JPH1119957A - スタンピング成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 見切り線を境として表面を異なる色または模
様とした外観のよい合成樹脂製品を１つの装置による１
回のスタンピング成形で製造する。 【解決手段】 スタンピング成形装置の下型１０は合成
樹脂製品の見切り線と対応する鉛直な分離面Ｐで２つの
半部１０ａ，１０ｂに分離されて作動装置１７により互
いに接近離隔するように往復移動され、この各半部には
最接近位置において分離面に沿って所定の間隔で互いに
向かい合う１対の対向面１２ａ，１２ｂと互いに当接す
る切断突起１３ａ，１３ｂを形成する。ダイヘッド３
４，３９が、表面の色または模様が異なるそれぞれシー
ト状の溶融樹脂３０ｍ，３５ｍを押し出して各溶融樹脂
の表面が上側となって各半部１０ａ，１０ｂの上面をそ
れぞれ覆うように供給した後、各半部は最接近位置に移
動され、上型２０が各半部に上方から接近して各溶融樹
脂を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、所定の見切り線を
境として表面の色または模様が異なる合成樹脂製品を製
造するスタンピング成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車のドアトリムのような板状
の合成樹脂製品において、装飾性を高めるために上半部
と下半部とで表面の色または模様を異なるものとする場
合には、通常は上半部と下半部を別々に成形することに
より表皮の色または模様が異なるものを用意した後、こ
れをかしめなどにより一体化している。また、一体形成
した基材の表面に加熱して軟化させた表皮材を負圧によ
り吸引し接着してこのような板状の合成樹脂製品を製造
する場合は、見切り線を境として上半部と下半部とで表
面の色または模様が異なる表皮材を使用することも考え
られる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記第１
の従来技術では、成形工程が上半部と下半部とで別々に
必要になり、また組付工程も必要であるので、製造コス
トが増大するという問題がある。また上記第２の従来技
術では、製造コストは低下するが、表皮材は吸引の際に
基材の表面に沿ってずれるので見切り線形状が狂って見
苦しくなるという問題があるのに加え、平坦なドアトリ
ムの表面が単に色分けまたは模様分けされているだけで
あるので豪華な感じを与えることができない。

【０００４】本発明は、このような見切り線を境として
表面の色または模様が異なる合成樹脂製品をスタンピン
グ成形により一体成形することを可能にして、このよう
な各問題を解決することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上側に裏側成
形面を形成した下型と、この下型に上方から接近離隔可
能に設けられて最接近位置において裏側成形面との間の
隙間が所定の値となる表側成形面を下面に形成した上型
よりなり、所定の見切り線を境として表面の色または模
様が異なる合成樹脂製品を製造するスタンピング成形装
置に関するものであり、下型は見切り線と対応する鉛直
な分離面で水平方向に互いに分離可能な２つの半部より
なると共にこの各半部には最接近位置において分離面に
沿いかつこれを間に挟んで所定の間隔をおいて互いに向
かい合う１対の対向面を形成し、また各半部が互いに接
近離隔されるようにその少なくとも何れか一方を水平方
向に往復移動させる作動装置と、最接近位置における各
半部の対向面の間の間隔の半分よりも先端部の厚さが大
きくかつ表面の色または模様が異なるそれぞれシート状
の溶融樹脂を押し出してこの各溶融樹脂の表面が上側と
なって各半部の上面をそれぞれ覆うように供給するダイ
ヘッドを備えたことを特徴とするものである。

【０００６】先ず下型に対して上型を上方に離隔させ、
下型の各半部を水平方向に互いに離隔させた状態で、表
面の色または模様が互いに異なるそれぞれシート状の溶
融樹脂を各ダイヘッドから押し出して表面が上側となっ
て各半部の上面を覆うように供給する。次いで作動装置
により下型の各半部を互いに移動させ最接近位置とし、
各溶融樹脂の見切り線に対応する先端部を対向面の間に
挟むことにより互いに結合させてから、上型を下型に対
し最接近位置まで接近させれば各溶融樹脂は上下の両型
の間に充填されて成形される。成形された合成樹脂製品
の表面の色は、見切り線と対応する各溶融樹脂の結合部
を境として色または模様が異なったものとなる。

【０００７】上型には、分離面に対応して、薄い仕切板
を表側成形面から下型に向かって突出するように一体的
に設けることが望ましく、このようにすれば充填の際に
おける各溶融樹脂の表面部分の移動は仕切板によりせき
止められる。

【０００８】また下型の各半部には、各対向面の下縁に
沿って互いに近づく向きに突出して両半部の最接近位置
においては先端縁が互いに当接する切断突起を設けるこ
とが望ましい。このようにすれば、各半部を最接近位置
まで移動することにより、見切り線に沿った結合部分に
おける余分の両溶融樹脂は切断突起により切断される。

【０００９】各ダイヘッドは、各溶融樹脂として、それ
ぞれ所定厚の基材溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層の積層体
を押し出すものとすることが望ましい。

【００１０】また各ダイヘッドは、各溶融樹脂として、
それぞれ所定厚の基材溶融樹脂層と発泡剤を混練した中
間溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層の積層体を押し出すもの
とすることが望ましい。この場合には、上型と下型を最
接近位置とした後に中間溶融樹脂層が発泡して両型の間
に充填される。

【００１１】

【発明の実施の形態】図５は、見切り線Ｃにおいて一体
的に結合された下半部及び上半部の基材３１，３６の各
表面を中間発泡層３２，３７を介して互いに異なる色の
表皮３３及び表皮３８で覆い、これにより見切り線Ｃを
境として表面の色を異ならせたドアトリムの断面図を示
し、図１〜図４は、この図５に示すようなドアトリムの
製造に、本発明を適用した場合におけるスタンピング成
形装置の断面図を示す。例えば縦横の寸法が約６００mm
×９００mmのドアトリムの場合、各部の肉厚は基材３
１，３６が２．５〜４．０mm、中間発泡層３２，３７が
１．０〜３．０mm、表皮３３，３８が０．３〜１．０m
m、ドアトリム全体で３．８〜８．０mmである。このス
タンピング成形装置は、それぞれ定盤１６，２６を介し
て、下部の固定側型支持部材及び上部の可動側型支持部
材（何れも図示省略）に取り付けられた下型１０及び上
型２０と、それぞれシート状の溶融樹脂３０ｍ，３５ｍ
を押出し供給する２組のダイヘッド３４，３９を備えて
いる。

【００１２】図１〜図４に示すように、下型１０はドア
トリムの見切り線Ｃと対応する鉛直な分離面Ｐで２つの
半部１０ａ，１０ｂに分離され、第１の半部１０ａは定
盤１６に固定され、第２の半部１０ｂは分離面Ｐと直交
する水平方向に往復移動可能となるように定盤１６上に
案内支持されている。第２の半部１０ｂは、定盤１６上
に設けた油圧シリンダ装置（作動装置）１７により、第
１の半部１０ａから離れた離隔位置（図１参照）と、各
半部１０ａ，１０ｂの下部に形成した当接面１９ａ，１
９ｂが互いに当接する最接近位置（図２〜図４参照）と
の間で往復移動される。最接近位置では、両半部１０
ａ，１０ｂの外周に形成された外向き段部１５ａ，１５
ｂは、成形されるドアトリムの平面輪郭と一致してい
る。

【００１３】下型１０の第１の半部１０ａの上側には図
５に示すドアトリムの下半部の裏面と対応する形状の第
１の裏側成形面１１ａが形成され、第２の半部１０ｂの
上側にはドアトリムの上半部の裏面と対応する形状の第
２の裏側成形面１１ｂが形成され、最接近位置に寄せら
れた両半部１０ａ，１０ｂの両裏側成形面１１ａ，１１
ｂにより、結合されたドアトリムの基材３１，３６の下
面を成形する裏側成形面１１が形成される。各裏側成形
面１１ａ，１１ｂには、両半部１０ａ，１０ｂが最接近
位置となった状態で分離面Ｐに沿いかつこれを間に挟ん
で所定の間隔をおいて互いに向かい合う１対の対向面１
２ａ，１２ｂが形成されている。この間隔は、ダイヘッ
ド３４，３９から押し出されるそれぞれシート状の溶融
樹脂３０ｍ，３５ｍの先端部の厚さの和よりも多少小さ
い値である。各半部１０ａ，１０ｂには、この各対向面
１２ａ，１２ｂの下縁に沿って互いに近づく向きに突出
して、図２〜図４に示す最接近位置では先端縁が互いに
当接する切断突起１３ａ，１３ｂが設けられ、この各切
断突起１３ａ，１３ｂとその下側の当接面１９ａ，１９
ｂ（前述）の間は基材溶融樹脂層３１ｍの厚さよりも大
きい深さでえぐられている。

【００１４】下型１０の各半部１０ａ，１０ｂには、そ
の内部にそれぞれ形成した空洞部１４ａ１，１４ｂ１
と、この各空洞部１４ａ１，１４ｂ１と各裏側成形面１
１ａ，１１ｂの間にそれぞれ形成された多数の吸気孔１
４ａ２，１４ｂ２（図では一部のみを示す）と、各空洞
部１４ａ１，１４ｂ１に開口した各吸気ポート１４ａ
３，１４ｂ３からなる吸引通路１４ａ，１４ｂが形成さ
れ、各吸気ポート１４ａ３，１４ｂ３は真空ポンプと真
空タンクと開閉弁からなる両半部１０ａ，１０ｂに共通
の真空源１８に接続されている。

【００１５】上型２０は下型１０に対し上方から接近離
隔可能であり、図１は離隔状態を、図２は途中まで接近
した状態を、図３及び図４は最接近位置を示している。
上型２０の下面には、図５に示すドアトリムの表面を覆
う表皮３３，３８の表面を成形するための表側成形面２
１が形成されている。図３及び図４に示すように、下型
１０の各半部１０ａ，１０ｂを最接近位置とし、上型２
０を下降させて下型１０に対し最接近位置とした状態で
は、表側成形面２１の外周に沿って上型２０に形成した
内向き段部２３は、僅かの隙間をおいて下型１０の外向
き段部１５ａ，１５ｂと嵌合可能であり、下型１０の各
裏側成形面１１ａ，１１ｂと上型２０の表側成形面２１
との間の隙間は、ドアトリムの全体の厚さとなる。また
この表側成形面２１には、成形されるドアトリムの見切
り線Ｃ（従って下型１０の分離面Ｐ）と対応する位置に
沿って、薄板状（厚さは例えば１〜２mm）で真上から見
た形状が真直状あるいは多少屈曲した仕切板２２が下型
１０に向かって所定の距離だけ突出するように植え込み
固定されている。

【００１６】この成形装置は、図１に示すように上型２
０が上方に離隔された状態において下型１０の各半部１
０ａ，１０ｂ上方にそれぞれ張り出して移動する２組の
ダイヘッド３４，３９及びこれに基材３１，３６、中間
発泡層３２，３７及び表皮３３，３８となる溶融樹脂材
料を供給する各３本の供給管３４ｂ，３９ｂ（図１は各
１本のみを示す）を備えている。溶融樹脂材料は何れも
ポリオレフィン系合成樹脂であり、中間発泡層３２，３
７の溶融樹脂材料に混練する発泡剤はアゾジカルボンア
ミド系のものである。各基材溶融樹脂層３１ｍと３６ｍ
及び各中間溶融樹脂層３２ｍと３７ｍの溶融樹脂材料は
同一でよいが、各表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍに使用
する溶融樹脂材料は互いに異なる色のものとする。

【００１７】次に上述した実施の形態の作動の説明をす
る。先ず溶融樹脂供給工程においては、図１に示すよう
に上型２０を上方に離隔させ、下型１０の第２の半部１
０ｂを油圧シリンダ装置１７により第１の半部１０ａか
ら離隔させた位置で、それぞれ基材３１，３６、中間発
泡層３２，３７及び表皮３３，３８を形成する基材溶融
樹脂層３１ｍ，３６ｍ、中間溶融樹脂層３２ｍ，３７ｍ
及び表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍはそれぞれ別の押出
機で溶融され、中間溶融樹脂層３２ｍ，３７ｍには発泡
剤を混練した後、ホットフロー成形機により２組のダイ
ヘッド３４，３９の細長いスリット状の押出し口３４
ａ，３９ａからそれぞれシート状の溶融樹脂３０ｍ，３
５ｍとして温度１１０℃〜２１０℃で３層共押し出しさ
れる。縦横の寸法が約６００mm×９００mmのドアトリム
の場合、各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍの横幅は９５０〜１
０００mmでドアトリム１０の横幅よりも多少大きくす
る。図示のダイヘッド３４，３９では、各基材溶融樹脂
層３１ｍ，３６ｍ、中間溶融樹脂層３２ｍ，３７ｍ及び
表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍを各押出し口３４ａ，３
９ａの直前で接合して３層シート状の各溶融樹脂３０
ｍ，３５ｍとして押し出しているが、各ダイヘッド３
４，３９は各溶融樹脂層毎に独立したスリット状の押出
し口を接近して形成したものとし、押出し後に各基材溶
融樹脂層３１ｍ，３６ｍ、中間溶融樹脂層３２ｍ，３７
ｍ及び表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍを接合して下型１
０の各半部１０ａ，１０ｂ上に供給するようにしてもよ
い。

【００１８】互いに積層された３層シート状の溶融樹脂
３０ｍ，３５ｍを押し出しながら各ダイヘッド３４，３
９を押出し口３４ａ，３９ａと直交する水平方向に移動
することにより、溶融樹脂３０ｍは基材溶融樹脂層３１
ｍ側を下にして、下型１０の第１の半部１０ａの上側ほ
ゞ全体すなわち第１の裏側成形面１１ａ、その一側の切
断突起１３ａ及び残る外周の外向き段部１５ａの大部分
を覆うように供給され、また溶融樹脂３５ｍは基材溶融
樹脂層３６ｍ側を下にして、下型１０の第２の半部１０
ｂの上側ほゞ全体すなわち第２の裏側成形面１１ｂ、そ
の一側の切断突起１１ｂ及び残る外周の外向き段部１５
ｂの大部分を覆うように供給される。

【００１９】この３層共押し出しの際に、各中間溶融樹
脂層３２ｍ，３７ｍ及び各表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８
ｍの押し出しタイミングを各基材溶融樹脂層３１ｍ，３
６ｍよりも遅らせ、各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍの先端部
は基材溶融樹脂層３１ｍ，３１ｍだけとし、各ダイヘッ
ド３４，３９は各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍを各切断突起
１３ａ，１３ｂ側から各外向き段部１５ａ，１５ｂ側に
向けて供給する。これにより図１に示すように、各切断
突起１３ａ，１３ｂを覆うのは各基材溶融樹脂層３１
ｍ，３６ｍだけであり、各中間溶融樹脂層３２ｍ，３７
ｍ及び各表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍは各対向面１２
ａ，１２ｂの途中から各裏側成形面１１ａ，１１ｂを覆
うようになる。各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍは自重で切断
しない程度の半溶融状態であって塑性に富んでいるの
で、実線及び二点鎖線で図１に示すように各裏側成形面
１１ａ，１１ｂにほゞ沿った形に変形され、その周囲部
は各切断突起１３ａ，１３ｂ及び各外向き段部１５ａ，
１５ｂ付近にほゞ密着される。

【００２０】溶融樹脂供給工程に続く結合工程では、図
２に示すように、第２の半部１０ｂを油圧シリンダ装置
１７により第１の半部１０ａに対し接近させて最接近位
置とする。これにより、各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍの基
材溶融樹脂層３１ｍ，３６ｍの見切り線Ｃに対応する部
分は、各半部１０ａ，１０ｂの対向面１２ａ，１２ｂの
間に挟まれて直接的に一体結合され、中間溶融樹脂層３
２ｍ，３７ｍ及び表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍも一体
結合される。またこれと同時に、各対向面１２ａ，１２
ｂの下縁に沿って設けた切断突起１３ａ，１３ｂの先端
縁が互いに当接するので、それよりも下側となる不要な
基材溶融樹脂層３１ｍ，３６ｍは切断突起１３ａ，１３
ｂにより切断される。

【００２１】結合工程に続く吸引密着工程では、下型１
０の各半部１０ａ，１０ｂに形成した各吸引通路１４
ａ，１４ｂに真空源１８からの負圧を与え、多数の吸気
孔１４ａ２，１４ｂ２を通して各溶融樹脂３０ｍ，３５
ｍを吸引する。これにより各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍ
は、図２に示すように下型１０上面の裏側成形面１１
ａ，１１ｂ全面に完全に密着される。この吸引密着工程
の間に、両ダイヘッド３４，３９は下型１０上方から外
側方に完全に退避させる。

【００２２】吸引密着工程に続く型締め工程では、上型
２０を下型１０に向けて下降させ、下型１０の各裏側成
形面１１ａ，１１ｂと上型２０の表側成形面２１の間の
間隔が溶融樹脂３０ｍ，３５ｍの厚さよりも大きい所定
値となる最接近位置に達すれば上型２０の下降を停止さ
せる。図３に示すように、この最接近位置では、表側成
形面２１と表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍの表面との間
に隙間Ｓ１，Ｓ２が残っており、また上型２０の仕切板
２２は両表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍの接合部上側の
Ｖ字状に凹んだ部分に押し込まれる。この型締め工程の
途中で上型２０の内向き段部２３は下型１０の外向き段
部１５ａ，１５ｂと嵌合し、これにより外向き段部１５
ａ，１５ｂから外側にはみ出した溶融樹脂３０ｍ，３５
ｍの不要部分は、互いに嵌合する両段部の剪断作用によ
り切除される。なお溶融樹脂３０ｍ，３５ｍの不要部分
の切除に使用するこのような段部は、下型１０側を外向
き段部とし、上型２０側を外向き段部としてもよい。あ
るいはこのような互いに嵌合する段部による剪断の代わ
りに、上型２０の表側成形面２１の外側に沿って下向き
に設けた押切り刃を下型１０外周の平面部に押し当てて
行うようにしてもよい。

【００２３】型締め工程に続く発泡工程では、下型１０
の両半部１０ａ，１０ｂ及び上型２０に設けたヒータ
（図示省略）により各成形面１１，２１は１３０℃〜２
５０℃に加熱され（例えば両成形面１１，２１とも１３
０℃）、これにより各中間溶融樹脂層３２ｍ，３７ｍ中
の発泡剤が熱分解して窒素ガス等の不活性ガスを発生し
て発泡が開始される。この発泡により各中間溶融樹脂層
３２ｍ，３７ｍの厚さ及び容積が増大して表側成形面２
１と各表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍの表面との間の隙
間Ｓ１，Ｓ２が減少し、４０〜６０秒後には図４に示す
ように各表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍの表面が表側成
形面２１に当接し、各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍは上下の
両型１０，２０の間に充填されて成形される。なお、ヒ
ータとしては、各成形面１１，２１に設けた電熱式の面
ヒータでもよいし、各型１０，２０内部の成形面１１，
２１近くに設けた熱交換管に加熱蒸気を通すものでもよ
い。

【００２４】発泡工程に続く冷却工程では、ヒータを停
止して各型１０，２０の内部への熱伝達等により各成形
面１１，２１の温度を低下させる。各型１０，２０に熱
交換管を設けたものでは、これに冷却水を通して各成形
面１１，２１の温度を低下させてもよい。各成形面１
１，２１の温度低下により各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍが
硬化したところで、上型２０を上昇させてドアトリムを
取り出す。これによりドアトリム成形の１サイクルが完
了し、各基材３１，３６、各中間発泡層３２，３７及び
異なる色の各表皮３３，３８が一体化されたドアトリム
が得られる。これにより所定の見切り線Ｃを境として表
面の色が異なるドアトリムが１つの成形装置だけで製造
される。

【００２５】上記実施の形態では上型２０に仕切板２２
を設けているので、溶融樹脂３０ｍ，３５ｍの充填の際
に多少移動しようとする表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍ
はこの仕切板２２によりせき止められ、色分けまたは模
様分けの境界が乱れることはないのでくっきりした境界
の合成樹脂製品が得られる。しかし合成樹脂製品の形状
または成形条件によっては、この仕切板２２は必ずしも
必要とはしない。

【００２６】なお上記実施の形態では、各表皮溶融樹脂
層３３ｍ，３８ｍに使用する溶融樹脂材料の色を互いに
異ならせることにより表面の色を異ならせた場合につき
説明したが、この両表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍに使
用する溶融樹脂材料は、複数の異なる色のものを混ぜて
表面に現れる模様が異なるものとなるようにして実施し
てもよい。

【００２７】また上記実施の形態では、各溶融樹脂３０
ｍ，３５ｍとしてダイヘッド３４，３９が、基材溶融樹
脂層３１ｍ，３６ｍ、発泡剤を混練した中間溶融樹脂層
３２ｍ，３７ｍ及び表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍの積
層体を押し出し供給する例につき説明している。表皮溶
融樹脂層３３ｍ，３８ｍを使用すれば、表面の色または
模様を異ならせるために溶融樹脂材料を異ならせる必要
があるのは表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍだけでよく、
使用量が多い基材溶融樹脂層３１ｍ，３６ｍは共通にな
るので、溶融樹脂材料の手配が容易になる。また発泡剤
を混練した中間溶融樹脂層を使用すれば得られた製品の
表面に柔軟な感触を与えることができる。しかしながら
ダイヘッド３４，３９は、基材溶融樹脂層３１ｍ，３６
ｍ及び表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍを積層した各溶融
樹脂３０ｍ，３５ｍを押し出し供給するものとしてもよ
いし、あるいは基材溶融樹脂層３１ｍ，３６ｍだけから
なる各溶融樹脂３０ｍ，３５ｍを押し出し供給するもの
としてもよい。後者の場合は、基材溶融樹脂層３１ｍ，
３６ｍに使用する各合成樹脂材料の色または模様を異な
らせればよい。

【００２８】また上記実施の形態では、２つのダイヘッ
ド３４，３９により下型１０の各半部１０ａ，１０ｂ上
に溶融樹脂３０ｍ，３５ｍを供給しているが、１つのダ
イヘッドにより各半部１０ａ，１０ｂ上に溶融樹脂３０
ｍ，３５ｍを供給することも可能である。そのために
は、例えば、同一素材である基材溶融樹脂層３１ｍ，３
６ｍを押し出すスリット状の押出し口の両側に、各中間
溶融樹脂層３２ｍ，３７ｍを押し出す押出し口を配置
し、更にその外側に表皮溶融樹脂層３３ｍ，３８ｍを押
し出す押出し口を配置したダイヘッドを使用すればよ
い。このダイヘッドは、一方の半部１０ａ上に溶融樹脂
３０ｍを供給する場合には中間溶融樹脂層３７ｍ及び表
皮溶融樹脂層３８ｍとなる溶融樹脂材料の供給を停止
し、基材溶融樹脂層３１ｍが下側となるような向きにダ
イヘッドを移動し、また他方の半部１０ｂ上に溶融樹脂
３５ｍを供給する場合には中間溶融樹脂層３２ｍ及び表
皮溶融樹脂層３３ｍとなる溶融樹脂材料の供給を停止
し、基材溶融樹脂層３６ｍが下側となるような向き（前
記と逆向きである）にダイヘッドを移動して各溶融樹脂
を供給すればよい。

【００２９】

【発明の効果】上述のように、本発明によれば、見切り
線を境として表面の色または模様が異なる合成樹脂製品
を１つの成形装置だけで製造することができるので、表
面が複数に色分けまたは模様分けされた外観のよい積層
体を低いコストで製造することができる。また色分けま
たは模様分けの境界となる両溶融樹脂の境界は、各溶融
樹脂の粘性により多少へこんで断面Ｖ字状の溝が形成さ
れるので、この境界部分に豪華な立体感のあるものが得
られる。

【００３０】上型の表側成形面から突出する薄い仕切板
を設けたものによれば、溶融樹脂の充填の際にそれらの
表面部分の移動が仕切板によりせき止められるので、色
分けまたは模様分けの境界がくっきりした製品が得られ
る。

【００３１】また下型の各半部の各対向面の下縁に沿っ
て切断突起を設けたものによれば、各溶融樹脂の先端部
の結合部より先の不要部分は、下型の各半部の最接近位
置への移動により切断されるので、成形後の後加工の手
間が減少する。

【００３２】各ダイヘッドが、各溶融樹脂として、それ
ぞれ所定厚の基材溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層の積層体
を押し出すようにしたものによれば、表面の色または模
様を異ならせるために溶融樹脂材料を異ならせる必要が
あるのは表皮溶融樹脂層だけとなり、使用量が多い基材
溶融樹脂層は共通になるので、溶融樹脂材料の手配が容
易になる。

【００３３】また各ダイヘッドが、各溶融樹脂として、
それぞれ所定厚の基材溶融樹脂層と発泡剤を混練した中
間溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層の積層体を押し出すよう
にしたものによれば、前項の効果に加えて、得られた製
品の表面に柔軟な感触を与えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明によるスタンピング成形装置の一実施
形態の溶融樹脂供給工程における断面図である。

【図２】 図１に示す実施形態の結合工程及び吸引密着
工程終了時における断面図である。

【図３】 図１に示す実施形態の型締め工程終了時にお
ける断面図である。

【図４】 図１に示す実施形態の発泡工程終了時におけ
る断面図である。

【図５】 本発明により製造される合成樹脂製品の一例
の断面図である。

【符号の説明】

１０…下型、１０ａ，１０ｂ…半部、１１…裏側成形
面、１２ａ，１２ｂ…対向面、１３ａ，１３ｂ…切断突
起、１７…作動装置、２０…上型、２１…表側成形面、
２２…仕切板、３０ｍ，３５ｍ…溶融樹脂、３１ｍ，３
６ｍ…基材溶融樹脂層、３２ｍ，３７ｍ…中間溶融樹脂
層、３３ｍ，３８ｍ…表皮溶融樹脂層、３４，３９…ダ
イヘッド、Ｃ…見切り線、Ｐ…分離面。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上側に裏側成形面を形成した下型と、こ
   の下型に上方から接近離隔可能に設けられて最接近位置
   において前記裏側成形面との間の隙間が所定の値となる
   表側成形面を下面に形成した上型よりなり、所定の見切
   り線を境として表面の色または模様が異なる合成樹脂製
   品を製造するスタンピング成形装置において、前記下型
   は前記見切り線と対応する鉛直な分離面で水平方向に互
   いに分離可能な２つの半部よりなると共にこの各半部に
   は最接近位置において前記分離面に沿いかつこれを間に
   挟んで所定の間隔をおいて互いに向かい合う１対の対向
   面を形成し、また前記各半部が互いに接近離隔されるよ
   うにその少なくとも何れか一方を水平方向に往復移動さ
   せる作動装置と、最接近位置における前記各半部の対向
   面の間の前記所定の間隔の半分よりも先端部の厚さが大
   きくかつ表面の色または模様が異なるそれぞれシート状
   の溶融樹脂を押し出してこの各溶融樹脂の表面が上側と
   なって前記各半部の上面をそれぞれ覆うように供給する
   ダイヘッドを備えたことを特徴とするスタンピング成形
   装置。
2. 【請求項２】 前記上型には、前記分離面に対応して、
   薄い仕切板を前記表側成形面から前記下型に向かって突
   出するように一体的に設けてなる請求項１に記載のスタ
   ンピング成形装置。
3. 【請求項３】 前記各半部には、各対向面の下縁に沿っ
   て互いに近づく向きに突出して前記両半部の最接近位置
   においては先端縁が互いに当接する切断突起を設けてな
   る請求項１または請求項２に記載のスタンピング成形装
   置。
4. 【請求項４】 前記各ダイヘッドは、前記各溶融樹脂と
   して、それぞれ所定厚の基材溶融樹脂層と表皮溶融樹脂
   層の積層体を押し出すものである請求項１〜請求項３の
   何れか１項に記載のスタンピング成形装置。
5. 【請求項５】 前記各ダイヘッドは、前記各溶融樹脂と
   して、それぞれ所定厚の基材溶融樹脂層と発泡剤を混練
   した中間溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層の積層体を押し出
   すものである請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の
   スタンピング成形装置。