JPH11278287A - ステアリングラック軸及びその製造方法 - Google Patents
ステアリングラック軸及びその製造方法Info
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- JPH11278287A JPH11278287A JP8534798A JP8534798A JPH11278287A JP H11278287 A JPH11278287 A JP H11278287A JP 8534798 A JP8534798 A JP 8534798A JP 8534798 A JP8534798 A JP 8534798A JP H11278287 A JPH11278287 A JP H11278287A
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- Japan
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- rack teeth
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/767—Toothed racks
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 管状で軽量なステアリングラック軸を工程少
なく安価に製造する方法とそのステアリングラック軸を
提供する。 【解決手段】 細長板状のワーク１をＵ形に曲げ加工
し、ワーク１を内型に固定してその円弧部８にラック歯
型１８を有する外型を所要圧力で押し付けてラック歯１
１を形成し、ワーク１を更に管状に曲げ加工した後、そ
の突き合わせ面１２を溶接にて結合する構成とした。
なく安価に製造する方法とそのステアリングラック軸を
提供する。 【解決手段】 細長板状のワーク１をＵ形に曲げ加工
し、ワーク１を内型に固定してその円弧部８にラック歯
型１８を有する外型を所要圧力で押し付けてラック歯１
１を形成し、ワーク１を更に管状に曲げ加工した後、そ
の突き合わせ面１２を溶接にて結合する構成とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はステアリングラッ
ク軸の製造方法に関し、特に細長板状のワークをＵ形に
曲げ加工した後その円弧部にラック歯を形成し、その後
に該ワークを管状に成形して管体とするようにしたもの
である。
ク軸の製造方法に関し、特に細長板状のワークをＵ形に
曲げ加工した後その円弧部にラック歯を形成し、その後
に該ワークを管状に成形して管体とするようにしたもの
である。
【０００２】
【従来の技術】近時、自動車の燃費向上を目的として、
自動車部品の可及的な軽量化が要請されている。その一
環として、ステアリング装置におけるラック軸も、従来
の中実ロッドをブローチ加工してラック歯を形成するこ
とから、新たに中空パイプを用いてその円周面にラック
歯を形成することが行われるようになった（例えば、特
開平４−１７３４７６号、特開平４−１７３４７７号、
特開平６−１８２４７２号及び特開平６−３１３５０号
参照）。
自動車部品の可及的な軽量化が要請されている。その一
環として、ステアリング装置におけるラック軸も、従来
の中実ロッドをブローチ加工してラック歯を形成するこ
とから、新たに中空パイプを用いてその円周面にラック
歯を形成することが行われるようになった（例えば、特
開平４−１７３４７６号、特開平４−１７３４７７号、
特開平６−１８２４７２号及び特開平６−３１３５０号
参照）。
【０００３】これらのステアリングラック軸の製造方法
は、いずれも、管体の外周面に軸方向へ所定長さのラッ
ク歯を形成することを特徴としている。このラック歯に
は、ステアリングギヤボックス内でピニオンが噛合し、
ギヤボックスは中間シャフトを介してステアリングコラ
ムに接続される。したがって、ステアリングのホイール
を回動操作すると、ステアリングギヤボックス内でピニ
オンが回転し、ラックが移動してステアリングラック軸
を左右いずれかに移動し、これにより前輪が操舵されて
自動車の操向が可能になる。
は、いずれも、管体の外周面に軸方向へ所定長さのラッ
ク歯を形成することを特徴としている。このラック歯に
は、ステアリングギヤボックス内でピニオンが噛合し、
ギヤボックスは中間シャフトを介してステアリングコラ
ムに接続される。したがって、ステアリングのホイール
を回動操作すると、ステアリングギヤボックス内でピニ
オンが回転し、ラックが移動してステアリングラック軸
を左右いずれかに移動し、これにより前輪が操舵されて
自動車の操向が可能になる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、管体の
外周面にラック歯を形成することには、幾つかの問題が
ある。すなわち、管体の外周面にラック歯をラック歯型
を有する外型でプレスフォーミングしようとすれば、管
体内に内型を挿入しなければならず、さりとて管体内に
挿入できる内型には限度があり、成形後に引き抜けるこ
とを必要とするから、前記従来例のように中実丸棒を挿
入する以外に効果的な内型はあり得ない。したがって、
単に管体の肉厚部にラック歯を形成するのでは、ラック
歯を形成した部位の肉厚が薄くなるために、強度の低下
をもたらす。そのため、肉厚の大きな管体を用いると軽
量化に矛盾することとなる結果、所要肉厚の管体の円周
部を一部変形させて増肉し、その増肉部にラック歯を形
成することとし、そのために、工程数が増加してコスト
上昇を招来する。
外周面にラック歯を形成することには、幾つかの問題が
ある。すなわち、管体の外周面にラック歯をラック歯型
を有する外型でプレスフォーミングしようとすれば、管
体内に内型を挿入しなければならず、さりとて管体内に
挿入できる内型には限度があり、成形後に引き抜けるこ
とを必要とするから、前記従来例のように中実丸棒を挿
入する以外に効果的な内型はあり得ない。したがって、
単に管体の肉厚部にラック歯を形成するのでは、ラック
歯を形成した部位の肉厚が薄くなるために、強度の低下
をもたらす。そのため、肉厚の大きな管体を用いると軽
量化に矛盾することとなる結果、所要肉厚の管体の円周
部を一部変形させて増肉し、その増肉部にラック歯を形
成することとし、そのために、工程数が増加してコスト
上昇を招来する。
【０００５】そこで、この発明は、工程数を減少してコ
スト低下をもたらす、管状で軽量なステアリングラック
軸及びその製造方法を提供する。
スト低下をもたらす、管状で軽量なステアリングラック
軸及びその製造方法を提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明にかかるステア
リングラック軸は、請求項１によれば、管体の外周面に
所定長さで軸方向へ形成されたラック歯の背面の管体内
周面に、前記ラック歯と対応する凹凸面が形成されてい
ることを特徴とする。
リングラック軸は、請求項１によれば、管体の外周面に
所定長さで軸方向へ形成されたラック歯の背面の管体内
周面に、前記ラック歯と対応する凹凸面が形成されてい
ることを特徴とする。
【０００７】請求項２によれば、管体の外周面に所定長
さで軸方向へ形成されたラック歯の背面の管体内周面
に、前記ラック歯と対応する凹凸面が形成され、かつ、
該凹凸面と直径方向で相対向する該管体の円周面に、細
長板状の両側端部の突き合わせ面が筋状に形成されてい
ることを特徴とする。
さで軸方向へ形成されたラック歯の背面の管体内周面
に、前記ラック歯と対応する凹凸面が形成され、かつ、
該凹凸面と直径方向で相対向する該管体の円周面に、細
長板状の両側端部の突き合わせ面が筋状に形成されてい
ることを特徴とする。
【０００８】請求項３によれば、管体の外周面に所定長
さで軸方向へ形成されたラック歯の背面の管体内周面
に、前記ラック歯と対応する凹凸面が形成され、かつ、
該凹凸面と直径方向で相対向する該管体の円周面に、細
長板状の両側端部の突き合わせ面が筋状に形成され、か
つ、その突き合わせ面が溶接にて結合していることを特
徴とする。
さで軸方向へ形成されたラック歯の背面の管体内周面
に、前記ラック歯と対応する凹凸面が形成され、かつ、
該凹凸面と直径方向で相対向する該管体の円周面に、細
長板状の両側端部の突き合わせ面が筋状に形成され、か
つ、その突き合わせ面が溶接にて結合していることを特
徴とする。
【０００９】また、この発明にかかるステアリングラッ
ク軸の製造方法は、請求項４によれば、細長板状のワー
クをＵ形に曲げ加工し、円弧部に後記ラック歯と対応す
る凹凸面を有する逆Ｕ形の内型に該ワークを固定してそ
の円弧部にラック歯型を有する外型を所要圧力で押し付
けてラック歯をプレスフォーミングした後、該ワークを
更にＯ形（管状）に曲げ加工することを特徴とする。
ク軸の製造方法は、請求項４によれば、細長板状のワー
クをＵ形に曲げ加工し、円弧部に後記ラック歯と対応す
る凹凸面を有する逆Ｕ形の内型に該ワークを固定してそ
の円弧部にラック歯型を有する外型を所要圧力で押し付
けてラック歯をプレスフォーミングした後、該ワークを
更にＯ形（管状）に曲げ加工することを特徴とする。
【００１０】請求項５によれば、細長板状のワークをＵ
形に曲げ加工し、円弧部に後記ラック歯と対応する凹凸
面を有する内型に固定してその円弧部にラック歯型を有
する外型を所要圧力で押し付けてラック歯をプレスフォ
ーミングした後、該ワークを更に管状に曲げ加工し、最
後に該ワークの両側端部の突き合わせ面を溶接にて結合
することを特徴とする。
形に曲げ加工し、円弧部に後記ラック歯と対応する凹凸
面を有する内型に固定してその円弧部にラック歯型を有
する外型を所要圧力で押し付けてラック歯をプレスフォ
ーミングした後、該ワークを更に管状に曲げ加工し、最
後に該ワークの両側端部の突き合わせ面を溶接にて結合
することを特徴とする。
【００１１】そして、請求項６によれば、ラック歯型を
有する外型ブロックが固定されており、ワークの円弧部
が前記ラック歯型に対向して配置され、前記ラック歯型
に対応する凹凸面を周縁に備えたローラー状の内型が前
記ワークを外型ブロックへ押し付けながら回動してラッ
ク歯を成形することを特徴とする。
有する外型ブロックが固定されており、ワークの円弧部
が前記ラック歯型に対向して配置され、前記ラック歯型
に対応する凹凸面を周縁に備えたローラー状の内型が前
記ワークを外型ブロックへ押し付けながら回動してラッ
ク歯を成形することを特徴とする。
【００１２】したがって、ラック歯を管体の周面に形成
したり、肉厚の増肉工程を要することなく、軽量でコス
ト安価なステアリングラック軸を得ることができる。
したり、肉厚の増肉工程を要することなく、軽量でコス
ト安価なステアリングラック軸を得ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下この発明の実施の形態を図に
基づき説明する。図１（Ａ）に示すように、細長板状の
ワーク１を作成する。このワーク１から図１（Ｄ）に示
すような管状のステアリングラック軸２を作成する。ワ
ーク１の幅Ｗはステアリングラック軸２として必要な直
径の管体の円周長さであり、また、長さＬはステアリン
グラック軸２として必要な軸長又はそれよりも大きいも
のとし、さらに、その肉厚Ｔは軽量化を達成できる所要
の肉厚とする。この実施の形態では後記するように、ラ
ック歯１１はラック歯型１８を有する外型ブロック１５
と凹凸面１９を有する内型ブロック１６（図３参照）と
で形成されるために、肉厚Ｔは比較的小さくてもよい利
点がある。
基づき説明する。図１（Ａ）に示すように、細長板状の
ワーク１を作成する。このワーク１から図１（Ｄ）に示
すような管状のステアリングラック軸２を作成する。ワ
ーク１の幅Ｗはステアリングラック軸２として必要な直
径の管体の円周長さであり、また、長さＬはステアリン
グラック軸２として必要な軸長又はそれよりも大きいも
のとし、さらに、その肉厚Ｔは軽量化を達成できる所要
の肉厚とする。この実施の形態では後記するように、ラ
ック歯１１はラック歯型１８を有する外型ブロック１５
と凹凸面１９を有する内型ブロック１６（図３参照）と
で形成されるために、肉厚Ｔは比較的小さくてもよい利
点がある。
【００１４】ついで、図１（Ｂ）に示すように、このワ
ーク１をＵ形に曲げ加工する。これは、図２に示すよう
に、下型３に所定曲率ｒの円の半分である円弧面を有す
る半円溝４を形成するとともに、上型５に半円溝４の曲
率ｒよりも小なる曲率ｒ1を有する円の半分である円弧
面を有する凸部６を形成する。凸部６の上部は垂直で平
らな壁７，７を両側に形成している。この下型３の半円
溝４の上部にワーク１を載置して上型５でワーク１を半
円溝４内に所定圧力にて押し込むことにより成形され
る。このとき、ワーク１の中心線Ｃが半円溝４の中心線
Ｃ1と一致するように下型３上に載置する。したがっ
て、上型５でワーク１を半円溝４内に押し込むと、半円
溝４に沿って半円形状の円弧部８がワーク１に形成され
るとともに、その円弧部８から上方へ垂直に両側壁９，
９が立ち上がるＵ形体１０が形成される。
ーク１をＵ形に曲げ加工する。これは、図２に示すよう
に、下型３に所定曲率ｒの円の半分である円弧面を有す
る半円溝４を形成するとともに、上型５に半円溝４の曲
率ｒよりも小なる曲率ｒ1を有する円の半分である円弧
面を有する凸部６を形成する。凸部６の上部は垂直で平
らな壁７，７を両側に形成している。この下型３の半円
溝４の上部にワーク１を載置して上型５でワーク１を半
円溝４内に所定圧力にて押し込むことにより成形され
る。このとき、ワーク１の中心線Ｃが半円溝４の中心線
Ｃ1と一致するように下型３上に載置する。したがっ
て、上型５でワーク１を半円溝４内に押し込むと、半円
溝４に沿って半円形状の円弧部８がワーク１に形成され
るとともに、その円弧部８から上方へ垂直に両側壁９，
９が立ち上がるＵ形体１０が形成される。
【００１５】次に、図１（Ｃ）に示すように、このＵ形
体１０の円弧部８にラック歯１１を形成する。これは、
図３に示すように、Ｕ形体１０となったワーク１を内型
ブロック１６に冠して逆Ｕ形で円弧部８が上位になるよ
うに配置するとともに、両側壁９，９の外側にそれぞれ
拘束ブロック１７，１７を配置し、この拘束ブロック１
７，１７の内側において外型ブロック１５を昇降可能に
配置する。外型ブロック１５にはラック歯型１８が形成
され、内型ブロック１６の上部にはそのラック歯型１８
に対応する略波形断面等の凹凸面１９が平坦に形成され
ている。
体１０の円弧部８にラック歯１１を形成する。これは、
図３に示すように、Ｕ形体１０となったワーク１を内型
ブロック１６に冠して逆Ｕ形で円弧部８が上位になるよ
うに配置するとともに、両側壁９，９の外側にそれぞれ
拘束ブロック１７，１７を配置し、この拘束ブロック１
７，１７の内側において外型ブロック１５を昇降可能に
配置する。外型ブロック１５にはラック歯型１８が形成
され、内型ブロック１６の上部にはそのラック歯型１８
に対応する略波形断面等の凹凸面１９が平坦に形成され
ている。
【００１６】そこで、外型ブロック１５をワーク１の円
弧部８の外周面に所要の圧力でプレス成形すると、ワー
ク１にはラック歯１１が成形される。この場合、図６に
示すように、ラック歯型１８と凹凸面１９とにより、Ｕ
形体１０には円弧部８の外周面にラック歯１１と内周面
に圧痕２０が形成される。このとき、ワーク１は外型ブ
ロック１５、内型ブロック１６、拘束ブロック１７によ
って拘束されるから、ワーク１の素材が他へ逃げること
なく加工されてラック歯１１の各歯はワーク１の肉厚Ｔ
とほぼ等しい肉厚にて成形される。したがって、肉厚Ｔ
の増肉を要することなく、そのため工程を省略できる。
弧部８の外周面に所要の圧力でプレス成形すると、ワー
ク１にはラック歯１１が成形される。この場合、図６に
示すように、ラック歯型１８と凹凸面１９とにより、Ｕ
形体１０には円弧部８の外周面にラック歯１１と内周面
に圧痕２０が形成される。このとき、ワーク１は外型ブ
ロック１５、内型ブロック１６、拘束ブロック１７によ
って拘束されるから、ワーク１の素材が他へ逃げること
なく加工されてラック歯１１の各歯はワーク１の肉厚Ｔ
とほぼ等しい肉厚にて成形される。したがって、肉厚Ｔ
の増肉を要することなく、そのため工程を省略できる。
【００１７】なお、ラック歯１１の成形についての他の
例を説明する。これは、図７に示すように、ラック歯型
１８を有する外型ブロック１５が固定されており、図１
（Ｂ）のように形成されたＵ型体１０は外側表面である
円弧部８が前記ラック歯型１８に対向して配置され、前
記ラック歯型１８に対応する凹凸面２６を周縁に備えた
ローラー状の内型２５が前記ワーク１の内側表面側から
該ワーク１を前記外型ブロック１５へ押し付けながら図
示ａ矢印方向へ往復し、かつ、ｂ矢印方向へ回動する。
これにより、ワーク１の円弧部８の外周面にラック歯型
１８によりラック歯１１が形成されるとともに、内周面
には凹凸面２６により圧痕２０が形成される。
例を説明する。これは、図７に示すように、ラック歯型
１８を有する外型ブロック１５が固定されており、図１
（Ｂ）のように形成されたＵ型体１０は外側表面である
円弧部８が前記ラック歯型１８に対向して配置され、前
記ラック歯型１８に対応する凹凸面２６を周縁に備えた
ローラー状の内型２５が前記ワーク１の内側表面側から
該ワーク１を前記外型ブロック１５へ押し付けながら図
示ａ矢印方向へ往復し、かつ、ｂ矢印方向へ回動する。
これにより、ワーク１の円弧部８の外周面にラック歯型
１８によりラック歯１１が形成されるとともに、内周面
には凹凸面２６により圧痕２０が形成される。
【００１８】ラック歯１１を形成したワーク１は、図１
（Ｄ）に示すように、Ｏ形（管状）に曲げ加工される。
これは、図４に示すように、半円溝３０を有する上型３
１と下型３２とを用い、下型３２にＵ形体１０の円弧部
８を固定して上型３１で両側壁９，９を所要の圧力で下
型３１に向けて所要の圧力で押し付けることにより、図
５に示すように、両側壁９，９は上型３１の半円溝３０
内に強制的に押し込められ、両側壁９，９の端部はラッ
ク歯１１と直径方向で対面する円周面で筋状の突き合わ
せ面１２が形成され、ラック歯１１を有する軽量で管状
のステアリングラック軸２が形成される。したがって、
この段階で製品化することもできるが、前記筋状の突き
合わせ面１２をそのまま残すと強度的に不足する恐れが
あるので、その筋状の突き合わせ面１２を溶接により結
合して完全な管体とする。
（Ｄ）に示すように、Ｏ形（管状）に曲げ加工される。
これは、図４に示すように、半円溝３０を有する上型３
１と下型３２とを用い、下型３２にＵ形体１０の円弧部
８を固定して上型３１で両側壁９，９を所要の圧力で下
型３１に向けて所要の圧力で押し付けることにより、図
５に示すように、両側壁９，９は上型３１の半円溝３０
内に強制的に押し込められ、両側壁９，９の端部はラッ
ク歯１１と直径方向で対面する円周面で筋状の突き合わ
せ面１２が形成され、ラック歯１１を有する軽量で管状
のステアリングラック軸２が形成される。したがって、
この段階で製品化することもできるが、前記筋状の突き
合わせ面１２をそのまま残すと強度的に不足する恐れが
あるので、その筋状の突き合わせ面１２を溶接により結
合して完全な管体とする。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したこの発明によれば、ワーク
の増肉工程を有することなく、Ｕ形に曲げ加工したワー
クの円弧部に、ラック歯型を有する外型とそのラック歯
型に遊嵌する凹凸面を有する内型とでワークの肉厚にほ
ぼ等しい肉厚のラック歯を形成するので、管状で軽量な
ステアリングラック軸をコスト安価に製造できる。
の増肉工程を有することなく、Ｕ形に曲げ加工したワー
クの円弧部に、ラック歯型を有する外型とそのラック歯
型に遊嵌する凹凸面を有する内型とでワークの肉厚にほ
ぼ等しい肉厚のラック歯を形成するので、管状で軽量な
ステアリングラック軸をコスト安価に製造できる。
【図１】この発明の実施の形態を示す工程概要模式図
【図２】Ｕ形の曲げ加工工程の断面図
【図３】ラック歯の成形工程の断面図
【図４】Ｏ形の曲げ加工前期工程の断面図
【図５】Ｏ形の曲げ加工後期工程の断面図
【図６】ラック歯の成形工程の拡大断面図
【図７】ラック歯の成形工程の他の例を示す拡大断面図
１…ワーク ２…ステアリングラック軸 ３，３２…下型 ４，３０…半円溝 ５，３１…上型 ８…円弧部 １０…Ｕ形体 １１…ラック歯 １２…突き合わせ面 １５…外型ブロック １６…内型ブロック １７…拘束ブロック １８…ラック歯型 １９…凹凸面 ２０…圧痕 ２５…ローラ状の内型 ２６…凹凸面
Claims (6)
- 【請求項１】 管体の外周面に所定長さで軸方向へ形成
されたラック歯の背面の管体内周面に、前記ラック歯と
対応する凹凸面が形成されていることを特徴とするステ
アリングラック軸。 - 【請求項２】 管体の外周面に所定長さで軸方向へ形成
されたラック歯の背面の管体内周面に、前記ラック歯と
対応する凹凸面が形成され、かつ、該凹凸面と直径方向
で相対向する該管体の円周面に、細長板状の両側端部の
突き合わせ面が筋状に形成されていることを特徴とする
ステアリングラック軸。 - 【請求項３】 管体の外周面に所定長さで軸方向へ形成
されたラック歯の背面の管体内周面に、前記ラック歯と
対応する凹凸面が形成され、かつ、該凹凸面と直径方向
で相対向する該管体の円周面に、細長板状の両側端部の
突き合わせ面が筋状に形成され、かつ、その突き合わせ
面が溶接にて結合していることを特徴とするステアリン
グラック軸。 - 【請求項４】 細長板状のワークをＵ形に曲げ加工し、
円弧部に後記ラック歯と対応する凹凸面を有する逆Ｕ形
の内型に該ワークを固定してその円弧部にラック歯型を
有する外型を所要圧力で押し付けてラック歯をプレスフ
ォーミングした後、該ワークを更に管状に曲げ加工して
なることを特徴とするステアリングラック軸の製造方
法。 - 【請求項５】 細長板状のワークをＵ形に曲げ加工し、
円弧部に後記ラック歯と対応する凹凸面を有する内型に
固定してその円弧部にラック歯型を有する外型を所要圧
力で押し付けてラック歯をプレスフォーミングした後、
該ワークを更に管状に曲げ加工し、最後に該ワークの両
側端部の突き合わせ面を溶接にて結合することを特徴と
するステアリングラック軸の製造方法。 - 【請求項６】 ラック歯型を有する外型ブロックが固定
されており、ワークの円弧部が前記ラック歯型に対向し
て配置され、前記ラック歯型に対応する凹凸面を周縁に
備えたローラー状の内型が前記ワークを外型ブロックへ
押し付けながら回動してラック歯を成形することを特徴
とする請求項１，２又は３記載のステアリング軸の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8534798A JPH11278287A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | ステアリングラック軸及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8534798A JPH11278287A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | ステアリングラック軸及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11278287A true JPH11278287A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13856149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8534798A Pending JPH11278287A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | ステアリングラック軸及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11278287A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1132277A2 (en) * | 2000-03-09 | 2001-09-12 | NSK Ltd., | Method for manufacturing a hollow rack shaft |
| EP1215102A2 (en) | 2000-12-18 | 2002-06-19 | NSK Ltd., | Hollow rack shaft and manufacturing method thereof |
| US6442992B2 (en) | 2000-02-10 | 2002-09-03 | Nsk Ltd. | Hollow rack shaft and method of manufacturing the same |
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| JP2012076217A (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-19 | Hilti Ag | 工具送り装置 |
| US8176763B2 (en) | 2006-12-22 | 2012-05-15 | Thyssenkrupp Presta Aktiengesellschaft | Steering rack |
| WO2014200040A1 (ja) | 2013-06-12 | 2014-12-18 | 日本精工株式会社 | ラックピニオン式ステアリングギヤユニット |
-
1998
- 1998-03-31 JP JP8534798A patent/JPH11278287A/ja active Pending
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