JPH1120562A - Interior material for automobile - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an interior material for an automobile at a low cost with excellent heat resistance and lighter weight, which is suitably used as a ceiling material with no deformation and sagging. SOLUTION: An interior material 1 for an automobile, which is formed from a secondary foamed laminated sheet compact obtained by molding, with secondary foaming a primary foamed laminated sheet with a thermoplastic resin non-foamed layer on the single side or both sides of a modified polyphenylene ether-based resin foamed layer to be fixed to the body 10 of an automobile with a fastener 7, is compression-formed and recessed inside the automobile to show t<=0.8T for the thickness (t) of the foamed layer F2 of the mount 3 of the fastener 7 to fix it to the body 10 and the thickness T of the foamed layer F1 of the other parts.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は自動車内装材に関す
るものであり、更に詳しくは、耐熱性、軽量性に優れ、
高温下での変形や自重による垂れ下がりを改善してな
り、特に自動車天井材として有用な自動車内装材に関す
るものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an automotive interior material, and more particularly, to a vehicle having excellent heat resistance and light weight.
The present invention relates to an automobile interior material which is improved in deformation under high temperature and sagging due to its own weight, and is particularly useful as an automobile ceiling material.

【０００２】[0002]

【従来の技術】従来、自動車内装材、特に自動車天井材
として、熱可塑性樹脂発泡体を主体とする基材にウレタ
ンフォームを積層したものや、スチレン−無水マレイン
酸共重合体の発泡層の両面にスチレン−無水マレイン酸
共重合体の非発泡層を積層した積層シートを所望の形状
に成形したものが広く用いられている。これらの自動車
内装材は、軽量で断熱性が高く、成形加工性が優れてい
るという特徴がある。2. Description of the Related Art Conventionally, as an interior material of an automobile, particularly a ceiling material of an automobile, a base material mainly composed of a thermoplastic resin foam laminated with urethane foam, or a styrene-maleic anhydride copolymer foam layer on both sides. A laminated sheet obtained by laminating a non-foamed layer of a styrene-maleic anhydride copolymer onto a non-foamed layer is widely used. These automotive interior materials are characterized by being lightweight, having high heat insulating properties, and being excellent in moldability.

【０００３】しかしながら、上記のような従来の自動車
内装材は、特に自動車天井材として用いられた場合、高
温に長時間さらされるような用い方をした場合に、耐熱
性が不充分であるため、自重で垂れ下がったり、変形し
たりするなどの問題を生じることがある。However, the conventional automobile interior materials as described above have insufficient heat resistance, particularly when used as automobile ceiling materials, when used in a manner that is exposed to high temperatures for a long time. Problems such as hanging down or deformation due to its own weight may occur.

【０００４】これらの問題を解決するために、無機質の
ガラス繊維とプラスチックの複合材料をベースとした自
動車内装材が使用されている。しかし、この複合材料の
場合、耐熱性という品質は維持できるものの、軽量化が
図れない上にガラス繊維があるためにリサイクル性、作
業環境が悪く、またコスト高になるといった問題があっ
た。To solve these problems, automotive interior materials based on composite materials of inorganic glass fibers and plastics have been used. However, in the case of this composite material, although the quality of heat resistance can be maintained, there is a problem that the weight cannot be reduced and the recyclability, the working environment is poor and the cost is high because of the glass fiber.

【０００５】そこで、軽量で耐熱性のある変性ポリフェ
ニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂発泡層の両面に、変性
ＰＰＥ系樹脂非発泡層を積層した発泡積層シートを用い
た自動車天井材が提案されている（実開平４−１１１６
２号公報）。この変性ＰＰＥ系樹脂を用いた自動車天井
材は、耐熱性に優れ、軽量であるため、高温下での変形
や自重による垂れ下がりを改善することができるとされ
ているものである。[0005] Therefore, there has been proposed an automobile ceiling material using a foamed laminated sheet in which a modified non-foamed layer of a modified PPE resin is laminated on both surfaces of a foamed layer of a modified polyphenylene ether (PPE) resin which is lightweight and has heat resistance ( 4-1116
No. 2). An automobile ceiling material using the modified PPE resin is said to be excellent in heat resistance and light in weight, so that deformation at high temperatures and sagging due to its own weight can be improved.

【０００６】しかし、上記発泡ＰＰＥ系樹脂積層シート
の成形体は、２次成形時に残留ひずみを有し、高温（例
えば８０℃以上）の雰囲気中に長時間さらされたときに
穏やかに残留ひずみが緩和され、その結果、成形体が変
形して室内側に垂れ、使用に耐えなくなるという問題を
含んでいる。近年、自動車の耐熱性の要求は更に厳しく
なっており、この市場要求に対応するために、自動車内
装材は更なる耐熱性の向上が必要になっている。However, the molded article of the foamed PPE-based resin laminated sheet has a residual strain at the time of the secondary molding, and when the molded article is exposed to a high temperature (for example, 80 ° C. or more) atmosphere for a long time, the residual strain is gently increased. As a result, there is a problem that the molded body is deformed and hangs down to the indoor side, and cannot be used. In recent years, the heat resistance of automobiles has become more demanding, and in order to respond to this market demand, it is necessary to further improve the heat resistance of automobile interior materials.

【０００７】[0007]

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の如き実
情に鑑み、上記の如き問題が解消され、優れた耐熱性、
軽量性を有する自動車内装材、特には自動車天井材とし
て好適な内装材を、安価に、かつ容易に提供することを
目的とするものである。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned circumstances, and has solved the above-mentioned problems.
It is an object of the present invention to easily and inexpensively provide an automobile interior material having lightness, particularly an interior material suitable as an automobile ceiling material.

【０００８】[0008]

【課題を解決するための手段】本発明者は、優れた耐熱
性、軽量性を有し、安価でかつ容易に製造可能な自動車
内装材を提供するために、変性ＰＰＥ系樹脂を使用した
自動車内装材の形状と耐熱性の関係について鋭意検討を
行った結果、変性ＰＰＥ系樹脂発泡シートから自動車内
装材を成形する２次成形時に、内装材を車体に固定する
ための留め具取付部、即ち内装材表面への留め具の接触
部およびその周辺部の室内側を、他の部分（一般部）に
比べて圧縮して、厚さをコントロールすることにより、
軽量で、しかも従来にない耐熱性の高い、良好な寸法安
定性、成形性、耐衝撃性、遮音性、断熱性、コスト競争
力を有する変性ＰＰＥ系樹脂製の自動車内装材を完成す
るに至った。SUMMARY OF THE INVENTION In order to provide an automobile interior material having excellent heat resistance and light weight, which is inexpensive and can be easily manufactured, the present inventor has proposed an automobile using a modified PPE resin. As a result of earnestly examining the relationship between the shape of the interior material and the heat resistance, a fastener mounting portion for fixing the interior material to the vehicle body during the secondary molding of the automotive interior material from the modified PPE resin foam sheet, ie, By controlling the thickness by compressing the contact part of the fastener to the interior material surface and the indoor side of the surrounding part compared to other parts (general part),
We have completed the production of modified PPE-based automotive interior materials that are lightweight and have high heat resistance, good dimensional stability, moldability, impact resistance, sound insulation, heat insulation, and cost competitiveness. Was.

【０００９】すなわち、本発明は、変性ポリフェニレン
エーテル系樹脂発泡層の片面または両面に熱可塑性樹脂
非発泡層を形成してなる１次発泡積層シートを２次発泡
させ成形して得られる２次発泡積層シート成形体からな
り、自動車の車体に留め具にて固定される自動車内装材
であって、車体に固定するための留め具の取付部を、そ
の発泡層の厚さｔが他の部分の発泡層の厚さＴに対して
ｔ≦０．８Ｔとなるように圧縮形成して自動車室内側を
凹設してなることを特徴とする自動車内装材（請求項
１）、発泡層の基材樹脂である変性ポリフェニレンエー
テル系樹脂中のフェニレンエーテル成分の含有量が３５
重量％より多く７５重量％以下である請求項１記載の自
動車内装材（請求項２）、自動車室内側の片面のみに非
発泡層を積層してなる請求項１、または２記載の自動車
内装材（請求項３）、成形後の変性ポリフェニレンエー
テル系樹脂発泡層の厚さＴが２．０〜１０ｍｍである請
求項１、２、または３記載の自動車内装材用（請求項
４）、である。That is, the present invention provides a secondary foamed sheet obtained by subjecting a foamed layer of a modified polyphenylene ether resin to a non-foamed thermoplastic resin layer on one or both sides thereof, by foaming and molding the foamed sheet. An automotive interior material made of a laminated sheet molded body and fixed to a vehicle body of a vehicle with a fastener, and a mounting portion of the fastener for fixing to the vehicle body has a thickness t of a foam layer of another portion. A vehicle interior material (Claim 1), wherein a base material of a foam layer is formed by compressing and forming the interior of the vehicle interior so that t ≦ 0.8T with respect to the thickness T of the foam layer. When the content of the phenylene ether component in the modified polyphenylene ether-based resin is 35
The automotive interior material according to claim 1, wherein the content is more than 75% by weight or more by weight (claim 2), and the non-foamed layer is laminated only on one side of the interior side of the vehicle interior. (Claim 3) For the automotive interior material (Claim 4) according to claim 1, 2 or 3, wherein the thickness T of the modified polyphenylene ether-based resin foam layer after molding is 2.0 to 10 mm. .

【００１０】[0010]

【発明の実施の形態】本発明の自動車内装材、特には自
動車天井材は、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）
系樹脂発泡層（１次発泡層）の片面または両面に、熱可
塑性樹脂非発泡層を形成してなる１次発泡積層シート
を、特定の条件に当てはまるように２次発泡させ、これ
を成形して得られた自動車内装材である。図１に、本発
明に係る自動車内装材の１例としての自動車天井材を自
動車に取り付けた状態を、図２に該天井材の平面図を示
す。図中の符号１が自動車天井材であり、２〜６が該天
井材１を自動車の車体パネルに取り付けるための取付部
であって、２はアシストグリップ取付部、３はサンバイ
ザー取付部、４はサンバイザークリップ取付部、５はル
ームミラー取付部、６は室内灯取付部であり、これらの
取付部に取り付けられる留め具により天井材１が車体パ
ネルに固定される。そして、本発明では、前記取付部の
全てまたは一部の取付部、例えば、図３に示すサンバイ
ザー取付部３の発泡層Ｆ2 の厚さｔが、他の部分の発泡
層Ｆ1 の厚さＴに対して、ｔ≦０．８Ｔとなるように自
動車室内側を圧縮形成して取付部３を凹設してなる。こ
のように、留め具の接触部およびその周辺部の取付部３
を他の部分より圧縮して天井材１の内面側を凹設する
と、該圧縮部における発泡層Ｆ2 の気泡が圧縮変形した
状態に成形され、この天井材１を自動車の車体に装着し
て高温にさらされた場合に、圧縮成形された取付部３の
周辺部が室外側、例えば図例の天井材１の場合であれば
上方に湾曲する方向に熱変形し、天井材１の自重による
垂れ下がりを防止するものと考えられる。この場合、前
記圧縮形成した取付部３の発泡層の厚さｔが０．８Ｔよ
り大きい場合には上記のような効果が発揮されない。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The automobile interior material, particularly the automobile ceiling material of the present invention is made of modified polyphenylene ether (PPE).
A primary foam laminated sheet having a thermoplastic resin non-foam layer formed on one or both sides of a system resin foam layer (primary foam layer) is secondarily foamed so as to meet specific conditions, and is molded. It is an automobile interior material obtained by: FIG. 1 shows a state in which a vehicle ceiling material as an example of a vehicle interior material according to the present invention is attached to a vehicle, and FIG. 2 shows a plan view of the ceiling material. In the drawing, reference numeral 1 denotes an automobile ceiling material, 2 to 6 are mounting portions for mounting the ceiling material 1 to a vehicle body panel, 2 is an assist grip mounting portion, 3 is a sun visor mounting portion, 4 Is a sun visor clip attaching portion, 5 is a room mirror attaching portion, 6 is an interior light attaching portion, and the ceiling material 1 is fixed to the vehicle body panel by fasteners attached to these attaching portions. In the present invention, the thickness t of the foam layer F2 of the entire or a part of the mounting portion, for example, the sun visor mounting portion 3 shown in FIG. On the other hand, the inside of the vehicle compartment is formed by compression so that t ≦ 0.8T, and the mounting portion 3 is recessed. Thus, the contact portion of the fastener and the mounting portion 3 around the contact portion
Is compressed from the other part and the inner surface side of the ceiling material 1 is recessed, the bubbles of the foamed layer F2 in the compressed portion are formed into a compressed and deformed state. In the case of the ceiling member 1, the peripheral portion of the compression-molded mounting portion 3 is thermally deformed in the outdoor side, for example, in the case of the ceiling member 1 in the illustrated example, in a direction of curving upward, and the ceiling member 1 hangs down due to its own weight. It is thought that it prevents. In this case, when the thickness t of the foam layer of the compression-formed mounting portion 3 is larger than 0.8T, the above-described effect is not exhibited.

【００１１】前記自動車天井材１を構成する変性ＰＰＥ
系樹脂発泡層は、自動車天井材１の基材となる層であ
り、この層が変性ＰＰＥ系樹脂から形成されているた
め、耐熱性（ただし、成形時の残留歪みに由来する耐熱
性はのぞく）および成形性が良好で、耐熱性良好な２次
発泡積層シートが容易に成形可能となり、また、この層
が発泡層であるため、軽量で、遮音性、断熱性に優れ、
しかも密度が低いため使用樹脂量が少量ですみコスト競
争力を有するものとなる。Modified PPE constituting the automobile ceiling material 1
The base resin foam layer is a layer serving as a base material of the automobile ceiling material 1, and since this layer is formed from a modified PPE resin, heat resistance (however, heat resistance derived from residual strain during molding is excluded. ) And a heat-resistant secondary foam laminated sheet with good moldability can be easily molded. In addition, since this layer is a foamed layer, it is lightweight, has excellent sound insulation and heat insulation properties,
In addition, since the density is low, the amount of resin used is small and the cost is competitive.

【００１２】前記変性ＰＰＥ系樹脂発泡層を形成する変
性ＰＰＥ系樹脂とは、ＰＰＥ系樹脂を、スチレン系単量
体を主体とする単量体またはその重合体で重合または混
合による変性を行ったものである。例えば、ＰＰＥ系樹
脂とポリスチレン系樹脂（ＰＳ系樹脂）との混合樹脂、
ＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体を重合させたグラフ
ト、ブロックなどの共重合体（以下、ＰＰＥ−Ｓｔ共重
合体という）、該共重合体と、ＰＳ系樹脂およびＰＰＥ
系樹脂の少なくとも１種との混合物などが挙げられる。
これらのうちでは、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合
物が、製造が容易である点から好ましい。The modified PPE-based resin forming the modified PPE-based resin foam layer is a modified PPE-based resin obtained by modifying a PPE-based resin by polymerization or mixing with a monomer mainly composed of a styrene-based monomer or a polymer thereof. Things. For example, a mixed resin of a PPE resin and a polystyrene resin (PS resin),
A copolymer such as a graft or a block obtained by polymerizing a styrene-based monomer on a PPE-based resin (hereinafter, referred to as a PPE-St copolymer), the copolymer, a PS-based resin and a PPE
A mixture with at least one kind of a resin is exemplified.
Among these, a mixture of a PPE-based resin and a PS-based resin is preferable because of easy production.

【００１３】前記ＰＰＥ系樹脂としては、例えば、ポリ
（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、
ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−１，４−エ
ーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４
−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフ
ェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６
−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ
（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテ
ル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，
４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニ
レン−１，４−エーテル）などが挙げられる。これらは
単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよ
い。これらのうちでは、ポリ（２，６−ジメチルフェニ
レン−１，４−エーテル）が、原料の汎用性、コストの
点から好ましい。また、難燃性を付与したい場合には、
ハロゲン系元素が含まれるポリ（２−メチル−６−クロ
ルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル
−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ
（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテ
ル）が好ましい。Examples of the PPE resin include poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether),
Poly (2-methyl-6-ethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-diethylphenylene-1,4)
-Ether), poly (2-methyl-6-n-propylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6
-N-butylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-chlorophenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-bromophenylene-1,
4-ether) and poly (2-ethyl-6-chlorophenylene-1,4-ether). These may be used alone or in combination of two or more. Among these, poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether) is preferable from the viewpoint of versatility of raw materials and cost. Also, if you want to provide flame retardancy,
Poly (2-methyl-6-chlorophenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-bromophenylene-1,4-ether), poly (2-ethyl-6-) containing a halogen element Chlophenylene-1,4-ether) is preferred.

【００１４】前記ＰＰＥ系樹脂やＰＰＥ−Ｓｔ共重合体
と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂は、スチレンまたはそ
の誘導体、例えばα−メチルスチレン、２，４−ジメチ
ルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、
ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とす
る樹脂であり、スチレンまたはスチレン誘導体だけから
なる単独重合体またはそれらの共重合体に限らず、他の
単量体と共重合することによって作られた共重合体であ
ってもよい。共重合体中のスチレンまたはその誘導体と
共重合しうる他の単量体は０〜４０重量％の範囲で用い
られる。また、例えばハイインパクトポリスチレンのよ
うに、スチレンまたはスチレン誘導体を重合させる際
に、合成ゴムまたはゴムラテックスを添加して重合させ
たものであってもよい。The PS resin forming a mixed resin with the PPE resin or the PPE-St copolymer is styrene or a derivative thereof such as α-methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, monochlorostyrene, dichlorostyrene, or the like.
A resin mainly composed of p-methylstyrene, ethylstyrene, etc., and is not limited to a homopolymer or a copolymer of styrene or a styrene derivative alone, and is produced by copolymerizing with other monomers. May be used. The other monomer copolymerizable with styrene or its derivative in the copolymer is used in the range of 0 to 40% by weight. Further, for example, when polymerizing styrene or a styrene derivative, such as high impact polystyrene, a polymer obtained by adding synthetic rubber or rubber latex may be used.

【００１５】前記ＰＳ系樹脂の製造に使用され得るスチ
レンまたはその誘導体と共重合可能な他の単量体として
は、例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリルなど
のニトリル化合物、メチル（メタ）アクリレート、エチ
ル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート
などのアルキル（メタ）アクリレート、無水マレイン
酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその酸無
水物が挙げられ、これらは単独で用いてもよく、２種以
上を組合わせて用いてもよい。Other monomers copolymerizable with styrene or a derivative thereof that can be used in the production of the PS resin include, for example, nitrile compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile, methyl (meth) acrylate, and ethyl (meth). ) Acrylates, alkyl (meth) acrylates such as butyl (meth) acrylate, unsaturated carboxylic acids such as maleic anhydride and itaconic acid, and acid anhydrides thereof. These may be used alone or in combination of two or more. They may be used in combination.

【００１６】前記ＰＳ系樹脂の具体例としては、例え
ば、ポリスチレン、スチレン−α−メチルスチレンの共
重合体、ハイインパクトポリスチレンで代表されるスチ
レン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリロニトリ
ル共重合体、スチレンマレイン酸共重合体などが挙げら
れる。このうちでは、ポリスチレンがその汎用性、コス
トの面から好ましい。Specific examples of the PS resin include, for example, polystyrene, styrene-α-methylstyrene copolymer, styrene / butadiene copolymer represented by high impact polystyrene, styrene / acrylonitrile copolymer, styrene And maleic acid copolymers. Among them, polystyrene is preferable in terms of its versatility and cost.

【００１７】また、前記ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましく
はグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例として
は、例えばスチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジ
メチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどが挙げら
れる。これらは単独で用いても、２種以上組み合わせて
もよい。これらのうちではスチレンが、汎用性、コスト
の点から好ましい。Specific examples of the styrene monomer to be polymerized, preferably graft-polymerized to the PPE resin include, for example, styrene, α-methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, monochlorostyrene, dichlorostyrene, p-Methylstyrene, ethylstyrene and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, styrene is preferred in terms of versatility and cost.

【００１８】前記ＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体を重
合させる際に、スチレン系単量体が主成分（６０重量％
以上）になる範囲でスチレン系単量体と共重合可能な単
量体、例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリルな
どのニトリル化合物、メチル（メタ）アクリレート、エ
チル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレー
トなどのアルキル（メタ）アクリレート、無水マレイン
酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸または酸無水物
などの１種または２種以上を含有させてもよい。When a styrene monomer is polymerized on the PPE resin, the styrene monomer is mainly used (60% by weight).
Monomers) copolymerizable with the styrene-based monomer in the range described above, for example, acrylonitrile, nitrile compounds such as methacrylonitrile, methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate and the like. One or more kinds of unsaturated carboxylic acids such as alkyl (meth) acrylate, maleic anhydride and itaconic acid and acid anhydrides may be contained.

【００１９】前記ＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体また
はスチレン系単量体を主成分とする単量体混合物を重合
させたグラフト共重合体を製造する方法は、公知の方法
でよく、例えば特公昭５２−３０９９１号公報、特公昭
５２−３８５９６号公報などに開示されている、ＰＰＥ
系樹脂にラジカル開始剤およびスチレン系化合物を加
え、無水の状態で、有機溶媒の存在下または不存在下１
３０〜２００℃の温度範囲で撹拌しながらスチレン系化
合物を重合するといった方法によればよい。The method for producing a graft copolymer obtained by polymerizing a styrene monomer or a monomer mixture containing a styrene monomer as a main component on the PPE resin may be a known method. PPE disclosed in JP-B-52-30991, JP-B-52-38596 and the like.
A radical initiator and a styrenic compound are added to a resin, and in an anhydrous state, in the presence or absence of an organic solvent.
A method of polymerizing a styrene compound while stirring in a temperature range of 30 to 200 ° C. may be used.

【００２０】前記混合樹脂におけるＰＰＥ系樹脂とＰＳ
系樹脂との割合、およびＰＰＥ−Ｓｔ共重合体における
ＰＰＥ系樹脂とスチレン系単量体成分（スチレン系単量
体と共重合可能な他の単量体を４０重量％以下の範囲で
含み得る）との割合としては、ＰＰＥ系樹脂が３５重量
％より多量かつ７５重量％以下、更には３５重量％より
多量かつ６０重量％以下、特には３８重量％より多量か
つ５８重量％以下に対して、ＰＳ系樹脂またはＰＰＥ系
樹脂に重合させたスチレン系単量体成分が２５重量％よ
り多量かつ６５重量％以下、更には４０重量％より多量
かつ６５重量％以下、特には４２重量％より多量かつ６
２重量％以下が好ましい。また、ＰＰＥ−Ｓｔ共重合体
をＰＰＥ系樹脂およびＰＳ系樹脂の少なくとも１種と混
合して変性ＰＰＥ系樹脂を得る場合も、ＰＰＥ系樹脂成
分の合計（以下、フェニレンエーテル成分という。）お
よび共重合可能な他の単量体０〜４０重量％を含むスチ
レン系単量体の含有量（以下、スチレン成分という。）
は前記と同じであり、例えばＰＰＥ系樹脂とＰＰＥ−Ｓ
ｔ共重合体との混合物、ＰＰＥ−Ｓｔ共重合体とＰＳ系
樹脂との混合物、ＰＰＥ系樹脂とＰＰＥ−Ｓｔ共重合体
とＰＳ系樹脂との混合物において、フェニレンエーテル
成分は３５重量％より多量かつ７５重量％以下、更には
３５重量％より多量かつ６０重量％以下、特には３８重
量％より多量かつ５８重量％以下に対して、スチレン成
分が２５重量％より多量かつ６５重量％以下、更には４
０重量％より多量かつ６５重量％以下、特には４２重量
％より多量かつ６２重量％以下が好ましい。変性ＰＰＥ
系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の使用割合が小さすぎると耐熱
性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂の使用割合が大きす
ぎると加熱流動時の粘度が上昇し、発泡成形が困難にな
る場合がある。[0020] PPE resin and PS in the mixed resin
Of the PPE-St copolymer and the PPE-based resin and the styrene-based monomer component (other monomers copolymerizable with the styrene-based monomer may be contained in a range of 40% by weight or less. ) Is more than 35% by weight and 75% by weight or less, more preferably more than 35% by weight and 60% by weight or less, particularly more than 38% by weight and 58% by weight or less. Styrene monomer component polymerized on PS resin or PPE resin is more than 25% by weight and 65% by weight or less, more than 40% by weight and 65% by weight or less, especially more than 42% by weight And 6
It is preferably at most 2% by weight. Also, when a PPE-St copolymer is mixed with at least one of a PPE-based resin and a PS-based resin to obtain a modified PPE-based resin, the total of the PPE-based resin components (hereinafter, referred to as a phenylene ether component) and the copolymer may also be used. Content of a styrene monomer containing 0 to 40% by weight of another polymerizable monomer (hereinafter, referred to as a styrene component).
Is the same as above, for example, PPE resin and PPE-S
In a mixture of a t-copolymer, a mixture of a PPE-St copolymer and a PS resin, and a mixture of a PPE resin, a PPE-St copolymer and a PS resin, the phenylene ether component is more than 35% by weight. And 75% by weight or less, more than 35% by weight and 60% by weight or less, especially more than 38% by weight and 58% by weight or less, more than 25% by weight and 65% by weight or less of the styrene component. Is 4
The amount is more than 0% by weight and 65% by weight or less, particularly preferably more than 42% by weight and 62% by weight or less. Modified PPE
If the proportion of the PPE resin in the resin is too small, the heat resistance tends to be inferior. If the proportion of the PPE resin is too large, the viscosity at the time of heating and flowing increases, and foam molding may be difficult. .

【００２１】前記のような変性ＰＰＥ系樹脂を基材樹脂
とする変性ＰＰＥ系樹脂発泡層の１次発泡層は、厚さが
１〜５ｍｍ、更には１．５〜３．５ｍｍ、発泡倍率とし
ては３〜２０倍、更には５〜１５倍、セル径が０. ０５
〜０. ９ｍｍ、更には０．１〜０．７ｍｍ、独立気泡率
が６０％以上、更には７０％以上、特には８０％以上で
あるのが好ましい。また、この１次発泡層中の残存揮発
成分の量は発泡層全重量に対して１〜５重量％、更には
２〜４重量％が好ましい。なお、残存揮発成分の量は、
例えば発泡層サンプルを変性ＰＰＥ系樹脂が軟化しはじ
める温度以上で、かつ分解温度以下に加熱して揮発成分
を充分揮発させて、加熱前後の重量差により測定された
り、ガスクロマトグラフィーにより測定される。The primary foamed layer of the modified PPE resin foam layer using the modified PPE resin as a base resin as described above has a thickness of 1 to 5 mm, further 1.5 to 3.5 mm, and a foaming ratio of Is 3 to 20 times, further 5 to 15 times, and the cell diameter is 0.05.
独立 0.9 mm, more preferably 0.1-0.7 mm, and the closed cell rate is preferably 60% or more, more preferably 70% or more, and particularly preferably 80% or more. Further, the amount of the remaining volatile component in the primary foamed layer is preferably 1 to 5% by weight, more preferably 2 to 4% by weight based on the total weight of the foamed layer. The amount of the remaining volatile components is
For example, the foamed layer sample is heated above the temperature at which the modified PPE-based resin begins to soften, and below the decomposition temperature to sufficiently volatilize volatile components, and is measured by a weight difference before and after heating or by gas chromatography. .

【００２２】前記１次発泡層の厚さが１ｍｍ未満の場
合、強度および断熱性が不十分で自動車内装材用発泡積
層シートとして適当でない場合がある。一方、５ｍｍを
越える場合、成形加熱（２次発泡）時に熱が変性ＰＰＥ
系樹脂発泡層の厚さ方向の中心部まで伝わり難く、その
ため充分な加熱が行なえず、成形性が悪くなることがあ
る。また、充分な加熱を行うべく加熱時間を長くする
と、発泡層表面のセルの破泡等が生じ、製品として許容
できるものが得られ難くなることがある。また、１次発
泡層の発泡倍率が３倍未満の場合、柔軟性に劣り、曲げ
などによる破損が生じ易く、また軽量なものが得られ難
くなる。発泡倍率が２０倍を越える場合、強度、および
中心部まで加熱し難いことによる成形性の低下が生じる
傾向がある。更に、セル径が０．０５ｍｍ未満の場合、
充分な強度が得られ難く、０．９ｍｍを越える場合、断
熱性に劣る傾向がある。また、独立気泡率が６０％未満
の場合、断熱性、剛性に劣るとともに、成形加熱によっ
ても目的とする２次発泡倍率が得難くなり、成形性に劣
る傾向がある。また残存揮発成分が１重量％を下回る場
合は２次発泡倍率が低くなりすぎ良好に成形できないこ
とがあり、５重量％を越える場合は非発泡層との間に空
気だまりが発生したり、経時による寸法安定性が悪くな
ることがある。When the thickness of the primary foam layer is less than 1 mm, the strength and the heat insulating property are insufficient, and it may not be suitable as a foam laminated sheet for automobile interior materials. On the other hand, if it exceeds 5 mm, heat is applied to the modified PPE during molding heating (secondary foaming).
It is difficult to transmit to the center in the thickness direction of the foamed resin layer, so that sufficient heating cannot be performed and moldability may be deteriorated. In addition, if the heating time is increased to perform sufficient heating, cells on the surface of the foam layer may be broken, and it may be difficult to obtain an acceptable product. When the expansion ratio of the primary foamed layer is less than 3 times, it is inferior in flexibility, easily damaged by bending or the like, and it is difficult to obtain a lightweight one. When the expansion ratio exceeds 20 times, the strength and the moldability tend to decrease due to difficulty in heating to the center. Further, when the cell diameter is less than 0.05 mm,
It is difficult to obtain sufficient strength, and if it exceeds 0.9 mm, the heat insulating property tends to be poor. When the closed cell ratio is less than 60%, the heat insulating property and rigidity are poor, and it is difficult to obtain a desired secondary expansion ratio by molding heating, and the moldability tends to be poor. If the residual volatile component is less than 1% by weight, the secondary expansion ratio is too low to be able to be molded well. If it exceeds 5% by weight, air pockets are generated between the non-foamed layer and the aging. Dimensional stability may be deteriorated.

【００２３】本発明において使用される変性ＰＰＥ系樹
脂発泡層の基材樹脂には、必要に応じて気泡調整剤、耐
衝撃性改良剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、
難燃剤、安定剤、臭気低減剤などを添加してもよい。The base resin of the modified PPE resin foam layer used in the present invention may contain, if necessary, a cell regulator, an impact resistance improver, a lubricant, an antioxidant, an antistatic agent, a pigment,
Flame retardants, stabilizers, odor reducing agents and the like may be added.

【００２４】次に、本発明の自動車用内装材における非
発泡層の熱可塑性樹脂として使用されるものとしては、
ＰＳ系樹脂、耐熱ポリスチレン系樹脂（耐熱ＰＳ系樹
脂）、変性ＰＰＥ系樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹
脂、ポリエチレン（ＰＥ）系樹脂、ポリエチレンテレフ
タレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系
樹脂等が挙げられ、これらは単独で、または２種以上組
み合わせて用いられるが、変性ＰＰＥ系樹脂発泡層との
接着性、コスト、汎用性の点からＰＳ系樹脂が好適であ
る。Next, as the thermoplastic resin of the non-foamed layer in the automotive interior material of the present invention,
PS resin, heat-resistant polystyrene resin (heat-resistant PS resin), modified PPE resin, polypropylene (PP) resin, polyethylene (PE) resin, polyethylene terephthalate (PET) resin, polyamide (nylon) resin, etc. These may be used alone or in combination of two or more. PS resins are preferred from the viewpoints of adhesion to the modified PPE resin foam layer, cost, and versatility.

【００２５】非発泡層に好適に使用されるＰＳ系樹脂と
しては、前記変性ＰＰＥ系樹脂に用いられるものと同様
であり、その具体例としては、例えば、ポリスチレン、
スチレン−α−メチルスチレンの共重合体、ハイインパ
クトポリスチレンで代表されるスチレン−ブタジエン共
重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体などが挙
げられ、これらは単独で用いてもよく、２種以上を組合
わせて用いてもよい。このうちでは、ポリスチレン、ハ
イインパクトポリスチレンが、その汎用性、コストの面
から好ましい。耐熱のより高い耐熱ＰＳ系樹脂として
は、スチレンとカルボキシル基含有モノマーとの共重合
体が挙げられ、例えばスチレン−無水マレイン酸共重合
体、スチレン−イタコン酸共重合体がある。The PS resin suitably used for the non-foamed layer is the same as that used for the modified PPE resin, and specific examples thereof include polystyrene,
Styrene-α-methylstyrene copolymer, styrene-butadiene copolymer represented by high-impact polystyrene, styrene-acrylonitrile copolymer and the like, and these may be used alone or in combination of two or more. They may be used together. Among them, polystyrene and high-impact polystyrene are preferable in terms of versatility and cost. Examples of the heat-resistant PS resin having higher heat resistance include a copolymer of styrene and a carboxyl group-containing monomer, such as a styrene-maleic anhydride copolymer and a styrene-itaconic acid copolymer.

【００２６】本発明の研究によれば、得られた成形体の
非発泡層に残留ひずみが存在する場合、該成形体よりな
る内装材が高温下（例えば８０℃以上）にさらされる
と、その残留ひずみが緩和され成形体が変形し、例えば
自動車天井材の場合、フロント部の変形が発生している
ことがわかった。このため、発泡層より耐熱性の低いＰ
Ｓ系樹脂を使用することにより、非発泡層の残留ひずみ
を除く程度に加熱しても発泡層が破泡せず、表面荒れや
非発泡層の剥離が発生しないことがわかった。According to the study of the present invention, when a residual strain is present in the non-foamed layer of the obtained molded article, when the interior material made of the molded article is exposed to a high temperature (for example, 80 ° C. or higher), the It was found that the residual strain was relaxed and the molded product was deformed. For example, in the case of an automobile ceiling material, it was found that the front portion was deformed. Therefore, P having lower heat resistance than the foamed layer
By using the S-based resin, it was found that the foamed layer did not break even when heated to the extent that the residual strain of the non-foamed layer was removed, and the surface roughness and peeling of the non-foamed layer did not occur.

【００２７】前記非発泡層の厚さは、片面の場合も両面
の場合も５０〜３００μｍ、更には７５〜２００μｍで
ある。非発泡層の厚さが５０μｍより薄い場合には発泡
積層シートの軽量化、コストダウン化が図れる反面、通
常、非発泡層の厚さが薄いとフラット性が悪化するとい
われており、また発泡積層シートの強度、剛性などが劣
る。更に、非発泡層の厚さが薄いと断熱性に劣り、発泡
積層シート成形時に、十分に加熱された発泡積層シート
が成形用プレスで成形されるまでの間に冷却されやす
く、必要な温度に保持され難い結果、成形体に残留歪み
が残りやすくなる傾向が生じ、耐熱性が低下する傾向に
ある。一方、３００μｍより厚い場合には、輸送コスト
を下げるために発泡積層シートをロール巻きにする場合
に、発泡積層シートの製造・ロール巻き工程で曲げによ
る折れが発生しやすくなる傾向にあり、また、発泡積層
シートの目付量が重くなり、自動車内装材用発泡積層シ
ートに要求される軽量化に不利となる。さらに、成形加
熱時に発泡層内部まで均一に加熱されにくくなり、その
結果、耐熱性が劣る傾向にある。The thickness of the non-foamed layer is 50 to 300 μm, for one side or both sides, and more preferably 75 to 200 μm. When the thickness of the non-foamed layer is less than 50 μm, the weight and cost of the foamed laminated sheet can be reduced, but it is generally said that the thinness of the non-foamed layer deteriorates the flatness. Poor sheet strength, rigidity, etc. Furthermore, when the thickness of the non-foamed layer is thin, the heat insulating property is inferior, and when the foamed laminated sheet is molded, it is easily cooled before the sufficiently heated foamed laminated sheet is molded by the molding press, and the required temperature is reduced. As a result, it is difficult for the molded article to be retained, so that a residual strain tends to remain in the molded body, and the heat resistance tends to decrease. On the other hand, when the thickness is larger than 300 μm, when the foamed laminated sheet is rolled to reduce the transportation cost, the foamed laminated sheet tends to be easily broken by bending in the production / roll winding process, and The weight per unit area of the foam laminated sheet becomes heavy, which is disadvantageous for the weight reduction required for the foam laminated sheet for automobile interior materials. Further, it is difficult to uniformly heat the inside of the foam layer during the molding heating, and as a result, the heat resistance tends to be poor.

【００２８】発泡層の両面に非発泡層を設ける場合に
は、例えば剛性、耐熱性、寸法安定性が優れるなどの特
徴が生じる。また、片面のみに非発泡層を設ける場合
は、得られる発泡積層シートが軽量となり、また製造が
簡略化され、コストが安くなる。なお、片面のみに非発
泡層を設ける場合には、非発泡層を室内側にするのが耐
熱性の点から好ましい。When non-foamed layers are provided on both sides of the foamed layer, characteristics such as excellent rigidity, heat resistance, and dimensional stability occur. When the non-foamed layer is provided only on one side, the obtained foamed laminated sheet becomes lighter, the production is simplified, and the cost is reduced. When the non-foamed layer is provided only on one side, it is preferable to set the non-foamed layer on the indoor side from the viewpoint of heat resistance.

【００２９】前記熱可塑性樹脂非発泡層を形成する場
合、必要に応じて、耐衝撃性改良剤、充填剤、滑剤、酸
化防止剤、静電防止剤、顔料、安定剤、臭気低減剤等を
単独で、または２種以上組み合わせて添加してもよい。When the thermoplastic resin non-foamed layer is formed, an impact resistance improver, a filler, a lubricant, an antioxidant, an antistatic agent, a pigment, a stabilizer, an odor reducing agent and the like may be used, if necessary. You may add individually or in combination of 2 or more types.

【００３０】前記耐衝撃性改良剤は、熱可塑性樹脂非発
泡層を変性ＰＰＥ系樹脂発泡層に積層し、２次発泡させ
た積層シートを自動車内装材、特には自動車用天井材と
して成形する際のパンチング加工や輸送を行った際の、
非発泡層の割れなどを防止するために使用される成分で
あり、本発明者の研究の結果、その有効性が見出された
ものである。前記耐衝撃性改良剤としては、基材樹脂に
混合することによってその効果を発揮するものであれば
特に限定なく使用する事ができ、重合による変性で基材
樹脂に導入して耐衝撃性効果を発揮し得る成分であって
も良い。例えばハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性
ポリスチレン）などのように耐衝撃性改良成分を含むも
のを使用する場合も、非発泡層に耐衝撃性を付与するこ
とができる。前記耐衝撃性改良剤の例としては、天然ゴ
ム、合成ゴムのようなゴムや、ゴム粒子のまわりにスチ
レン、メチルメタクリレートなどのオレフィン二重結合
をもつ単量体をグラフト重合させたものなどが好適に使
用される。耐衝撃性改良剤（ゴム分）の使用量は、ポリ
スチレン系樹脂に対して２〜２５重量％、更には５〜２
０重量％が好ましい。耐衝撃性改良剤が２重量％未満の
場合には、非発泡層の柔軟性や耐衝撃性の改善効果が充
分に発現されなくなったり、曲げや衝撃などによる破損
が充分に防止されない。また、耐衝撃性改良剤の使用量
が２５重量％を越える場合には、耐熱性や剛性に劣るよ
うになる。なお非発泡層の形成にハイインパクトポリス
チレンを使用する場合は、ハイインパクトポリスチレン
のゴム分と耐衝撃性改良剤（ゴム分）の使用量の合計が
ポリスチレン系樹脂に対して２〜２５重量％、特に５〜
２０重量％とすることが前記と同じ理由で好ましい。The impact modifier is used for laminating a thermoplastic resin non-foamed layer on a modified PPE-based resin foamed layer and then forming a secondary foamed laminated sheet as an automobile interior material, particularly as an automobile ceiling material. When punching and transporting
It is a component used to prevent cracking of the non-foamed layer, etc., and its effectiveness was found as a result of research by the present inventors. The impact resistance improver can be used without particular limitation as long as it exerts its effect by being mixed with the base resin. May be a component capable of exhibiting the following. For example, when a material containing an impact resistance improving component such as high impact polystyrene (impact polystyrene) is used, impact resistance can be imparted to the non-foamed layer. Examples of the impact modifier include natural rubber, rubber such as synthetic rubber, and rubber particles around which styrene, a monomer having an olefin double bond such as methyl methacrylate is graft-polymerized. It is preferably used. The amount of the impact modifier (rubber component) used is 2 to 25% by weight, more preferably 5 to 2% by weight, based on the polystyrene resin.
0% by weight is preferred. If the amount of the impact resistance improver is less than 2% by weight, the effect of improving the flexibility and impact resistance of the non-foamed layer will not be sufficiently exhibited, and breakage due to bending or impact will not be sufficiently prevented. On the other hand, when the use amount of the impact resistance improver exceeds 25% by weight, heat resistance and rigidity become poor. When high-impact polystyrene is used for forming the non-foamed layer, the total amount of the high-impact polystyrene rubber and the impact resistance improver (rubber) is 2 to 25% by weight based on the polystyrene resin. Especially 5
20% by weight is preferable for the same reason as described above.

【００３１】また、非発泡層の熱可塑性樹脂は、成形す
る際のパンチング加工や輸送を行った際の非発泡層の割
れなどを防止するために、アイゾット衝撃強さが１２０
Ｊ／ｍ以上、好ましくは１７０Ｊ／ｍ以上であるのが好
ましい。アイゾット衝撃強さはノッチ付きでＡＳＴＭＤ
２５６に準じて測定する。The thermoplastic resin of the non-foamed layer has an Izod impact strength of 120 to prevent cracking of the non-foamed layer during punching and transportation during molding.
It is preferably at least J / m, more preferably at least 170 J / m. Izod impact strength is notched with ASTM D
Measure according to 256.

【００３２】更に、本発明の自動車内装材の難燃性を向
上させるために、非発泡層に有機系難燃剤、無機系難燃
剤を使用しても良い。前記有機系難燃剤の例としては、
ハロゲン化合物、リン酸エステル、含ハロゲンリン酸エ
ステルなどが挙げられるが、汎用性、コストの点からハ
ロゲン化合物が好適である。前記無機系難燃剤の例とし
ては、例えばアンチモン化合物、水酸化アルミニウム、
ポリリン酸アンモニウム、水酸化マグネシウム、酸化モ
リブデン、酸化ジルコニウム、酸化ケイ素、ホウ酸など
が挙げられるが、基材樹脂の物性低下の抑制、微量添加
による難燃効果の点からアンチモン化合物が好適であ
る。前記難燃剤は単独でも、２種以上組み合わせて用い
てもよいが、難燃性の効果などの点から、ハロゲン化合
物とアンチモン化合物の組み合わせが好ましい。前記難
燃剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して
０．２〜１０重量部、特に０．５〜７重量部が好まし
い。添加量が０．２重量部より少ない場合には難燃性の
効果が十分に発揮されないことがあり、１０重量部より
多い場合には、基材樹脂の物性、例えば耐熱性などの低
下が大きくなることがある。Further, in order to improve the flame retardancy of the automobile interior material of the present invention, an organic flame retardant and an inorganic flame retardant may be used in the non-foamed layer. Examples of the organic flame retardant include:
Examples thereof include a halogen compound, a phosphoric acid ester, and a halogen-containing phosphoric acid ester, and a halogen compound is preferable from the viewpoint of versatility and cost. Examples of the inorganic flame retardant include, for example, an antimony compound, aluminum hydroxide,
Examples thereof include ammonium polyphosphate, magnesium hydroxide, molybdenum oxide, zirconium oxide, silicon oxide, and boric acid. An antimony compound is preferred from the viewpoint of suppressing a decrease in the physical properties of the base resin and the flame retardant effect by adding a small amount. The flame retardant may be used alone or in combination of two or more kinds. However, a combination of a halogen compound and an antimony compound is preferable from the viewpoint of the flame retardant effect. The addition amount of the flame retardant is preferably 0.2 to 10 parts by weight, particularly preferably 0.5 to 7 parts by weight, based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin. When the amount is less than 0.2 parts by weight, the effect of flame retardancy may not be sufficiently exhibited. When the amount is more than 10 parts by weight, physical properties of the base resin, such as heat resistance, are greatly reduced. May be.

【００３３】前記充填剤は強度、剛性、寸法安定性など
を向上させるのに有効である。使用される充填剤には特
に制限はない。充填剤の具体例としては、タルク（ケイ
酸マグネシウム）、炭酸カルシウム（重質、軽質、膠質
等）、マイカ、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、
硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、シ
リカ、クレー、カオリン、ホワイトカーボン、水酸化マ
グネシウム、カーボンブラック、ゼオライト、モリブデ
ンなどが挙げられる。これらの中では特にタルク、炭酸
カルシウム、マイカが好ましい。充填剤の添加量は熱可
塑性樹脂１００重量部に対して１〜５０重量部、好まし
くは５〜４０重量部である。この添加量が１重量部未満
の場合、充填剤（無機物）を添加した明確な効果が得ら
れず、５０重量部を越えて添加すると樹脂組成物の粘度
が増加し、押出機に大きな負荷がかかるため好ましくな
く、また非発泡層の衝撃強度の低下が著しくなる。The filler is effective for improving strength, rigidity, dimensional stability and the like. There is no particular limitation on the filler used. Specific examples of the filler include talc (magnesium silicate), calcium carbonate (heavy, light, and colloidal), mica, magnesium oxide, magnesium carbonate,
Examples include barium sulfate, calcium sulfate, calcium sulfite, silica, clay, kaolin, white carbon, magnesium hydroxide, carbon black, zeolite, molybdenum, and the like. Of these, talc, calcium carbonate and mica are particularly preferred. The amount of the filler is 1 to 50 parts by weight, preferably 5 to 40 parts by weight, based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin. When the addition amount is less than 1 part by weight, a clear effect of adding a filler (inorganic substance) cannot be obtained. When the addition amount exceeds 50 parts by weight, the viscosity of the resin composition increases, and a large load is applied to the extruder. This is not preferable, and the impact strength of the non-foamed layer is significantly reduced.

【００３４】前記のごとき変性ＰＰＥ系樹脂発泡層の両
面および片面に熱可塑性樹脂非発泡層を形成した１次発
泡積層シートの好ましい具体例は、前記の変性ＰＰＥ系
樹脂発泡層の好ましい例およびＰＳ系樹脂非発泡層の好
ましい例を組み合わせたものである。Preferred specific examples of the primary foam laminated sheet having the thermoplastic resin non-foamed layers formed on both sides and one side of the foamed modified PPE resin layer described above include the preferred examples of the modified foamed PPE resin foam layer and PS. It is a combination of preferred examples of the non-foamed resin layer.

【００３５】本発明の自動車内装材は、前記のごとき１
次発泡積層シートを加熱し、２次発泡させ金型を用いて
成形して得られた２次発泡積層シート成形体であるが、
内装材を車体に固定するための留め具取付部、即ち、図
２に符号２〜６で示す取付部に取り付けられる留め具、
例えば図３に示すサンバイザー（符号８はサンバイザー
金具）と取り付けるためのサンバイザー留め具７の天井
材１自動車室内側表面に対する接触部およびその周辺
部、即ち取付部３の発泡層の厚さｔは、内装材における
他の部分、即ち、取付部３以外の一般部の発泡層厚さＴ
に対して、ｔ≦０．８Ｔ、更にはｔ≦０．７Ｔとし、か
つ室内側を圧縮してある。The automobile interior material according to the present invention comprises:
A secondary foam laminated sheet molded article obtained by heating the secondary foam laminated sheet, secondary foaming and molding using a mold,
A fastener attachment portion for fixing the interior material to the vehicle body, that is, a fastener attached to attachment portions indicated by reference numerals 2 to 6 in FIG.
For example, the contact portion of the sun visor fastener 7 for attachment with the sun visor (reference numeral 8 is a sun visor fitting) shown in FIG. t is the thickness T of the foam layer of the other part of the interior material, that is, the general part other than the mounting part 3.
In contrast, t ≦ 0.8T, and further, t ≦ 0.7T, and the indoor side is compressed.

【００３６】上記のような圧縮された取付部を形成する
には、２次発泡積層シート成形時の金型クリアランス
を、該取付部とその他の部分とで変化させることによ
り、容易に形成することができる。なお、１次または２
次発泡積層シートに後述する表皮材などを積層した場合
の金型クリアランスは、表皮材の厚さを加えたクリアラ
ンスにすればよい。In order to form the compressed mounting portion as described above, it is necessary to easily form the mold clearance by changing the mold clearance at the time of forming the secondary foam laminated sheet between the mounting portion and other portions. Can be. In addition, primary or secondary
The mold clearance when a skin material or the like to be described later is stacked on the next foam laminated sheet may be a clearance obtained by adding the thickness of the skin material.

【００３７】前記の留め具取付部以外の内装材における
一般部の成形後の厚さＴとしては、２．０〜１０ｍｍ、
好ましくは３．０〜８ｍｍ、１次発泡シートに対する発
泡倍率（２次発泡倍率）としては１．２〜４倍、好まし
くは１．５〜３倍、平均セル径は０．１〜２．０ｍｍ、
好ましくは０．２〜１．５ｍｍ、独立気泡率としては６
０％以上、好ましくは７０％以上である。The thickness T after molding of the general portion of the interior material other than the fastener attachment portion is 2.0 to 10 mm,
Preferably 3.0 to 8 mm, the expansion ratio (secondary expansion ratio) with respect to the primary foam sheet is 1.2 to 4 times, preferably 1.5 to 3 times, and the average cell diameter is 0.1 to 2.0 mm. ,
Preferably 0.2 to 1.5 mm, the closed cell rate is 6
0% or more, preferably 70% or more.

【００３８】内装材の厚さが２．０ｍｍ未満の場合、強
度および断熱性に劣り、自動車内装材として適さない場
合がある。一方、１０ｍｍを越える場合は、必要以上に
嵩高く車内が狭くなる傾向がある。また、２次発泡倍率
が１．２倍未満の場合は、柔軟性に劣り、曲げなどによ
る破損が生じ易い。一方、４倍を越える場合、強度が低
下する傾向がある。更に、平均セル径が０．１ｍｍ未満
の場合、充分な強度が得られ難く、２．０ｍｍより大き
い場合、断熱性に劣る傾向がある。また、独立気泡率が
６０％未満の場合、剛性が劣ることがある。When the thickness of the interior material is less than 2.0 mm, the strength and heat insulation are poor, and it may not be suitable as an automobile interior material. On the other hand, when it exceeds 10 mm, there is a tendency that the inside of the vehicle is excessively bulky and narrow. When the secondary expansion ratio is less than 1.2 times, the flexibility is poor, and breakage due to bending or the like is likely to occur. On the other hand, if it exceeds four times, the strength tends to decrease. Further, when the average cell diameter is less than 0.1 mm, it is difficult to obtain sufficient strength, and when the average cell diameter is more than 2.0 mm, the heat insulating property tends to be poor. If the closed cell ratio is less than 60%, the rigidity may be poor.

【００３９】本発明の自動車内装材には、必要に応じて
自動車室内側に表皮材が積層されていてもよい。表皮材
の具体例としては、自動車内装材として通常用いられる
表皮材を用いることができ、例えば織布、不織布、発泡
シートなどが挙げられる。これらは、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリプロピレン、ポリアミド（例えばナイ
ロン）、ポリアクリロニトリル、モダアクリルなどの合
成樹脂や羊毛、木綿等の天然素材から製造されたもので
あってもよく、それらを組み合わせたものであってもよ
い。また、織布、不織布と発泡積層シートとの間にポリ
ウレタン、ポリオレフィンなどの樹脂発泡層が積層され
ていてもよい。更に、自動車内装材に難燃性が必要とさ
れる場合には、難燃性を付与されている表皮材を使用す
ることが好ましい。The interior material of the automobile of the present invention may have a skin material laminated on the interior side of the automobile if necessary. As a specific example of the skin material, a skin material usually used as an automobile interior material can be used, and examples thereof include a woven fabric, a nonwoven fabric, and a foam sheet. These may be made of synthetic resins such as polyethylene terephthalate, polypropylene, polyamide (for example, nylon), polyacrylonitrile, modacrylic, or natural materials such as wool, cotton, or a combination thereof. Good. Further, a resin foam layer such as polyurethane or polyolefin may be laminated between the woven or nonwoven fabric and the foam laminated sheet. Further, when flame retardancy is required for an interior material of an automobile, it is preferable to use a skin material provided with flame retardancy.

【００４０】前記表皮材を内装材に接着する方法として
は、予め表皮材に接着剤を塗布してあるものを１次発泡
積層シートに熱ロールなどを用いて接着する方法、接着
剤を１次発泡積層シートにバインダーラミネーション法
や、予めフィルム状に成形された接着剤を熱ラミネーシ
ョン法などにより積層した発泡積層シートに表皮材を熱
ロール等を用いて接着する方法、１次発泡積層シートに
表皮材を接着剤を介して仮止めし加熱成形時に成形と接
着を同時に行う方法、接着剤を発泡積層シートに積層す
る際に表皮材を同時に接着する方法などが挙げられる。
前記接着剤としては、熱可塑性接着剤、ホットメルト接
着剤、ゴム系接着剤、熱硬化性接着剤、モノマー反応型
接着剤、無機系接着剤、天然物接着剤等が挙げられる
が、容易に接着させることができる点からホットメルト
接着剤が好適である。前記ホットメルト接着剤として
は、ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、ポリウ
レタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリア
ミド系、ポリエステル系、熱可塑性エラストマー系、ス
チレン−ブタジエン共重合体系、スチレン−イソプレン
共重合体系などの樹脂を成分とするものが挙げられる。
これらは単独で用いてもよく２種以上組み合わせて用い
ても良い。前記ホットメルト接着剤は、流動開始温度が
９０℃以上のものが耐熱性の点から好ましい。As a method for bonding the skin material to the interior material, a method in which an adhesive is previously applied to the skin material is bonded to a primary foam laminated sheet using a hot roll or the like, A method in which a skin material is adhered to a foam laminated sheet by using a heat roll or the like on a foam laminated sheet obtained by laminating an adhesive formed into a film shape in advance by a binder lamination method or a heat lamination method, etc. Examples of the method include a method in which the material is temporarily fixed via an adhesive to simultaneously perform molding and bonding at the time of heat molding, and a method in which a skin material is simultaneously bonded when the adhesive is laminated on the foam laminated sheet.
Examples of the adhesive include a thermoplastic adhesive, a hot-melt adhesive, a rubber-based adhesive, a thermosetting adhesive, a monomer-reactive adhesive, an inorganic adhesive, and a natural product adhesive. Hot melt adhesives are preferred because they can be adhered. Examples of the hot melt adhesive include polyolefin, modified polyolefin, polyurethane, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, polyamide, polyester, thermoplastic elastomer, styrene-butadiene copolymer, and styrene-isoprene copolymer. Those containing a resin such as a system as a component are exemplified.
These may be used alone or in combination of two or more. The hot melt adhesive having a flow start temperature of 90 ° C. or higher is preferable from the viewpoint of heat resistance.

【００４１】更に、本発明の自動車内装材においては、
留め具取付部を、該取付部に接触する留め具の接触面の
端縁が内装材裏面に対する車体パネルの台座の接触面の
端縁と一致するか、それより内装材における外周側に突
出する位置に設けることが好ましい。例えば、図３に示
すように、自動車の車体パネル１０の内側にに設けられ
た台座１１へ天井材１を固定するためのサンバイザー留
め具７における天井材１との接触面の端縁Ａの位置が、
天井材１裏面に対する台座１１の接触面の端縁ａと一致
するか、或いは台座１１の接触面の端縁ａよりも、天井
材１における外周側、即ち、図例のサンバイザー取付部
３の場合であれば、少なくとも天井材１における車体前
方側に突出するように取付部３を設けておくことで、天
井材１前端部の垂れ下がりを、より確実に防止すること
ができる。Further, in the automotive interior material of the present invention,
The fastener mounting portion may be configured such that an edge of a contact surface of the fastener in contact with the mounting portion coincides with an edge of a contact surface of the pedestal of the vehicle body panel with respect to the back surface of the interior material, or protrudes further outward from the interior material. Preferably, it is provided at a position. For example, as shown in FIG. 3, the edge A of the contact surface with the ceiling material 1 in the sun visor fastener 7 for fixing the ceiling material 1 to the pedestal 11 provided inside the vehicle body panel 10 of the automobile. the position is,
Either the edge a of the contact surface of the pedestal 11 with respect to the back surface of the ceiling material 1 coincides with the outer edge of the ceiling material 1 with respect to the edge a of the contact surface of the pedestal 11, that is, the sun visor mounting portion 3 in the illustrated example. In this case, the attachment portion 3 is provided so as to protrude at least toward the front side of the vehicle body in the ceiling material 1, so that the hanging of the front end of the ceiling material 1 can be more reliably prevented.

【００４２】次に、本発明の自動車内装材の製造法につ
いて説明する。本発明において使用される変性ＰＰＥ系
樹脂発泡層（１次発泡層）は、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹
脂との混合樹脂またはＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体
をグラフト共重合させた共重合体などに、要すれば各種
の添加剤を加えたものを押出機により１５０℃〜４００
℃、好ましくは２００〜３５０℃で溶融・混練し、つい
で１５０〜４００℃、好ましくは２００〜３５０℃、圧
力３〜５０ＭＰａ、好ましくは５〜４０ＭＰａの高温高
圧下で樹脂１００重量部に対して発泡剤１〜１５重量
部、好ましくは２〜１０重量部を圧入し、発泡最適温度
（１５０〜３００℃、好ましくは１８０〜２５０℃）に
調節して低圧帯（通常は大気中）に押し出したのち、
０．５〜４０ｍ／分の条件で引き取りながらマンドレル
などによってシート状に成形するなどの方法により製造
することができる。Next, a method of manufacturing the interior material of an automobile according to the present invention will be described. The modified PPE resin foamed layer (primary foamed layer) used in the present invention is a copolymer obtained by graft copolymerizing a styrene monomer with a mixed resin of a PPE resin and a PS resin or a PPE resin. If necessary, various additives are added to the mixture by an extruder at 150 ° C. to 400 ° C.
Melted and kneaded at 200 ° C, preferably 200 ° C to 350 ° C, and then foamed at a high temperature and pressure of 150 to 400 ° C, preferably 200 to 350 ° C, pressure of 3 to 50 MPa, and preferably 5 to 40 MPa to 100 parts by weight of the resin. After injecting 1 to 15 parts by weight, preferably 2 to 10 parts by weight of the agent, adjusting the foaming optimum temperature (150 to 300 ° C., preferably 180 to 250 ° C.) and extruding it into a low pressure zone (usually in the atmosphere), ,
It can be manufactured by a method such as forming into a sheet shape with a mandrel or the like while taking it up under a condition of 0.5 to 40 m / min.

【００４３】前記変性ＰＰＥ系樹脂発泡層を製造する際
に使用される発泡剤としては、ブタン、プロパン、ペン
タン、塩化メチル、ジクロロメタン、クロロフロロメタ
ン、ジクロロエタン、ジクロロジフロロエタンなどの炭
化水素系発泡剤、ハロゲン化炭化水素系発泡剤などが挙
げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上組
み合わせて使用しても良い。なかでも炭化水素系発泡剤
が汎用性、コストの面から好ましい。Examples of the foaming agent used for producing the modified PPE resin foam layer include hydrocarbon foams such as butane, propane, pentane, methyl chloride, dichloromethane, chlorofluoromethane, dichloroethane and dichlorodifluoroethane. Agents, halogenated hydrocarbon-based blowing agents and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among them, hydrocarbon blowing agents are preferred from the viewpoint of versatility and cost.

【００４４】次に、前記１次発泡層に熱可塑性樹脂非発
泡層を積層して本発明の自動車内装材用成形体の製造に
用いられる１次発泡積層シートを製造する。１次発泡層
に熱可塑性樹脂非発泡層を積層する方法としては、あら
かじめフィルム状に成形した熱可塑性樹脂を、発泡成形
され供給される変性ＰＰＥ系樹脂発泡層の上に熱ロール
法などにより接着する方法、多層押出金型を用いて行う
共押出積層方法などが挙げられるが、あらかじめ発泡成
形して、供給される変性ＰＰＥ系樹脂発泡層の上に押出
機から供給した非発泡層樹脂組成物を層状に積層し、可
塑状態にある非発泡層を冷却ローラーなどによって固着
する方法が好ましい。なかでも、変性ＰＰＥ系樹脂発泡
層を製造する押し出し発泡成形と非発泡層の押出をイン
ラインで行って積層する方法が、製造工程が減少しコス
ト的に好ましい。Next, a non-foamed thermoplastic resin layer is laminated on the primary foamed layer to produce a primary foamed laminated sheet used for producing a molded article for an automobile interior material of the present invention. As a method of laminating a thermoplastic resin non-foamed layer on the primary foamed layer, a thermoplastic resin previously formed into a film is bonded onto a foamed modified PPE-based resin foamed layer by a hot roll method or the like. Non-foamed layer resin composition supplied from an extruder on a foamed modified PPE-based resin layer which has been foamed in advance and supplied, using a multilayer extrusion die. Are laminated in layers, and the non-foamed layer in a plastic state is fixed by a cooling roller or the like. Above all, a method in which extrusion foaming for producing a modified PPE-based resin foam layer and extrusion of a non-foamed layer are performed in-line and laminated are preferable in terms of the number of production steps and cost.

【００４５】更に、得られた１次発泡積層シートから自
動車内装材である成形した２次発泡積層シート成形体を
製造する方法としては、例えば上下にヒーターを持つ加
熱炉の中央に１次発泡積層シートをクランプして導き、
成形に適した温度、例えば１２０〜２００℃に加熱して
２次発泡させたのち、引き続いて温度調節した金型で真
空成形、圧空成形などの手段により成形する。真空成
形、圧空成形の例としてプラグ成形、フリードローイン
グ成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マ
ッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成
形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグア
シスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの
方法が挙げられる。Further, as a method for producing a molded secondary foam laminated sheet molded article as an automobile interior material from the obtained primary foam laminated sheet, for example, a primary foam laminated sheet is provided at the center of a heating furnace having heaters at the top and bottom. Clamp the sheet and guide it,
After secondary foaming by heating to a temperature suitable for molding, for example, 120 to 200 ° C., the mixture is subsequently molded by means of vacuum molding, pressure molding, or the like using a temperature-controlled mold. Examples of vacuum forming and pressure forming include plug forming, free drawing forming, plug and ridge forming, ridge forming, matched mold forming, straight forming, drape forming, reverse draw forming, air slip forming, plug assist forming, plug assist. A method such as reverse draw molding may be used.

【００４６】前記成形においては、加熱によって発泡積
層シートの表面にケロイド状態が発生する前の状態で成
形するのが好ましい。本発明者の研究の結果、成形加熱
時に表面にケロイド状態が発生した状態で成形を行う
と、独立気泡率が低くなり、成形体の剛性が低下するこ
とが見出されている。ケロイド状態は発泡層の破泡によ
り生ずるものであり、そのため独立気泡率の低下が生じ
るためである。金型温度は通常１０℃〜１００℃であ
る。In the molding, it is preferable to mold the foamed laminated sheet in a state before a keloid state is generated on the surface of the laminated sheet by heating. As a result of the study of the present inventor, it has been found that when molding is performed in a state where a keloid state is generated on the surface during molding heating, the closed cell ratio decreases and the rigidity of the molded body decreases. The keloid state is caused by the foam breaking of the foamed layer, and therefore, the closed cell rate is reduced. The mold temperature is usually from 10C to 100C.

【００４７】前記のごとき本発明の自動車内装材は、高
温雰囲気下での室内側への変形を抑制する手段として、
高温雰囲気下で室外側に変形するような形状とするた
め、内装材を車体に固定するための留め具取付部、即ち
内装材に対する留め具の接触部およびその周辺部を、そ
の発泡層厚さｔが他の部分の発泡層厚さＴに対してｔ≦
０．８Ｔとなるように圧縮成形して室内側を凹設するこ
とにより、耐熱変形時の室内側への変形量が少なく、軽
量でかつ安価な自動車内装材、特に自動車天井材を提供
することができる。The automobile interior material of the present invention as described above is used as means for suppressing deformation toward the interior side in a high-temperature atmosphere.
In order to make the shape deformable to the outside of the room in a high-temperature atmosphere, the fastener attachment portion for fixing the interior material to the vehicle body, that is, the contact portion of the fastener with the interior material and the peripheral portion thereof, have a thickness of the foam layer. t is less than or equal to the thickness T of the foam layer in the other part.
To provide a lightweight and inexpensive automobile interior material, particularly an automobile ceiling material, which has a small amount of deformation to the interior side during heat-resistant deformation by compression-molding to form 0.8T and recessing the interior side. Can be.

【００４８】[0048]

【実施例】以下に本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるもの
でない。EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to the following Examples, which should not be construed as limiting the present invention.

【００４９】実施例、比較例に用いた樹脂を表１に、ま
た、表皮材およびその接着剤を表２に示す。Table 1 shows the resins used in Examples and Comparative Examples, and Table 2 shows the skin material and its adhesive.

【００５０】[0050]

【表１】 [Table 1]

【００５１】[0051]

【表２】 [Table 2]

【００５２】また、実施例および比較例で行った評価方
法を以下に示す。The evaluation methods performed in Examples and Comparative Examples are described below.

【００５３】（発泡層および成形体の厚さ）１次発泡シ
ートの厚さは、発泡シートの幅方向に２０カ所の厚さを
測定し、その測定値の平均値を算出した。また、成形体
の発泡層厚さは、１次発泡シートの厚さと同様の方法に
て測定した値から非発泡層の厚さを引いたものの平均値
を算出した。 （発泡倍率）１次発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ Ｋ７
２２２に準じて測定し、変性ＰＰＥ系樹脂の密度ｄｐを
ＪＩＳ Ｋ７１１２に準じて測定し、次式より求めた。 発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆ （独立気泡率）ＡＳＴＭ Ｄ−２８５９に準じて評価し
て求めた（マルチピクノメーター（ベックマン社製）を
使用）。 （セル径（平均セル径に同じ））発泡層の断面を光学顕
微鏡で観察し、２０個のセル径を測定し、その測定値の
平均値を算出した。 （目付）１次発泡シートの押し出し方向に５カ所より、
１ｍ×１ｍの大きさの試験片を切り出し、それらの重量
を測定したのち、平均値を算出した。 （実装耐熱性試験）成形体の耐熱性試験として、以下の
実装耐熱性試験を行なった。即ち、図２に示す自動車天
井材の成形体を自動車天井部に装着し（片面のみ非発泡
層をつけたものについては非発泡層を室内側とした）、
サンバイザー、ルームミラー、ルームランプ、ガニッシ
ュ、ピラーを介して実車と同等となるように固定した。
また、フロント部分に測定点を６点、成形体の中心線と
対称に１２０ｍｍ間隔で刻印した（図２中〜）。フ
ロント部の測定点付近に標線を設け、水平方向および垂
直方向の距離を測定した。次に８５±１℃に設定した恒
温室に、天井材を取り付けた自動車天井部を２４時間投
入した後、成形体フロント部に刻印された測定点の垂直
方向の寸法変化量の絶対値を測定し、〜の最大値を
記録した。 （パンチング時の非発泡層のワレ）パンチング時の非発
泡層のワレを以下のように評価した。 ○：成形体にワレがない。 △：成形体にワレがあるが２箇所以下である。 ×：成形体にワレが３箇所以上ある。(Thickness of Foamed Layer and Molded Article) The thickness of the primary foamed sheet was measured at 20 places in the width direction of the foamed sheet, and the average of the measured values was calculated. The average thickness of the foamed layer of the molded article was calculated by subtracting the thickness of the non-foamed layer from the value measured by the same method as the thickness of the primary foamed sheet. (Expansion ratio) The density df of the primary foam sheet is determined according to JIS K7.
The density dp of the modified PPE-based resin was measured according to JIS K7112, and determined by the following equation. Expansion ratio = dp / df (closed cell ratio) It was determined by evaluating according to ASTM D-2859 (using a multi-pycnometer (manufactured by Beckman)). (Cell diameter (same as average cell diameter)) The cross section of the foamed layer was observed with an optical microscope, the diameters of 20 cells were measured, and the average of the measured values was calculated. (Eye weight) From 5 places in the extrusion direction of the primary foam sheet,
Test pieces having a size of 1 mx 1 m were cut out, their weights were measured, and the average value was calculated. (Mounting heat resistance test) As a heat resistance test of the molded body, the following mounting heat resistance test was performed. That is, the molded article of the automobile ceiling material shown in FIG. 2 was attached to the automobile ceiling portion (for those having a non-foamed layer only on one side, the non-foamed layer was set to the indoor side),
It was fixed via a sun visor, a room mirror, a room lamp, a ganish, and a pillar so as to be equivalent to the actual vehicle.
Further, six measurement points were stamped on the front part at intervals of 120 mm symmetrically with the center line of the molded body (from in FIG. 2). A marking line was provided near the measurement point in the front part, and the distances in the horizontal and vertical directions were measured. Next, after placing the ceiling of the automobile with the ceiling material in a constant temperature chamber set at 85 ± 1 ° C. for 24 hours, the absolute value of the dimensional change in the vertical direction at the measurement point stamped on the front of the molded body is measured. And the maximum of was recorded. (Crack of non-foamed layer at the time of punching) Crack of the non-foamed layer at the time of punching was evaluated as follows. ：: No crack in the molded body. Δ: There were cracks in the molded body, but at two or less places. ×: There are three or more cracks in the molded body.

【００５４】（実施例１）ＰＰＥ樹脂成分４０重量％、
ＰＳ樹脂成分６０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（Ａ）
７２．７重量％とＰＳ樹脂（Ｂ）２７．３重量％とを混
合した混合樹脂１００重量部に対してｉ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１
５）３重量部およびタルク０．３２重量部を押出機によ
り３０５℃で混練し、樹脂温度１９８℃まで冷却し、サ
ーキュラーダイスにより押出し、切り開き、８ｍ／分の
速さの引取りロールを介して巻取りロールにロール状に
巻き取ることによって、一次厚さ２．３ｍｍ、一次発泡
倍率１０倍、独立気泡率８５％、セル径０．１９ｍｍ、
目付け２４０ｇ／ｍ² の発泡シートを得た。得られた発
泡シートをロールより５ｍ／分の速さで繰り出し、ＰＳ
樹脂成分１００重量部に対し、ゴム成分１１．１重量部
となるようにＰＳ樹脂（Ｂ）８３．４重量％と耐衝撃性
改良剤（Ｃ）１６．６重量％を押出機で溶融・混練しＴ
ダイスを用いて樹脂温度２６５℃で押出し、発泡層の片
面に厚さ１２０μｍの非発泡層を積層し、同様に他方の
片面に厚さ１２０μｍの非発泡層を積層し、両面に非発
泡層を積層した。この積層シートはカットされ発泡積層
シートが得られた。次に、得られた発泡積層シートの四
方をクランプし、オーブンに入れ、発泡積層シート表面
温度が１３０℃となるように６０秒加熱した後、６０℃
に温調した一般部のクリアランスが４．２ｍｍ、サンバ
イザー取付部、サンバイザークリップ取付部、およびル
ームミラー取付部のクリアランスが１．６ｍｍの金型に
てプラグ成形を行い、トリミング、パンチング加工を施
し、自動車天井材を得た。このとき天井材の一般部の発
泡層厚さＴは４．０ｍｍ、圧縮した取付部の発泡層厚さ
ｔは１．４ｍｍであった。Example 1 40% by weight of a PPE resin component
PPE resin (A) so that the PS resin component is 60% by weight.
A blowing agent containing i-butane as a main component (i-butane / n-butane = 85/1) is used for 100 parts by weight of a mixed resin obtained by mixing 72.7% by weight and 27.3% by weight of a PS resin (B).
5) 3 parts by weight and 0.32 parts by weight of talc are kneaded by an extruder at 305 ° C., cooled to a resin temperature of 198 ° C., extruded by a circular die, cut open, and taken off through a take-off roll at a speed of 8 m / min. By winding in a roll shape on a take-up roll, the primary thickness is 2.3 mm, the primary expansion ratio is 10 times, the closed cell ratio is 85%, the cell diameter is 0.19 mm,
A foam sheet having a basis weight of 240 g / m ² was obtained. The obtained foamed sheet is unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and the PS
83.4% by weight of PS resin (B) and 16.6% by weight of impact modifier (C) were melted and kneaded with an extruder so that the rubber component was 11.1 parts by weight with respect to 100 parts by weight of resin component. Then T
Extruded at a resin temperature of 265 ° C. using a die, laminated a non-foamed layer having a thickness of 120 μm on one side of the foamed layer, similarly laminated a non-foamed layer having a thickness of 120 μm on the other side, and formed a non-foamed layer on both sides. Laminated. This laminated sheet was cut to obtain a foam laminated sheet. Next, the obtained foamed laminated sheet is clamped on all sides, placed in an oven, and heated for 60 seconds so that the foamed laminated sheet surface temperature becomes 130 ° C.
The clearance of the general part whose temperature is adjusted to 4.2 mm, the clearance of the sun visor mounting part, the sun visor clip mounting part, and the clearance of the room mirror mounting part is 1.6 mm, and the plug is molded, trimming and punching are performed. And car ceiling material was obtained. At this time, the foam layer thickness T of the general portion of the ceiling material was 4.0 mm, and the foam layer thickness t of the compressed mounting portion was 1.4 mm.

【００５５】（実施例２）各取付部の金型クリアランス
を２．２ｍｍとする以外は実施例１同様の方法により、
自動車天井材を得た。得られた成形体の一般部の発泡層
厚さＴは４．０ｍｍ、圧縮した取付部の発泡層厚さｔは
２．０ｍｍであった。(Example 2) A method similar to that of Example 1 was adopted except that the mold clearance of each mounting portion was 2.2 mm.
Car ceiling material was obtained. The foamed layer thickness T of the general part of the obtained molded article was 4.0 mm, and the foamed layer thickness t of the compressed mounting part was 2.0 mm.

【００５６】（実施例３）ＰＰＥ樹脂成分５５重量％、
ＰＳ樹脂成分４５重量％からなる変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）
１００重量部に対してｉ−ブタンを主成分とする発泡剤
（ｉ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３重量部およ
びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂温
度２０５℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押出
し、８ｍ／分の速さの引き取りロールを介して巻取りロ
ールにロール状に巻き取られた。一次厚さ２．０ｍｍ、
一次発泡倍率１０倍、独立気泡率８７％、セル径０．１
７ｍｍ、目付け２１０ｇ／ｍ² の発泡シートを得た。得
られた発泡シートを繰り出し、ＰＳ樹脂（Ｂ）８３．４
重量％、耐衝撃性改良剤（Ｄ）１６．６重量％を溶融・
混練しＴダイを用いて樹脂温度２６５℃で押出し、発泡
層の片面に厚さ１２０μｍの非発泡層を積層し、同様に
他方の片面に厚さ１２０μｍの非発泡層を積層し、両面
に非発泡層を積層した。この積層シートはカットされ発
泡積層シートが得られた。次に、得られた発泡積層シー
トの四方をクランプし、オーブンに入れ、発泡積層シー
ト表面温度が１４０℃となるように６０秒加熱した後、
６０℃に温調した一般部のクリアランスが３．８ｍｍ、
サンバイザー取付部、サンバイザークリップ取付部、お
よびルームミラー取付部のクリアランスが１．６ｍｍの
金型にてプラグ成形を行い、トリミング、パンチング加
工を施し、自動車天井材を得た。得られた成形体の一般
部の発泡層厚さＴは３．６ｍｍ、圧縮した取付部の発泡
層厚さｔは１．４ｍｍであった。(Example 3) 55% by weight of a PPE resin component,
Modified PPE resin (A) consisting of 45% by weight of PS resin component
To 100 parts by weight, 3 parts by weight of a foaming agent containing i-butane as a main component (i-butane / n-butane = 85/15) and 0.32 part by weight of talc were kneaded by an extruder, and the resin temperature was 205 ° C. Then, the mixture was extruded with a circular die and wound up in a roll form on a take-up roll via a take-up roll at a speed of 8 m / min. Primary thickness 2.0mm,
Primary expansion ratio 10 times, closed cell ratio 87%, cell diameter 0.1
A foamed sheet having a thickness of 7 mm and a basis weight of 210 g / m ² was obtained. The obtained foamed sheet was fed out, and the PS resin (B) 83.4 was used.
16.6% by weight of the impact modifier (D)
The mixture is kneaded and extruded at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die, a non-foamed layer having a thickness of 120 μm is laminated on one side of the foamed layer, and a non-foamed layer having a thickness of 120 μm is laminated on the other side in the same manner. A foam layer was laminated. This laminated sheet was cut to obtain a foam laminated sheet. Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in an oven, and heated for 60 seconds so that the foamed laminated sheet surface temperature was 140 ° C.
The clearance of the general part temperature-controlled to 60 ° C. is 3.8 mm,
A plug having a clearance of 1.6 mm for the sun visor mounting portion, the sun visor clip mounting portion, and the rear-view mirror mounting portion was subjected to plug molding, trimming and punching to obtain an automobile ceiling material. The foamed layer thickness T of the general part of the obtained molded article was 3.6 mm, and the foamed layer thickness t of the compressed mounting part was 1.4 mm.

【００５７】（実施例４）実施例１と同様の方法にて１
次発泡両面積層シートを得た。得られた１次発泡両面積
層シートの片面に接着剤であるホットメルトフィルム
（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を仮止めした表皮材を有す
る１次発泡積層シートの四方をクランプし、オーブンに
入れ、発泡積層シート表面温度が１３０℃となるように
６０秒加熱した後、６０℃に温調した一般部のクリアラ
ンス４．７ｍｍ、サンバイザー取付部、サンバイザーク
リップ取付部、およびルームミラー取付部のクリアラン
スが２．１ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、トリミン
グ、パンチング加工を施し、自動車天井材を得た。得ら
れた天井材の一般部発泡層の厚さＴは３．９ｍｍ、圧縮
した取付部の発泡層厚さｔは１．５ｍｍであった。(Embodiment 4) In the same manner as in Embodiment 1,
Next, a foamed double-sided laminated sheet was obtained. One side of the obtained primary foamed double-sided laminated sheet is clamped on all sides of the primary foamed laminated sheet having a skin material in which a skin material (E) is temporarily fixed via a hot melt film (D) as an adhesive. After heating for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet becomes 130 ° C., the clearance of the general part temperature-controlled to 60 ° C. is 4.7 mm, the sun visor mounting part, the sun visor clip mounting part, and the rearview mirror mounting. Plug molding was performed using a mold having a clearance of 2.1 mm, trimming and punching were performed to obtain an automobile ceiling material. The thickness T of the general-portion foam layer of the obtained ceiling material was 3.9 mm, and the thickness t of the foam layer of the compressed mounting portion was 1.5 mm.

【００５８】（実施例５）実施例１と同様の方法にて１
次発泡シートを得た得られたシートを繰り出し、ＰＳ樹
脂（Ｂ）８３．４重量％と耐衝撃性改良剤（Ｄ）１６．
６重量％を溶融・混練しＴダイを用いて樹脂温度２６５
℃で押出し、発泡層の片面に厚さ１２０μｍの非発泡層
を積層した。この積層シートはカットされ発泡積層シー
トが得られた。次に、得られた発泡積層シートの四方を
クランプし、オーブンに入れ、発泡積層シート表面温度
が１３０℃となるように６０秒加熱した後、６０℃に温
調した一般部のクリアランスが４．２ｍｍ、サンバイザ
ー取付部、サンバイザークリップ取付部、およびルーム
ミラー取付部のクリアランスが１．６ｍｍの金型にてプ
ラグ成形を行い、トリミング、パンチング加工を施し、
自動車天井材を得た。得られた天井材の一般部発泡層の
厚さＴは４．１ｍｍ、圧縮した取付部の発泡層厚さｔは
１．５ｍｍであった。(Embodiment 5) In the same manner as in Embodiment 1, 1
The resulting sheet obtained from the next foamed sheet was fed out, and 83.4% by weight of PS resin (B) and impact modifier (D) were used.
6 wt% is melted and kneaded, and the resin temperature is 265 using a T-die.
C., and a non-foamed layer having a thickness of 120 μm was laminated on one side of the foamed layer. This laminated sheet was cut to obtain a foam laminated sheet. Next, four sides of the obtained foamed laminated sheet are clamped, placed in an oven, and heated for 60 seconds so that the foamed laminated sheet surface temperature becomes 130 ° C., and then the clearance of the general part whose temperature is controlled to 60 ° C. is 4. 2mm, the clearance of the sun visor mounting portion, the sun visor clip mounting portion, and the rearview mirror mounting portion is 1.6 mm, and the plug is molded, trimmed and punched,
Car ceiling material was obtained. The thickness T of the general-portion foam layer of the obtained ceiling material was 4.1 mm, and the thickness t of the foam layer of the compressed mounting portion was 1.5 mm.

【００５９】（比較例１）ＰＳ系樹脂成分１００重量％
からなるＰＳ樹脂（Ｂ）１００重量部に対してｉ−ブタ
ンを主成分とする発泡剤（ｉ−ブタン／ｎ−ブタン＝８
５／１５）３重量部およびタルク０．２重量部を押出機
により２８０℃で混練し、樹脂温度１５０℃まで冷却
し、サーキュラーダイスにより押出し、８ｍ／分の速さ
の引き取りロールを介して巻取りロールにロール状に巻
き取り、一次厚さ２．３ｍｍ、一次発泡倍率１０倍、独
立気泡率８５％、セル径０．１３ｍｍ、目付け２４０ｇ
／ｍ²の発泡シートを得た。得られた発泡シートの両面
に、実施例１と同様にして厚さ１２０μｍの非発泡層を
積層した。この積層シートはカットされ発泡積層シート
が得られた。次に得られた発泡積層シートの四方をクラ
ンプし、オーブンに入れ、発泡積層シート表面温度が１
００℃となるように６０秒加熱した後、６０℃に温調し
た一般部のクリアランスが４．２ｍｍ、サンバイザー取
付部、サンバイザークリップ取付部、およびルームミラ
ー取付部のクリアランスが１．６ｍｍの金型にてプラグ
成形を行い、トリミング、パンチング加工を施し、自動
車天井材を得た。得られた天井材の一般部の発泡層厚さ
Ｔは３．９ｍｍ、圧縮した取付部の発泡層厚さｔは１．
４ｍｍであった。(Comparative Example 1) PS resin component 100% by weight
(I-butane / n-butane = 8) based on 100 parts by weight of the PS resin (B) comprising
5/15) 3 parts by weight and 0.2 part by weight of talc are kneaded by an extruder at 280 ° C., cooled to a resin temperature of 150 ° C., extruded by a circular die, and wound through a take-up roll at a speed of 8 m / min. Take up in a roll on a take-up roll, primary thickness 2.3 mm, primary expansion ratio 10 times, closed cell rate 85%, cell diameter 0.13 mm, basis weight 240 g
/ M ² of the foamed sheet. A non-foamed layer having a thickness of 120 μm was laminated on both sides of the obtained foamed sheet in the same manner as in Example 1. This laminated sheet was cut to obtain a foam laminated sheet. Next, four sides of the obtained foamed laminated sheet are clamped and placed in an oven, and the foamed laminated sheet surface temperature is 1
After heating to 00 ° C. for 60 seconds, the clearance of the general part temperature-controlled to 60 ° C. was 4.2 mm, and the clearance of the sun visor mounting part, the sun visor clip mounting part, and the room mirror mounting part was 1.6 mm. Plug molding was performed using a mold, trimming and punching were performed to obtain an automobile ceiling material. The foam layer thickness T of the general part of the obtained ceiling material is 3.9 mm, and the foam layer thickness t of the compressed mounting part is 1.
4 mm.

【００６０】（比較例２）実施例１と同様の方法にて１
次発泡シートを得た。この１次発泡シートはカットされ
発泡シートが得られた。次に得られた発泡シートの四方
をクランプし、オーブンに入れ、発泡シート表面温度が
１３０℃となるように６０秒加熱した後、６０℃に温調
した一般部のクリアランスが４．２ｍｍ、サンバイザー
取付部、サンバイザークリップ取付部、およびルームミ
ラー取付部のクリアランスが１．６ｍｍの金型にてプラ
グ成形を行い、トリミング、パンチング加工を施し、自
動車天井材を得た。得られた天井材の一般部の発泡層厚
さＴは４．２ｍｍ、圧縮した取付部の発泡層厚さｔは
１．６ｍｍであった。(Comparative Example 2) 1 was obtained in the same manner as in Example 1.
The following foam sheet was obtained. This primary foam sheet was cut to obtain a foam sheet. Next, the obtained foamed sheet is clamped on all sides, placed in an oven, and heated for 60 seconds so that the foamed sheet surface temperature becomes 130 ° C. A plug having a clearance of 1.6 mm for the visor mounting portion, the sun visor clip mounting portion, and the rear-view mirror mounting portion was subjected to plug molding, trimming and punching to obtain an automobile ceiling material. The foam layer thickness T of the general part of the obtained ceiling material was 4.2 mm, and the foam layer thickness t of the compressed mounting part was 1.6 mm.

【００６１】（比較例３）取付部の金型クリアランスを
４．２ｍｍとする以外は実施例１と同様の方法にて自動
車天井材を得た。得られた天井材の一般部の発泡層厚さ
Ｔ、取付部の発泡層厚さｔは、いずれも４．０ｍｍであ
った。Comparative Example 3 An automobile ceiling material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mold clearance at the mounting portion was 4.2 mm. The foam layer thickness T of the general part and the foam layer thickness t of the mounting part of the obtained ceiling material were both 4.0 mm.

【００６２】（比較例４）取付部の圧縮を室外側とした
以外は実施例１と同様の方法にて自動車天井材を得た。
得られた天井材の一般部の発泡層厚さＴは４．０ｍｍ、
圧縮した取付部の発泡層厚さｔは１．４ｍｍであった。(Comparative Example 4) An automobile ceiling material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mounting portion was compressed outside.
The foam layer thickness T of the general part of the obtained ceiling material is 4.0 mm,
The thickness t of the foam layer of the compressed mounting portion was 1.4 mm.

【００６３】以上の実施例１〜５、および比較例１〜４
で得られた自動車天井材をカットボディに装着し、実装
耐熱性試験を行った。結果を表３に示す。The above Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 4
The automotive ceiling material obtained in the above was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed. Table 3 shows the results.

【００６４】[0064]

【表３】 [Table 3]

【００６５】表３の結果から、比較例に比べて実施例
は、耐熱性を示す実装耐熱性試験における最大変形量が
小さく、自動車天井材として優れていることがわかる。
実施例３のように発泡層ＰＰＥ比率を変化させても耐熱
性は良好である。また、実施例４のように表皮材を積層
しても耐熱性は良好である。更に、実施例５のように、
非発泡層の積層を片面だけにしても耐熱性は良好であ
る。From the results shown in Table 3, it can be seen that the maximum deformation in the mounting heat resistance test showing the heat resistance of the example is smaller than that of the comparative example, and that the example is excellent as an automobile ceiling material.
Even if the foam layer PPE ratio is changed as in Example 3, the heat resistance is good. Further, even if the skin material is laminated as in Example 4, the heat resistance is good. Further, as in Example 5,
Even if the non-foamed layer is laminated on only one side, the heat resistance is good.

【００６６】[0066]

【発明の効果】以上のように、本発明の自動車内装材
は、高温雰囲気下においても室内側への変形量が改善さ
れており、しかも成形性、寸法安定性、耐衝撃性、遮音
性、断熱性などの特性が良好で軽量、かつ容易に製造可
能である。As described above, the automotive interior material of the present invention has an improved amount of deformation toward the indoor side even in a high-temperature atmosphere, and further has good moldability, dimensional stability, impact resistance, sound insulation, and the like. It has good properties such as heat insulation, is lightweight, and can be easily manufactured.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】 自動車天井材を自動車に装着した状態を説明
するための一部切欠説明図である。FIG. 1 is a partially cutaway explanatory view for explaining a state in which an automobile ceiling material is mounted on an automobile.

【図２】 トリミング加工を施した自動車天井材の一例
の平面説明図である。FIG. 2 is an explanatory plan view of an example of an automobile ceiling material subjected to a trimming process.

【図３】 自動車天井材におけるサンバイザー取付部を
示す要部の拡大断面図である。FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a sun visor mounting part in an automobile ceiling material.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１ 自動車天井材 ２ アシストグリップ取付部 ３ サンバイザー取付部 ４ サンバイザークリップ取付部 ５ ルームミラー取付部 ６ 室内灯取付部 ７ サンバイザー留め具 ８ サンバイザー金具 １０ 車体パネル DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Car ceiling material 2 Assist grip attachment part 3 Sun visor attachment part 4 Sun visor clip attachment part 5 Interior mirror attachment part 6 Interior light attachment part 7 Sun visor fastener 8 Sun visor fitting 10 Body panel

Claims (4)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡
層の片面または両面に熱可塑性樹脂非発泡層を形成して
なる１次発泡積層シートを２次発泡させ成形して得られ
る２次発泡積層シート成形体からなり、自動車の車体に
留め具にて固定される自動車内装材であって、車体に固
定するための留め具の取付部を、その発泡層の厚さｔが
他の部分の発泡層の厚さＴに対して、ｔ≦０．８Ｔとな
るように圧縮形成して自動車室内側を凹設してなること
を特徴とする自動車内装材。1. A secondary foam laminated sheet molded article obtained by secondary foaming and molding a primary foam laminated sheet having a thermoplastic resin non-foamed layer formed on one or both sides of a modified polyphenylene ether resin foam layer. An automobile interior material fixed to a vehicle body by a fastener, wherein the attachment part of the fastener for fixing to the vehicle body has a thickness t of the foamed layer and a thickness of the foamed layer of another part. An interior material of an automobile, wherein the interior of the automobile is concavely formed by compression-forming so that t ≦ 0.8T with respect to T. 【請求項２】 発泡層の基材樹脂である変性ポリフェニ
レンエーテル系樹脂中のフェニレンエーテル成分の含有
量が３５重量％より多く７５重量％以下である請求項１
記載の自動車内装材。2. The content of a phenylene ether component in a modified polyphenylene ether-based resin as a base resin of a foamed layer is more than 35% by weight and 75% by weight or less.
Automotive interior materials as described. 【請求項３】 自動車室内側の片面のみに非発泡層を積
層してなる請求項１、または請求項２記載の自動車内装
材。3. The interior material of an automobile according to claim 1, wherein a non-foamed layer is laminated only on one side of the interior side of the automobile. 【請求項４】 成形後の変性ポリフェニレンエーテル系
樹脂発泡層の厚さＴが２．０〜１０ｍｍである請求項
１、請求項２、または請求項３記載の自動車内装材。4. The automobile interior material according to claim 1, wherein the modified polyphenylene ether-based resin foam layer after molding has a thickness T of 2.0 to 10 mm.