JPH11175874A - Instrumentation interface and network system for using the same - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an instrumentation interface of high reliability that can largely reduce an instrumentation wiring and detect on-line a failure of a line and a wrong set of a reference value by using a set reference value in a host computer. SOLUTION: This interface generates plural digital signals on the basis of a signal from a sensor for detecting quantity of physical state. At this time, a reference value set part 7 for setting plural reference values, a switch circuit 8 for comparing a signal based on a sensor signal with each of plural reference values respectively and outputting the digital signal of high level or low level, a multiplexer part 9 for fetching plural reference values and selecting one of them, an AD converter part 10 for converting the selected reference value into the digital signal and a microcomputer 11 for fetching the converted digital signal. Then, plural reference values are always monitored by software of the microcomputer.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、計装用インターフ
ェース及びこれを用いたネットワークシステムに係り、
特に、ボイラなどの電気計装において、圧力、流量、温
度等のセンサ信号を検出端から中央制御部までの長距離
間を信頼性高く取り込むのに好適な計装用インターフェ
ースに関する技術であるとともに、特に、ボイラなどの
電気計装において、プラント制御装置のインターフェー
ス（Ｉ／Ｆ）を従来と同一のままで検出端とプラント制
御装置間をディジタル通信にて接続し、計装用ケーブル
配線数の削減、工事費の低減化を図る計装用ネットワー
クシステムに関する技術である。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an instrumentation interface and a network system using the same.
In particular, in electrical instrumentation such as boilers, it is a technology related to a suitable instrumentation interface for reliably taking sensor signals such as pressure, flow rate, temperature, etc. over a long distance from the detection end to the central control unit with high reliability. In the electrical instrumentation of boilers, boilers, etc., the interface (I / F) of the plant control unit is the same as before, and the detection end and the plant control unit are connected by digital communication to reduce the number of instrumentation cable wiring and construction. This is a technology related to an instrumentation network system that aims to reduce costs.

【０００２】[0002]

【従来の技術】ボイラの電気計装においては、例えば圧
力スイッチを例に挙げると、図１１に示すように配管１
の所定の圧力を検出するために、圧力スイッチ１５が４
個接続されており、その内訳はインタロック用に２個、
警報用に２個と合計４個必要である。従来の装置はこれ
ら４個の信号線を４対のケーブルにより配線していた。
また、各圧力スイッチは用途別にそれぞれ基準電圧が設
定され、配管１の圧力が基準圧力以下あるいは以上とな
ることにより、圧力スイッチ１５からの出力信号が、例
えばロー（Ｌ＝０）、ハイ（Ｈ＝１）となる。2. Description of the Related Art In an electrical instrumentation of a boiler, for example, taking a pressure switch as an example, as shown in FIG.
In order to detect the predetermined pressure of
Are connected, of which two are for interlock,
Two are required for alarms, for a total of four. In a conventional device, these four signal lines are wired by four pairs of cables.
Further, a reference voltage is set for each pressure switch for each application, and the output signal from the pressure switch 15 is, for example, low (L = 0), high (H) = 1).

【０００３】ボイラにおいては、圧力スイッチ１５の置
かれている検出端または配管１から制御装置５のある中
央の制御室までの距離は数百ｍ以上あり、しかもこのよ
うな検出端が圧力、流量、温度、レベル等のセンサを合
わせると数百点にもなり、配線ケーブルの量、布設工事
の工数は相当に大きくなる。また、圧力スイッチ１５等
に設定する基準値は用途別に異なるため、現場に分散設
置されている圧力スイッチ１５の基準値のメンテナンス
業務は増加する。In a boiler, the distance from the detection end or the pipe 1 where the pressure switch 15 is located to the central control room where the control device 5 is located is several hundred meters or more. When the sensors for temperature, temperature, level, etc. are combined, the number becomes several hundreds, and the amount of wiring cables and man-hours for laying work are considerably increased. In addition, since the reference values set for the pressure switches 15 and the like differ depending on the application, maintenance work for the reference values of the pressure switches 15 distributed and installed at the site increases.

【０００４】そこで本出願人は、図１２に示すように検
出端から制御装置５までの距離を状態量を検出できるセ
ンサ１個分の信号線を配線し、このセンサ信号をもとに
例えば４個の出力を電子回路によるスイッチ回路８から
出力することを考え、これに関する出願を既に行ってい
る。図１２に示す方式にすると、配線ケーブル量、布設
工事の工数は減少し、また各スイッチ回路８に設定する
基準値設定部７が制御装置５内に集中するため、図３に
示す従来方式に比べ基準値のメンテナンス業務は容易に
なる。Therefore, the present applicant wired a signal line for one sensor capable of detecting a state quantity from the detection end to the control device 5 as shown in FIG. Considering outputting these outputs from a switch circuit 8 using an electronic circuit, an application for this has already been filed. When the system shown in FIG. 12 is used, the amount of wiring cables and man-hours for laying work are reduced, and the reference value setting unit 7 set in each switch circuit 8 is concentrated in the control device 5, so that the conventional system shown in FIG. The reference value maintenance work becomes easier.

【０００５】しかし、メンテナンス業務は制御装置５を
一旦停止させないと行えないため、万一運用中に基準値
設定部７に異常が発生したり、誤った基準値が設定され
ていたりしても、次のメンテナンス時まで発見できな
い。例えば、燃料の圧力が異常に高くなって、圧力スイ
ッチが基準値を越え出力がハイ（Ｈ）になるべきところ
がロー（Ｌ）のままであると判断を誤ることになり、イ
ンタロックをかけるべき時期を失ってしまう。したがっ
て、このような場合でも制御装置５が安全に機能するよ
うに、スイッチ回路８に設定する基準値をオンラインで
監視できる構成にしておくことが必要である。However, since maintenance work cannot be performed unless the control device 5 is temporarily stopped, even if an abnormality occurs in the reference value setting unit 7 during operation or an incorrect reference value is set, Cannot be discovered until the next maintenance. For example, if the pressure of the fuel becomes abnormally high and the pressure switch exceeds the reference value and the output should be high (H), it is erroneously determined that the output remains low (L), and an interlock should be applied. You lose time. Therefore, in such a case, it is necessary to provide a configuration in which the reference value set in the switch circuit 8 can be monitored online so that the control device 5 functions safely.

【０００６】また、図１３に示すように、現場に設置し
ているセンサは、検出情報（圧力、流量、レベル、温度
等）をアナログ電気信号に変換し、アナログの２線ケー
ブルのループで電流信号（４〜２０ｍＡ）をプラント制
御装置１０７７と接続する。また、圧力スイッチのよう
に、あるしきい値で接点をオンオフ（ＯＮ／ＯＦＦ）す
る信号も同様にプラント制御装置１０７に接続する。こ
のような電気計装システムは、プラントの規模が大きく
なると測定点が多くなり、現場計測器１０２，１０３と
プラント制御装置７とを接続する伝送ケーブルも膨大な
数となる。ボイラ等のプラントでは、測定点とプラント
制御装置７間の信号線布設距離は数１００ｍにおよび、
また屋外の燃料系タンクなどは１ｋｍを越えるものもあ
り、測定点数が多いと、ケーブル工事費の増加、工期の
長期化を招いている。Further, as shown in FIG. 13, a sensor installed at a site converts detection information (pressure, flow rate, level, temperature, etc.) into an analog electric signal, and outputs a current through a loop of an analog two-wire cable. The signal (4-20 mA) is connected to the plant controller 1077. Further, a signal for turning on / off (ON / OFF) the contact at a certain threshold value like a pressure switch is similarly connected to the plant control device 107. In such an electrical instrumentation system, the number of measurement points increases as the scale of the plant increases, and the number of transmission cables connecting the on-site measuring instruments 102 and 103 to the plant control device 7 also increases. In a plant such as a boiler, the signal wire laying distance between the measurement point and the plant control device 7 is several hundred meters,
In addition, some outdoor fuel tanks exceed 1 km, and a large number of measurement points leads to an increase in cable construction costs and a long construction period.

【０００７】[0007]

【発明が解決しようとする課題】計装用インターフェー
スにおいては、図１２に示すように、基準値を設定する
基準値設定部７は、用途別に異なる値を設定できるよう
に、従来は可変抵抗器を用いて人手で調整していた。可
変抵抗器はトランジスタ、ＩＣ等の電子部品に比べ、振
動、温度変動・経年変化等の影響を受け易く、摺動子の
メカニカルなずれにより基準値がずれてくる可能性があ
る。また、人手で調整するため、誤設定する可能性もあ
る。上記不具合が発生した場合、次のメンテナンス時に
初めて異常が判るという問題があった。In an instrumentation interface, as shown in FIG. 12, a reference value setting section 7 for setting a reference value conventionally employs a variable resistor so that a different value can be set for each application. And manually adjusted. Variable resistors are more susceptible to vibrations, temperature fluctuations, aging, and the like than electronic components such as transistors and ICs, and the reference value may be shifted due to mechanical displacement of the slider. In addition, since the adjustment is performed manually, there is a possibility that an incorrect setting is made. When the above-mentioned trouble occurs, there is a problem that an abnormality is first recognized at the next maintenance.

【０００８】本発明に係る計装用インターフェースで
は、スイッチ回路８に設定する基準値をオンラインで監
視できる構成とし、制御装置５が安全に機能することを
目的とする。In the instrumentation interface according to the present invention, the reference value set in the switch circuit 8 is configured to be monitored on-line, so that the control device 5 functions safely.

【０００９】また、計装用ネットワークシステムにおい
ては、図１３に示すように、ボイラのように測定点と制
御装置が離れていてかつ測定点数が多いと、ケーブル工
事費が増加する。布設工期の長期化を招くという問題点
がある。また近年、計測点に設置する発信器には従来の
アナログ出力（４〜２０ｍＡ）に加え、アナログ／ディ
ジタル混在信号を扱うインテリジェントタイプの発信器
が普及し始め、発信器のゼロ、スパン調整、自己診断等
をコミュニケータを用いて、ディジタル通信にて処理出
来るようになってきた。しかし、図１３に示すような構
成だと、ハンディタイプのコミュニケータを発信器毎の
ケーブルに付け替えながら調整作業を行わなければなら
ないという問題点がある。In an instrumentation network system, as shown in FIG. 13, if the measurement points and the control device are separated from each other and the number of measurement points is large as in a boiler, cable construction costs increase. There is a problem that the construction period is lengthened. In recent years, in addition to the conventional analog output (4 to 20 mA), intelligent type transmitters that handle mixed analog / digital signals have begun to be widely used in transmitters installed at measurement points. Diagnosis and the like can be processed by digital communication using a communicator. However, the configuration shown in FIG. 13 has a problem in that the adjustment operation must be performed while replacing the handy-type communicator with a cable for each transmitter.

【００１０】更に、近年のディジタル伝送技術の発展に
伴い、図１４に示すようなノード１０４による発信器の
信号取り込みから、伝送ケーブル１０６経由で通信コン
トロールステーション１２７、プラント制御装置１０７
までを一貫したディジタル伝送システムが開発されてい
る。図１３に示すシステムに比べ、現場計測点からプラ
ント制御装置までの布設ケーブル数は大幅に低減する
が、プラント制御装置側のインターフェース（Ｉ／Ｆ）
を従来のアナログ信号取り込み方式からディジタル通信
取り込み方式に変更する必要がある。[0010] Further, with the development of digital transmission technology in recent years, the signal from the transmitter by the node 104 as shown in FIG. 14 is transmitted to the communication control station 127 and the plant control device 107 via the transmission cable 106.
A digital transmission system that is consistent up to now has been developed. Compared with the system shown in FIG. 13, the number of laid cables from the on-site measurement point to the plant control device is greatly reduced, but the interface (I / F) on the plant control device side
Needs to be changed from the conventional analog signal capturing method to the digital communication capturing method.

【００１１】図１３に示す従来方式では、センサからの
アナログ信号、接点信号を直接プラント制御装置１０７
側の入力点に接続すれば良いが、図１４に示すネットワ
ーク方式ではノード１０４でのセンサの信号取り込み、
通信コントロールステーション１２７、プラント制御装
置１７を含めた系全体を１つのメーカのシステムで統合
化することになり、センサからの信号取り込み側とプラ
ント制御装置側の設計を分離して行えない問題点があ
る。In the conventional system shown in FIG. 13, an analog signal and a contact signal from a sensor are directly transmitted to a plant control device 107.
14 may be connected, but in the network system shown in FIG.
Since the entire system including the communication control station 127 and the plant control device 17 is integrated by a single manufacturer's system, there is a problem that the design of the side that takes in the signal from the sensor and the design of the plant control device cannot be separated. is there.

【００１２】本発明の計装用ネットワークシステムで
は、センサ近傍のノードにおいて、センサからのアナロ
グ入力、接点入力をディジタル化してディジタル伝送す
ることを目的とする。An object of the instrumentation network system of the present invention is to digitalize an analog input and a contact input from a sensor at a node near the sensor and transmit the digitalized data.

【００１３】[0013]

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明の主として次のような構成を採用する。In order to solve the above-mentioned problems, the present invention mainly employs the following constitution.

【００１４】物理的状態量を検出するセンサからの１つ
の信号をもとに、複数個のデジタル信号を発生する計装
用インターフェースにおいて、複数の基準値を設定する
基準値設定部と、センサ信号に基づく信号と複数の内の
各々の基準値とをそれぞれ比較し、ハイレベルまたはロ
ーレベルのデジタル信号を出力するスイッチ回路と、複
数の基準値を取り込みその内の１つを選択するマルチプ
レクサ部と、前記選択した基準値をデジタル信号に変換
するＡＤ変換部と、前記変換したデジタル信号を取り込
むマイコンと、を備え、前記マイコンのソフトウェアに
よって前記複数の基準値を常時監視する計装用インター
フェース。A reference value setting section for setting a plurality of reference values in an instrumentation interface for generating a plurality of digital signals based on one signal from a sensor for detecting a physical state quantity; A switch circuit that compares a signal based on the reference signal with each of the plurality of reference values and outputs a high-level or low-level digital signal; a multiplexer unit that takes in the plurality of reference values and selects one of the plurality of reference values; An instrumentation interface, comprising: an AD conversion unit that converts the selected reference value into a digital signal; and a microcomputer that takes in the converted digital signal, wherein the plurality of reference values are constantly monitored by software of the microcomputer.

【００１５】また、プラントの検出端に設置するセンサ
近傍に、複数のセンサからの信号を取り込めるノードを
設置し、前記ノードにおいて前記センサからのアナログ
及び接点信号をディジタル化してプラント制御装置近く
に設置したデコーダにシリアル方式でディジタル伝送
し、デコーダ側でディジタル信号を元のアナログ及び接
点信号に変換して前記プラント制御装置に伝送すること
により、プラント制御装置に設置されたインタフェース
をそのまま利用でき、且つ検出端とプラント制御装置間
の計装用ケーブル配線数の削減できる計装用ネットワー
クシステム。[0015] Further, a node capable of receiving signals from a plurality of sensors is installed near the sensor installed at the detection end of the plant, and analog and contact signals from the sensor are digitized at the node and installed near the plant control device. Digital transmission to the decoder in a serial manner, the decoder converts the digital signal into the original analog and contact signals and transmits the signal to the plant controller, so that the interface installed in the plant controller can be used as it is, and Instrumentation network system that can reduce the number of instrumentation cable wiring between the detection end and the plant controller.

【００１６】[0016]

【発明の実施の形態】図１に本発明の一実施形態に係る
計装用インターフェースの構成を示す。FIG. 1 shows a configuration of an instrumentation interface according to an embodiment of the present invention.

【００１７】図１に示す計装用インターフェースは、複
数ある検出端から計測する各種（圧力・流量・温度等）
状態量のうち、圧力を検出する場合の一実施形態を示
す。各検出端には１個の圧力発振器２が接続され、各々
の検出端の状態量（例えば、４〜２０ｍＡ）をプロセス
信号ケーブル３を経由して、制御装置５に伝送する。制
御装置５は、各検出端からのプロセス値と基準値とを比
較して、従来からある圧力スイッチの替わりになるスイ
ッチ出力を出すインターフェースボード４で構成され、
また各々のインターフェースボード４は通信ケーブル１
３を介してホストコンピュータ６と通信できる構成とな
る。The instrumentation interface shown in FIG. 1 uses various types of measurement (pressure, flow rate, temperature, etc.) measured from a plurality of detection ends.
An embodiment in the case where pressure is detected from state quantities will be described. One pressure oscillator 2 is connected to each detection end, and the state quantity (for example, 4 to 20 mA) of each detection end is transmitted to the control device 5 via the process signal cable 3. The control device 5 includes an interface board 4 that compares a process value from each detection end with a reference value and outputs a switch output that replaces a conventional pressure switch.
Also, each interface board 4 has a communication cable 1
3, and can communicate with the host computer 6.

【００１８】図２にインターフェースボード４の構成を
示す。検出端からのプロセス量は、プロセス信号ケーブ
ル３経由で入力され、用途別（本実施形態では４種類）
の基準値を設定するための基準値設定部７と、プロセス
値と基準値とを比較し、プロセス値が基準値を越えてい
るか判定するためのスイッチ回路８と、各基準値設定部
７から任意の１つの基準値を選択するマルチプレクサ部
９と、選択した基準値をデジタル信号に変換するＡＤ変
換部１０と、マイコン１１と、ホストコンピュータ６と
の通信を制御する通信制御部１２から構成される。FIG. 2 shows the configuration of the interface board 4. The process amount from the detection end is input via the process signal cable 3, and is classified by application (four types in the present embodiment).
A reference value setting unit 7 for setting a reference value, a switch circuit 8 for comparing the process value with the reference value, and determining whether the process value exceeds the reference value. It comprises a multiplexer section 9 for selecting one arbitrary reference value, an AD conversion section 10 for converting the selected reference value into a digital signal, a microcomputer 11, and a communication control section 12 for controlling communication with the host computer 6. You.

【００１９】各々の基準値は、マルチプレクサ部９、Ａ
Ｄ変換部１０を経由してマイコン１１に取り込まれ、常
時ソフトウェアにて監視するため、経年変化、振動、温
度変動、回路の故障等に起因する基準値のずれを検出す
ることができる。また、通信制御部１２を経由してホス
トコンピュータ６から各々のスイッチ回路８に設定すべ
き基準値を該当するマイコン１１にあらかじめ知らせて
おき、基準値をＡＤ変換した値と比較し不一致ならば、
基準値の誤設定と判定できる。Each of the reference values is stored in a multiplexer unit 9, A
Since it is taken into the microcomputer 11 via the D conversion unit 10 and constantly monitored by software, it is possible to detect a deviation of the reference value due to aging, vibration, temperature fluctuation, circuit failure, and the like. Also, a reference value to be set in each switch circuit 8 is notified in advance from the host computer 6 to the corresponding microcomputer 11 via the communication control unit 12, and the reference value is compared with an AD-converted value.
It can be determined that the reference value is incorrectly set.

【００２０】上記の構成を用いると、基準値設定部７の
故障、誤設定をオンラインで監視することができる。な
お、本実施形態はマイコン１１によりソフト的に実施し
た例を示しているが、同等の制御回路により実施するこ
とも可能である。By using the above configuration, it is possible to monitor the failure and erroneous setting of the reference value setting unit 7 online. Although the present embodiment shows an example implemented by software using the microcomputer 11, it can be implemented by an equivalent control circuit.

【００２１】次に、図３、図４及び図５に、本発明の一
実施形態に係る計装用ネットワークシステムの構成を示
す。検出端１０１に設置した複数のセンサ（圧力発信器
１０２、流量発信器１０３等）からのアナログ信号（例
えば、４〜２０ｍＡ）をノード１０４に取り込む。ノー
ド１０４内では複数のセンサからのアナログ信号をディ
ジタル値に変換し、伝送ケーブル１０６経由でデコーダ
１０５にディジタル伝送する。デコーダ１０５では、デ
ィジタル伝送にて受信したデータを該当するチャンネル
毎にＤＡ変換することにより、プラント制御装置１０７
側から見て、各発信器からの出力がそのまま接続されて
いる。Next, FIGS. 3, 4 and 5 show the configuration of an instrumentation network system according to an embodiment of the present invention. Analog signals (for example, 4 to 20 mA) from a plurality of sensors (such as the pressure transmitter 102 and the flow transmitter 103) installed at the detection end 101 are taken into the node 104. In the node 104, analog signals from a plurality of sensors are converted into digital values, and digitally transmitted to the decoder 105 via the transmission cable 106. The decoder 105 performs D / A conversion of data received by digital transmission for each of the corresponding channels, so that the plant control device 107
From the side, the output from each transmitter is connected as it is.

【００２２】ノード１０４は、図４に示すように、１台
のノードで複数の発信器１０２からの信号を取り込む。
発信器１０２には電源を外部から供給する２線式のもの
が多いため、ノード１０４内部の発信器用電源１０８及
び負荷抵抗１０９を発信器１０２とループ配線する。発
信器１０２からの出力電流は負荷抵抗１０９にて電圧変
換され、アンプ１１０を経由してマルチプレクサ１１１
に入力する。マルチプレクサ１１１で特定チャンネルを
選択し、ＡＤ変換器１１２にてディジタル値に変換す
る。なお、ディジタル変換する際に精度を落としてはな
らないため、例えば発信器のアナログ出力精度が０．１
％の信号に対しては、分解能が１０００以上（１０ビッ
ト精度以上）の分解能を持ったＡＤ変換器１１２にてデ
ィジタル値への変換を行い、変換結果はメモリ１１５に
格納する。以下順次マルチプレクサ１１１のチャンネル
を切り替えながら全チャンネルの変換結果をメモリ１１
５に格納する。As shown in FIG. 4, a single node fetches signals from a plurality of transmitters 102 at one node.
Since the transmitter 102 is often a two-wire type that supplies power from the outside, the transmitter power supply 108 and the load resistor 109 inside the node 104 are loop-wired to the transmitter 102. The output current from the transmitter 102 is converted into a voltage by a load resistor 109, and is passed through an amplifier 110 to a multiplexer 111.
To enter. A specific channel is selected by the multiplexer 111 and converted into a digital value by the AD converter 112. In addition, since the precision must not be reduced during the digital conversion, for example, the analog output precision of the transmitter is 0.1%.
The% signal is converted to a digital value by an AD converter 112 having a resolution of 1000 or more (10-bit precision or more), and the conversion result is stored in a memory 115. The conversion results of all the channels are sequentially stored in the memory 11 while sequentially switching the channels of the multiplexer 111.
5 is stored.

【００２３】ＣＰＵ１１４は全チャンネルのデータを通
信コントローラ１１６、通信用トランシーバ１１７を経
て、デコーダ１０５に伝送する。デコーダ１０５にデー
タ伝送する際、どの検出端からのデータかを判別出来る
ようにノードＮｏ、チャンネルＮｏを付加しておく。ノ
ードＮｏは、例えばノード１０４にロータリスイッチ１
１８を設けロータリスイッチの値をノードＮｏとする。
ロータリスイッチを他のノードと異なる設定値にしてお
けば、２重定義になることはない。The CPU 114 transmits data of all channels to the decoder 105 via the communication controller 116 and the communication transceiver 117. When data is transmitted to the decoder 105, a node No. and a channel No. are added so that it can be determined from which detection end the data is. The node No is, for example, the rotary switch 1
18 is provided and the value of the rotary switch is set as the node No.
If the rotary switch is set to a different value from the other nodes, there is no double definition.

【００２４】各ノードからのデータ送信タイミングがば
らばらだと、伝送媒体上でデータの衝突が生じ、正常に
データ転送出来なくなるため、イーサネットのようなＣ
ＳＭＡ方式、アークネットのようなトークンパッシング
方式の通信コントローラ１１６、通信用トランシーバ１
１７を適用し、伝送媒体上のデータの衝突を避けてい
る。If the data transmission timing from each node is different, data collision occurs on the transmission medium, and data cannot be transferred normally.
Communication controller 116 of token passing system such as SMA system and arcnet, communication transceiver 1
17 is applied to avoid collision of data on the transmission medium.

【００２５】次に、デコーダ１０５の構成を図５に示
す。各ノード１０４からの送信データは伝送ケーブル１
０６を経由して、デコーダ１０５内の通信用トランシー
バ１１７、通信用コントローラ１１６にて受信する。Ｃ
ＰＵ１１４は受信データを通信用コントローラ１１６か
ら取り出し、メモリ１１５に格納する。送られてきたデ
ータはノードＮｏ、チャンネルＮｏが付加されているた
め、ＣＰＵは該当するＤＡ変換器１１９に取り込んだデ
ィジタル値を書き込み、ＤＡ変換器１１９にてアナログ
電圧に変換された信号は、電圧／電流変換回路１２０で
電流信号に変換され、プラント制御装置１０７にそれぞ
れ接続される。なお、ディジタル値をアナログ信号に戻
す際に精度を落としてはならないため、ノード１０４内
のＡＤ変換器１１２と同様に、ＤＡ変換器１１９には発
信器からのアナログ出力精度以上の分解能を有するＤＡ
変換器１１９を用いる。Next, the configuration of the decoder 105 is shown in FIG. The transmission data from each node 104 is the transmission cable 1
06, the data is received by the communication transceiver 117 and the communication controller 116 in the decoder 105. C
The PU 114 takes out the received data from the communication controller 116 and stores it in the memory 115. Since the transmitted data has a node number and a channel number added thereto, the CPU writes the fetched digital value into the corresponding DA converter 119, and the signal converted into an analog voltage by the DA converter 119 is a voltage signal. The current signal is converted into a current signal by the / current conversion circuit 120 and connected to the plant control device 107. Since the precision should not be reduced when the digital value is converted back to an analog signal, the DA converter 119 has a DA having a resolution higher than the analog output precision from the transmitter, similarly to the AD converter 112 in the node 104.
A converter 119 is used.

【００２６】以上説明したような、ノード１０４、デコ
ーダ１０５の構成をとれば、プラント制御装置１０７側
からの接続は図１４に示す従来方式と同様であるため新
たな変更項目は生じない。また、現場計測点から中央へ
のケーブル布設はノード１０４からデコーダ１０５まで
の１系統だけになるためケーブルの敷設工事が大幅に削
減し、工事費の低減化となる。With the configuration of the node 104 and the decoder 105 as described above, the connection from the plant control unit 107 is the same as that of the conventional system shown in FIG. Further, since only one system from the node 104 to the decoder 105 is laid from the site measurement point to the center, the cable laying work is greatly reduced and the construction cost is reduced.

【００２７】次に、本発明の他の実施形態に係る計装用
ネットワークシステムを図６、図７及び図８に基づいて
説明する。図６にノード１０４とデコーダ１０５間の伝
送路を２重化にした構成を示す。現場計測点近くのノー
ド４からデコーダ５間を１本の伝送ケーブルにすると計
装工事費は大幅に低減するが、ケーブルに断線、接触不
良等があれば全てのデータが取り込めなくなる可能性が
ある。図６に示す構成は伝送路を２重化し、片側に異常
が発生しても、残りの片側で通信動作が可能であるた
め、より信頼性の高いシステムを構築することができ
る。Next, an instrumentation network system according to another embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 6, 7 and 8. FIG. 6 shows a configuration in which the transmission path between the node 104 and the decoder 105 is duplicated. If a single transmission cable is used between the node 4 near the site measurement point and the decoder 5, the instrumentation work cost will be greatly reduced. However, if the cable is broken or the contact is poor, all data may not be able to be imported. . In the configuration shown in FIG. 6, the transmission path is duplicated, and even if an abnormality occurs on one side, the communication operation is possible on the other side, so that a more reliable system can be constructed.

【００２８】図７に伝送路２重化に対応したノード１０
４の構成を示す。センサからの信号取り込みは従来と同
じく１重系で取り込み、通信コントローラ１１６、通信
トランシーバ１１７のみに２重化を施す。片側を常用
系、もう片側は待機系とし、常用系に異常が発生した場
合にデータ伝送路を待機系に切り替えシステムダウンに
なることを防ぐ。FIG. 7 shows a node 10 corresponding to transmission line duplication.
4 is shown. As in the conventional case, the signal from the sensor is taken in a single system, and only the communication controller 116 and the communication transceiver 117 are duplicated. One side is used as a standby system, and the other side is used as a standby system. When an abnormality occurs in the active system, the data transmission path is switched to the standby system to prevent the system from going down.

【００２９】図８は伝送路２重化に対応したデコーダ１
０５の構成を示す。デコーダ１０５内の構成は、ノード
１０４と同様に通信コントローラ１１６、通信トランシ
ーバ１１７のみ２重化を施している。片側を常用系、も
う一方を待機系とし、常用系での異常を認識した場合に
伝送データは待機系の伝送路に切り替わるため、待機系
の通信コントローラ１１６、通信用トランシーバ１１７
を経由してノード側計測器からのデータを取り込むた
め、たとえ伝送ケーブル上で異常が発生してもシステム
として正常に動作し続けることができる。FIG. 8 shows a decoder 1 corresponding to a transmission line duplex.
FIG. In the configuration inside the decoder 105, only the communication controller 116 and the communication transceiver 117 are duplicated similarly to the node 104. One side is a service system and the other is a standby system. When an abnormality in the service system is recognized, the transmission data is switched to the transmission path of the standby system. Therefore, the communication controller 116 and the transceiver 117 for the standby system are used.
Since the data from the node-side measuring instrument is taken in via, even if an abnormality occurs on the transmission cable, the system can continue to operate normally.

【００３０】次に、図９に更に他の実施形態として、ノ
ード１０４がアナログ／ディジタル混在式の発信器１０
２，１０３と接続できることを特徴としたシステム構成
を示す。検出端にて計測したプロセス値をアナログ信号
（４〜２０ｍＡ）として出力するだけでなく、ディジタ
ル信号を重畳させ、通信でもって発信器２のゼロ点調
整、スパン調整、自己診断等を行うことが出来るインテ
リジェント発信器と称するものが近年普及している。FIG. 9 shows still another embodiment in which the node 104 is a mixed analog / digital transmitter 10.
2 shows a system configuration characterized in that it can be connected to the communication system 2 and 103. In addition to outputting the process value measured at the detecting end as an analog signal (4 to 20 mA), a digital signal is superimposed, and zero point adjustment, span adjustment, self-diagnosis, etc. of the transmitter 2 can be performed by communication. What can be called intelligent transmitters has become widespread in recent years.

【００３１】図９は、このようなインテリジェント発信
器の通信機能を有効に利用出来るようにすることを目的
とする。伝送ケーブル１０６上に接続された計器管理用
コンピュータ１２１から、ノード１０４およびチャンネ
ルを指定し、該当するインテリジェント発信器１０２と
通信できる構成であり、現場に設置しているインテリジ
ェント発信器１０２を遠隔からリモート制御できるよう
にしたことを特徴とするシステム構成である。FIG. 9 aims at making it possible to effectively use the communication function of such an intelligent transmitter. A node 104 and a channel can be designated from the instrument management computer 121 connected to the transmission cable 106 to communicate with the corresponding intelligent transmitter 102. The intelligent transmitter 102 installed at the site can be remotely controlled. This is a system configuration characterized in that control is possible.

【００３２】図１０にノード１０４内部の構成を示す。
インテリジェント発信器１０２からのアナログ信号（４
〜２０ｍＡ）は図４に示すノード１０４と同様に負荷抵
抗１０９を介して電圧信号に変換して、以下ＡＤ変換器
１１２によりディジタル値に変換した値をＣＰＵ１１４
が取り込み、通信コントローラ１１６、通信用トランシ
ーバ１１７経由してデコーダ１０５に伝送する。次に計
器管理用コンピュータ１２１が、例えばある特定のイン
テリジェント発信器１０２に自己診断指令を発行したと
する。計器管理用コンピュータ１２１から伝送ケーブル
１０６、通信用トランシーバ１１７、通信コントローラ
１１６を経由してインテリジェント発信器１０２の自己
診断コマンドが送られてくる。コマンドには、該当する
インテリジェント発信器１０２のＩＤナンバ（すなわち
ノードＮｏ、チャンネルＮｏ）が付加されているため、
ＣＰＵ１１４は送られてきたコマンドが自分に接続され
ているインテリジェント発信器１０２に対するものかを
判定し、該当すれば、インテリジェント発信器との通信
に対応した通信コントローラ１２４（調歩同期式）に対
し自己診断コマンドを発行する。FIG. 10 shows the internal configuration of the node 104.
The analog signal from the intelligent transmitter 102 (4
２０20 mA) is converted into a voltage signal via a load resistor 109 similarly to the node 104 shown in FIG.
And transmit it to the decoder 105 via the communication controller 116 and the communication transceiver 117. Next, it is assumed that the instrument management computer 121 issues a self-diagnosis command to, for example, a specific intelligent transmitter 102. The self-diagnosis command of the intelligent transmitter 102 is transmitted from the instrument management computer 121 via the transmission cable 106, the communication transceiver 117, and the communication controller 116. Since the ID number (that is, node No., channel No.) of the corresponding intelligent transmitter 102 is added to the command,
The CPU 114 determines whether the received command is for the intelligent transmitter 102 connected to the CPU 114, and, if applicable, performs a self-diagnosis on the communication controller 124 (start-stop synchronization type) corresponding to the communication with the intelligent transmitter. Issue a command.

【００３３】調歩同期式通信コントローラ１２４からは
シリアル調歩同期データ（ＴＸＤ）が出力され、変調回
路１２５にて変調した信号をインテリジェント発信器１
０２との伝送路に重畳する。コマンドが送信された後、
インテリジェント発信器１０２からの応答データ（例え
ば異常なし）は、ＢＰＦ（バンドパスフィルタ）回路１
２２にて通信に使われている変調周波数のみを抽出し、
復調回路１２３を経由して調歩同期信号（ＲＸＤ）に戻
し、調歩同期式通信コントローラ１２４経由でＣＰＵ１
１４がインテリジェント発信器１０２からの応答データ
を読み込む。応答データは、通信コントローラ１１６、
通信用トランシーバ１１７経由で、計器管理用コンピュ
ータ１２１に伝送する。以上の手順を踏めば、１台の計
器管理用コンピュータ１２１から現場に設置した複数の
インテリジェント発信器を遠隔管理することができる。Serial start-stop synchronous data (TXD) is output from the start-stop synchronous communication controller 124, and a signal modulated by the modulation circuit 125 is transmitted to the intelligent transmitter 1.
02 is superimposed on the transmission path with the number 02. After the command is sent,
Response data (for example, no abnormality) from the intelligent transmitter 102 is transmitted to a BPF (bandpass filter) circuit 1.
At 22, only the modulation frequency used for communication is extracted,
The signal is returned to the start-stop synchronization signal (RXD) via the demodulation circuit 123, and the CPU 1
14 reads the response data from the intelligent transmitter 102. The response data is transmitted to the communication controller 116,
The data is transmitted to the instrument management computer 121 via the communication transceiver 117. By following the above procedure, a single instrument management computer 121 can remotely manage a plurality of intelligent transmitters installed at the site.

【００３４】以上説明したように、本発明の実施形態に
よれば、次に示すような、機能、作用を奏するものを含
むものである。As described above, according to the embodiments of the present invention, those having the following functions and functions are included.

【００３５】計装用インターフェースに係る課題は、個
別に設定されるスイッチ回路８の基準値をマイコンに取
り込み、ソフトにて常時監視することで基準値の異常を
検出することができる。The problem with the instrumentation interface is that an abnormality of the reference value can be detected by taking the reference value of the individually set switch circuit 8 into a microcomputer and constantly monitoring it with software.

【００３６】そして、図１と図２に示すように、電子回
路で構成するスイッチ回路８は、検出端に設置するセン
サから状態量を示すプロセス信号（通常４〜２０ｍＡ）
と用途別に設定される基準値を比較し、基準値以下ある
いは基準値以上となることで、スイッチ出力を例えばロ
ー（Ｌ＝０）、ハイ（Ｈ＝１）とする。各々の基準値は
マルチプレクサ部９にて選択され、ＡＤ変換部１０にて
デジタル値に変換した後、マイコン１１に取り込む。マ
イコン１１のソフトウェアにて常時基準値を取り込んで
いるため、基準値設定部７の基準値がずれることを検出
できる。また、通信制御部１２を経由してホストコンピ
ュータ６と通信し、各々のスイッチ回路８に設定すべき
基準値をマイコン１１にあらかじめ知らせておけば、基
準値をＡＤ変換した値と比較し、一致しなければ基準値
の誤設定であると判定できる。As shown in FIG. 1 and FIG. 2, the switch circuit 8 composed of an electronic circuit is provided with a process signal (usually 4 to 20 mA) indicating a state quantity from a sensor installed at the detection end.
The switch output is set to, for example, low (L = 0) and high (H = 1) when the reference value is set to be equal to or less than the reference value or equal to or more than the reference value. Each reference value is selected by the multiplexer unit 9, converted into a digital value by the AD conversion unit 10, and taken into the microcomputer 11. Since the reference value is always taken in by the software of the microcomputer 11, it can be detected that the reference value of the reference value setting unit 7 is shifted. Also, if the microcomputer 11 communicates with the host computer 6 via the communication control unit 12 and notifies the microcomputer 11 of a reference value to be set in each switch circuit 8 in advance, the reference value is compared with a value obtained by AD conversion. If not, it can be determined that the reference value is incorrectly set.

【００３７】このようにマイコン１１を用いると基準値
設定部７の異常、誤設定をオンラインで監視することが
できる。As described above, when the microcomputer 11 is used, it is possible to monitor an abnormality or an erroneous setting of the reference value setting unit 7 online.

【００３８】また、計装用ネットワークシステムに係る
課題は、図３、図４及び図５に示すように、センサ近傍
に複数のセンサからの信号を取り込めるノード１０４を
設置し、ノード１０４内にてセンサからのアナログ入
力、接点入力をディジタル化しプラント制御装置１０７
近くに設置したデコーダ１０５にディジタル伝送するこ
とで達成することができる。デコーダ１０５では通信に
て取り込んだディジタルデータをセンサ出力であるアナ
ログ信号に戻すことにより、プラント制御装置から見れ
ば従来の信号接続と変わりがないため、新たな仕様変更
は生じない。A problem with the instrumentation network system is that, as shown in FIGS. 3, 4, and 5, a node 104 capable of receiving signals from a plurality of sensors is installed near the sensor, and the sensor 104 is installed in the node 104. Analog input and contact input from the plant control unit 107
This can be achieved by digital transmission to a decoder 105 installed nearby. The decoder 105 converts the digital data captured by communication back into an analog signal which is a sensor output, so that there is no difference from the conventional signal connection from the point of view of the plant control device, so that no new specification change occurs.

【００３９】また、個別に布設していた信号線が、時分
割なディジタル伝送を行なうことにより、計測点からプ
ラント制御装置１０７近傍に設置したデコーダまでの信
号線を１本に削減することができるため、工事費の低減
化を図ることができる。Further, the signal lines individually laid out perform time-division digital transmission, so that the number of signal lines from the measurement point to the decoder installed near the plant control device 107 can be reduced to one. Therefore, the construction cost can be reduced.

【００４０】そして、図３に上記手段を実現するための
システム構成、図４にノード１０４、図５にデコーダ１
０５の内部構成を示す。図３、図４では電流（４〜２０
ｍＡ）出力タイプの発信器１０２を１６台接続できるノ
ード１０４を例に示している。発信器１０２からの電流
を負荷抵抗１０９にて電圧変換し、マルチプレクサ１１
１にて１６ｃｈのうちの１つを選択し、ＡＤ変換器１１
２にてディジタル値への変更を行う。FIG. 3 shows a system configuration for realizing the above means, FIG. 4 shows a node 104, and FIG.
05 shows the internal configuration. 3 and 4, the current (4 to 20)
mA) A node 104 to which 16 output-type transmitters 102 can be connected is shown as an example. The current from the transmitter 102 is converted into a voltage by the load resistor 109, and the multiplexer 11
1, one of the 16 channels is selected, and the AD converter 11
In step 2, the value is changed to a digital value.

【００４１】変換結果はＣＰＵ１１４がメモリ１１５に
格納し、以下順次１６ｃｈ全てのデータをメモリ１１５
に取り込む。全チャンネルのデータをメモリ１１５に格
納した後、ＣＰＵ１１４は通信コントローラ１１６、通
信用トランシーバ１１７を経由して、デコーダ１０５に
対してシリアル方式でディジタル伝送する。The result of the conversion is stored in the memory 115 by the CPU 114, and the data of all 16 channels are sequentially stored in the memory 115.
Take in. After storing the data of all the channels in the memory 115, the CPU 114 digitally transmits the data to the decoder 105 via the communication controller 116 and the communication transceiver 117 in a serial manner.

【００４２】伝送媒体は同軸ケーブル、ツイストペアケ
ーブルなどのケーブル１本布設すれば良いものを選択す
る。また１６台以上の発信器２を接続する場合には、ノ
ード１０４を増設し、各々のノード１０４上のＣＰＵ１
１４が同様に通信コントローラ１１６経由でデコーダ１
０５に対し伝送する。なお、各ノード１０４からデータ
を伝送する際、伝送媒体上でデータが衝突しないように
データ転送する。また伝送データにノードＮｏとチャン
ネルＮｏを付加しておけば、デコーダがデータ受信した
際、どこから来たデータかを認識することができる。As the transmission medium, a cable such as a coaxial cable or a twisted pair cable, which only needs to be laid with one cable, is selected. When 16 or more transmitters 2 are connected, the nodes 104 are added and the CPU 1 on each node 104 is connected.
14 is also the decoder 1 via the communication controller 116.
05 is transmitted. When data is transmitted from each node 104, the data is transferred so that the data does not collide on the transmission medium. If the node number and the channel number are added to the transmission data, when the decoder receives the data, it can recognize where the data came from.

【００４３】デコーダ１０５側ではノード１０４から送
られてくる伝送データを取り込み、データに付加された
ノードＮｏ、チャンネルＮｏからどこから来たデータか
を判定する。デコーダ１０５部には入力信号数に相当す
るＤＡ変換器１１９、電圧／電流変換回路１２０を設
け、該当するＤＡ変換器１１９に受信したデータを書き
込む。ＤＡ変換器１１９は書き込まれたディジタル値に
相当するアナログ電圧に変換され、電圧／電流変換回路
１２０にて電流信号に変換することで、ノード１０４に
入力した信号を再現することができる。The decoder 105 fetches the transmission data sent from the node 104 and determines where the data came from the node No. and channel No. added to the data. The decoder 105 is provided with a D / A converter 119 and a voltage / current conversion circuit 120 corresponding to the number of input signals, and writes the received data into the corresponding D / A converter 119. The DA converter 119 is converted into an analog voltage corresponding to the written digital value, and is converted into a current signal by the voltage / current conversion circuit 120, so that the signal input to the node 104 can be reproduced.

【００４４】元の電流信号に戻し、各々を該当するプラ
ント制御装置１０７の入力点に接続することで、プラン
ト制御装置１０７から見ると従来と同様の接続仕様にな
る。また、ノード１０４からプラント制御装置１０７近
傍に設置したデコーダ１０５までを１本の伝送ケーブル
１０６で布設できるため、信号布設工期の大幅短縮化、
工事費の低減化を図ることができる。By returning to the original current signal and connecting each to the input point of the corresponding plant control device 107, the connection specification becomes the same as that of the related art when viewed from the plant control device 107. Further, since a single transmission cable 106 can lay from the node 104 to the decoder 105 installed near the plant control device 107, the signal laying period can be significantly reduced.
Construction costs can be reduced.

【００４５】[0045]

【発明の効果】本発明によれば、計装用配線を著しく減
らすことができ、かつ設定した基準値をホストコンピュ
ータを用いて回路の故障、基準値の誤設定をオンライン
で検出することができるため、信頼性の高い計装用イン
ターフェースシステムを構成することができる。According to the present invention, the number of instrumentation wirings can be remarkably reduced, and a set reference value can be detected online using a host computer for a circuit failure or an incorrect setting of the reference value. Thus, a highly reliable instrumentation interface system can be configured.

【００４６】また、本発明によれば従来のプラント制御
装置の入出力インタフェースを変更することなく、現場
計測点から、中央に位置するプラント制御装置間の信号
布設本数を削減することが出来るため、計装工事費の低
減を図ることが出来る。Further, according to the present invention, the number of signals to be laid between the plant control devices located at the center can be reduced from the on-site measurement points without changing the input / output interface of the conventional plant control device. Instrumentation work costs can be reduced.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】本発明の実施形態に係る計装用インターフェー
スのシステム構成である。FIG. 1 is a system configuration of an instrumentation interface according to an embodiment of the present invention.

【図２】図１のインターフェースボード内の構成であ
る。FIG. 2 is a configuration inside the interface board of FIG. 1;

【図３】本発明の実施形態に係る計装用ネットワークシ
ステムのブロック図である。FIG. 3 is a block diagram of an instrumentation network system according to an embodiment of the present invention.

【図４】図３に示したノード内部のブロック図である。FIG. 4 is a block diagram showing the inside of the node shown in FIG. 3;

【図５】図３に示したデコーダ内部のブロック図であ
る。FIG. 5 is a block diagram showing the inside of the decoder shown in FIG. 3;

【図６】本発明の他の実施形態として伝送路を２重化し
た計装用ネットワークシステムの構成図である。FIG. 6 is a configuration diagram of an instrumentation network system in which a transmission line is duplicated as another embodiment of the present invention.

【図７】図６に示したノード内部のブロック図である。FIG. 7 is a block diagram showing the inside of the node shown in FIG. 6;

【図８】図６に示したデコーダ内部のブロック図であ
る。FIG. 8 is a block diagram showing the inside of the decoder shown in FIG. 6;

【図９】本発明の更に他の実施形態として、アナログ／
ディジタル混在のインテリジェント発信器との通信もサ
ポートしている計装用ネットワークシステムのブロック
図である。FIG. 9 shows an analog / digital converter according to still another embodiment of the present invention.
1 is a block diagram of an instrumentation network system that also supports communication with digitally mixed intelligent transmitters. FIG.

【図１０】図９に示したノード内部のブロック図であ
る。FIG. 10 is a block diagram showing the inside of the node shown in FIG. 9;

【図１１】従来の計装用インターフェースの構成であ
る。FIG. 11 shows a configuration of a conventional instrumentation interface.

【図１２】従来の他の計装用インターフェースの構成で
ある。FIG. 12 shows the configuration of another conventional instrumentation interface.

【図１３】従来の信号布設方式である。FIG. 13 shows a conventional signal laying method.

【図１４】全ディジタル化した従来のネットワークシス
テムの構成図である。FIG. 14 is a configuration diagram of a conventional network system which is fully digitized.

【符号の説明】 １ 配管 ２ 圧力発信器 ３ プロセス信号ケーブル ４ インターフェースボード ５ 制御装置 ６ ホストコンピュータ ７ 基準値設定部 ８ スイッチ回路 ９ マルチプレクサ部 １０ ＡＤ変換部 １１ マイコン １２ 通信制御部 １３ 通信ケーブル １４ 抵抗 １５ 圧力スイッチ １０１ 検出端 １０２ 圧力発信器 １０３ 流量発信器 １０４ ノード １０５ デコーダ １０６ 伝送ケーブル １０７ プラント制御装置 １０８ 発信器電源 １０９ 負荷抵抗 １１０ アンプ １１１ マルチプレクサ １１２ ＡＤ変換器 １１３ ＣＰＵバス １１４ ＣＰＵ １１５ メモリ １１６ 通信コントローラ １１７ 通信用トランシーバ １１８ ロータリスイッチ １２１ 計器管理用コンピュータ １２２ ＢＰＦ回路 １２３ 復調回路 １２４ 調歩同期式通信用コントローラ １２５ 変調回路[Description of Signs] 1 Piping 2 Pressure transmitter 3 Process signal cable 4 Interface board 5 Control device 6 Host computer 7 Reference value setting unit 8 Switch circuit 9 Multiplexer unit 10 A / D converter 11 Microcomputer 12 Communication controller 13 Communication cable 14 Resistance Reference Signs List 15 pressure switch 101 detecting end 102 pressure transmitter 103 flow transmitter 104 node 105 decoder 106 transmission cable 107 plant control device 108 transmitter power supply 109 load resistance 110 amplifier 111 multiplexer 112 AD converter 113 CPU bus 114 CPU 115 memory 116 communication controller 117 Communication transceiver 118 Rotary switch 121 Instrument management computer 122 BPF circuit 123 Demodulation circuit 124 Asynchronous communication controller Over La 125 modulation circuit

Claims (5)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 物理的状態量を検出するセンサからの１
つの信号をもとに、複数個のデジタル信号を発生する計
装用インターフェースにおいて、 複数の基準値を設定する基準値設定部と、 センサ信号に基づく信号と複数の内の各々の基準値とを
それぞれ比較し、ハイレベルまたはローレベルのデジタ
ル信号を出力するスイッチ回路と、 複数の基準値を取り込みその内の１つを選択するマルチ
プレクサ部と、 前記選択した基準値をデジタル信号に変換するＡＤ変換
部と、 前記変換したデジタル信号を取り込むマイコンと、を備
え、 前記マイコンのソフトウェアによって前記複数の基準値
を常時監視することを特徴とする計装用インターフェー
ス。1. A sensor from a sensor for detecting a physical state quantity.
An instrumentation interface that generates a plurality of digital signals based on one signal, a reference value setting unit that sets a plurality of reference values, and a signal based on a sensor signal and each of the plurality of reference values. A switch circuit for comparing and outputting a high-level or low-level digital signal; a multiplexer unit for taking in a plurality of reference values and selecting one of them; an AD conversion unit for converting the selected reference value into a digital signal And a microcomputer for taking in the converted digital signal, wherein the plurality of reference values are constantly monitored by software of the microcomputer. 【請求項２】 請求項１に記載の計装用インターフェー
スにおいて、 通信制御部を付加することで上位コンピュータと接続で
きる構成としたことを特徴とする計装用インターフェー
ス。2. The instrumentation interface according to claim 1, wherein a connection to a host computer can be established by adding a communication control unit. 【請求項３】 プラントの検出端に設置するセンサ近傍
に、複数のセンサからの信号を取り込めるノードを設置
し、前記ノードにおいて前記センサからのアナログ及び
接点信号をディジタル化してプラント制御装置近くに設
置したデコーダにシリアル方式でディジタル伝送し、デ
コーダ側でディジタル信号を元のアナログ及び接点信号
に変換して前記プラント制御装置に伝送することによ
り、プラント制御装置に設置されたインタフェースをそ
のまま利用でき、且つ検出端とプラント制御装置間の計
装用ケーブル配線数の削減できることを特徴とする計装
用ネットワークシステム。3. A node that can receive signals from a plurality of sensors is installed near a sensor installed at a detection end of a plant, and analog and contact signals from the sensors are digitized at the node and installed near a plant control device. Digital transmission to the decoder in a serial manner, the decoder converts the digital signal into the original analog and contact signals and transmits the signal to the plant controller, so that the interface installed in the plant controller can be used as it is, and An instrumentation network system characterized in that the number of instrumentation cable wires between a detection end and a plant control device can be reduced. 【請求項４】 請求項３に記載の計装用ネットワークシ
ステムにおいて、 前記ディジタル伝送において、システム信頼性確保のた
めの２重系以上の多重系で構成することを特徴とする計
装用ネットワークシステム。4. The instrumentation network system according to claim 3, wherein the digital transmission comprises a multiplex system of two or more systems for ensuring system reliability. 【請求項５】 請求項３に記載の計装用ネットワークシ
ステムにおいて、 前記ノードは、検出端に設置するセンサのアナログ／デ
ィジタル混在信号を取り込めるインタフェース（Ｉ／
Ｆ）をもち、前記ディジタル伝送系にコンピュータを接
続することにより、前記コンピュータで前記検出端に設
置した複数のセンサを遠隔管理できるようにすることを
特徴とする計装用ネットワークシステム。5. The instrumentation network system according to claim 3, wherein the node is configured to receive an analog / digital mixed signal of a sensor installed at a detection end.
F), wherein a computer is connected to the digital transmission system so that the computer can remotely manage a plurality of sensors installed at the detection end.