JPH11277576A - 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形用金型装置 - Google Patents
発泡樹脂成形品の成形方法及び成形用金型装置Info
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- JPH11277576A JPH11277576A JP10103991A JP10399198A JPH11277576A JP H11277576 A JPH11277576 A JP H11277576A JP 10103991 A JP10103991 A JP 10103991A JP 10399198 A JP10399198 A JP 10399198A JP H11277576 A JPH11277576 A JP H11277576A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形品の角部に面取り面が形成されて、所望
とする形状の発泡樹脂成形品が得られない。 【解決手段】 固定金型１内に設けられた押圧部材３
を、付勢手段４により可動金型２のキャビティ２ａ周辺
部に圧着させた状態で、固定金型１と可動金型２を型締
めし、かつキャビティ２ａ内を発泡抑制圧力に保持した
状態で、発泡剤を含んだ溶融樹脂をキャビティ２ａ内へ
射出して、まずスキン層５ａを成形し、その後、押圧部
材３とともに可動金型２を後退させて、キャビティ２ａ
の周辺部を除くキャビティ２ａ内の容積を拡大して、キ
ャビティ２ａ内を発泡可能圧力まで減圧させることによ
り、スキン層５ａ内側の溶融樹脂を発泡させるようにし
たもので、キャビティ２ａ周辺部は容積拡大の影響を受
けないので、角部が面取りされることのない発泡樹脂成
形品５が得られる。
とする形状の発泡樹脂成形品が得られない。 【解決手段】 固定金型１内に設けられた押圧部材３
を、付勢手段４により可動金型２のキャビティ２ａ周辺
部に圧着させた状態で、固定金型１と可動金型２を型締
めし、かつキャビティ２ａ内を発泡抑制圧力に保持した
状態で、発泡剤を含んだ溶融樹脂をキャビティ２ａ内へ
射出して、まずスキン層５ａを成形し、その後、押圧部
材３とともに可動金型２を後退させて、キャビティ２ａ
の周辺部を除くキャビティ２ａ内の容積を拡大して、キ
ャビティ２ａ内を発泡可能圧力まで減圧させることによ
り、スキン層５ａ内側の溶融樹脂を発泡させるようにし
たもので、キャビティ２ａ周辺部は容積拡大の影響を受
けないので、角部が面取りされることのない発泡樹脂成
形品５が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は表面がスキン層に
より覆われた発泡樹脂成形品の成形方法及び成形用金型
装置に関する。
より覆われた発泡樹脂成形品の成形方法及び成形用金型
装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来グローブボックススリッド等の自動
車部品においては、軽量化を図るために、発泡層により
形成されたコア層の表面が、スキン層で覆われた発泡樹
脂成形品がよく使用されている。
車部品においては、軽量化を図るために、発泡層により
形成されたコア層の表面が、スキン層で覆われた発泡樹
脂成形品がよく使用されている。
【０００３】またこの発泡樹脂成形品を成形する方法と
しては、気体圧により加圧されたキャビティ内に発泡剤
の含まれた溶融樹脂を射出して、キャビティ内の気体圧
により溶融樹脂の発泡を抑制することにより、まず表面
のスキン層を成形し、その後キャビティ内を発泡可能圧
力まで減圧して溶融樹脂を発泡させることにより、発泡
層よりなるコア層を成形するカウンタプレッシャ法が多
く採用されている。
しては、気体圧により加圧されたキャビティ内に発泡剤
の含まれた溶融樹脂を射出して、キャビティ内の気体圧
により溶融樹脂の発泡を抑制することにより、まず表面
のスキン層を成形し、その後キャビティ内を発泡可能圧
力まで減圧して溶融樹脂を発泡させることにより、発泡
層よりなるコア層を成形するカウンタプレッシャ法が多
く採用されている。
【０００４】一方これらカウンタプレッシャ法を採用し
た発泡樹脂成形品の成形方法としては、例えば特開平６
−２９３０３９号公報や、特開平９−１０４０４３号公
報に記載されたものが公知である。
た発泡樹脂成形品の成形方法としては、例えば特開平６
−２９３０３９号公報や、特開平９−１０４０４３号公
報に記載されたものが公知である。
【０００５】前者公報の発泡射出成形方法は、固定型と
可動型よりなる第１金型で予め成形した半製品を、互に
可動可能な３つの型要素からなる第２金型のキャビティ
内にセットし、次に第２金型の２つの型要素と半製品と
を動かすことなく、残りの型要素を動かしてキャビティ
内を拡大することにより、キャビティ内の成形材料を発
泡させて、複合高発泡成形品を成形するようにしたもの
で、形状の自由度が高い高発泡成形品が量産できる効果
を有している。
可動型よりなる第１金型で予め成形した半製品を、互に
可動可能な３つの型要素からなる第２金型のキャビティ
内にセットし、次に第２金型の２つの型要素と半製品と
を動かすことなく、残りの型要素を動かしてキャビティ
内を拡大することにより、キャビティ内の成形材料を発
泡させて、複合高発泡成形品を成形するようにしたもの
で、形状の自由度が高い高発泡成形品が量産できる効果
を有している。
【０００６】また後者公報の発泡成形品発泡方法は、固
定金型と可動金型よりなるコア型キャビティ内に、発泡
性樹脂を射出して、まずキャビティ内面と接している樹
脂を冷却固化させてスキン層を形成し、その後可動金型
を移動させてキャビティ容積を拡大することにより、樹
脂を部分的に発泡させて発泡層よりなるソリッド部を形
成するようにしたもので、軽量な発泡樹脂成形品が得ら
れる効果を有する。
定金型と可動金型よりなるコア型キャビティ内に、発泡
性樹脂を射出して、まずキャビティ内面と接している樹
脂を冷却固化させてスキン層を形成し、その後可動金型
を移動させてキャビティ容積を拡大することにより、樹
脂を部分的に発泡させて発泡層よりなるソリッド部を形
成するようにしたもので、軽量な発泡樹脂成形品が得ら
れる効果を有する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし前者公報の成形
方法では、第１金型と第２金型の２セットの金型を必要
とするため、金型が高価になると共に、予め第１金型で
成形した半製品を第２金型にセットして発泡させるた
め、工程数が多くなって生産性が悪いなどの不具合があ
る。
方法では、第１金型と第２金型の２セットの金型を必要
とするため、金型が高価になると共に、予め第１金型で
成形した半製品を第２金型にセットして発泡させるた
め、工程数が多くなって生産性が悪いなどの不具合があ
る。
【０００８】一方後者公報の成形方法を模式化すると図
１０の（イ）ないし（ニ）に示すようになるが、この方
法では次のような不具合がある。
１０の（イ）ないし（ニ）に示すようになるが、この方
法では次のような不具合がある。
【０００９】すなわち固定金型ａと可動金型ｂよりなる
コア金型ｃのキャビティｄ内に、図１０の（ロ）に示す
ように発泡性樹脂を射出すると、図１０の（ハ）に示す
ようにキャビティｄ内の気体圧により発泡性樹脂の発泡
が抑制されるため、まずキャビティｄ内面と接する樹脂
が冷却固化されてスキン層ｅが形成される。
コア金型ｃのキャビティｄ内に、図１０の（ロ）に示す
ように発泡性樹脂を射出すると、図１０の（ハ）に示す
ようにキャビティｄ内の気体圧により発泡性樹脂の発泡
が抑制されるため、まずキャビティｄ内面と接する樹脂
が冷却固化されてスキン層ｅが形成される。
【００１０】その後図１０の（ニ）に示すように可動コ
ア型ｂが移動されてキャビティｄの容積が拡大される
と、キャビティｄ内が発泡可能な容積が形成されて樹脂
が発泡し、発泡層よりなるコア層ｆが形成されるが、可
動コア型ｂを移動させてキャビティｄの容積を拡大する
際、スキン層ｅはすでに冷却硬化されているため、コア
層ｆの発泡力ではスキン層ｅを成形品形状まで押し出せ
なくなる。
ア型ｂが移動されてキャビティｄの容積が拡大される
と、キャビティｄ内が発泡可能な容積が形成されて樹脂
が発泡し、発泡層よりなるコア層ｆが形成されるが、可
動コア型ｂを移動させてキャビティｄの容積を拡大する
際、スキン層ｅはすでに冷却硬化されているため、コア
層ｆの発泡力ではスキン層ｅを成形品形状まで押し出せ
なくなる。
【００１１】その結果図１０の（ニ）に示すようにキャ
ビティｄの隅角部に隙間ｇが発生して、得られる成形品
は角部が面取りされたように丸くなり、所望とする形状
の発泡樹脂成形品が得られないなどの不具合がある。
ビティｄの隅角部に隙間ｇが発生して、得られる成形品
は角部が面取りされたように丸くなり、所望とする形状
の発泡樹脂成形品が得られないなどの不具合がある。
【００１２】この発明はかかる従来の不具合を改善する
ためになされたもので、成形された成形品の角部が面取
りされることのない発泡樹脂成形品の成形方法及び成形
用金型装置を提供することを目的とするものである。
ためになされたもので、成形された成形品の角部が面取
りされることのない発泡樹脂成形品の成形方法及び成形
用金型装置を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
請求項１記載の発明は、固定金型又は可動金型内に設け
られた押圧部材を、付勢手段により可動金型又は固定金
型のキャビティ周辺部に圧着させた状態で、固定金型と
可動金型を型締めし、かつキャビティ内を発泡抑制圧力
に保持した状態で、発泡剤を含んだ溶融樹脂をキャビテ
ィ内へ射出して、まずスキン層を成形し、その後、押圧
部材によって前記キャビティ周辺部を圧着したままで可
動金型を後退させて、キャビティの周辺部を除くキャビ
ティ内の容積を拡大して、キャビティ内を発泡可能圧力
まで減圧させることにより、スキン層内側の溶融樹脂を
発泡させるようにしたものである。
請求項１記載の発明は、固定金型又は可動金型内に設け
られた押圧部材を、付勢手段により可動金型又は固定金
型のキャビティ周辺部に圧着させた状態で、固定金型と
可動金型を型締めし、かつキャビティ内を発泡抑制圧力
に保持した状態で、発泡剤を含んだ溶融樹脂をキャビテ
ィ内へ射出して、まずスキン層を成形し、その後、押圧
部材によって前記キャビティ周辺部を圧着したままで可
動金型を後退させて、キャビティの周辺部を除くキャビ
ティ内の容積を拡大して、キャビティ内を発泡可能圧力
まで減圧させることにより、スキン層内側の溶融樹脂を
発泡させるようにしたものである。
【００１４】上記方法により、発泡抑制圧力に加圧され
たキャビティ内に溶融樹脂を射出して、まずスキン層を
成形し、その後可動金型を後退させて、キャビティの容
積を拡大する際、可動金型とともに押圧部材が移動する
ため、キャビティ周辺部の容積は拡大しない。
たキャビティ内に溶融樹脂を射出して、まずスキン層を
成形し、その後可動金型を後退させて、キャビティの容
積を拡大する際、可動金型とともに押圧部材が移動する
ため、キャビティ周辺部の容積は拡大しない。
【００１５】これによってキャビティ周辺部は容積拡大
の影響を受けることがないため、角部が面取りされるこ
とのない発泡樹脂成形品が得られるようになる。
の影響を受けることがないため、角部が面取りされるこ
とのない発泡樹脂成形品が得られるようになる。
【００１６】上記目的を達成するため請求項２記載の発
明は、固定金型と、前記固定金型の接離方向に移動自在
な可動金型と、上記固定金型又は可動金型内に設けら
れ、かつ固定金型と可動金型を型締めした際、付勢手段
により上記固定金型又は可動金型に設けられたキャビテ
ィの周辺部を圧着する押圧部材とにより構成したもので
ある。
明は、固定金型と、前記固定金型の接離方向に移動自在
な可動金型と、上記固定金型又は可動金型内に設けら
れ、かつ固定金型と可動金型を型締めした際、付勢手段
により上記固定金型又は可動金型に設けられたキャビテ
ィの周辺部を圧着する押圧部材とにより構成したもので
ある。
【００１７】上記構成により、スキン層形成後可動金型
を後退させると、付勢手段により付勢された押圧部材が
可動金型に追従して移動し、キャビティ周辺部の容積が
拡大するのを阻止するため、角部が面取りされることの
ない発泡樹脂成形品が得られるようになる。
を後退させると、付勢手段により付勢された押圧部材が
可動金型に追従して移動し、キャビティ周辺部の容積が
拡大するのを阻止するため、角部が面取りされることの
ない発泡樹脂成形品が得られるようになる。
【００１８】また固定金型内に付勢手段及び押圧部材を
設けるだけでよいため、金型装置が安価に提供できる。
設けるだけでよいため、金型装置が安価に提供できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】この発明の第１の実施の形態を図
面を参照して詳述する。
面を参照して詳述する。
【００２０】図１は発泡樹脂成形品を成形するための成
形用金型装置を示すもので、固定金型１と、内部にキャ
ビティ２ａを有する可動金型２よりなる。
形用金型装置を示すもので、固定金型１と、内部にキャ
ビティ２ａを有する可動金型２よりなる。
【００２１】固定金型１には、可動金型２のキャビティ
２ａ側開口部に嵌合した際、キャビティ２ａの周辺部と
合致する位置に凹溝１ａが角枠状に凹設されていて、こ
の凹溝１ａの開口部に角枠状の押圧部材３が可動金型２
の接離方向に移動自在に収容されている。
２ａ側開口部に嵌合した際、キャビティ２ａの周辺部と
合致する位置に凹溝１ａが角枠状に凹設されていて、こ
の凹溝１ａの開口部に角枠状の押圧部材３が可動金型２
の接離方向に移動自在に収容されている。
【００２２】また上記固定金型１の凹溝１ａ内には、押
圧部材３を可動金型２方向へ付勢するばねや、油圧シリ
ンダ、空圧シリンダ等の付勢手段４が収容されていて、
固定金型１の開口部に、可動金型２の周辺部に形成され
た凹段部２ｂを嵌合した際、付勢手段４により押圧部材
３が可動金型２のキャビティ２ａ周辺部に圧着されるよ
うになっている。
圧部材３を可動金型２方向へ付勢するばねや、油圧シリ
ンダ、空圧シリンダ等の付勢手段４が収容されていて、
固定金型１の開口部に、可動金型２の周辺部に形成され
た凹段部２ｂを嵌合した際、付勢手段４により押圧部材
３が可動金型２のキャビティ２ａ周辺部に圧着されるよ
うになっている。
【００２３】次に上記成形用金型装置を使用して、発泡
樹脂成形品３を成形する方法を図１ないし図４に示す図
面を参照して詳述する。
樹脂成形品３を成形する方法を図１ないし図４に示す図
面を参照して詳述する。
【００２４】成形に当ってまず図示しない射出成形機の
型締め手段で固定金型１と可動金型２の間を図１に示す
状態に型締めする。
型締め手段で固定金型１と可動金型２の間を図１に示す
状態に型締めする。
【００２５】このとき押圧部材３は付勢手段４により可
動金型２のキャビティ２ａ周辺部に圧着された状態にあ
ると共に、キャビティ２ａ内は発泡抑制圧力に保持され
ている。
動金型２のキャビティ２ａ周辺部に圧着された状態にあ
ると共に、キャビティ２ａ内は発泡抑制圧力に保持され
ている。
【００２６】次にキャビティ２ａに連通するスプルーに
射出ノズル（ともに図示せず）を接続して、射出ノズル
より発泡剤を含んだ溶融樹脂を、スプルーよりキャビテ
ィ２ａ内へ通常の射出圧力（約３００kg／cm2）で射出
する。
射出ノズル（ともに図示せず）を接続して、射出ノズル
より発泡剤を含んだ溶融樹脂を、スプルーよりキャビテ
ィ２ａ内へ通常の射出圧力（約３００kg／cm2）で射出
する。
【００２７】キャビティ２ａ内に射出された溶融樹脂
は、キャビティ２ａ内の圧力により発泡が抑制された状
態で、まずキャビティ２ａ内面と接触した部分の樹脂が
冷却硬化されて、スキン層５ａが形成される。
は、キャビティ２ａ内の圧力により発泡が抑制された状
態で、まずキャビティ２ａ内面と接触した部分の樹脂が
冷却硬化されて、スキン層５ａが形成される。
【００２８】その後図３に示すように可動金型２を後退
させてキャビティ２ａの容積を拡大し、キャビティ２ａ
内を発泡可能圧力（約２０kg／cm2）まで減圧すると、
スキン層５ａ内側の溶融樹脂の発泡が開始されるが、可
動金型２を後退させた際、付勢手段４により可動金型２
方向へ付勢された押圧部材３は、可動金型２とともに可
動金型２の移動方向へと移動されるため、図３の円Ａで
示すキャビティ２ａ周辺部の容積は拡大しない。
させてキャビティ２ａの容積を拡大し、キャビティ２ａ
内を発泡可能圧力（約２０kg／cm2）まで減圧すると、
スキン層５ａ内側の溶融樹脂の発泡が開始されるが、可
動金型２を後退させた際、付勢手段４により可動金型２
方向へ付勢された押圧部材３は、可動金型２とともに可
動金型２の移動方向へと移動されるため、図３の円Ａで
示すキャビティ２ａ周辺部の容積は拡大しない。
【００２９】これによってこの部分の成形形状は、キャ
ビティ２ａの容積の拡大の影響を受けることがないた
め、キャビティ２ａの隅角部に、従来の成形方法のよう
な隙間が発生しない。
ビティ２ａの容積の拡大の影響を受けることがないた
め、キャビティ２ａの隅角部に、従来の成形方法のよう
な隙間が発生しない。
【００３０】以上のようにして発泡樹脂成形品５の成形
が完了したら、図４に示すように固定金型１より可動金
型２を離型して、キャビティ２ａ内より成形の完了した
発泡樹脂成形品５を取出すもので、得られた発泡樹脂成
形品５は、発泡層よりなるコア層５ｂの表面がスキン層
５ａで覆われた形状で、かつ図４の円Ｃ内に示すように
角部に面取り面のない所望形状の製品が得られるように
なる。
が完了したら、図４に示すように固定金型１より可動金
型２を離型して、キャビティ２ａ内より成形の完了した
発泡樹脂成形品５を取出すもので、得られた発泡樹脂成
形品５は、発泡層よりなるコア層５ｂの表面がスキン層
５ａで覆われた形状で、かつ図４の円Ｃ内に示すように
角部に面取り面のない所望形状の製品が得られるように
なる。
【００３１】なお図３の円Ｂで示す部分は、キャビティ
２ａの容積拡大とともに隙間６が生じて、製品の角部に
面取り面が発生するが、この部分を製品の寸法形状に影
響のない位置に設定することにより、実用上は何等支障
はない。
２ａの容積拡大とともに隙間６が生じて、製品の角部に
面取り面が発生するが、この部分を製品の寸法形状に影
響のない位置に設定することにより、実用上は何等支障
はない。
【００３２】図５ないし図８は、第２の実施の形態を、
前記第１の実施の形態において対応する部分に同一符号
を付して示しているも、第１の実施の形態では、押圧部
材３を板材による角枠状のものを使用して、固定金型１
側に設けたのに対し、第２の実施の形態では、押圧部材
３を筒状のものを使用すると共に、可動金型２側に、こ
の可動金型２の接離方向に移動可能に設けてあり、しか
もキャビティ２ａを固定金型１側に形成している点を異
にしている。
前記第１の実施の形態において対応する部分に同一符号
を付して示しているも、第１の実施の形態では、押圧部
材３を板材による角枠状のものを使用して、固定金型１
側に設けたのに対し、第２の実施の形態では、押圧部材
３を筒状のものを使用すると共に、可動金型２側に、こ
の可動金型２の接離方向に移動可能に設けてあり、しか
もキャビティ２ａを固定金型１側に形成している点を異
にしている。
【００３３】次に上記成形用金型装置を使用して、発泡
樹脂成形品３を成形する方法について、図５ないし図８
を参照して詳述する。
樹脂成形品３を成形する方法について、図５ないし図８
を参照して詳述する。
【００３４】成形に当って先ず図示しない射出成形機の
型締め手段で固定金型１と可動金型２の間を図５に示す
状態に型締めする。
型締め手段で固定金型１と可動金型２の間を図５に示す
状態に型締めする。
【００３５】この時、押圧部材３は、付勢手段４により
固定金型１のキャビティ２ａ周辺部に圧着された状態に
あると共に、キャビティ２ａ内は発泡抑制圧力に保持さ
れている。
固定金型１のキャビティ２ａ周辺部に圧着された状態に
あると共に、キャビティ２ａ内は発泡抑制圧力に保持さ
れている。
【００３６】次にキャビティ２ａに連通するスプルーに
射出ノズル（ともに図示せず）を接続して、射出ノズル
より発泡材を含んだ溶融樹脂を、スプルーよりキャビテ
ィ２ａ内へ通常の射出圧力（約３００kg／cm2 ）で射出
する。
射出ノズル（ともに図示せず）を接続して、射出ノズル
より発泡材を含んだ溶融樹脂を、スプルーよりキャビテ
ィ２ａ内へ通常の射出圧力（約３００kg／cm2 ）で射出
する。
【００３７】キャビティ２ａ内に射出された溶融樹脂
は、キャビティ２ａ内の圧力により発泡が抑制された状
態で、まずキャビティ２ａ内面と接触した部分の樹脂が
冷却硬化されて、スキン層５ａが形成される（図６参
照）。
は、キャビティ２ａ内の圧力により発泡が抑制された状
態で、まずキャビティ２ａ内面と接触した部分の樹脂が
冷却硬化されて、スキン層５ａが形成される（図６参
照）。
【００３８】その後図７に示すように可動金型２を後退
させてキャビティ２ａの容積を拡大し、キャビティ２ａ
内を発泡可能圧力（約２０kg／cm2 ）まで減圧すると、
スキン層５ａ内側の溶融樹脂の発泡が開始されるが、可
動金型２を後退させた際、押圧部材３は、付勢手段４に
より固体金型１側に押圧されたままとなって、図７の円
Ａで示すキャビティ２ａ周辺部の容積は拡大しない。
させてキャビティ２ａの容積を拡大し、キャビティ２ａ
内を発泡可能圧力（約２０kg／cm2 ）まで減圧すると、
スキン層５ａ内側の溶融樹脂の発泡が開始されるが、可
動金型２を後退させた際、押圧部材３は、付勢手段４に
より固体金型１側に押圧されたままとなって、図７の円
Ａで示すキャビティ２ａ周辺部の容積は拡大しない。
【００３９】これによってこの部分の成形形状は、キャ
ビティ２ａの容積の拡大の影響を受けることがないた
め、キャビティ２ａの隅角部に、従来の成形方法のよう
な隙間は発生しない。
ビティ２ａの容積の拡大の影響を受けることがないた
め、キャビティ２ａの隅角部に、従来の成形方法のよう
な隙間は発生しない。
【００４０】以上のように発泡樹脂成形品５の成形が完
了したら、図８に示すように固定金型１より可動金型２
を離型して、キャビティ内より成形の完了した発泡樹脂
成形品５を取出すもので、実施の形態１と同様の所望形
状の製品が得られるようになる。
了したら、図８に示すように固定金型１より可動金型２
を離型して、キャビティ内より成形の完了した発泡樹脂
成形品５を取出すもので、実施の形態１と同様の所望形
状の製品が得られるようになる。
【００４１】本発明の上記実施の形態１および２による
場合を、従来の成形方法との比較を図９（１）および
（２）をもって説明する。この図９（１）は、発泡樹脂
成形品５の平面図、図９（２）は同じく正面図を示すも
ので、この発泡樹脂成形品５は、略矩形状を呈して、基
部５1 とこの基部５1 の中央上部（或いは下部）に形成
した膨出部５2 とによって構成している。そして、たと
えば、膨出部５2 の横巾寸法Ｘ1 、縦巾寸法Ｙ1 および
厚さ寸法Ｚ1 は、それぞれ４８mm，２８mmおよび８mmで
あり、基部５1 の横巾寸法Ｘ2 ，縦巾寸法Ｙ2 および厚
さ寸法Ｚ2 は、それぞれ５０mm，３０mmおよび１５mmと
すると、押圧部材３は基部５1 における膨出部５2 によ
りはみ出している部分Ａに圧着することによって、発泡
樹脂成形品５を成形するのであるから、この押圧部材３
による圧着面積は、 Ｘ2 ×Ｙ2 −Ｘ1 ×Ｙ1 ＝３０mm×５０mm−２８mm×４
８mm から求められるが、これを計算すると５６mm2 となる。
場合を、従来の成形方法との比較を図９（１）および
（２）をもって説明する。この図９（１）は、発泡樹脂
成形品５の平面図、図９（２）は同じく正面図を示すも
ので、この発泡樹脂成形品５は、略矩形状を呈して、基
部５1 とこの基部５1 の中央上部（或いは下部）に形成
した膨出部５2 とによって構成している。そして、たと
えば、膨出部５2 の横巾寸法Ｘ1 、縦巾寸法Ｙ1 および
厚さ寸法Ｚ1 は、それぞれ４８mm，２８mmおよび８mmで
あり、基部５1 の横巾寸法Ｘ2 ，縦巾寸法Ｙ2 および厚
さ寸法Ｚ2 は、それぞれ５０mm，３０mmおよび１５mmと
すると、押圧部材３は基部５1 における膨出部５2 によ
りはみ出している部分Ａに圧着することによって、発泡
樹脂成形品５を成形するのであるから、この押圧部材３
による圧着面積は、 Ｘ2 ×Ｙ2 −Ｘ1 ×Ｙ1 ＝３０mm×５０mm−２８mm×４
８mm から求められるが、これを計算すると５６mm2 となる。
【００４２】他方、従来方法によれば、膨出部５2 に可
動金型ａのコア部ｈが圧着することによって、発泡樹脂
成形品５を成形するため、コア部ｈの圧着面積は、Ｘ1
×Ｙ1 ＝４８mm×２８mm から求められ、これを計算す
ると、１，３４４mm2 となる。
動金型ａのコア部ｈが圧着することによって、発泡樹脂
成形品５を成形するため、コア部ｈの圧着面積は、Ｘ1
×Ｙ1 ＝４８mm×２８mm から求められ、これを計算す
ると、１，３４４mm2 となる。
【００４３】従って、本発明によれば、押圧部材３（従
来では、可動金型ａのコア部ｈ）による圧着面積を略８
分の１（１，３４４mm2：５６mm2）となって、押圧部材
３を作動させるための油圧シリンダ等、小型のものを使
用でき、装置全体を簡素化できることになり、本発明
は、平面積等が大きなものほど従来との優位性を発揮す
るものである。
来では、可動金型ａのコア部ｈ）による圧着面積を略８
分の１（１，３４４mm2：５６mm2）となって、押圧部材
３を作動させるための油圧シリンダ等、小型のものを使
用でき、装置全体を簡素化できることになり、本発明
は、平面積等が大きなものほど従来との優位性を発揮す
るものである。
【００４４】
【発明の効果】この発明は以上詳述したように、発泡抑
制圧力に加圧されたキャビティ内に発泡材を含んだ溶融
樹脂を射出して、先ずスキン層を形成し、その後可動金
型を後退させてキャビティーの容積を拡大して、スキン
層内側の溶融樹脂を発泡させる場合に、キャビティーの
周辺部の容積は押圧部材によって拡大させないので、こ
の部分は容積拡大の影響を受けることがない。
制圧力に加圧されたキャビティ内に発泡材を含んだ溶融
樹脂を射出して、先ずスキン層を形成し、その後可動金
型を後退させてキャビティーの容積を拡大して、スキン
層内側の溶融樹脂を発泡させる場合に、キャビティーの
周辺部の容積は押圧部材によって拡大させないので、こ
の部分は容積拡大の影響を受けることがない。
【００４５】これによって角部が面取りされることの少
ない寸法精度の高い発泡樹脂成形品が得られるようにな
る。
ない寸法精度の高い発泡樹脂成形品が得られるようにな
る。
【００４６】又固定金型又は可動金型内に付勢手段及び
押圧部材を設けるだけでよいので、金型の構造が簡単と
なり、これによって金型も安価に提供できる。
押圧部材を設けるだけでよいので、金型の構造が簡単と
なり、これによって金型も安価に提供できる。
【図１】この発明の第１の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形用金型装置を示す断面図である。
形品の成形用金型装置を示す断面図である。
【図２】この発明の第１の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形方法を示す工程図である。
形品の成形方法を示す工程図である。
【図３】この発明の第１の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形方法を示す工程図である。
形品の成形方法を示す工程図である。
【図４】この発明の第１の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形方法を示す工程図である。
形品の成形方法を示す工程図である。
【図５】この発明の第２の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形用金型装置による成形方法を示す断面図であ
る。
形品の成形用金型装置による成形方法を示す断面図であ
る。
【図６】この発明の第２の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形方法を示す工程図である。
形品の成形方法を示す工程図である。
【図７】この発明の第２の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形方法を示す工程図である。
形品の成形方法を示す工程図である。
【図８】この発明の第２の実施の形態になる発泡樹脂成
形品の成形方法を示す工程図である。
形品の成形方法を示す工程図である。
【図９】本発明により成形した発泡樹脂成形品の一例を
示すもので、（１）は平面図、（２）は正面図である。
示すもので、（１）は平面図、（２）は正面図である。
【図１０】（イ）乃至（ニ）は従来の発泡樹脂成形品の
成形方法を示す工程図である。
成形方法を示す工程図である。
１ 固定金型 １ａ 凹溝 ２ 可動金型 ２ａ キャビティ ２ｂ 凹段部 ３ 押圧部材 ４ 付勢手段 ５ 発泡樹脂成形品 ５ａ スキン層 ５ｂ コア層
Claims (2)
- 【請求項１】 固定金型又は可動金型内に設けられた押
圧部材を、付勢手段により可動金型又は固定金型のキャ
ビティ周辺部に圧着させた状態で、固定金型と可動金型
を型締めし、かつキャビティ内を発泡抑制圧力に保持し
た状態で、発泡剤を含んだ溶融樹脂をキャビティ内へ射
出して、まずスキン層を成形し、その後、押圧部材によ
って前記キャビティ周辺部を圧着したままで可動金型を
後退させて、キャビティの周辺部を除くキャビティ内の
容積を拡大して、スキン層内側の溶融樹脂を発泡させる
ことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。 - 【請求項２】 固定金型と、前記固定金型の接離方向に
移動自在な可動金型と、上記固定金型又は可動金型内に
設けられ、かつ固定金型と可動金型を型締めした際、付
勢手段により上記固定金型又は可動金型に設けられたキ
ャビティの周辺部を圧着する押圧部材とを具備したこと
を特徴とする発泡樹脂成形品の成形用金型装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10103991A JPH11277576A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形用金型装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10103991A JPH11277576A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形用金型装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277576A true JPH11277576A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=14368776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10103991A Pending JPH11277576A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形用金型装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277576A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000000837A (ja) * | 1998-06-18 | 2000-01-07 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 立ち上がり部を有する軽量樹脂成形品の成形方法および軽量樹脂成形品 |
| JP2002018919A (ja) * | 2000-07-07 | 2002-01-22 | Kasai Kogyo Co Ltd | 発泡性基材の成形方法並びに成形装置 |
| EP1541317A1 (en) * | 2002-09-03 | 2005-06-15 | Polyplastics Co Ltd | Method of composite injection molding and mold |
| JP2005289004A (ja) * | 2004-04-05 | 2005-10-20 | Toyota Boshoku Corp | 発泡成形用金型 |
| JP2006130878A (ja) * | 2004-11-09 | 2006-05-25 | Kasai Kogyo Co Ltd | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形金型 |
| JP2007130966A (ja) * | 2005-11-14 | 2007-05-31 | Kasai Kogyo Co Ltd | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形金型 |
| JP2007185841A (ja) * | 2006-01-12 | 2007-07-26 | Daikyo Nishikawa Kk | 成形型 |
| CN108312436A (zh) * | 2018-04-26 | 2018-07-24 | 杨传平 | 一种利于降低注塑生产难度的注塑模具 |
-
1998
- 1998-03-31 JP JP10103991A patent/JPH11277576A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000000837A (ja) * | 1998-06-18 | 2000-01-07 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 立ち上がり部を有する軽量樹脂成形品の成形方法および軽量樹脂成形品 |
| JP2002018919A (ja) * | 2000-07-07 | 2002-01-22 | Kasai Kogyo Co Ltd | 発泡性基材の成形方法並びに成形装置 |
| EP1541317A1 (en) * | 2002-09-03 | 2005-06-15 | Polyplastics Co Ltd | Method of composite injection molding and mold |
| EP1541317A4 (en) * | 2002-09-03 | 2007-02-28 | Polyplastics Co | INJECTION COMPOSITE MOLDING PROCESS AND MOLD COMPRISING THE SAME |
| JP2005289004A (ja) * | 2004-04-05 | 2005-10-20 | Toyota Boshoku Corp | 発泡成形用金型 |
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| JP4671328B2 (ja) * | 2004-11-09 | 2011-04-13 | 河西工業株式会社 | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形金型 |
| JP2007130966A (ja) * | 2005-11-14 | 2007-05-31 | Kasai Kogyo Co Ltd | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形金型 |
| JP2007185841A (ja) * | 2006-01-12 | 2007-07-26 | Daikyo Nishikawa Kk | 成形型 |
| JP4671869B2 (ja) * | 2006-01-12 | 2011-04-20 | ダイキョーニシカワ株式会社 | 成形型 |
| CN108312436A (zh) * | 2018-04-26 | 2018-07-24 | 杨传平 | 一种利于降低注塑生产难度的注塑模具 |
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