A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012004844A1 (ja) * | 2010-07-05 | 2012-01-12 | 三菱電機株式会社 | ブレーキライニング及びその製造方法 |
| WO2014203889A1 (ja) * | 2013-06-18 | 2014-12-24 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ブレーキパッド用摩擦材の金型、製造装置、製造方法、予備成形物およびブレーキパッド |
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| CN104632959A (zh) * | 2014-12-09 | 2015-05-20 | 王华南 | 一种制备刹车片的新型模具和工艺 |
| CN104632958A (zh) * | 2014-12-09 | 2015-05-20 | 王华南 | 一种新型刹车片及制备刹车片的模具和方法 |
-
1998
- 1998-04-22 JP JP11186498A patent/JPH11303913A/ja active Pending
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