JPH11174925A - 画像形成装置 - Google Patents
画像形成装置Info
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- JPH11174925A JPH11174925A JP34274697A JP34274697A JPH11174925A JP H11174925 A JPH11174925 A JP H11174925A JP 34274697 A JP34274697 A JP 34274697A JP 34274697 A JP34274697 A JP 34274697A JP H11174925 A JPH11174925 A JP H11174925A
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Abstract
ー濃度や、現像手段により現像されるトナー量に合わせ
て回収能力を変更し、トナーリサイクル手段による適正
な回収性(クリーニング性)を保持する画像形成装置を
提供すること。 【解決手段】 トナーリサイクル手段が像形成体と対向
する磁性粒子搬送体上に形成される磁性粒子からなる磁
気ブラシであると共に、磁気ブラシ中のトナー濃度に応
じて、トナーリサイクル手段の回収条件を変更すること
を特徴とする画像形成装置。
Description
タ、FAX等の画像形成装置で、像形成体の周辺に帯電
手段、像露光手段、現像手段等を配置して画像形成を行
う電子写真方式の画像形成装置に関する。
方式として、像形成体の周辺に帯電手段、像露光手段及
び現像手段を配置し、帯電手段による像形成体への帯電
と像露光手段による像露光手段とにより像形成体上に潜
像を形成し、該潜像を現像手段による接触反転現像によ
り画像形成を行う画像形成装置が用いられる。
後、像形成体上に残った転写残トナーをクリーニング手
段によりクリーニングし、該クリーニングトナーをスク
リュウパイプ等を用いて現像手段に搬送し、現像工程で
再使用するトナーリサイクル方法が一般的に用いられて
いる。しかしながら、このスクリュウパイプを用いてク
リーニングトナーを搬送するトナーリサイクル方法は機
構が複雑となるため、トナーリサイクル手段としてロー
ラ状の部材を用い、像担持体上の画像部の転写残トナー
を一旦像形成体より該ローラ状のクリーニング手段に回
収し、非画像部においてクリーニング手段上のトナーを
再度像形成体に排出(付着)させ現像手段へと運び、現
像手段により像形成体上のトナーを現像手段内部に回収
し再利用する方法が特開平8−166750号公報、同
8−152832号公報、同8−6454号公報、同6
−51672号公報等により提案されている。
案によるローラ部材を用いたトナーリサイクル手段にお
いては、像形成体上の転写残トナーの像形成体への付着
力が強くトナーリサイクル手段への転写残トナーの回収
が良好に行われなかったり、トナーリサイクル手段への
付着力が強くトナーリサイクル手段より像形成体への排
出が良好に行われなかったりする。
えて磁性粒子搬送体上(スリーブ)に形成される磁性粒
子からなる磁気ブラシによるトナーリサイクル手段を用
いて、像形成体上の画像部(画像形成領域)の転写残ト
ナーを一旦像形成体より該磁気ブラシによるトナーリサ
イクル手段に回収し、非画像部(非画像形成領域)にお
いてトナーリサイクル手段上のトナーを再度像形成体に
排出(付着)させ現像手段へと運び、現像手段により像
形成体上のトナーを現像手段内部に回収し再利用する方
法を検討しているが、トナーリサイクル手段の磁気ブラ
シ中のトナー濃度が高くなったりすると磁気ブラシによ
る転写残トナーの回収能力(クリーニング能力)が低下
し、クリーニング不良が発生するという問題が生じる。
%程度が転写残トナーとして磁気ブラシで回収される
が、現像手段により現像されるトナー量による像形成体
上の転写残トナーが多かったりすると磁気ブラシ中のト
ナー濃度が高くなり回収能力(クリーニング能力)が低
下し、クリーニング不良が発生するするという問題が生
じる。
サイクル手段の磁気ブラシ中のトナー濃度や、現像手段
により現像されるトナー量に合わせて回収能力を変更
し、トナーリサイクル手段による適正な回収性(クリー
ニング性)を保持する画像形成装置を提供することを目
的とする。
の画像形成領域の転写残トナーを一旦回収した後、非画
像形成領域で前記像形成体上に排出し、前記像形成体上
の潜像を現像する現像手段へ回収するトナーリサイクル
手段を有する画像形成装置において、前記トナーリサイ
クル手段は前記像形成体と対向する磁性粒子搬送体上に
形成される磁性粒子からなる磁気ブラシであると共に、
前記磁気ブラシ中のトナー濃度に応じて、前記トナーリ
サイクル手段の回収条件を変更することを特徴とする画
像形成装置によって達成される(第1の発明)。
領域の転写残トナーを一旦回収した後、非画像形成領域
で前記像形成体上に排出し、前記像形成体上の潜像を現
像する現像手段へ回収するトナーリサイクル手段を有す
る画像形成装置において、前記トナーリサイクル手段は
前記像形成体と対向する磁性粒子搬送体上に形成される
磁性粒子からなる磁気ブラシであると共に、前記現像手
段により現像されるトナー量に応じて前記トナーリサイ
クル手段の回収条件を変更することを特徴とする画像形
成装置によって達成される(第2の発明)。
領域の転写残トナーを一旦回収した後、非画像形成領域
で前記像形成体上に排出し、前記像形成体上の潜像を現
像する現像手段へ回収するトナーリサイクル手段を有す
る画像形成装置において、前記トナーリサイクル手段は
前記像形成体と対向する磁性粒子搬送体上に形成される
磁性粒子からなる磁気ブラシであると共に、前記像形成
体上の転写残トナーが回収制御にもかかわらず規定値以
下とならない場合、強制回収動作を行うか、或いは画像
形成を中止することを特徴とする画像形成装置によって
達成される(第3の発明)。
する。なお、本願の記載は請求項の技術的範囲や用語の
意義を限定するものではない。また、以下の、本発明の
実施の形態における断定的な説明は、ベストモードを示
すものであって、本発明の用語の意義や技術的範囲を限
定するものではない。
一実施形態の画像形成プロセスおよび各機構の構成、機
能について、図1ないし図4を用いて説明する。図1
は、本発明に共通する画像形成装置の一実施形態を示す
レーザプリンタの断面構成図であり、図2は、トナーリ
サイクル手段の拡大図であり、図3は、トナーリサイク
ル手段のリサイクルバイアスの作動域を示す図であり、
図4は、転写残トナーの現像手段への回収方法を示す図
である。
の感光体ドラム10は、例えば周速(線速度)150m
m/secで図1に矢印で示す方向に駆動回転され、コ
ロナ帯電装置としてのスコロトロン帯電器11により周
面に対しトナーと同極性(本実施形態においてはマイナ
ス極性)のコロナ放電により一様に帯電された後、像露
光手段としての露光光学系12により画像信号に基づい
た像露光が行われる。露光光学系12は不図示のレーザ
光源から発光されるレーザ光を回転多面鏡12bにより
回転走査し、fθレンズ12c、反射ミラー12d等を
経て感光体ドラム10上に潜像が形成される。
二成分現像剤により現像する現像手段である現像器13
が設けられていて、感光体ドラム10に形成された潜像
の現像が現像剤を担持する現像スリーブ131によって
行われる。現像は現像剤搬送体としての現像スリーブ1
31と感光体ドラム10との間にトナーと同極性(本実
施形態においてはマイナス極性)の直流電圧と該直流電
圧に交流電圧とが重畳された現像バイアスが印加される
接触の反転現像にて行われる。上記現像剤に用いられる
トナーとしては後述する転写残トナーの回収効率の良い
球形トナーが好ましく用いられる。
磁性粒子の混合も考えられ、現像手段の現像剤のキャリ
ア粒子と後述するトナーリサイクル手段での磁性粒子と
を同じものを用いるのが好ましい。
ャリア粒子を有する上記現像剤には、次のようなキャリ
ア粒子及びトナー粒子からなる現像剤を用いることが好
ましい。
いと、現像剤搬送体としての現像スリーブ131上に形
成される現像磁気ブラシの穂の状態が粗くなるために、
現像バイアスの電界により振動を与えながら静電潜像を
現像しても、トナー像にムラが現れ易く、穂におけるト
ナー濃度が低くなるので高濃度の現像が行われない等の
問題点がある。この問題点を解消するには、磁性キャリ
ア粒子の平均粒径を小さくすればよく、実験の結果重量
平均粒径が100μm以下であると上記問題点は発生し
ないことが判明した。しかし、磁性キャリアの粒径が小
さ過ぎると、トナー粒子と共に感光体ドラム10表面に
付着するようになったり、飛散し易くなる。これらの現
象はキャリアに作用する磁界の強さ、それによるキャリ
アの磁化の強さにも関係するが、一般的には、磁性キャ
リアの重量平均粒径が40μm以下になると次第に上記
傾向が出始め、30μm以下で顕著に現れるようにな
る。従って、この現像器13では現像剤の磁性キャリア
には、重量平均粒径が好ましくは100μm以下であ
り、40μm以上であるものが好適に用いられる。な
お、磁性キャリアが球形化されていると、トナー粒子と
キャリア粒子の攪拌性及び現像剤の搬送性を向上させ、
さらにトナーの荷電制御性を向上させて、トナー粒子同
志やトナー粒子とキャリア粒子の凝集を起こりにくくす
るので好ましい。
手段においても同様である。
従来の磁性キャリアにおけると同様の、鉄,クロム,ニ
ッケル,コバルト等の金属、あるいはそれらの化合物や
合金、例えば、四三酸化鉄,γ−酸化第二鉄,二酸化ク
ロム,酸化マンガン,フェライト,マンガン−銅系合
金、といった強磁性体の球形化された粒子、又はそれら
の磁性体粒子の表面をスチレン系樹脂,ビニル系樹脂,
エチレン系樹脂,ロジン変性樹脂,アクリル系樹脂,ポ
リアミド樹脂,エポキシ樹脂,ポリエステル樹脂等の樹
脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂で球状に被覆するか、あ
るいは、磁性体微粒子を分散して含有した樹脂の球状粒
子を作るかして得られた粒子を、従来公知の平均粒径選
別手段で粒径選別することによって得られる。
によって球状に形成することは、先に述べた効果の他
に、現像剤搬送担体に形成される現像剤層が均一とな
り、また、現像剤搬送担体に高いバイアス電圧を印加す
ることが可能になるという効果も与える。即ち、キャリ
ア粒子が樹脂等によって球形化されていることは、
(1)一般にキャリア粒子は長軸方向に磁化吸着され易
いが、球形化によってその方向性がなくなり、従って、
現像剤層が均一に形成され、局所的に抵抗の低い領域や
層厚のムラの発生を防止する。(2)キャリア粒子の高
抵抗化と共に、従来のキャリア粒子に見られるようなエ
ッジ部がなくなって、エッジ部への電界の集中が起こら
なくなり、その結果、現像剤搬送担体に高いバイアス電
圧を印加しても、電極部材や感光体ドラム10面に放電
して静電潜像を乱したり、バイアス電圧がブレークダウ
ンしたりすることが起こらない、という効果を与える。
この高いバイアス電圧を印加できるということは、振動
電界下での現像における先に述べたような効果を十分に
発揮させることができるということである。そして、以
上のような効果を奏するキャリア粒子の球形化には前述
のようなワックスも用いられるが、キャリアの耐久性等
からすると、前述のような樹脂を用いたものが好まし
く、さらに、キャリア粒子の抵抗率が108Ωcm以
上、特に1013Ωcm以上の絶縁性を有する磁性粒子を
形成したものが好ましい。この抵抗率は、粒子を0.5
0cm2の断面を有する容器に入れてタッピングしたの
ち、詰められた粒子上に1kg/cm2の荷重を掛け、
荷重と底面電極との間に1000V/cmの電界が生ず
る電圧を印加したときの電流値を読み取ることで得られ
る値であり、この抵抗率が低いと、現像剤搬送担体にバ
イアス電圧を印加した場合に、キャリア粒子に電荷が注
入されて、感光体ドラム10面にキャリア粒子が付着し
易くなったり、あるいはバイアス電圧のブレークダウン
が起こり易くなったりする。
なくとも長軸と短軸の比が3倍以下であるように球形化
されており、針状部やエッジ部等の突起がなく、抵抗率
が108Ωcm以上好ましくは1013Ωcm以上である
ことが適正条件である。そして、このような磁性キャリ
ア粒子は、球状の磁性体粒子を酸化皮膜形成等によって
高抵抗化すること、磁性体微粒子分散系のキャリアで
は、できるだけ磁性体の微粒子を用いて、分散樹脂粒子
形成後に球形化処理を施すこと、あるいはスプレードラ
イの方法によって分散樹脂粒子を得ること等によって製
造される。固定磁石を内部に有する現像スリーブ131
に安定して吸着させるべくキャリア粒子の磁化率は30
〜70emu/gであることが好ましい。
手段においても同様である。
荒れが目立つようになる。通常、10本/mm程度のピ
ッチで並んだ細線の解像力がある現像には、平均粒径1
0μm程度のトナーでも問題ないが、しかし、平均粒径
1〜5μmの微粒子化したトナーを用いると、解像力は
格段に向上して、濃淡差も忠実に再現した鮮明な高画質
画像を与えるようになる。以上の理由からトナーの粒径
は平均粒径が10μm以下、好ましくは1〜5μmが適
正条件である。また、トナー粒子が電界に追随してトナ
ーリサイクル手段で回収、排出されるために、トナー粒
子の帯電量は3〜30μC/g(特に好ましくは10〜
20μC/g)が望ましい。特に粒径の小さい場合は高
い帯電量が必要である。このような現象や条件はトナー
リサイクル手段においても同様である。
の方法で得られる。即ち、従来のトナーにおける球形や
不定形の非磁性又は磁性のトナー粒子を平均粒径選別手
段によって選別したトナーを用いることができる。中で
も、トナー粒子が磁性体微粒子を含有した粒子であるこ
とが好ましく、特に磁性体微粒子の量が60wt%以
下、特に30wt%を超えないものが好ましい。トナー
粒子が磁性微粒子を含有したものである場合は、トナー
粒子が現像剤搬送担体に含まれる磁力の影響を受けるよ
うになるから、磁気ブラシの均一形成性が一層向上し
て、しかも、かぶりの発生が防止され、さらにトナー粒
子の飛散も起こりにくくなる。しかし、含有する磁性体
の量を多くし過ぎると、キャリア粒子との間の磁気力が
大きくなり過ぎて、十分な現像濃度を得ることができな
くなるし、また、磁性体微粒子がトナー粒子の表面に現
れるようになって、摩擦帯電制御が難しくなったり、ト
ナー粒子が破損し易くなったりする。
が、不定形トナーより流動性が高く、像形成体との付着
力が小さく転写率が高いので、転写残トナーが像形成体
から回収し易いし、また排出もし易く好ましく、従来転
写材残トナーのクリーニングに用いられるクリーニング
ブレードだと、擦り抜けてしまい使えなかった小粒径の
トナーが使えるようになる。
ましいトナー粒子は、キャリア粒子について述べたよう
な樹脂及びさらには磁性体の微粒子を用い、それにカー
ボン等の着色成分や必要に応じて帯電制御剤等を加え
て、従来公知のトナー粒子製造方法と同様の方法によっ
て作ることができる平均粒径が10μm以下、特に好ま
しくは1〜5μmの粒子からなるものである。
なキャリア粒子と同様の磁性粒子が好ましく用いられ、
また現像器13には、以上述べたような球状のキャリア
粒子とトナー粒子とが従来の2成分現像剤におけると同
様の割合で混合した現像剤が好ましく用いられるが、こ
れにはまた、必要に応じて粒子の流動滑りを良くするた
めの流動化剤や像担持体面の清浄化に役立つクリーニン
グ剤等が混合される。流動化剤としては、コロイダルシ
リカ、シリコンワニス、金属石鹸あるいは非イオン表面
活性剤等を用いることができ、クリーニング剤として
は、脂肪酸金属塩、有機基置換シリコンあるいはフッ素
等表面活性剤等を用いることができる。
ある給紙カセット15より、送り出しローラ15aによ
り送り出され、給送ローラ15bにより給送されてタイ
ミングローラ15cへ搬送される。
動によって、感光体ドラム10上に形成されたトナー画
像と同期がとられて、駆動ローラ14dと従動ローラ1
4eとテンションローラ14iとに張架される転写ベル
ト14aが設けられた転写手段としての転写ベルト装置
14によって感光体ドラム10と転写ベルト14aとの
間に形成されるニップ部(転写域)14bへと給送さ
れ、転写ベルト14aを挟んで感光体ドラム10と対向
して設けられ、トナーと逆極性(本実施形態においては
プラス極性)の転写電圧が印加される転写器14cによ
り感光体ドラム10の周面上の像が一括して記録紙P上
に転写される。
るコロナ転写器が用いられると転写材が無い場合のトナ
ー或いは転写材が有ってもその外側のトナーに対しコロ
ナ放電によりトナー極性を反転してしまい(本実施形態
においてはプラス極性としてしまい)、後述するトナー
と逆極性(本実施形態においてはプラス極性)のリサイ
クルバイアスが印加されるトナーリサイクル手段での像
形成体上の転写残トナーの回収を困難にさせる。上記の
転写ベルトや転写ローラでは、転写材外のトナーが極性
反転されることなくマイナス極性のままで転写手段側へ
転写され、トナーリサイクル手段での負荷が軽減される
ので転写ベルトや転写ローラが好ましく用いられる。
り転写ベルト装置14から分離した記録紙Pは、少なく
とも一方のローラの内部にヒータを有する加熱用定着ロ
ーラ17aと圧着ローラ17bとを有する定着装置17
へと搬送され、加熱用定着ローラ17aと、圧着ローラ
17bとの間で熱と圧力とを加えられることにより記録
紙P上の付着トナーが定着され、排紙ローラ18により
装置外部へ排出される。
領域の転写後の感光体ドラム10の周面上の転写残トナ
ー領域に残ったトナーは除電手段としての光除電器16
により光除電され、感光体ドラム10の電位レベルが略
ゼロとされた後、感光体ドラム10と同方向に回転さ
れ、外周面に磁性粒子からなる磁気ブラシが形成される
磁性粒子搬送体であるスリーブ110を有するトナーリ
サイクル手段としてのトナーリサイクル装置100にい
たり、直流(DC)バイアスE1に必要により交流(A
C)バイアスAC1が重畳されるリサイクルバイアスに
より、直流バイアスE1に図2の実線にて示すトナーと
逆極性(本実施形態においてはプラス極性)の300〜
1500Vのトナー回収バイアスが印加されるトナーリ
サイクル手段のスリーブ110によってスリーブ110
の外周面上の磁気ブラシに回収される。転写残トナー領
域での転写残トナーが完全に回収されるように、トナー
回収バイアス印加領域を画像形成領域よりも両側端をや
や長く形成する。交流バイアスAC1としては周波数1
〜10kHz、電圧Vp-p500〜2000Vのsin
波や矩形波のものが用いられる。なおS1は、後述する
トナーリサイクル装置100のトナー回収条件を変更す
るための磁気ブラシのトナー濃度を測定する、第1のト
ナー濃度検知手段としての第1のトナー濃度検知装置で
ある。
10の電位レベルが略ゼロとされ感光体ドラム10への
転写残トナーの静電的な吸着力が弱められ、転写残トナ
ーが移動し易く、転写残トナーのトナーと逆極性(プラ
ス極性)のトナー回収バイアスが印加されるスリーブ1
10上の磁気ブラシへの転写が容易となり回収効率が向
上される。
ラシを形成する磁性粒子としては、転写残トナーの回収
と排出とを良好とするため、現像器13に用いる現像剤
として二成分現像剤を使用した場合、前述したキャリア
粒子と同粒径の重量平均粒径が40〜100μmの磁性
粒子が用いられが、組成は前述した現像手段に用いられ
るキャリア粒子と同様の組成によるものが用いられる。
また磁性粒子をキャリア粒子と同径のものを選ぶことに
より、磁性粒子が現像器13内に入っても感光体ドラム
10に付着しないので問題を生じない。同じ理由から抵
抗率や磁化率も同じものを選ぶのが好ましい。むろん、
トナーリサイクル装置100で感光体ドラム10に付着
するのを防止するために、磁性粒子をキャリア粒子より
大きい粒径や抵抗率や磁化率を選んでもよい。
領域間の非画像形成領域においてクリサイクルバイアス
の直流バイアスE1を、図2の点線にて示すトナーと同
極性(本実施形態においてはマイナス極性)の−300
〜−1500Vが印加されるトナー排出バイアスに切替
え、スリーブ110上の磁気ブラシに付着する回収トナ
ーを感光体ドラム10上に排出(付着)させる。トナー
排出バイアス印加領域はトナー回収バイアス印加領域間
であり、画像形成領域間(非画像形成領域)よりもやや
短く設定する。この際、感光体ドラム10には光除電器
16による光除電が行われる。光除電により感光体ドラ
ム10の電位レベルは略ゼロとされ排出トナーの感光体
ドラム10への付着を容易とする。
略ゼロとされた感光体ドラム10上にトナー層が形成さ
れる。付着トナーはトナー排出バイアスによりマイナス
極性をもって感光体ドラム10に付着しており、トナー
層の電位レベルは略−50V程度である。
ラム10に帯電手段としてのスコロトロン帯電器11に
よりトナーと同極性(本実施形態においてはマイナス極
性)の直流電圧により感光体ドラム10の表面電位が−
750Vに再帯電が行われると、図4の(b)に示すよ
うに、内訳は感光体ドラム10の表面の電位レベルが例
えば−650V程度に帯電され、付着しているトナー層
の電位レベルは再帯電により少し上昇し−100V程度
となる。
付着された排出トナーが現像器13に至り、図4の
(c)に示すように、感光体電位より低いトナーと同極
性(本実施形態においてはマイナス極性)の−100〜
−650Vのクリーニング用現像バイアスが印加された
現像器13の現像スリーブ131の現像剤に擦過され
て、感光体ドラム10上より現像器13へとクリーニン
グ(回収)される。この際、トナーが全て回収されなく
ても、次の画像形成域には使用しないので画像上の問題
は生じない。また、このクリーニング用現像バイアスは
画像形成時の反転現像に用いる現像バイアスと同じ或い
は低めの値に設定することによりトナーを現像スリーブ
131に引き付ける。
ン帯電器11及び現像器13により残留トナーを除去さ
れた感光体ドラム10は再びスコロトロン帯電器11に
よって一様帯電を受け、次の画像形成サイクルにはい
る。
ブラシによるトナー回収及びトナー排出において、除電
手段としての光除電器16による光除電が無いと感光体
電位が凹凸を有しているため、特に画像形成領域のエッ
ジ部でのトナー付着力が低減されない。そのため光除電
を行い感光体電位を平滑化し、均一で高い回収或いは排
出を可能とさせる。この方が現像手段でのトナー回収も
容易とさせる。また、トナーは静電的な電気力により感
光体ドラム10に吸着されており、再帯電時に帯電手段
を汚すことがないので帯電手段として帯電ローラを用い
ることも可能となる。
ナーを感光体ドラム10より現像器13へ回収し易いよ
うに、現像器13の現像方法としては上記の二成分磁気
ブラシを用いた接触現像の他に、磁性トナー或いは非磁
性トナーを用いた一成分接触現像が用いられる。また、
現像剤に用いられる一成分、二成分用トナーは高画質が
可能な球形の重合トナー等が好ましい。球形トナーは感
光体ドラム10や磁性粒子との付着力が小さく静電気的
に移動しやすいことから、粉砕トナー(不定形トナー)
と比較して、高い回収効率と高い排出効率とを有する。
従来、一般的なゴムブレードでのクリーニングの際、ブ
レードより擦り抜けが生じ易いとされる球形トナーを本
発明では好ましいトナーとして用いることが可能とな
る。
てのトナーリサイクル装置100は回転する感光体ドラ
ム10と対向し、感光体ドラム10と同方向に回転され
る磁性粒子搬送体としての、例えばアルミ材やステンレ
ス材を用いた円筒状のスリーブ110と、該スリーブ1
10の内部に設けられるN、S極よりなる磁石体111
と、磁石体111によりスリーブ110の外周面上に形
成される磁性粒子からなる磁気ブラシとにより構成され
る。トナーリサイクル装置100には、磁石S2と対向
して設けられ、磁気ブラシを形成する磁性粒子の通過量
を規制するための規制部材としての規制板121と、規
制板121の背面(感光体ドラム10と反対側の面)に
密着して箱状の保持部材122が規制板121と一体化
して設けられ、箱体120が形成される。箱体120を
構成する保持部材122の上部(箱体120の内部)に
磁性粒子の滞留部SP2を形成する。また転写残トナー
の回収、排出を行うクリーニング部CLの位置からスリ
ーブ110の回転方向下流の滞留部SP2までの間のス
リーブ110の背部に開放部SP1を形成する。磁気ブ
ラシの回転により磁気ブラシ内の異物や、後述する開口
部SP3よりの異物が開放部SP1の空間に落下され
る。これにより磁気ブラシ内の異物の滞留が防止され
る。トナーリサイクル装置100の底部に溜まった異物
は回収スクリュウ123により不図示の回収容器に回収
される。
成するための溜めであり、転写材トナーを回収(収納)
できる程度の量で、スリーブ110の数回転で排出でき
る量を保有することが好ましく、滞留部SP2内に保有
する磁性粒子は、規制板121を通過するスリーブ11
0の1回転当たりの磁性粒子通過量の2〜10倍程度
が、画像形成領域で転写材トナーを回収し、非画像形成
領域で回収トナーを排出するのに好ましく、また滞留部
SP2内に保有する磁性粒子量は20〜200g程度で
あることが好ましい。磁性粒子の量を多くすると、回収
能力は上がるが排出時間が長くかかり、非画像形成領域
をできるだけ減らしてコピー速度を速くするために、出
来る限り短く設定したい非画像形成領域での排出を困難
とさせる。また磁性粒子の量を少なくすると、排出時間
は短くなるが少ないトナー回収量でもトナー濃度が高く
なるので、回収能力が低下したり、フィルミングにより
像形成体の耐久性がなくなる。
収納されて均一な磁性粒子層が形成され、回収能力と排
出能力とのバランスが保たれる。
り形成される箱体120での滞留部SP2を設けること
により、滞留部SP2内の規制板121の背部に、保持
部材122で囲まれる図2に一点鎖線で示す磁性粒子の
循環路が形成される。循環路は磁石N2、N3の磁界下
で形成され反撥磁界によりスリーブ110表面より磁性
粒子が落下し良好な循環路が形成される。更に箱体12
0の規制板121と反対側に保持部材122の開口部S
P3を設ける。開口部SP3の保持部材122の頂点位
置に対応する磁石S3の磁力によりスリーブ110上の
磁性粒子はこぼれ落ちず、非磁性の異物のみが磁性粒子
が回転される循環路より開口部SP3を通して箱体12
0の外部に落下される。
た紙粉等の異物が良好に除去され、トナーリサイクル手
段の規制部材での磁性粒子のつまりが防止され、安定し
た磁性粒子層と良好な磁気ブラシが形成される。また異
物の混入による磁性粒子の帯電性や流動性の劣化が防止
される。
好に行われるためには、回収時には密な磁気ブラシで転
写残トナーが付着する感光体ドラム10を擦ることが回
収能力がよく、逆に排出時には疎な磁気ブラシでソフト
に感光体ドラム10を擦過することが排出能力を高め
る。このためスリーブ110上に形成される磁気ブラシ
の感光体ドラム10との擦過速度としては感光体ドラム
10の速度の0.7〜1.2倍で感光体ドラム10と同
方向に回転させてやることが、感光体ドラム10上のト
ナーを包むようにして回収、排出を行うのでよい。擦過
速度が0.7倍未満の場合、トナーが感光体ドラム10
上よりとれない。また1.2倍を越えると、トナーや磁
性粒子の飛散が起こり易い。
シ擦過部での磁気ブラシ中の磁性粒子の充填率は0.0
5〜0.30(5〜30%)とすることが、磁性粒子に
付着するトナーを、スリーブ110の表面部(磁気ブラ
シの下層)から感光体ドラム10の表面部(磁気ブラシ
の上層)まで磁性粒子の穂に沿って移動し易くするので
良い。充填率が0.05(5%)未満の場合、磁気ブラ
シとしての能力が無くなり感光体ドラム10上のトナー
がとれない。また0.30(30%)を越えると、磁性
粒子が密となり過ぎ、磁性粒子中でのトナー移動が行わ
れにくくなり、回収、排出が良好に行われない。磁気ブ
ラシ中の磁性粒子量が多すぎると、磁性粒子に付着する
トナーの排出に時間がかかり非画像形成領域を長くとら
ねばならず、次の画像形成が遅れてしまう。
ラシを形成する磁性粒子の組成は前述した現像手段に用
いられるキャリア粒子と同様の組成によるものが用いら
れるが、磁性粒子の粒径は転写残トナーの回収と排出と
を良好とするため、重量平均粒径が40〜100μmの
磁性粒子が用いらる。粒径が小さく重量平均粒径が40
μm未満の場合、磁気ブラシの穂が密となり、摺擦力が
弱かったり、磁気ブラシ下層へのトナーの移動がしにく
く回収が良好に行われない。またトナーが感光体ドラム
10へ付着し易いという問題も生ずる。また粒径が大き
く重量平均粒径が100μmを越えると、磁気ブラシの
穂が荒く磁性粒子がトナーに十分擦過しないので、筋む
ら状にクリーニング不良のトナーが残ってしまう。
0〜100mg/cm2として磁気ブラシを形成する。
この範囲においては、摺擦力を持ちながら下層までトナ
ーが引き込まれたり、下層からトナーが引き出されたり
される適正な密度と高さを有する穂がスリーブ110上
に形成される。搬送量が少なく10mg/cm2未満の
場合、磁気ブラシの穂が荒く磁性粒子がトナーに十分擦
過しないので、筋むら状にクリーニング不良のトナーが
残ってしまう。また搬送量が多く100mg/cm2を
越えると、磁気ブラシの穂が密となり、摺擦力が弱かっ
たり、磁気ブラシ下層へのトナーの移動がしにくく回収
が良好に行われない。またトナーが感光体ドラム10へ
付着し易いという問題も生ずる。
0〜100μmであると共に、磁気ブラシの磁性粒子の
搬送量が10〜100mg/cm2であり、且つ前述し
たように、磁気ブラシを感光体ドラム10と同方向に感
光体ドラム10の回転速度の0.7〜1.2倍の速度で
回転すると共に、磁気ブラシでの磁性粒子の充填率を
0.05〜0.3とすることが、磁気ブラシの穂の密度
や強さを適正とし、転写残トナーの回収と排出を良好に
行うために好ましい。
/gであることが好ましい。磁化率が小さく30emu
/g未満の場合、磁気ブラシの穂が密となり、摺擦力が
弱かったり、磁気ブラシ下層へのトナーの移動がしにく
く回収が良好に行われない。またトナーが感光体ドラム
10へ付着し易い。また磁化率が大きく70emu/g
を越えると、磁気ブラシの穂が荒く磁性粒子がトナーに
十分擦過しないので、筋むら状にトナーが残ってしま
う。また磁性粒子の抵抗率は108Ω・cm以上の絶縁
性を有することが好ましく、交流を印加する際、感光体
ドラム10と磁性粒子との間で放電を起こさずに電界が
形成されトナーの回収、排出を行うことができる。この
抵抗率は、粒子を0.50cm2の断面を有する容器に
入れてタッピングしたのち、詰められた粒子上に1kg
/cm2の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に100
0V/cmの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値
を読み取ることで得られる値である。
クル手段での回収と排出とがバランスして良好に行われ
る磁気ブラシが形成される。
ついて、図5ないし図9、及び図2を用いて説明する。
図5は、磁気ブラシのトナー濃度を測定する第1のトナ
ー濃度検知手段を示す図であり、図6は、排出トナーの
濃度を測定することにより磁気ブラシのトナー濃度を測
定する第2のトナー濃度検知手段を示す図であり、図7
は、滞留部の磁性粒子のトナー濃度を測定する第3のト
ナー濃度検知手段を示す図であり、図8は、図7の第3
のトナー濃度検知手段の斜視図であり、図9は、図7の
第3のトナー濃度検知手段の回路図である。
ル手段としてのトナーリサイクル装置100は回転する
感光体ドラム10と対向し、クリーニング部CLにおい
て感光体ドラム10と同方向に回転される磁性粒子搬送
体としての、例えばアルミ材やステンレス材を用いた円
筒状のスリーブ110と、該スリーブ110の内部に設
けられるN、S極よりなる磁石体111と、磁石体11
1によりスリーブ110の外周面上に形成される磁性粒
子からなる磁気ブラシとにより構成される。転写残トナ
ーは感光体ドラム10と同方向に回転され、外周面に磁
性粒子からなる磁気ブラシが形成される磁性粒子搬送体
であるスリーブ110を有するトナーリサイクル手段と
してのトナーリサイクル装置100にいたり、直流(D
C)バイアスE1に必要により交流(AC)バイアスA
C1が重畳されるリサイクルバイアスにより、直流バイ
アスE1に図2の実線にて示すトナーと逆極性(本実施
形態においてはプラス極性)の300〜1500Vのト
ナー回収バイアスが印加されるトナーリサイクル手段の
スリーブ110によってスリーブ110の外周面上の磁
気ブラシに回収される。交流バイアスAC1としては周
波数が1〜10kHz、電圧がVp-p500〜2000
Vのsin波や矩形波のものが用いられる。
ラシを形成する磁性粒子としては、転写残トナーの回収
と排出とを良好とするため、現像手段に用いる現像剤と
して二成分現像剤を使用した場合、前述したキャリア粒
子と同粒径の重量平均粒径が40〜100μmの磁性粒
子が用いられが、組成は前述した現像手段に用いられる
キャリア粒子と同様の組成によるものが用いられる。ま
た磁性粒子をキャリア粒子と同径或いは大きい粒径のも
のを選ぶことにより、磁性粒子が現像手段内に入っても
感光体ドラム10に付着しないので問題を生じない。同
じ理由から抵抗率や磁化率も同じ或いは大きいものを選
ぶのが好ましい。以下に説明する制御により、転写残ト
ナー回収時の磁気ブラシのトナー濃度は、通常5〜8%
の濃度である現像手段の現像剤濃度より低く2〜5%で
制御することが好ましい。
手段としての第1のトナー濃度検知装置S1がスリーブ
110の磁気ブラシと対向して設けられる。第1のトナ
ー濃度検知装置S1は反射型の検知装置であり、転写残
トナーを回収した磁気ブラシのトナー濃度の測定を行っ
て、トナーリサイクル装置100の回収(クリーニン
グ)条件を変更するものである。
ジスタやフォトダイオード等から成る受光素子で、DS
2はLED等の発光素子である。発光素子DS2の前面
には小径の絞部材DS3と集光レンズDS4とが設けら
れていて、発光素子DS2からの光束がスリーブ110
周面上の磁気ブラシの付着トナー位置にスポット状に結
像し、その反射光量を受光素子DS1が受光し、磁気ブ
ラシのトナー濃度を測定するよう第1のトナー濃度検知
装置S1が構成されており、第1のトナー濃度検知装置
S1により測定された磁気ブラシのトナー濃度に合わせ
て不図示の制御部を通して回収(クリーニング)条件の
変更を行う。
イアスE1をトナーと逆極性(本実施形態においてはプ
ラス極性)の300〜1500Vの範囲内で変更した
り、sin波や矩形波が用いられる交流バイアスAC1
の周波数を1〜10kHzの範囲内で変更したり、交流
バイアスAC1の電圧をVp-p500〜2000Vの範
囲内で変更したり、交流バイアスAC1として矩形波が
用いられる場合には、矩形波のデュティ比を変えて直流
成分を変更したり、スリーブ110の回転数を変更する
こと等により行われる。条件変更による設定は、1コピ
ー毎、1プリント毎、或いは例えば10枚、50枚等の
所定コピー枚数毎に行われる。
ー濃度検知装置S1の代わりに、トナーリサイクル装置
100の排出トナーの出口側に近接し、感光体ドラム1
0と対向して、前記第1のトナー濃度検知装置S1と同
様な反射型の検知装置である第2のトナー濃度検知手段
としての第2のトナー濃度検知装置S2を設け、第2の
トナー濃度検知装置S2によりトナーリサイクル装置1
00より排出された感光体ドラム10上の排出トナーの
濃度の測定を行って、トナーリサイクル装置100の回
収(クリーニング)条件の変更を行うことも可能であ
る。
ジスタやフォトダイオード等から成る受光素子で、DS
2はLED等の発光素子である。発光素子DS2の前面
には小径の絞部材DS3と集光レンズDS4とが設けら
れていて、発光素子DS2からの光束が感光体ドラム1
0周面上の付着トナー(排出トナー)位置にスポット状
に結像し、その反射光量を受光素子DS1が受光し、排
出トナーのトナー濃度を測定するよう第2のトナー濃度
検知装置S2が構成されており、第2のトナー濃度検知
装置S2により測定された排出トナーのトナー濃度に合
わせて不図示の制御部を通して回収(クリーニング)条
件の変更を行う。
イアスE1をトナーと逆極性(本実施形態においてはプ
ラス極性)の300〜1500Vの範囲内で変更した
り、sin波や矩形波が用いられる交流バイアスAC1
の周波数を1〜10kHzの範囲内で変更したり、交流
バイアスAC1の電圧をVp-p500〜2000Vの範
囲内で変更したり、交流バイアスAC1として矩形波が
用いられる場合には、矩形波のデュティ比を変えて直流
成分を変更したり、スリーブ110の回転数を変更する
こと等により行われる。条件変更による設定は、1コピ
ー毎、1プリント毎、或いは例えば10枚、50枚等の
所定コピー枚数毎に行われる。トナーの回収能力は直流
バイアスE1を大きくしたり、交流バイアスAC1の周
波数を低くしたり、交流バイアスAC1の電圧を高くす
ることにより向上させることができる。また逆の設定を
行うと回収能力を低く設定することができる。
のトナー濃度検知装置S1,S2の代わりに、第3のト
ナー濃度検知手段としての第3のトナー濃度検知装置S
3を滞留部SP2の下部で保持部材122に埋め込んで
設ける。第3のトナー濃度検知装置S3は接触型の検知
装置であり、滞留部SP2内を流動する磁性粒子と接触
してトナー濃度の測定を行って、トナーリサイクル装置
100の回収(クリーニング)条件を変更するものであ
る。
7ないし図9にて以下に説明するコイルのインダクタン
スの透磁率変化によるLC共振回路の共振周波数変化を
用いる方法である。
タンスコイルL、コンデンサC1、C2、トランジスタ
Q、抵抗Rで構成された典型的なコルピッツ発振回路で
あり、このインダクタンスコイルLが平面コイルで構成
されている。この回路に電圧Vが印加された時、発振信
号がトランジスタQのソースから出力される。なお、共
振回路はコルピッツ発振回路に限られるものではない。
またトナー濃度検知装置S3としては一般に用いられる
コイルインダクタンスによるL検知やコンデンサによる
容量検知等の方法が用いられる。
41は、平面基板(プリント回路板、PC)42の表面
上に、中央のコイル電極43から周辺のコイル電極44
まで渦巻き状に配置したプリント基板である。平面基板
42としては、絶縁性樹脂、例えばガラスエポキシ等を
用いる。この平面基板42上に銅箔を渦巻き状にパター
ンエッチングして平面コイル41を形成する。あるい
は、平面基板42上に、アルミニウムや銅を蒸着するこ
とにより導電層を形成する。この平面コイル41は、そ
の線幅を50〜100μm、ピッチを100〜200μ
m程度とする。この面が検知コイル面となる。なお、細
い銅線を渦巻き状に巻いて平面基板42上に配置し、こ
れを平面コイル41としてもよい。
対側の裏面には、発振回路のコンデンサC1,C2、ト
ランジスタQ、抵抗R等の電装部品が実装されている。
平面コイル41の両端部に形成された中央のコイル電極
43と周辺のコイル電極44は、ともにスルーホールに
なっていて、平面コイル41は、電極43、電極44を
介して電装部品に接続され、さらに電圧Vの電源と接続
され、外部に検知信号を出力する。第3のトナー濃度検
知装置S3により測定された磁気ブラシのトナー濃度に
合わせて不図示の制御部を通して回収(クリーニング)
条件の変更を行う。
イアスE1をトナーと逆極性(本実施形態においてはプ
ラス極性)の300〜1500Vの範囲内で変更した
り、sin波や矩形波が用いられる交流バイアスAC1
の周波数を1〜10kHzの範囲内で変更したり、交流
バイアスAC1の電圧をVp-p500〜2000Vの範
囲内で変更したり、交流バイアスAC1として矩形波が
用いられる場合には、矩形波のデュティ比を変えて直流
成分を変更したり、スリーブ110の回転数を変更する
こと等により行われる。条件変更による設定は、1コピ
ー毎、1プリント毎、或いは例えば10枚、50枚等の
所定コピー枚数毎に行われる。
ブラシ中のトナー濃度や、像形成体上の排出トナーのト
ナー濃度に合わせて回収能力が変更され、トナーリサイ
クル手段による適正な回収性(クリーニング性)が保持
される。
ついて、図10、及び図2、図7ないし図9を用いて説
明する。図10は、現像手段により現像されるトナー量
を検知する場合を示す図である。
クル手段としてのトナーリサイクル装置100は回転す
る感光体ドラム10と対向し、クリーニング部CLにお
いて感光体ドラム10と同方向に回転される磁性粒子搬
送体としての、例えばアルミ材やステンレス材を用いた
円筒状のスリーブ110と、該スリーブ110の内部に
設けられるN、S極よりなる磁石体111と、磁石体1
11によりスリーブ110の外周面上に形成される磁性
粒子からなる磁気ブラシとにより構成される。トナー像
が形成される領域である画像形成領域の転写残トナー
は、感光体ドラム10と同方向に回転され、外周面に磁
性粒子からなる磁気ブラシが形成される磁性粒子搬送体
であるスリーブ110を有するトナーリサイクル手段と
してのトナーリサイクル装置100にいたり、直流(D
C)バイアスE1に必要により交流(AC)バイアスA
C1が重畳されるリサイクルバイアスにより、直流バイ
アスE1に図2の実線にて示すトナーと逆極性(本実施
形態においてはプラス極性)の300〜1500Vのト
ナー回収バイアスが印加されるトナーリサイクル手段の
スリーブ110によってスリーブ110の外周面上の磁
気ブラシに回収される。
領域間の非画像形成領域においてリサイクルバイアスの
直流バイアスE1を、図2の点線にて示すトナーと同極
性(本実施形態においてはマイナス極性)の−300〜
−1500Vが印加されるトナー排出バイアスに切替
え、スリーブ110上の磁気ブラシに付着する回収トナ
ーを感光体ドラム10上に排出(付着)させ、スコロト
ロン帯電器11により再帯電された排出トナーが現像手
段である現像器13の現像スリーブ131によりクリー
ニング(回収)される。トナーリサイクル装置100の
交流バイアスAC1としては周波数が1〜10kHz、
電圧がVp-p500〜2000Vのsin波や矩形波の
ものが用いられる。後述する制御により、転写残トナー
回収時の磁気ブラシのトナー濃度は、通常5〜8%の濃
度である現像手段の現像剤濃度より低く2〜5%で制御
することが好ましい。
詳細について以下に説明する。
感光体ドラム10の周面に対し、現像スリーブ131の
両端に設けられた不図示の突当コロにより所定の間隙を
保って感光体ドラム10の回転(図10の時計方向回
転)に対し同方向に回転される(図10の反時計方向回
転)。
mの現像スリーブ131に内包され、NおよびSの磁極
を配し、現像スリーブ131と同心に固定されていて、
非磁性のスリーブ周面に磁力を作用させる。
は、固定磁石132と対向して設けられる弾性のある磁
性ゴムブレードよりなり、現像スリーブ131の周面上
の二成分現像剤の層厚を規制する。
135はウレタンゴム等の発泡状のローラ部材よりな
り、現像スリーブ131上より二成分現像剤を除去(回
収)したり、現像スリーブ131上に二成分現像剤を供
給する。
に相反する方向に等速で回転し、現像器13内のトナー
とキャリアとを攪拌、混合し、所定のトナー成分を均等
に含有する二成分現像剤とする。
第3のトナー濃度検知装置S3と同様な構成の第4のト
ナー濃度検知手段としての第4のトナー濃度検知装置S
4が回収供給ローラ135の下部に設けられ、現像スリ
ーブ131より回収供給ローラ135により除去(回
収)され、攪拌スクリュウ136へ送られる二成分現像
剤の流れにより、二成分現像剤と接触して現像剤トナー
濃度の測定を行って、現像手段としての現像器13によ
り現像されるトナー量を検知し、トナーリサイクル装置
100の回収(クリーニング)条件を変更するものであ
る。
13内の現像剤トナー濃度分や現像器13へ供給したト
ナー量をトナー画像で使ったものとみなすので、現像手
段により現像されるトナー量を検知する他の方法として
は、不図示の制御部にて、露光光学系12により形成す
る画像データのドット数を積分した値を計測してトナー
リサイクル装置100の回収(クリーニング)条件を変
更したり、現像器13により感光体ドラム10上にベタ
黒画像を形成し、該ベタ黒画像の濃度を、前記第1の発
明の図5または図6にて説明した第1、第2のトナー濃
度検知装置S1,S2と同様な構成の反射型の検知装置
により測定し、トナーリサイクル装置100で回収され
る転写残トナーを10%と推測してトナーリサイクル装
置100の回収(クリーニング)条件を変更する方法等
が用いられる。
イアスE1をトナーと逆極性(本実施形態においてはプ
ラス極性)の300〜1500Vの範囲内で変更した
り、sin波や矩形波が用いられる交流バイアスAC1
の周波数を1〜10kHzの範囲内で変更したり、交流
バイアスAC1の電圧をVp-p500〜2000Vの範
囲内で変更したり、交流バイアスAC1として矩形波が
用いられる場合には、矩形波のデュティ比を変えて直流
成分を変更したり、スリーブ110の回転数を変更する
こと等により行われる。条件変更による設定は、1コピ
ー毎、1プリント毎、或いは例えば10枚、50枚等の
所定コピー枚数毎に行われる。
ナー量に合わせて回収能力が変更され、トナーリサイク
ル手段による適正な回収性(クリーニング性)が保持さ
れる。
ついて、以下に説明する。
たように、第1〜第4のトナー濃度検知手段の検知によ
り、不図示の制御部を通してトナーリサイクル手段とし
てのトナーリサイクル装置100の回収(クリーニン
グ)条件の変更が行われ、トナーリサイクル装置100
の有するスリーブ110に形成される磁気ブラシのトナ
ー濃度が前述した制御により、通常5〜8%の濃度であ
る現像手段の現像剤濃度より低く2〜5%で制御される
が、かかる制御を行ってもトナーリサイクル装置100
のクリーニング性が向上せず、磁気ブラシ中のトナー濃
度が5%を越えてしまう場合には、トラブルとみなし制
御部を通して画像形成を停止したり、或いは画像形成を
行わずに以下に説明する強制回収制御によりトナーリサ
イクル装置100の条件変更を行う。
スの直流バイアスE1をトナーと逆極性(本実施形態に
おいてはプラス極性)の300〜1500Vの範囲内で
設定値より絶対値で高い値、例えば500Vの設定値を
1000Vに変更したり、sin波や矩形波が用いられ
る交流バイアスAC1の周波数を1〜10kHzの範囲
内で設定値より低い値、例えば8kHzの設定値を5k
Hzに変更したり、交流バイアスAC1の電圧をVp-p
500〜2000Vの範囲内で設定値より高い値、例え
ばVp-p1000Vの設定値をVp-p1500Vに変更し
たり、交流バイアスAC1として矩形波が用いられる場
合には、矩形波のデュティ比を変えて直流成分を設定値
より絶対値で高い値に変更したり、像形成体に対し0.
7〜1.2倍の線速に設定されていたスリーブ110の
回転数を設定値より高い1.2〜2.0倍の高い速度に
変更すること等により行われる。
ブラシ中のトナー濃度や、現像手段により現像されるト
ナー量による像形成体上の転写残トナーに合わせて回収
能力が変更され、トナーリサイクル手段による適正な回
収性(クリーニング性)が保持される。
の磁気ブラシ中のトナー濃度や、現像手段により現像さ
れるトナー量に合わせて回収能力が変更され、トナーリ
サイクル手段による適正な回収性(クリーニング性)が
保持される。
示すレーザプリンタの断面構成図である。
作動域を示す図である。
である。
ー濃度検知手段を示す図である。
ラシのトナー濃度を測定する第2のトナー濃度検知手段
を示す図である。
のトナー濃度検知手段を示す図であ
る。
る。
る場合を示す図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 像形成体上の画像形成領域の転写残トナ
ーを一旦回収した後、非画像形成領域で前記像形成体上
に排出し、前記像形成体上の潜像を現像する現像手段へ
回収するトナーリサイクル手段を有する画像形成装置に
おいて、 前記トナーリサイクル手段は前記像形成体と対向する磁
性粒子搬送体上に形成される磁性粒子からなる磁気ブラ
シであると共に、 前記磁気ブラシ中のトナー濃度に応じて、前記トナーリ
サイクル手段の回収条件を変更することを特徴とする画
像形成装置。 - 【請求項2】 像形成体上の画像形成領域の転写残トナ
ーを一旦回収した後、非画像形成領域で前記像形成体上
に排出し、前記像形成体上の潜像を現像する現像手段へ
回収するトナーリサイクル手段を有する画像形成装置に
おいて、 前記トナーリサイクル手段は前記像形成体と対向する磁
性粒子搬送体上に形成される磁性粒子からなる磁気ブラ
シであると共に、 前記現像手段により現像されるトナー量に応じて前記ト
ナーリサイクル手段の回収条件を変更することを特徴と
する画像形成装置。 - 【請求項3】 像形成体上の画像形成領域の転写残トナ
ーを一旦回収した後、非画像形成領域で前記像形成体上
に排出し、前記像形成体上の潜像を現像する現像手段へ
回収するトナーリサイクル手段を有する画像形成装置に
おいて、 前記トナーリサイクル手段は前記像形成体と対向する磁
性粒子搬送体上に形成される磁性粒子からなる磁気ブラ
シであると共に、 前記像形成体上の転写残トナーが回収制御にもかかわら
ず規定値以下とならない場合、強制回収動作を行うか、
或いは画像形成を中止することを特徴とする画像形成装
置。 - 【請求項4】 前記トナーリサイクル手段でのトナー濃
度を前記現像手段での現像剤のトナー濃度より低く制御
することを特徴とする請求項1〜3の何れか1項に記載
の画像形成装置。
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JP34274697A JP3605785B2 (ja) | 1997-12-12 | 1997-12-12 | 画像形成装置 |
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JPH11174925A true JPH11174925A (ja) | 1999-07-02 |
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Family Applications (1)
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JP3605785B2 (ja) | 2004-12-22 |
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