JPH11181558A

JPH11181558A - 低圧陽圧缶胴体用アルミニウム合金板の製造方法

Info

Publication number: JPH11181558A
Application number: JP35184897A
Authority: JP
Inventors: Katsumi Koyama; 克己小山; Hidekazu Tsuzuki; 秀和都築; Yukio Urayoshi; 幸男浦吉; Toyonobu Tanaka; 豊延田中; Satoru Shoji; 了東海林; Hironobu Itou; 洋綽伊藤; Takashi Kawabata; 孝川畑
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd; Hokkaican Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd; Hokkaican Co Ltd
Priority date: 1997-12-22
Filing date: 1997-12-22
Publication date: 1999-07-06

Abstract

(57)【要約】【課題】比較的低強度で成形性に優れ、従って製造歩
留まりが高く、トータル的にコスト低減が図れる低圧陽
圧缶胴体用アルミニウム合金板を製造する。【解決手段】Ｓｉを0.28〜0.32wt％、Ｆｅを0.35〜0.
45wt％、Ｃｕを0.13〜0.17wt％、Ｍｎを 1.0〜 1.1wt
％、Ｍｇを0.90〜1.05wt％、Ｚｎを0.20〜0.25wt％、Ｔ
ｉを0.01〜0.02wt％、Ｎａを1ppm未満含有し、残部がア
ルミニウムおよび不可避不純物からなるアルミニウム合
金を常法にて鋳造し、得られる鋳塊に、均質化焼鈍、可
逆式熱間圧延、タンデム式熱間圧延、連続焼鈍、冷間圧
延を所定の条件で順に施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】ビール或いは低炭酸飲料用２
ピースＤＩ缶の胴体に適した低圧陽圧缶胴体用アルミニ
ウム合金板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】２ピースＤＩ缶は、絞り−しごき成形
（ＤＩ加工）、缶底部の張出成形、トリミング成形、ネ
ッキング（口絞り）成形、フランジ（口広げ）成形、蓋
との巻締成形を順に施す多段成形法により製造されてお
り、材料には成形性に優れるＪＩＳ−３００４アルミ合
金のＨ１９またはＨ３９の硬質材が広く使用されてい
る。また、アルミニウムＤＩ缶は、容量が 350ccの缶が
最も一般的であり、直径は65.4〜66.0mm、高さは 122.2
〜128.8mm に統一されている。また缶体強度も国内外を
通してほぼ同じである（参考文献１：邦武立郎;BOUNDAR
Y,1995(8),21.)。一部の高炭酸飲料用を除くとアルミニ
ウムＤＩ缶体に要求されている強度として耐圧強度：61
7kPa以上、コラム強度：1274N 以上である (参考文献
２：大西健介；アルミニウム,1(1994),9.)。製造上の変
動を考慮すると平均的な缶体強度は、耐圧強度が657kPa
以上、座屈強度が1372N 以上の材料が求められる。ま
た、数量的には、炭酸飲料缶は、ビール缶や一般飲料缶
よりもかなり少ない状況にある。

【０００３】このような、２ピースＤＩ缶では、コスト
低減の一環として缶の薄肉化が課題となっているが、薄
肉化するために材料に高強度合金を用いると多段成形の
うちのいずれかの成形性が悪化して製造歩留りが低下す
る。成形性を害さずに高強度を得る方法として、材料に
時効硬化型合金を用い、成形後の焼付工程で硬化させる
方法が提案されたが（特公昭61-007465 号、特公昭62-1
3421号）、時効硬化型合金では、時効前（焼付工程前）
でも強度が高いため十分な成形性が得られず製造歩留り
が低下するという問題がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、アルミニウ
ムＤＩ缶の殆どは、缶内部を炭酸ガス或いは窒素ガスを
充満させた陽圧缶として使用されており、缶強度は内圧
が最も高い炭酸飲料缶に合わせて設計されている。従っ
て低圧陽圧のビール缶や一般飲料缶にとって、現用のＤ
Ｉ缶は強度的に過剰品質になっている。このようなこと
から、本発明者等は現状のＤＩ缶の製造工程を詳細に検
討し、特性をバランスよく調整した材料の開発によるコ
スト低減を目指すこととし、小量でありながら高強度を
要する炭酸飲料缶を開発対象から外し、数量が多くかつ
低強度でも適用可能なビール缶や一般飲料缶用のＤＩ缶
の胴体を開発対象に定めて開発を進め、本発明を完成さ
せるに至った。本発明は、比較的低強度で成形性に優
れ、従って製造歩留まりが高く、トータル的にコスト低
減が図れる低圧陽圧缶胴体用アルミニウム合金板を製造
することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
Ｓｉを0.28〜0.32wt％、Ｆｅを0.35〜0.45wt％、Ｃｕを
0.13〜0.17wt％、Ｍｎを 1.0〜 1.1wt％、Ｍｇを0.90〜
1.05wt％、Ｚｎを0.20〜0.25wt％、Ｔｉを0.01〜0.02wt
％、Ｎａを1ppm未満含有し、残部がアルミニウムおよび
不可避不純物からなるアルミニウム合金を常法にて鋳造
し、得られる鋳塊に、均質化焼鈍、可逆式熱間圧
延、タンデム式熱間圧延、連続焼鈍、冷間圧延を
順に施すアルミニウム合金板の製造方法において、均
質化焼鈍を595〜610 ℃の温度で６時間以上加熱して施
し、次いで所定温度まで炉冷して或いは室温まで急速冷
却後再加熱して、可逆式熱間圧延を圧延開始温度 470
〜500 ℃、圧延開始時の鋳塊厚さ 450〜600mm 、圧延終
了温度 370〜480 ℃の条件で施し、該可逆式熱間圧延終
了後直ちに或いは５分以内に、タンデム式熱間圧延を
圧延開始温度 370〜470 ℃、総圧延率91〜94％、圧延終
了温度 300〜340 ℃の条件で施し、該タンデム式熱間圧
延終了後直ちに或いは室温まで冷却後急速加熱して、
連続焼鈍を 380〜450 ℃の温度に 0〜20秒間保持して施
し、次いで冷間圧延を総圧延率83〜88％、最終パスで
の圧延率43〜53％、最終パスでの圧延速度1000m/分以上
で施すことを特徴とする低圧陽圧缶胴体用アルミニウム
合金板の製造方法である。

【０００６】請求項２記載の発明は、冷間圧延終了後の
アルミニウム合金板の表面粗度をＲａ 0.3〜0.4 μｍに
することを特徴とする請求項１記載の低圧陽圧缶胴体用
アルミニウム合金板の製造方法である。

【０００７】請求項３記載の発明は、冷間圧延終了後の
アルミニウム合金板に、伸び変形量0.3％以下の整直矯
正とレベラー矯正を施すことを特徴とする請求項１、２
のいずれかに記載の低圧陽圧缶胴体用アルミニウム合金
板の製造方法である。

【０００８】請求項４記載の発明は、冷間圧延終了後の
アルミニウム合金板に、洗浄処理、矯正処理、塗油処理
のうちの少なくとも１種を施すことを特徴とする請求項
１、２、３のいずれかに記載の低圧陽圧缶胴体用アルミ
ニウム合金板の製造方法である。

【０００９】

【発明の実施の形態】先ず、本発明にて用いるアルミニ
ウム合金の合金元素について説明する。Ｓｉは、Ｆｅ、
Ｍｎが形成する金属間化合物に取込まれ、前記金属間化
合物をより硬い化合物に変態させ、しごき成形時の耐焼
付性を向上させる。また前記金属間化合物を微細化し
て、しごき成形性やフランジ成形性を向上させる。Ｓｉ
の含有量を0.28〜0.32wt％に規定する理由は、0.28wt％
未満ではその効果が十分に発現されず、0.32wt％を超え
ると金属間化合物が逆に巨大化するためである。

【００１０】ＦｅとＭｎは金属間化合物を生成して、し
ごき成形時の耐焼付性を向上させる。ＦｅとＭｎの含有
量をそれぞれ0.35〜0.45wt％、 1.0〜 1.1wt％に規定す
る理由は、いずれが規定値未満でも、またいずれが規定
値を超えても金属間化合物が巨大化してその効果が十分
に得られなくなるためである。

【００１１】Ｃｕは固溶状態で材料強度を増加させる。
その含有量を0.13〜0.17wt％に規定する理由は、0.13wt
％未満ではその効果が十分に得られず、0.17wt％を超え
るとしごき成形性やフランジ成形性が低下するためであ
る。

【００１２】Ｍｇは固溶状態で材料強度を増加させる。
その含有量を0.90〜1.05wt％に規定する理由は、0.90wt
％未満ではその効果が十分に得られず、1.05wt％を超え
るとしごき成形性やフランジ成形性が低下するためであ
る。

【００１３】生産性の高い高速度の製造ラインでは、加
工発熱により材料温度が顕著に上昇し、それに伴い延性
が変化して加工性が低下する。Ｚｎは固溶して材料温度
の上昇にともなう延性の変化巾を小さくする。Ｚｎは、
今後さらに進むと思われる高速製缶には不可欠の成分で
ある。Ｚｎの含有量を0.20〜0.25wt％に規定する理由
は、0.20wt％未満ではその効果が十分に得られず、0.25
wt％を超えるとしごき成形性やフランジ成形性が低下す
るためである。

【００１４】Ｔｉは鋳造組織の結晶粒を微細化して材料
表面の筋状模様の発生を抑制する。その含有量を0.01〜
0.02wt％に規定する理由は、0.01wt％未満ではその効果
が十分に得られず、0.02wt％を超えるとしごき成形性や
フランジ成形性が低下するためである。ＴｉはＢとの複
合添加によりさらに微細化効果が向上する。このため必
要に応じて0.0001〜0.01wt％の範囲でＢを添加すること
ができる。

【００１５】Ｎａは、Ｎａの含有量の高い地金の使用或
いは溶湯処理の不適切により混入してフランジ成形性を
害するので、その含有量は1ppm未満に規定する。Ｎａは
含有されていないことが望ましい。

【００１６】次に、本発明合金板の製造方法について説
明する。前述した本発明にて用いるアルミニウム合金
は、縦型連続水冷鋳造法などの常法により鋳造され、得
られる鋳塊は、均質化焼鈍、可逆式熱間圧延、タ
ンデム式熱間圧延、連続焼鈍、冷間圧延の各工程を
経てアルミニウム合金板に加工される。以下に各工程に
ついて説明する。

【００１７】均質化焼鈍工程では、鋳造時に生じる溶
質元素の濃度偏析や晶出物を再固溶させて溶質元素の分
布を均質化する。またこの工程でＦｅ−Ｍｎ系化合物に
Ｓｉが作用して耐焼付性が向上する。この均質化焼鈍条
件を 595〜610 ℃で６時間以上に規定する理由は、前記
溶質元素分布の均質化は高温ほど進行し易く、 595℃未
満でも６時間未満でも、その効果が十分に得られず、 6
10℃を超えると鋳塊が局部的に溶解して再び濃度偏析な
どが生じるためである。ＳｉによるＦｅ−Ｍｎ系化合物
の変態は 500〜550 ℃の比較的低温で進む。従ってこの
変態は均質化焼鈍以降で進行する。

【００１８】均質化焼鈍後、所定温度まで炉冷して或い
は室温まで急速冷却後再加熱して、可逆式熱間圧延開始
温度に再加熱する。炉冷時には、均質化された溶質元素
が析出してくるが、通過温度が析出し難い高温なこと
と、可逆式熱間圧延開始温度までの時間が比較的短いの
で析出量は少なく、実質上問題にならない程度である。
室温まで冷却する場合は、最も析出し易い 400℃近傍の
温度域は特に急速度に冷却する必要がある。析出が進む
とＭｇ、Ｃｕ、ＳｉとともにＭｎの固溶度が低下し、強
度の低下を招く。

【００１９】可逆式熱間圧延は、板状鋳塊を１スタンド
を往復させて圧延するので効率的である。しかし、この
方法では、はじめに圧延された先頭箇所が、次の圧延で
は最後尾となり、圧延されないでいる時間が長く、圧延
中に回復が進んでしまう。可逆式熱間圧延後に行うタン
デム式熱間圧延は圧延パス間が短く、圧延パス間で加工
エネルギーの回復が起きないため、タンデム式熱間圧延
終了時には異方性の小さい所望の再結晶集合組織が得ら
れる。

【００２０】可逆式熱間圧延の圧延開始板厚を 450〜60
0mm とする理由は、板厚が 450mm未満では、製缶時の材
料交換の回数が多くなり生産性が低下し、また板厚が 6
00mmを超えるとタンデム式仕上圧延でのコイル巻径が大
きくなり不都合が生じるためである。2300mm径程度の大
型コイルの輸送体制が整えば、生産性上有利な厚板の圧
延が実現する。

【００２１】本発明では、可逆式熱間圧延の開始温度と
終了温度を規定する。可逆式熱間圧延の圧延開始温度を
470〜500 ℃に規定する理由は、 470℃未満では析出が
進んで強度が低下するため、 500℃を超えると終了温度
が高くなり、終了温度を所定範囲内に収めるために、圧
延速度を落としたり１回の圧延率を下げたりする必要が
生じ、生産性が害されるためである。可逆式熱間圧延で
の圧延終了温度を 370〜480 ℃に規定する理由は、 370
℃未満では、次のタンデム式熱間圧延での終了温度を所
定温度範囲で行うことができなくなり、 480℃を超える
とタンデム式熱間圧延開始までの間に加工エネルギーの
回復が急速に進んで、材料の異方性が大きくなるためで
ある。可逆式熱間圧延後タンデム式熱間圧延を開始する
までの間に加工エネルギーの回復が進まないように圧延
終了温度は所定温度以下に低くする。但し、可逆式熱間
圧延の開始温度と終了温度は前記の範囲内で行うが、可
逆式熱間圧延の終了温度が開始温度を超えないように設
定する。

【００２２】可逆式熱間圧延でのパス回数は、通常13〜
17パス程度の場合が多いが、必ずしもこの範囲である必
要はない。１パスあたりの圧延率は20〜50％の範囲であ
ることが多い。これは圧延油（クーラント）流量にもよ
るが、１パスあたりの圧延率が20％未満では、材料温度
が低くなりすぎ、50％に近い高圧下率では材料温度が上
がり過ぎるからである。圧延速度は圧延率と圧延油の流
量の関係にもよるが、50〜180m／分の間で適宜選択す
る。

【００２３】可逆式熱間圧延終了後は、加工エネルギー
の回復をできるだけ遅らせるため、直ちに或いは５分以
内にタンデム式熱間圧延を開始する。可逆式熱間圧延終
了後、タンデム式熱間圧延を開始するまでの時間（ｔ）
は、次式を満足することが望ましい。ｔ（秒）≦27542e
xp（−0.012 ×Ｔ）ただしＴは可逆式圧延終了温度
（℃）。

【００２４】可逆式熱間圧延後にタンデム式熱間圧延を
行うのは、前述のように、異方性の小さい所望の再結晶
集合組織を得るためである。タンデム式熱間圧延での、
圧延開始温度を 370〜470 ℃とする理由は、可逆式熱間
圧延の終了温度の場合と同じ理由である。タンデム式熱
間圧延での総圧延率は、材料の異方性を低減する上で最
も重要な要因であり、圧延率91〜94％で材料の異方性が
最も低減し、圧延率が91％未満でも94％を超えても、そ
れぞれ逆方向の異方性が顕著となる。通常の熱間圧延機
の１スタンド（１パス）で潰せる圧延率は50％程度のた
め、91〜94％の総圧延率を得るには４スタンド以上のタ
ンデム圧延機が必要になる。タンデム式熱間圧延で、圧
延終了温度を 300〜340 ℃に規定する理由は、 300℃未
満では十分に再結晶しないで圧延材に異方性が生じ、 3
40℃を超えると材料に表面欠陥が生じ易くなるとともに
厚い酸化膜が形成され、缶表面にも悪影響を及ぼすため
である。

【００２５】前記のタンデム式熱間圧延後は、直ちに、
或いは室温まで冷却後、連続焼鈍炉にて短時間の連続焼
鈍を施す。この連続焼鈍で、主にＣｕ、Ｍｇを固溶させ
て材料に適度な強度と高い成形性を付与する。連続焼鈍
条件を 380〜450 ℃で 0〜20秒に規定する理由は、焼鈍
温度が 380℃未満では所定の材料強度が得られず、 450
℃を超えると必要以上に強度が高くなって成形性を害
し、また20秒を超えると拡散の遅いＭｎなどの遷移元素
の析出が生じて強度が低下するためである。なお、固溶
させるＣｕ、Ｍｇはアルミニウム中の拡散が速いため、
焼鈍時間は20秒以下で十分である。この連続焼鈍で、昇
温、冷却を急速に行う理由は、熱処理温度より低い 380
℃未満の温度域ではＣｕ、Ｍｇの析出が進行し易いため
である。特に 100〜380 ℃の温度域を短時間で通過させ
る必要がある。この温度域の通過速度は 100℃／分以上
が望ましい。

【００２６】連続焼鈍後、冷間圧延して材料を硬質化し
て缶の成形性を向上させる。塗装焼付け後の成形性、特
にフランジ成形時或いは巻締時の割れを防止するために
も高圧延率は必須である。ここで冷間圧延率を83〜88％
に規定する理由は、圧延率が83％未満では材料に必要な
強度が得られず、88％を超えると材料の異方性が強くな
り、特に耳率が著しく悪化するためである。

【００２７】本発明では、最終パスの冷間圧延率を43〜
53％、最終パスの圧延速度を1000m/分以上に規定する。
その理由は、53％を超える圧延率では加工発熱の効果が
大きく、材料温度が上がって回復が進み、43％未満では
回復が足りないためである。鉱物油系の冷間圧延油を使
用する場合は、圧延率は45〜50％がより望ましい。圧延
速度は前記回復現象（材料温度）にはそれほど大きな影
響を及ぼさないが、1000m/分以上でないと圧延中の冷却
作用が強くなり十分に温度上昇が得られないためであ
る。なお、本発明者等は、圧延速度は2200m/分までは所
定の温度範囲に入ることを実験により確認している。

【００２８】冷間圧延後、材料は、連続してコイルに巻
取るが、アルミニウムは熱容量が大きいため、巻取り温
度が高いと、その温度に長時間保持されることになる。
このため、連続焼鈍のところで述べたようにＣｕ、Ｍｇ
の析出が進行し易くなり特性上好ましくない。従って、
冷間圧延板は 100℃前後、高くても 150℃以下の温度に
してコイル巻きするのが望ましい。本発明者等は、本発
明の条件で冷間圧延すれば冷延板は 150℃以下の温度で
巻取られることを実験により確認している。

【００２９】材料表面の凹凸は潤滑油を保持する効果が
ありＤＩ加工性などが向上する。そのため、本発明で
は、冷間圧延上がりの板表面は、中心線の平均粗さＲａ
が0.3〜0.4 μｍになるようにするのが望ましい。前記
規定理由は 0.3μｍ未満ではＤＩ加工終了まで潤滑油を
材料表面に保持できず、缶の表面性状および成形性が低
下し、Ｒａが 0.4μｍを超えると表面の凹凸が原因とな
って破胴や表面傷が生じるためである。材料表面の凹凸
はロール表面粗度などにより制御する。

【００３０】冷間圧延上がり材の表面には粘度の低い冷
間圧延油や圧延時に生じたアルミ摩耗粉などが残留して
おり、これらは缶成形用の潤滑油の潤滑性能を低下さ
せ、缶の表面性状の品質が低下するとともに破胴等の成
形割れの発生率の増加をもたらすので、本発明では冷間
圧延後の板を洗浄して前記残留物を洗い流すことが望ま
しい。洗浄には有機溶剤あるい温水が利用できる。火災
の危険や作業環境を考慮すると４０〜８０℃の温水スプ
レーが好ましく、さらにナイロン等のブラシを併用する
のが効果的である。

【００３１】従来、材料幅が狭かったこともあり、冷間
圧延により得られた平坦度でも、缶成形に十分耐え得る
ものであったが、製缶速度増加に伴い一度に打ち抜く缶
数が増え（７〜１４個）、それに合わせて材料幅も広く
なり、材料の円滑な送り出しを確保するために高度な平
坦度が要求されるようになっている。このようなことか
ら、本発明では冷間圧延後の板を矯正しておくことが望
ましい。また、冷間圧延後の巻取りコイルは基本的に拘
束されていないため、巻き癖がつくことがあり、巻き癖
がつくとコイルは材料を高速度で供給する際に材料が思
わぬ動きをしてトラブルの原因になる。この巻き癖をな
くすためにも矯正することが望ましい。本発明では、前
記矯正を、伸び変形量 0.3％の整直矯正とレベラー矯正
により行うことが推奨される。レベラー矯正は、伸び変
形量が約 0.1％の少量矯正で十分である。伸び変形が0.
3％を超えると最終の冷間圧延時に回復した転位が再
度、多量に導入されることになり、材料の伸び率低下に
より成形性が悪化する。

【００３２】本発明では冷間圧延後の板にリオイル油を
塗油して成形性を改善することが望ましい。リオイル油
は、缶成型時に使用する潤滑油に近い成分のものが、油
の性状変化が抑えられ望ましい。塗油量は、表面粗度が
Ｒａ 0.3〜0.4 μｍの場合、50〜250mg/m²にするのが望
ましい。塗油量が 50mg/m²未満では、その効果が十分に
得られない場合があり、また250mg/m²を超えると潤滑作
用が有効に作用しなくなったり、材料の送り（フィー
ド）に支障を来したりすることがある。

【００３３】本発明によれば、２ピースＤＩ缶に使用さ
れる板厚0.28〜0.30mmの胴体用合金板に要求される、引
張強さが約300N/mm²、塗装焼付け処理相当の熱処理(205
℃で10分間または 200℃で20分間) 後の材料の耐力値が
約250N/mm²の強度が確保できる。従来は、缶の軽量化の
ための材料強度の向上に重点を置いていたため、缶成形
時にトラブルが多発し、歩留まりや生産性に悪影響を及
ぼし、結果としてコスト高を招いていた。本発明は、用
途を限定し、この限定用途に要求される品質特性を十分
に検討して、トータル的にコスト低減が図れる低圧陽圧
缶胴体用アルミニウム合金板の製造方法である。

【００３４】

【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。（実施例１）表１に示す組成の、厚さ 500mmのアルミニ
ウム鋳塊に 600℃で６時間の均質化処理を施し、 530℃
まで炉冷したのち、炉から取出して 490℃で可逆式熱間
圧延を開始し、圧延厚さが30mmになったところで、４段
のタンデム式熱間圧延により厚さ 2.2mmの板材に圧延
し、これをコイルに巻取った。ここで、タンデム式熱間
圧延の圧延開始温度は 420℃、圧延終了温度は 320℃と
した。得られた熱間圧延板は再結晶が完了していること
を確認した。次に、この板材を一晩放置した後、連続焼
鈍炉により、 500℃／分の加熱速度で 400℃まで加熱
し、 400℃に到達後直ちに冷却した（保持時間０秒）。
その後、３回の冷間圧延により厚さ 0.3mmの冷延板を得
た。ここで、最終の冷間圧延は、圧延率48％、圧延速度
1200m/分の条件で行い、冷延板はコイルに巻取った。コ
イルの外表面温度は約 115℃であった。さらに、冷延板
表面に残留した圧延油を湯洗にて洗浄したのち、 0.1％
の塑性変形を伴う整直矯正を施し、次いで缶成形用潤滑
油（リオイル油）を200mg/m²塗布した。

【００３５】得られた各々の冷延板（素板）について、
機械的性質〔抗張力(TS)、耐力(ys)、伸び(E) 〕、耳
率、缶の成形性（底部割れ、破胴、缶表面の光沢、フラ
ンジ割れ）、缶搬送時のトラブル、缶強度（耐圧強度、
座屈強度）を調査した。また空焼き後の機械的性質も調
査した。前記缶の成形性と缶強度は、ビール缶として最
も多く使用されている 350cc缶（缶外径66mmφ、高さ12
2mm 、ネック部の内径57.4mmφ、ネック部段数４段、フ
ランジ幅 2.2mm）を多数製缶して調査した。缶強度のう
ち、耐圧強度は、窒素ガスにより加圧し、缶底部のドー
ムが反転するときの圧力を測定して求めた。座屈強度
（軸圧縮強度）は、インストロン型万能試験機にてフラ
ンジ部を拘束した形で缶の上下から圧縮し、座屈が生じ
た荷重を測定して求めた。結果を表２、３に示す。

【００３６】

【表１】

【００３７】

【表２】

【００３８】

【表３】

【００３９】表２、３より明らかなように、本発明例
（合金No.1）は、一般的な飲料用のアルミニウム缶とし
ての十分な強度（耐圧強度657kPa以上、座屈強度1372Ｎ
以上）を有し、かつ製缶時の割れ等の不具合が生じ難い
材料であることが判る。これに対し、比較例の合金No.2
〜11は、合金元素のいずれかが本発明の規定値を外れて
いるため、表３に示した種々特性のいずれかが低下して
実用性に欠けるものとなった。

【００４０】（実施例２）実施例１に示す本発明例の成
分範囲内の合金No.1の材料と比較例の合金No.2の材料
を、表４に示す種々の条件により厚さ 0.3mmの冷延板に
加工し、得られた冷延板について実施例１と同じ方法に
より前記種々特性を調査した。結果を表５、６に示す。

【００４１】

【表４】

【００４２】

【表５】

【００４３】

【表６】

【００４４】表５、６より明らかなように、本発明例の
試料No.1〜4 はいずれも、全ての特性に優れ、製造時の
トラブルも生じていない。これにより多段成形での製造
歩留りを高くできることが実証された。これに対し、比
較例の試料No.5〜13は、製造条件のいずれかが本発明の
規定値を外れているため、表６に示した種々特性のうち
のいずれかの特性が低下して実用性に欠けるものとなっ
た。

【００４５】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明のアルミニ
ウム合金板は、用途を低圧陽圧缶胴体に限定して強度を
抑えたものなので、成形性に優れ、従って多段成形での
製造歩留りが高く、トータル的にコスト低減が図れるも
ので、工業上顕著な効果を奏する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ２２Ｆ 1/00 ６８２Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８２６８３６８３６８４６８４Ｃ６８５６８５Ｚ６９１６９１Ｂ６９１Ｃ６９４６９４Ａ６９４Ｂ６９４Ｚ (72)発明者浦吉幸男東京都千代田区丸の内２丁目６番１号古河電気工業株式会社内 (72)発明者田中豊延東京都千代田区丸の内２丁目６番１号古河電気工業株式会社内 (72)発明者東海林了東京都千代田区丸の内２丁目６番１号古河電気工業株式会社内 (72)発明者伊藤洋綽東京都千代田区丸の内２丁目２番２号北海製罐株式会社内 (72)発明者川畑孝東京都千代田区丸の内２丁目２番２号北海製罐株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｓｉを0.28〜0.32wt％、Ｆｅを0.35〜0.
45wt％、Ｃｕを0.13〜0.17wt％、Ｍｎを 1.0〜 1.1wt
％、Ｍｇを0.90〜1.05wt％、Ｚｎを0.20〜0.25wt％、Ｔ
ｉを0.01〜0.02wt％、Ｎａを1ppm未満含有し、残部がア
ルミニウムおよび不可避不純物からなるアルミニウム合
金を常法にて鋳造し、得られる鋳塊に、均質化焼鈍、
可逆式熱間圧延、タンデム式熱間圧延、連続焼
鈍、冷間圧延を順に施すアルミニウム合金板の製造方
法において、均質化焼鈍を 595〜610 ℃の温度で６時
間以上加熱して施し、次いで所定温度まで炉冷して或い
は室温まで急速冷却後再加熱して、可逆式熱間圧延を
圧延開始温度 470〜500 ℃、圧延開始時の鋳塊厚さ 450
〜600mm 、圧延終了温度 370〜480 ℃の条件で施し、該
可逆式熱間圧延終了後直ちに或いは５分以内に、タン
デム式熱間圧延を圧延開始温度 370〜470 ℃、総圧延率
91〜94％、圧延終了温度 300〜340 ℃の条件で施し、該
タンデム式熱間圧延終了後直ちに或いは室温まで冷却後
急速加熱して、連続焼鈍を 380〜450 ℃の温度に 0〜
20秒間保持して施し、次いで冷間圧延を総圧延率83〜
88％、最終パスでの圧延率43〜53％、最終パスでの圧延
速度1000m/分以上で施すことを特徴とする低圧陽圧缶胴
体用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項２】冷間圧延終了後のアルミニウム合金板の
表面粗度をＲａ 0.3〜0.4 μｍにすることを特徴とする
請求項１記載の低圧陽圧缶胴体用アルミニウム合金板の
製造方法である。
【請求項３】冷間圧延終了後のアルミニウム合金板
に、伸び変形量 0.3％以下の整直矯正とレベラー矯正を
施すことを特徴とする請求項１、２のいずれかに記載の
低圧陽圧缶胴体用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項４】冷間圧延終了後のアルミニウム合金板
に、洗浄処理、矯正処理、塗油処理のうちの少なくとも
１種を施すことを特徴とする請求項１、２、３のいずれ
かに記載の低圧陽圧缶胴体用アルミニウム合金板の製造
方法。