JPH11172362A

JPH11172362A - 粒子分散型焼結チタン基複合材及びその製造方法

Info

Publication number: JPH11172362A
Application number: JP9362883A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Ueda; 安夫上田; Hiroaki Shiraishi; 博章白石
Original assignee: Osaka Titanium Technologies Co Ltd
Current assignee: Osaka Titanium Technologies Co Ltd
Priority date: 1997-12-12
Filing date: 1997-12-12
Publication date: 1999-06-29
Anticipated expiration: 2017-12-12
Also published as: JP3354468B2

Abstract

(57)【要約】【課題】チタン合金からなるマトリックス中にチタン
化合物からなる微細粒子が分散し、且つ粉末冶金法によ
り製造された粒子分散型焼結チタン基複合材の延性・靱
性を改善する。【解決手段】マトリックスを形成するためのチタン粒
子と、そのマトリックスを合金化するための母合金粉末
と、マトリックス中に分散するチタン化合物粒子を形成
するためのセラミック粉末との混合粉末を用いて粉末冶
金法により粒子分散型焼結チタン基複合材を製造する際
に、チタン粒子として、球形粒子を２０〜９０重量％含
む混合粒子を使用する。マトリックスの酸素含有量が
０．２５重量％以下となり、延性・靱性が向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、チタン合金からな
るマトリックス中にチタン化合物からなる微細粒子が分
散した粒子分散型チタン基複合材に関し、そのなかでも
特に、粉末冶金法により製造された焼結チタン基複合
材、及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近時、高強度・高硬度材として粒子分散
型チタン基複合材が注目されている。この複合材は、チ
タン合金からなるマトリックス中に、チタン化合物から
なる微細粒子が均一に分散した組織構造を有している。
代表的なものとしては、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金中にＴ
ｉＢ粒子やＴｉＣ粒子が微細均一に分散したものがあ
る。また、特開平５−２３９５０７号公報にはＴｉ−５
Ａｌ−１３Ｃｒ−１０ＴｉＣやＴｉ−５Ａｌ−２．５Ｆ
ｅ−６ＴｉＢが開示されている。

【０００３】この粒子分散型チタン基複合材を工業的に
製造する方法としては、粉末冶金法が考えられている。
これは、溶解法では溶解後の成形に費用がかかるが、粉
末冶金法ではＣＩＰ（冷間静水圧加圧）などで最初に成
形を行うためにコストの低減を期待できるからである。

【０００４】粉末冶金法による粒子分散型チタン基複合
材の製造では、まず、マトリックスを形成するためのチ
タン粒子と、そのマトリックスを合金化するための母合
金粉末と、マトリックス中に分散するチタン化合物粒子
を形成するためのセラミック粉末と混合攪拌する。次い
で、その混合粉末をＣＩＰ法等により加圧成形し、しか
る後に真空焼結を行う。真空焼結の過程で、チタン粒子
と母合金粉末が固溶してチタン合金のマトリックスを形
成する。またセラミック粉末は、その金属成分がマトリ
ックス中に固溶して、チタン化合物からなる微細粒子を
生成する。

【０００５】ここにおけるチタン粒子としては、後述す
るＨＤＨ法により製造された破砕粉が使用されている。
またＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金中にＴｉＢ粒子やＴｉＣ粒
子が分散した複合材の場合、母合金粉末としてはＡｌ−
Ｖ粉末が用いられ、セラミック粉末としてはＶＢ₂粉末
やＣｒ₃Ｃ₂粉末が用いられる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
粒子分散型焼結チタン基複合材に要求される性能として
は、焼結密度の高いこと、及びチタン化合物粒子が均一
微細に分散していることなどがある。

【０００７】焼結密度を向上させるには、粒径の小さい
原料を使うのがよく、この観点からいずれの原料にも粒
径が７５μ以下の微細な破砕粉が使用されている。ここ
で、母合金粉末とセラミック粉末については硬脆質のた
め容易に微細な粉砕粉が得られるが、チタン粒子につい
ては延性が大きく、これをそのまま破砕すると衝撃によ
り変形・分断して発火のおそれがあるため、一旦水素化
して硬脆な水素化チタンとし、破砕したのち脱水素して
金属チタンに戻す、いわゆるＨＤＨ法によって製造され
た破砕粉が使用されている。

【０００８】しかしながら、従来の粒子分散型焼結チタ
ン基複合材においては、原料が破砕粉であることに起因
して、真空焼結を行った場合にもマトリックス中の酸素
量が０．２５％以下にならず、その結果として延性・靱
性が不足するという問題があった。

【０００９】一方、チタン化合物粒子を均一微細に分散
させるには、粉末の段階でセラミック粉末を均一に分散
させることが必要である。なぜなら、一旦成形される
と、セラミック粉末の移動が不可能になるからである。
しかし、セラミック粉末及び母合金粉末は、前述したよ
うに硬脆質で容易に粉砕されるため微粉が多く、凝集し
やすい。このため、粉末段階での均一分散が難しく、そ
の結果としてチタン化合物粒子の均一微細分散が阻害さ
れるという問題があった。

【００１０】本発明の目的は、延性・靱性の優れた粒子
分散型焼結チタン基複合材を提供することにある。

【００１１】本発明の別の目的は、延性・靱性を効果的
に向上させることができる粒子分散型焼結チタン基複合
材の製造方法を提供することにある。

【００１２】本発明の更に別の目的は、チタン化合物粒
子を均一微細に分散させることができる粒子分散型焼結
チタン基複合材の製造方法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】粉末冶金法により製造さ
れた従来の粒子分散型焼結チタン基複合材においては、
前述したように、マトリックス中の酸素量が０．２５％
以下にならず、その結果として延性・靱性が十分でない
という問題があった。その原因を突き止め、更には、そ
の問題の解決策を見いだすために、本発明者らは、不純
物である酸素の進入経路を詳細に調査した。その結果、
以下の事実が判明した。

【００１４】原料の多くを占めるチタン破砕粉の酸素濃
度は約０．２％である。一方、セラミック粉末の酸素濃
度は比較的高く、約１％になる場合もある上に、真空焼
結においても数１００ｐｐｍ上がる。セラミック粉末の
酸素濃度が高いのは、原料が酸化物（例えばＴｉＯ₂，
Ｂ₂Ｏ₃，Ｖ₂Ｏ₅など）であるからである。このセラ
ミック粉末の配合率は通常１０％程度と少ないが、それ
でも上記のような高い酸素濃度であると、焼結材マトリ
ックス中の酸素量は０．２５％を超える。これが、マト
リックス中の酸素量が０．２５％以下にならない主因で
ある。

【００１５】マトリックス中の酸素量を低減させる方法
としては、セラミック粉末の酸素濃度を下げるのが有効
と考えられるが、これは非常に困難である。なぜなら酸
素との結合が強いため、粒子の中心に酸化物が残留しや
すいからである。

【００１６】このような事情を背景として、本発明者ら
は原料の多くを占めるチタン粒子の酸素濃度を下げるの
が合理的であると考え、その具体的な手法について検討
した。その結果、破砕粉からなる従来のチタン粒子の一
部を、ガスアトマイズ法により製造された球形粒子に置
き換えるのが有効なことが判明した。即ち、ガスアトマ
イズ法により製造された球形粒子は、ＨＤＨ法によって
製造された破砕粒子と比較して、表面積が小さく、表面
に存在する酸素量が少ない。そのため、チタン粒子の一
部を球形粒子に置き換えることにより、焼結材マトリッ
クス中の酸素量を０．２５％以下とすることが可能にな
った。

【００１７】加えて、球形粒子は相対的に大径であり、
焼結密度を低下させる原因になるが、ＨＤＨ法によって
製造された微細な破砕粉と混合使用することにより、こ
の充填密度が向上することも判明した。

【００１８】球形粒子は又、成形性に問題があるが、Ｈ
ＤＨ法によって製造された破砕粉と混合することによ
り、この成形性も向上する。

【００１９】チタン化合物粒子を均一微細に分散させる
には、粉末の段階でセラミック粉末を均一に分散させる
ことが必要であるが、これについては母合金粉末とセラ
ミック粉末を混合攪拌した後、チタン粒子を加えて再度
攪拌するのが有効なことが判明した。即ち、母合金粉末
とセラミック粉末のみで攪拌を行うことにより、粒径が
更に小さくなると共に、凝集がほぐれ、その後にチタン
粒子を加えて再度攪拌を行うことにより、セラミック粉
末が微細均一に分散する。

【００２０】本発明の粒子分散型焼結チタン基複合材
は、チタン合金からなるマトリックス中にチタン化合物
からなる微細粒子が分散し、且つ粉末冶金法により製造
された粒子分散型焼結チタン基複合材において、前記マ
トリックスの酸素含有量を０．２５％以下としたもので
ある。なお、本明細書において％は、特にことわりのな
い限り重量％を表す。

【００２１】焼結材マトリックスの酸素含有量を０．２
５％以下としたのは、０．２５％超では延性が低下し、
靱性が十分に確保されないからである。酸素含有量の下
限については０．１％以上が好ましい。焼結材マトリッ
クス中の酸素はマトリックスの強度確保に寄与するの
で、その含有量が極端に減少すると、強度低下を生じ
る。特に好ましい酸素含有量は下限については０．１２
％以上であり、上限については０．２％以下である。

【００２２】酸素以外の不純物については、塩素含有量
を減少させるのが好ましい。なぜなら、マトリックス中
の塩化物結晶はマトリックスとの結合が弱く、割れる原
因になるからである（空孔と同様）。そして、この塩素
含有量としては５０ｐｐｍ以下が好ましく、２０ｐｐｍ
以下が特に好ましい。

【００２３】本発明の粒子分散型焼結チタン基複合材の
製造方法は、マトリックスを形成するためのチタン粒子
と、そのマトリックスを合金化するための母合金粉末
と、マトリックス中に分散するチタン化合物粒子を形成
するためのセラミック粉末との混合粉末を用いて粉末冶
金法により粒子分散型焼結チタン基複合材を製造する際
に、チタン粒子として、球形粒子を２０〜９０重量％含
む混合粒子を使用するものである。

【００２４】チタン粒子の一部を球形粒子に置き換える
ことにより、マトリックスの酸素含有量が容易に低下す
る。この置換率、即ち球形粒子の含有率が２０％未満の
場合は、マトリックスの酸素含有量が０．２５％を超
え、延性・靱性が十分に確保されない。一方、９０％を
超えると、成形性が悪化し、焼結密度も低下する。好ま
しい含有率は、下限については４０％以上であり、６０
％以上が特に好ましい。上限については８０％以下が好
ましく、７０％以下が特に好ましい。

【００２５】球形粒子の製造方法としては通常はガスア
トマイズ法が用いられ、また、この方法がコスト等の点
から好ましい。

【００２６】球形粒子の粒径は、焼結密度を高めるため
に、７５μｍ以下が好ましく、４５μｍ以下が特に好ま
しい。

【００２７】球形粒子と混合されるチタン粒子として
は、ＨＤＨ法によって製造された破砕粉が、成形性及び
焼結密度の点から好ましい。その粒径は４５μｍ以下が
好ましく、３２μｍ以下が特に好ましい。

【００２８】チタン粒子と混合される母合金粉末及びセ
ラミック粉末の粒径も、成形性及び焼結密度の点から、
４５μｍ以下が好ましく、３２μｍ以下が特に好まし
い。これらの粉末は硬脆質で容易に粉砕されるため、細
粒を得やすいが、その一方で粒径が１０μｍ以下の微粉
も多く生じ、凝集の原因となる。この凝集によるチタン
化合物粒子の不均一分散に対しては、母合金粉末とセラ
ミック粉末を混合攪拌した後、チタン粒子を加えて再度
攪拌するのが有効である。

【００２９】母合金粉末の成分組成は、マトリックスの
成分組成に応じて適宜選択され、マトリックスがＴｉ−
６Ａｌ−４Ｖの場合はＡｌ−Ｖ合金や、Ｖ系のセラミッ
ク粉末と組み合わせてＴｉ−Ａｌ合金が使用される。一
方、セラミック粉末の成分組成は、マトリックス中に分
散形成するチタン化合物粒子の組成に応じて適宜選択さ
れ、チタン化合物がＴｉＢの場合はＶＢやＶＢ₂、Ｔｉ
Ｂ₂、ＡｌＢ₂、ＣｒＢ、ＣｒＢ₂、Ｃｒ₅Ｂ₃、Ｃｒ
₂Ｂ、Ｃｏ₂Ｂ、Ｃｏ₃Ｂなどが用いられ、ＴｉＣの場
合はＣｒ₃Ｃ₂やＣｒ₇Ｃ₃、Ｃｒ₂₃Ｃ₆、ＶＣ、Ｗ
Ｃ、Ｗ₂Ｃなどが用いられる。

【００３０】焼結の後は、マトリックスを強化するため
に時効処理を行うのが好ましい。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施形態を説明す
る。

【００３２】Ａｌ−４０Ｖからなる粒径が−４５μｍの
母合金粉末（１ｋｇ）と、Ｃｒ₃Ｃ₂からなる粒径が−
２０μｍのセラミック粉末（１ｋｇ）を、２ｋｇのステ
ンレス鋼製丸棒５本と共に振動ミル機に装填し、毎分５
０回転で３時間運転した。その後、ガスアトマイズ法に
より製造された粒径が−７５μｍの球形チタン粒子（６
ｋｇ）と、ＨＤＨ法によって製造された粒径が−４５μ
ｍのチタン破砕粉（２ｋｇ）を加え、ボールミル機で再
度攪拌した。

【００３３】ボールミル機による再攪拌では、上記原料
を、直径が６００ｍｍで長さが６００ｍｍのステンレス
鋼製ポット内に、直径が１６ｍｍのステンレス鋼製ボー
ル多数（１０ｋｇ）と共に装填し、毎分５０回で２時間
再攪拌を行った。

【００３４】再攪拌後の原料粉末を振動式金型プレス機
により１．５ｍｍの板体に成形し、これを絶対圧０．１
パスカル以下の真空炉内で１３００℃×５時間焼結し
た。炉冷の後、５５０℃×２時間の時効処理を行い、ア
ルゴンガスを導入して３０分間で約２００℃まで冷却し
た。

【００３５】これにより、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金から
なるマトリックス中に、ＴｉＣからなる微細化合物粒子
が均一に分散した板状の焼結複合材が製造された。

【００３６】なお、粒径は目開きが記載数値の網でふる
ったときの篩下を意味し、−７５μｍとは７５μｍの網
でふるったときの篩下であり、７５μｍ以下を表す。

【００３７】

【実施例】次に本発明の実施例を示し、比較例と対比す
ることにより、本発明の効果を明らかにする。

【００３８】実施例及び比較例を整理して表１に示す。
各例の詳細な内容は以下の通りである。

【００３９】（実施例１）上記実施形態により複合材の
製造を行った結果である。ここでは、前述したように、
チタン粒子の７５％を粒径が−７５μｍの球形粒子と
し、残りを粒径が−４５μｍの破砕粉とした。また、ボ
ールミルでの本攪拌に先立って、Ａｌ−４０Ｖからなる
粒径が−４５μｍの母合金粉末と、Ｃｒ₃Ｃ₂からなる
粒径が−２０μｍのセラミック粉末の予備攪拌を、振動
ミルにより実施した。製造された複合材の焼結密度は９
９％、マトリックス中の酸素濃度は０．２％、同じくマ
トリックス中の塩素濃度は１０ｐｐｍ、ビッカース硬さ
は５０５、曲げ強さは１８０kgf/mm²であった。

【００４０】（実施例２）球形チタン粒子の粒径を実施
例１より小さい−４５μｍとした。それ以外は実施例１
と同じである。製造された複合材の焼結密度は９９．２
％、マトリックス中の酸素濃度は０．２５％、同じくマ
トリックス中の塩素濃度は１０ｐｐｍ、ビッカース硬さ
は５０３、曲げ強さは１８０kgf/mm²であった。

【００４１】（実施例３）Ｃｒ₃Ｃ₂からなるセラミッ
ク粉末の粒径を実施例１より大きい−４５μｍとした。
それ以外は実施例１と同じである。複合材の焼結密度は
９９・５％、マトリックス中の酸素濃度は０．２％、同
じくマトリックス中の塩素濃度は１０ｐｐｍ、ビッカー
ス硬さは５５４、曲げ強さは１８０kgf/mm²であった。

【００４２】（実施例４）チタン粒子中の球形粒子の混
合率を５０％とした。即ち、本攪拌において４ｋｇの球
形粒子と４ｋｇの破砕粉を加えた。それ以外は実施例１
と同じである。複合材の焼結密度は９９．５％、マトリ
ックス中の酸素濃度は０．２２％、同じくマトリックス
中の塩素濃度は２０ｐｐｍ、ビッカース硬さは５７０、
曲げ強さは１５０kgf/mm²であった。

【００４３】（実施例５）チタン粒子中の球形粒子の混
合率を２５％とした。即ち、本攪拌において２ｋｇの球
形粒子と６ｋｇの破砕粉を加えた。それ以外は実施例１
と同じである。複合材の焼結密度は９９．７％、マトリ
ックス中の酸素濃度は０．２４％、同じくマトリックス
中の塩素濃度は３０ｐｐｍ、ビッカース硬さは５９０、
曲げ強さは１２０kgf/mm²であった。

【００４４】（実施例６）母合金粉末とセラミック粉末
の予備攪拌を省略し、本攪拌のみで原料の混合攪拌を行
った。それ以外は実施例１と同じである。複合材の焼結
密度は９７・８％、マトリックス中の酸素濃度は０．２
％、同じくマトリックス中の塩素濃度は１０ｐｐｍ、ビ
ッカース硬さは５０２、曲げ強さは１６０kgf/mm²であ
った。

【００４５】（実施例７）時効処理を省略した。それ以
外は実施例１と同じである。複合材の焼結密度は９９
％、マトリックス中の酸素濃度は０．２％、同じくマト
リックス中の塩素濃度は１０ｐｐｍ、ビッカース硬さは
４０２、曲げ強さは１８０kgf/mm²であった。

【００４６】（実施例８）チタン粒子として粒径が−４
５μｍの破砕粉（２．５ｋｇ）及び粒径が−７５μｍの
球状粒子（５．８ｋｇ）を用い、母合金粉末として粒径
が−４５μｍのＴｉ−Ａｌ粉末（１ｋｇ）を用い、セラ
ミック粉末として粒径が−４５μｍのＶＢ₂粉末（０．
７ｋｇ）を用いた。また、時効処理を省略した。それ以
外は実施例１と同じである。Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金か
らなるマトリックス中に、ＴｉＢからなる針状の微細化
合物粒子が均一に分散した板状の焼結複合材が製造され
た。製造された複合材の焼結密度は９７％、マトリック
ス中の酸素濃度は０．２％、同じくマトリックス中の塩
素濃度は１２ｐｐｍ、ビッカース硬さは４０３、曲げ強
さは１５０kgf/mm²であった。

【００４７】（実施例９）チタン粒子として粒径が−４
５μｍの破砕粉（２．５ｋｇ）及び粒径が−４５μｍの
球状粒子（５．８ｋｇ）を用い、母合金粉末として粒径
が−４５μｍのＴｉ−Ａｌ粉末（１ｋｇ）を用い、セラ
ミック粉末として粒径が−４５μｍのＶＢ₂粉末（０．
７ｋｇ）を用いた。また、時効処理を省略した。それ以
外は実施例１と同じである。Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金か
らなるマトリックス中に、ＴｉＢからなる針状の微細化
合物粒子が均一に分散した針状の焼結複合材が製造され
た。製造された複合材の焼結密度は９８％、マトリック
ス中の酸素濃度は０．２５％、同じくマトリックス中の
塩素濃度は１２ｐｐｍ、ビッカース硬さは４００、曲げ
強さは１５０kgf/mm²であった。

【００４８】

【表１】

【００４９】（比較例１）本攪拌において球形チタン粒
子を追加せず、チタン破砕粉のみを８ｋｇ追加した。そ
れ以外は実施例１と同じである。複合材の焼結密度は９
９・５％と高かったが、マトリックス中の酸素濃度は
０．３５％となった。このため、ビッカース硬さは６０
５を示したものの、曲げ強さは１３０kgf/mm²と低く、
その結果、製品は硬すぎて折れやすい特性となった。マ
トリックス中の塩素濃度は４０ｐｐｍであった。

【００５０】（比較例２）本攪拌においてチタン破砕粉
を追加せず、粒径が−７５μｍの球形チタン粒子のみを
８ｋｇ追加した。それ以外は実施例１と同じである。マ
トリックス中の酸素濃度は０．２２％と低かったが、焼
結密度は９６％と低かった。このため、ビッカース硬さ
は５０３であったが、曲げ強さは９０kgf/mm²に過ぎな
かった。製品は焼結性が悪く折れやすいものであった。
マトリックス中の塩素濃度は＜１０ｐｐｍであった。

【００５１】（比較例３）本攪拌においてチタン破砕粉
を追加せず、粒径が−４５μｍの球形チタン粒子のみを
８ｋｇ追加した。それ以外は実施例１と同じである。マ
トリックス中の酸素濃度は０．２２％と低かったが、焼
結密度は９７％と依然低く、このため、ビッカース硬さ
は５０４であったが、曲げ強さは１００kgf/mm²に過ぎ
なかった。製品は焼結性が悪く折れやすいものであっ
た。マトリックス中の塩素濃度は＜１０ｐｐｍであっ
た。

【００５２】

【発明の効果】以上に説明したとおり、本発明の粒子分
散型焼結チタン基複合材は、マトリックスの酸素含有量
を０．２５％以下に制限することにより、この種の複合
材で不足する曲げ強度についても十分な特性を確保す
る。

【００５３】本発明の粒子分散型焼結チタン基複合材の
製造方法は、原料の一つであるチタン粒子の一部を球形
粒子に置換することにより、マトリックスの酸素含有量
を簡易に０．２５％以下に制限することができるので、
製造コストの上昇を伴うことなく延性・靱性の改善を図
ることができる。

【００５４】また、母合金粉末とセラミック粉末を混合
攪拌した後、チタン粒子を加えて再度攪拌することによ
り、セラミック粉末の凝集によるチタン化合物粒子の不
均一分散を効果的に解消することができる。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１０年１月２０日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４７】（実施例９）チタン粒子として粒径が−４
５μｍの破砕粉（２．５ｋｇ）及び粒径か−４５μｍの
球状粒子（５．８ｋｇ）を用い、母合金粉末として粒径
が−４５μｍのＴｉ−Ａ１粉末（１ｋｇ）を用い、セラ
ミック粉末として粒径が−４５μｍのＶＢ_２粉末（０．
７ｋｇ）を用いた。また、時効処理を省略した。それ以
外は実施例１と同じである。Ｔｉ−６Ａ１−４Ｖ合金か
らなるマトリックス中に、ＴｉＢからなる針状の微細化
合物粒子が均一に分散した板状の焼結複合材が製造され
た。製造された複合材の焼結密度は９８％、マトリック
ス中の酸素濃度は０．２５％、同じくマトリックス中の
塩素濃度は１２ｐｐｍ、ビッカース硬さは４００、曲げ
強さは１５０ｋｇｆ／ｍｍ^２であった。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】チタン合金からなるマトリックス中にチ
タン化合物からなる微細粒子が分散し、且つ粉末冶金法
により製造された粒子分散型焼結チタン基複合材におい
て、前記マトリックスの酸素含有量が０．２５重量％以
下であることを特徴とする粒子分散型焼結チタン基複合
材。
【請求項２】マトリックスを形成するためのチタン粒
子と、そのマトリックスを合金化するための母合金粉末
と、マトリックス中に分散するチタン化合物粒子を形成
するためのセラミック粉末との混合粉末を用いて粉末冶
金法により粒子分散型焼結チタン基複合材を製造する際
に、チタン粒子として、球形粒子を２０〜９０重量％含
む混合粒子を使用することを特徴とする粒子分散型焼結
チタン基複合材の製造方法。
【請求項３】チタン粒子と母合金粉末とセラミック粉
末を混合する際に、まず母合金粉末とセラミック粉末を
混合攪拌し、その後にチタン粒子を加えて再度攪拌する
ことを特徴とする請求項２に記載の粒子分散型焼結チタ
ン基複合材の製造方法。