JPH11139569A - Container unloading control method for cargo handling device - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an unloading control method for a cargo handling device reducing the malfunction of the cargo handling device by correcting the height of a container group inputted in advance with a correction value, and obtaining the accurate height of the container group on a motor truck deck. SOLUTION: In this unloading control method for a cargo handling device, the height of the empty load deck of a motor truck 2, the total height of stacked containers 3 with the prescribed height, and the sunk quantity of the deck of the motor truck 2 when the containers 3 are stacked on the motor truck 2 are inputted in advance to obtain the height of the container group. When the containers 3 on the uppermost layer are to be unloaded, the height to the container upper end section is detected by a height detecting means provided at the container clamp portion of the cargo handling device, the height detected by the height detecting means is compared with the height of the container group to obtain a correction value, and this correction value is added to the inputted height of the container group when the containers 3 of each layer are unloaded thereafter.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば青果場にお
いて、トラック荷台に積載された青果物の入ったコンテ
ナを荷降す際に、計算により求めたコンテナ群の高さを
補正することによって正確に荷降し制御することができ
る荷役装置のコンテナ荷降し制御方法に関するものであ
る。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for accurately correcting the height of a group of containers obtained by calculation when unloading a container containing fruits and vegetables loaded on a truck bed, for example, in a vegetable market. The present invention relates to a container unloading control method for a cargo handling device capable of unloading and controlling.

【０００２】[0002]

【従来の技術】近年では、トラックからコンテナを荷降
しする作業の効率向上を図るために、荷役装置を用いる
ことが検討されている。荷役装置を用いてコンテナを荷
降しする際においては、荷役装置の走行、横行、及び昇
降移動するクランプ機構をトラック荷台上のコンテナ群
に対して正確に位置決めしないと、コンテナを掴み損ね
るといった誤動作が生じる可能性がある。2. Description of the Related Art In recent years, in order to improve the efficiency of unloading a container from a truck, use of a cargo handling device has been studied. When unloading a container using a cargo handling device, a malfunction such as failure to grasp the container unless the clamp mechanism that moves, traverses, and moves up and down the cargo handling device is accurately positioned with respect to the container group on the truck bed. May occur.

【０００３】上記のクランプ機構は、トラックに積層さ
れたコンテナ群の上方から下降してコンテナを掴んで荷
降し場所へと移動するので、コンテナ群の平面位置はも
ちろんのこと、コンテナを正確に掴むための高さ位置の
検知は、特に正確に行う必要がある。そこで、従来で
は、荷降ししようとするコンテナの高さは、トラックの
空荷荷台高さ、コンテナの高さ、積層段数、及びトラッ
ク荷台沈み量を制御装置に与えて以下の数式１のように
求めていた。なお、トラック荷台沈み量とは、トラック
の空荷状態の荷台高さから、コンテナを積載した状態で
のトラック荷台の高さを減算した値である。[0003] The above-mentioned clamp mechanism descends from above the group of containers stacked on the truck and moves to the place of unloading by grasping the container. The detection of the height position for gripping needs to be performed particularly accurately. Therefore, conventionally, the height of the container to be unloaded is given by the following formula 1 by giving the height of the empty cargo bed of the truck, the height of the container, the number of stacking stages, and the sinking amount of the truck bed to the control device. I was asking. Note that the truck bed sinking amount is a value obtained by subtracting the height of the truck bed in a state where containers are loaded from the empty bed height of the truck.

【０００４】[0004]

【数１】高さ＝トラック空荷荷台高さ＋（コンテナ高さ
×積層段数）−トラック荷台沈み量[Equation 1] Height = Truck empty cargo bed height + (Container height x number of stacking stages)-Truck cargo sinking amount

【０００５】ところが、コンテナを複数積層したトラッ
クの荷台は、コンテナを荷降しする度にトラック荷台及
び残りのコンテナの最上層が上昇したり傾きが変化し、
しかもその変化量は車種あるいは個別のトラック毎に変
化するので、上記の計算と実際の高さとの間には誤差が
生じることがあった。そこで、この誤差を余裕高さとし
て上記の数式に加え、以下の数式２のようにしてコンテ
ナ高さを求めることが行われている。なお、余裕高さと
は、上記数式１で求めたコンテナ高さより若干高い位置
に設定するために加える仮想的な誤差量である。[0005] However, in the truck bed in which a plurality of containers are stacked, each time the container is unloaded, the truck bed and the uppermost layer of the remaining containers rise or change in inclination.
Moreover, since the amount of change varies for each vehicle type or individual truck, an error may occur between the above calculation and the actual height. Therefore, this error is added to the above equation as a margin height, and the container height is calculated as in the following equation 2. Note that the margin height is a virtual error amount added to set a position slightly higher than the container height obtained by Expression 1 above.

【０００６】[0006]

【数２】高さ＝トラック空荷荷台高さ＋（コンテナ高さ
×積層段数）−トラック荷台沈み量＋余裕高さ[Equation 2] height = truck empty cargo bed height + (container height x number of stacking stages)-truck cargo sinking amount + margin height

【０００７】[0007]

【発明が解決しようとする課題】上記数式２によって、
高さを求めることにより、クランプ機構が積層されたコ
ンテナに干渉したり衝突したりすることはなくなるが、
クランプ機構はこの余裕高さ分だけ高い位置まで高速下
降した後に、実際にコンテナの上端部に当接するまで低
速下降するといった制御が行われるので荷降し作業完了
までにはかなりの時間を要するといった問題がある。According to the above equation (2),
By determining the height, the clamping mechanism will not interfere or collide with the stacked containers,
Since the clamp mechanism is controlled to descend at a high speed to a position higher by this extra height and then descend at a low speed until it actually contacts the upper end of the container, it takes considerable time to complete the unloading work There's a problem.

【０００８】本発明は、上記した問題を解決するために
なされたものであり、計算により求めたトラック荷台上
のコンテナ群の高さと、実測により検知した高さとを比
較して補正値を求め、以降の、各層の荷降し制御におい
て計算により求めた高さを補正値で補正することによっ
て、正確に荷降し制御を行うことができる荷役装置のコ
ンテナ荷降し制御方法を提供することを目的とする。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-described problem, and compares a height of a group of containers on a truck bed obtained by calculation with a height detected by actual measurement to obtain a correction value. By correcting the height calculated by the unloading control of each layer with a correction value, it is possible to provide a container unloading control method of a cargo handling device that can accurately perform unloading control. Aim.

【０００９】[0009]

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、入力された値から計算によってコンテナ
群の高さを求め、荷役装置のクランプ部分に設けた高さ
検知手段によりコンテナ上端部までの高さを検知し、高
さ検知手段によって検知した高さと入力して求めたコン
テナ群の高さとを比較して補正値を求め、以降の各層の
コンテナの荷降し時において入力して求めたコンテナ群
の高さを補正値で補正するようにしたのである。こうす
ることで、コンテナ群の正確な位置を検知でき、迅速に
荷降し作業を行うことができる。In order to achieve the above object, according to the present invention, the height of a group of containers is obtained by calculation from input values, and the height of the containers is detected by height detecting means provided at a clamp portion of the cargo handling device. Detects the height to the upper end, compares the height detected by the height detection means with the height of the container group obtained by inputting, calculates the correction value, and inputs it when unloading the containers of each layer thereafter The height of the container group obtained as described above is corrected by the correction value. By doing so, the accurate position of the container group can be detected, and the unloading operation can be performed quickly.

【００１０】[0010]

【発明の実施の形態】本発明は、予め、トラック空荷荷
台高さ、積層された所定高さのコンテナの総高さ、トラ
ックにコンテナが積載された状態でのトラック荷台の沈
み量を入力し、これらの入力値から、トラック空荷荷台
高さと、積層された所定高さのコンテナの総高さとを加
算し、この加算値からトラック荷台の沈み量を減算して
コンテナ群の高さを求め、最上層のコンテナの荷降しを
行う際、荷役装置のコンテナのクランプ部分に設けた高
さ検知手段によりコンテナ上端部までの高さを検知し、
高さ検知手段により検知した高さとコンテナ群の高さと
を比較して補正値を求め、以降の各層のコンテナの荷降
し時には、入力して求めたコンテナ群の高さに補正値を
加えるものである。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS According to the present invention, the height of empty truck loading trucks, the total height of stacked containers of a predetermined height, and the sinking amount of truck loading trucks with the containers loaded on the truck are input in advance. Then, from these input values, the height of the empty truck loading truck and the total height of the stacked containers of a predetermined height are added, and the sinking amount of the truck loading truck is subtracted from the added value to obtain the height of the container group. When unloading the uppermost container, the height to the upper end of the container is detected by the height detection means provided on the clamp part of the container of the cargo handling device,
Compensation value is obtained by comparing the height detected by the height detection means with the height of the container group, and when the container of each layer is subsequently unloaded, the correction value is added to the input and calculated height of the container group. It is.

【００１１】[0011]

【実施例】以下に、本発明の実施例について図面を参照
して説明する。図１は、本発明の荷役装置のコンテナ荷
降し制御方法が適用される自動荷役設備の概略構成を示
す。図２は、自動荷役設備における荷役装置周辺を示
す。図３は、自動荷役設備におけるクランプ機構の要部
を拡大して示す。図４は、自動荷役設備におけるクラン
プ機構の要部を平面視した状態を示す。図５は、コンテ
ナ群の平面位置検知時におけるコンテナの角部の検出パ
ターン形状を示す。図６は、コンテナ群の平面位置検知
時における４個のコンテナで囲まれた空間部分の中心位
置を検出する原理について示す。図７は、トラック荷台
上のコンテナ載置状況及び荷降し順序を示す。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 shows a schematic configuration of an automatic cargo handling facility to which a container unloading control method for a cargo handling device according to the present invention is applied. FIG. 2 shows the vicinity of the cargo handling device in the automatic cargo handling equipment. FIG. 3 is an enlarged view of a main part of a clamp mechanism in the automatic cargo handling equipment. FIG. 4 shows a state where a main part of the clamp mechanism in the automatic cargo handling equipment is viewed in plan. FIG. 5 shows a detection pattern shape of a corner portion of the container at the time of detecting the plane position of the container group. FIG. 6 shows the principle of detecting the center position of the space surrounded by four containers when detecting the plane position of the container group. FIG. 7 shows the container placement status on the truck bed and the unloading order.

【００１２】本発明の荷役装置のコンテナ荷降し制御方
法は、図示する自動荷役装置１にて実施される。自動荷
役装置１は、例えば空気圧タイヤを装着した軽四輪車の
トラック２の荷台からコンテナ３を荷積み又は荷降し作
業し、トラック２から荷降ししたコンテナ３を載置する
パレット１Ａを載せるローラテーブル１Ｂ、このローラ
テーブル１Ｂから所定場所へとコンテナ３を搬送するコ
ンベア１Ｃなどを備え、その他以下の構成となってい
る。The method for controlling the unloading of containers in a cargo handling device according to the present invention is carried out by an automatic cargo handling device 1 shown in the figure. The automatic loading and unloading device 1 loads or unloads containers 3 from, for example, a truck 2 truck of a mini-vehicle equipped with pneumatic tires, and loads a pallet 1A on which the containers 3 unloaded from the truck 2 are placed. A roller table 1B to be placed, a conveyor 1C for transporting the container 3 from the roller table 1B to a predetermined location, and the like are provided.

【００１３】４は、荷役作業位置全体の上方に柱４ａで
支持された２本の走行ビーム５に移動可能に設けた荷役
装置であり、この荷役装置４は、走行ビーム５，５に案
内されてトラック２の進行方向に移動する走行台車７
と、トラック２の進行方向に移動可能な走行台車７上に
設けた横行台車８と、横行台車８から昇降するクランプ
機構９とを有している。これら走行台車７、横行台車
８、クランプ機構９の駆動に際しては、不図示の制御装
置からの出力に応じて各々の駆動部が制御され、各々移
動、昇降、掴み又は離し動作を行うように構成されてい
る。Reference numeral 4 denotes a cargo handling device movably provided on two traveling beams 5 supported by pillars 4a above the entire cargo handling position, and the cargo handling device 4 is guided by the traveling beams 5, 5. Truck 7 moving in the traveling direction of the truck 2
And a transverse carriage 8 provided on a traveling carriage 7 movable in the traveling direction of the truck 2, and a clamp mechanism 9 that moves up and down from the transverse carriage 8. When driving the traveling carriage 7, the traversing carriage 8, and the clamp mechanism 9, each drive unit is controlled in accordance with an output from a control device (not shown), and performs a moving, lifting, lowering, gripping or releasing operation. Have been.

【００１４】また、クランプ機構９は、例えばトラック
２の荷台上のコンテナ３を縦方向に２個、横方向に２個
の計４個を一括してクランプした後吊り上げて搬送し、
パレット１Ａ上に荷降ろししたり、パレット１Ａから一
括して４個のコンテナ３をトラック２の荷台へと荷積み
したりするために、以下のように構成されている。The clamp mechanism 9 clamps, for example, two containers 3 on the carrier of the truck 2 in the vertical direction and two containers in the horizontal direction, and lifts and transports the containers.
In order to unload onto the pallet 1A or to load four containers 3 collectively from the pallet 1A on the loading platform of the truck 2, the following configuration is adopted.

【００１５】１１は、横行台車８に配置された昇降機
構、例えばウインチであり、このウインチ１１により巻
取りまたは送出しされるワイヤーロープ１１ａを介して
昇降ベース１２が吊り下げ状に保持されている。そし
て、この昇降ベース１２の昇降を案内する機構として、
本発明ではパンタグラフ機構１３を採用している。な
お、本実施例構成では、パンタグラフ機構１３のスライ
ド部にリニアガイド１３ａを採用したものを示してい
る。Reference numeral 11 denotes an elevating mechanism, for example, a winch, which is arranged on the traversing carriage 8, and the elevating base 12 is held in a suspended manner via a wire rope 11a wound or sent out by the winch 11. . And as a mechanism for guiding the elevation of the elevation base 12,
In the present invention, the pantograph mechanism 13 is employed. In the configuration of the present embodiment, the linear guide 13a is used for the slide portion of the pantograph mechanism 13.

【００１６】１４は、昇降ベース１２の下方に水平回転
機構を介して設置された回転ベースである。回転ベース
１４の水平回転機構としては、本実施例構成では、昇降
ベース１２に回転が自在なように枢軸１５を貫通状に枢
支し、この枢軸１５を例えばパワーシリンダ１６によっ
て回転させるものを示している。そして、枢軸１５の下
端部に回転ベース１４を取り付けることによって、回転
ベース１４は枢軸１５と一体的に水平回転するようにな
っている。Reference numeral 14 denotes a rotary base provided below the elevating base 12 via a horizontal rotary mechanism. As the horizontal rotation mechanism of the rotation base 14, in the configuration of the present embodiment, a pivot 15 is pivotally supported so as to be rotatable on the elevating base 12, and the pivot 15 is rotated by a power cylinder 16, for example. ing. Then, by attaching the rotation base 14 to the lower end of the pivot 15, the rotation base 14 rotates horizontally integrally with the pivot 15.

【００１７】１７は、回転ベース１４に垂下状に設置し
た例えば２基で対をなすエアーシリンダであり、本実施
例構成では、この対をなすエアーシリンダ１７を４対設
置したものを示している。そして、これら対をなすエア
ーシリンダ１７のロッド端には例えばワイヤーロープ１
８を介して、それぞれクランプ部１９が吊り下げ状に設
置されている。Reference numeral 17 denotes, for example, two pairs of air cylinders which are installed on the rotary base 14 in a hanging manner. In this embodiment, four pairs of the air cylinders 17 are installed. . Then, for example, a wire rope 1
Each of the clamp portions 19 is installed in a suspended manner through the respective portions 8.

【００１８】クランプ部１９は、ハンドベース１９ａ上
に、２基で対をなす位置決め用エアーシリンダ１９ｂと
クランプ用エアーシリンダ１９ｃとをそれぞれ所定配置
した構成であり、このうち位置決め用エアーシリンダ１
９ｂは、図４に示すように、平面視コンテナ３の対角線
上に配置され、コンテナ３の対向する角部を、そのロッ
ド端に取り付けた押出金具１９ｄで内側から張出状に押
すために用いられる。また、クランプ用エアーシリンダ
１９ｃは、平面視コンテナ３の長手方向中心線上に配置
され、コンテナ３に設けられた両把手部３ａにクランプ
爪１９ｅをそれぞれの内側から係合させるために用いら
れる。The clamp section 19 has a configuration in which a pair of positioning air cylinders 19b and clamping air cylinders 19c are respectively arranged on a hand base 19a in a predetermined manner.
As shown in FIG. 4, 9b is disposed on a diagonal line of the container 3 in a plan view, and is used to push the opposing corners of the container 3 from the inside with an extrusion fitting 19d attached to the rod end in a projecting manner. Can be The clamping air cylinder 19c is arranged on the center line in the longitudinal direction of the container 3 in a plan view, and is used to engage the clamp claws 19e with both grips 3a provided on the container 3 from the inside.

【００１９】さらに、クランプ部１９には、本発明方法
において、ハンドベース１９ａの縁部がコンテナ３に接
触するとウインチ１１を停止して昇降ベース１２の下降
を停止させるタッチセンサＳ１と、クランプ爪１９ｅの
アーム基端部が接触するとウインチ１１を駆動して昇降
ベース１２を上昇させるリミットスイッチＳ２とが設け
られている。Further, the clamp unit 19 includes a touch sensor S1 for stopping the winch 11 and stopping the lowering of the elevating base 12 when the edge of the hand base 19a comes into contact with the container 3 in the method of the present invention, and a clamp claw 19e. And a limit switch S2 for driving the winch 11 to raise the elevating base 12 when the base end of the arm comes into contact.

【００２０】なお、ウインチ１１には、例えば不図示の
ロータリエンコーダが設けられており、このロータリエ
ンコーダは、下降又は上昇によるワイヤロープ１１ａの
送出し時の軸回転量を検出し、この軸回転量を不図示の
制御装置に出力する。制御装置では、ロータリエンコー
ダの出力から、昇降ベース１２が待機位置から上記タッ
チセンサＳ１が作動するまでどれだけ下降したかを演算
する。なお、本実施例において高さ検知手段は、これら
タッチセンサＳ１、ロータリエンコーダ、及び制御装置
によって構成される。The winch 11 is provided with, for example, a rotary encoder (not shown). The rotary encoder detects the amount of rotation of the shaft when the wire rope 11a is sent out by lowering or rising. Is output to a control device (not shown). The control device calculates from the output of the rotary encoder how much the elevating base 12 has descended from the standby position until the touch sensor S1 operates. In this embodiment, the height detecting means is constituted by the touch sensor S1, the rotary encoder, and the control device.

【００２１】なお、２０は、昇降ベース１２に垂下状に
設置したシリンダーであり、回転ベース１４の上面にお
ける該シリンダー２０のロッドと対向する位置に立設し
たガイド筒２１に該ロッドを嵌入させることで、回転ベ
ース１４の回転を防止するものである。Reference numeral 20 denotes a cylinder which is suspended from the elevating base 12, and the rod is fitted into a guide cylinder 21 which is provided on the upper surface of the rotating base 14 at a position facing the rod of the cylinder 20. Thus, the rotation of the rotation base 14 is prevented.

【００２２】１０は、横行台車８の各部材を保持した横
行ベース８ａの横行方向の中央位置から走行方向に突出
して設けた保持部材１０ａによってその光軸が下方垂直
に向くように保持されたカメラであり、本発明方法で
は、コンテナ群の平面位置検知に用いられる。Reference numeral 10 denotes a camera which is held by a holding member 10a which protrudes in the running direction from a center position in the traversing direction of a traversing base 8a holding the members of the traversing carriage 8 so that its optical axis is directed vertically downward. In the method of the present invention, it is used for detecting the planar position of the container group.

【００２３】上記構成において、コンテナ３の荷降し作
業は各部の駆動を制御して行われるが、この制御を行う
に際しては、コンテナ３の位置や高さを正確に検知する
必要があり、これらの検知データを不図示の制御装置に
与えることによって、目標とするコンテナ３を適正、か
つ効率よく荷降ろし又は荷積みすることができるのであ
る。In the above configuration, the unloading operation of the container 3 is performed by controlling the driving of each part. In performing this control, it is necessary to accurately detect the position and height of the container 3. By supplying the detected data to the control device (not shown), the target container 3 can be unloaded or loaded properly and efficiently.

【００２４】そこで、以下に、コンテナ荷降し動作を実
施する際における、本発明方法のコンテナ荷降し制御手
順を説明する。まず、自動荷役設備１には図１に示すよ
うに入庫位置に設けられた入庫ポート１ａに、図７
（ａ），（ｂ）に示すように、コンテナ３を、前後方向
に６列、左右方向に４列、高さ方向に４段、積載したト
ラック２が入庫すると、オペレータが、トラック２の空
荷状態での標準的な荷台高さ、積層された所定高さのコ
ンテナ３の総高さ、トラック２にコンテナ３が積載され
た状態でのトラック２の荷台の沈み量を入力する。これ
らの入力値から、不図示の制御装置は以下の数式３のよ
うにしてコンテナ群の高さを求める。以下、数式３によ
って求めたコンテナ群の高さを「計算高さ」という。な
お、式中のＺ、Ｚt 、Ｚc 、Ｚs 、ｎは、図７（ｂ）に
示す。Therefore, the procedure for controlling the container unloading of the method of the present invention when carrying out the container unloading operation will be described below. First, as shown in FIG. 1, the automatic loading and unloading equipment 1 has a storage port 1a provided at the storage position.
As shown in (a) and (b), when the loaded trucks 2 are loaded with the containers 3 in six rows in the front-rear direction, four rows in the left-right direction, and four rows in the height direction, the operator can empty the trucks 2. The standard loading platform height in the loaded state, the total height of the stacked containers 3 of a predetermined height, and the sinking amount of the loading platform of the truck 2 when the containers 3 are loaded on the truck 2 are input. From these input values, a control device (not shown) obtains the height of the container group as in the following Expression 3. Hereinafter, the height of the container group obtained by Expression 3 is referred to as “calculated height”. Note that Z, Zt, Zc, Zs, and n in the formulas are shown in FIG.

【００２５】[0025]

【数３】計算高さ（Ｚ）＝トラック空荷台高さ（Ｚt ）
＋｛コンテナ高さ（Ｚc ）×積層段数（ｎ）｝−トラッ
ク荷台沈み量（Ｚs ）[Equation 3] Calculated height (Z) = Truck empty carrier height (Zt)
+ {Container height (Zc) x number of layers (n)}-Truck carrier sinking (Zs)

【００２６】なお、上記数式３でトラック空荷台高さと
は、そのトラック２における標準スペックでの値であ
り、実測した値ではない。従って、トラック２が空荷状
態であっても、空気圧タイヤの空気量やサスペンション
の硬柔具合などの差により当然に誤差を含んでいる。ま
た、上記数式３でトラック荷台沈み量とは、トラックの
空荷状態の荷台高さから、２０kgのコンテナ３を９６個
（トラック２の前後方向に６列、トラック２の左右方向
に４列、トラック２の高さ方向に４段）積層した状態
で、トラック２の荷台がどれだけ沈むかを求めたもの
で、これも実測値ではなく標準的な値であり、誤差を含
んでいる。In the above formula 3, the truck empty platform height is a value based on the standard specifications of the truck 2, and is not an actually measured value. Therefore, even if the truck 2 is in an unloaded state, the truck 2 naturally includes an error due to a difference in the air amount of the pneumatic tire or the hardness of the suspension. In the above formula 3, the truck bed sinking amount is defined as 96 containers of 20 kg (six rows in the front-rear direction of the truck 2, four rows in the left-right direction of the truck 2, In the state where the truck 2 is stacked (four stages in the height direction of the truck 2), how much the bed of the truck 2 sinks is obtained. This is not a measured value but a standard value, and includes an error.

【００２７】そして、上記入力後に、最上層のコンテナ
３の荷降し作業を開始する。まず、クランプ機構９をコ
ンテナ群の位置する箇所へ移動させるために、コンテナ
群の入庫ポート１ａにおけるＸ−Ｙ平面位置を検知す
る。Then, after the above input, the unloading operation of the uppermost container 3 is started. First, in order to move the clamp mechanism 9 to the position where the container group is located, the position of the XY plane in the storage port 1a of the container group is detected.

【００２８】コンテナ群の平面位置を検知するには、例
えば次のように行う。入庫ポート１ａの平面データは、
不図示の記憶装置に固定的に予めＸ−Ｙ平面座標データ
として記憶されており、例えばトラック２が入庫ポート
１ａに若干斜めに入庫した際には、Ｘ−Ｙ平面座標に対
してずれを生じることとなるが、入庫ポート１ａにトラ
ック２が入庫したときには、必ず荷台上に載置されたコ
ンテナ群の４隅（図７（ａ）の１，２，５，６）の各々
のＸ−Ｙ平面座標が、各々Ｘ−Ｙ平面座標の所定範囲内
に位置するものとして、次にカメラ１０をこれらコンテ
ナ群の４隅のうちの、例えば図７（ａ）の１の箇所に向
けて粗動させる。The detection of the plane position of the container group is performed, for example, as follows. The plane data of the storage port 1a is:
The data is fixedly stored in advance in a storage device (not shown) as XY plane coordinate data. For example, when the truck 2 enters the storage port 1a slightly obliquely, a deviation from the XY plane coordinates occurs. That is, when the truck 2 enters the storage port 1a, the X-Y of each of the four corners (1, 2, 5, and 6 in FIG. 7A) of the container group placed on the loading platform is required. Assuming that the plane coordinates are each within a predetermined range of the XY plane coordinates, the camera 10 is roughly moved toward, for example, one point in FIG. Let it.

【００２９】ここで、上記Ｘ−Ｙ平面座標の所定範囲と
は、カメラ１０における撮像視野の範囲であり、入庫ポ
ート１ａを平面視した際においてコンテナ群の隅が各々
位置すると考えられるＸ−Ｙ平面座標について各々所定
範囲を定め、この所定範囲のＸ−Ｙ平面座標中心に向け
てカメラ１０を移動させれば、例えトラック２が入庫ポ
ート１ａに対して斜めに入庫しても、入庫ポート１ａに
入庫さえしていれば、カメラ１０の撮像視野にコンテナ
群の隅を必ず入れることができるのである。Here, the predetermined range of the XY plane coordinates is the range of the imaging field of view of the camera 10, and it is considered that the corners of the container group are respectively located when the storage port 1a is viewed in plan. If a predetermined range is defined for each of the plane coordinates and the camera 10 is moved toward the center of the XY plane coordinates of the predetermined range, even if the truck 2 enters the storage port 1a obliquely, the storage port 1a , The corners of the container group can always be included in the field of view of the camera 10.

【００３０】カメラ１０で撮像視野に入った映像は２値
化処理され、次に、撮像画像を走査して２値化処理デー
タに基づく各画素ごとの明暗でコンテナ３の角部を検出
する。すなわち、上記撮像画像の走査時には、予め記憶
装置に記憶されたコンテナ３の角部の図５（ａ）〜
（ｄ）の各々に示す４パターンの形状についてパターン
マッチング処理、すなわち、例えば図５（ａ）に示す形
状を順次９０゜，１８０゜，２７０゜と回転させて撮像
画像上で４個のパターンを検出することにより、コンテ
ナ３の角部が次々と検出されるのである。The image that has entered the field of view of the camera 10 is binarized, and the captured image is scanned to detect the corners of the container 3 based on the brightness of each pixel based on the binarized data. That is, at the time of scanning the captured image, the corners of the container 3 stored in the storage device in advance are shown in FIGS.
5D, pattern matching processing is performed on the four patterns shown in each of FIGS. 5A to 5C. That is, for example, the shapes shown in FIG. By detecting, the corners of the container 3 are detected one after another.

【００３１】そして、撮像画像において角部の４パター
ン全てを検出した際に、４個のコンテナの角部で囲まれ
た空間部分が検出されることとなり、この空間部分の中
心を図６に示す原理に基づいてＸ，Ｙ方向に各々コンテ
ナ３の縁部を延ばした時の交点Ｑ１〜Ｑ４の平均座標を
演算して中心座標として検出し、この中心を上記Ｘ−Ｙ
平面座標上でどこに位置するのかを検出する。すなわ
ち、カメラ１０の撮像視野の中心座標は、上記したよう
に所定範囲のＸ−Ｙ平面座標の中心座標であるので、撮
像視野中心から４個のコンテナの角部で囲まれた空間部
分の中心がＸ，Ｙに各々どれだけ移動した位置にあるか
を演算すれば、Ｘ−Ｙ平面座標での位置が検出できるの
である。When all four corner patterns are detected in the captured image, a space surrounded by the corners of the four containers is detected. The center of this space is shown in FIG. Based on the principle, the average coordinates of the intersections Q1 to Q4 when the edges of the container 3 are extended in the X and Y directions are calculated and detected as the center coordinates, and this center is determined by the above XY.
Detect where it is located on the plane coordinates. That is, since the center coordinates of the imaging field of view of the camera 10 are the center coordinates of the XY plane coordinates within the predetermined range as described above, the center of the space surrounded by the corners of the four containers from the center of the imaging field of view. Is calculated by calculating how much each has moved in the X and Y directions, the position in the XY plane coordinates can be detected.

【００３２】そして、以上の手順をトラック荷台上のコ
ンテナ群全体上面の少なくとも対角の２隅（図７（ａ）
の例えば１と６）について行えば、入庫ポート１ａに対
するトラック２の入庫状態が認識できるのである。The above procedure is repeated for at least two diagonal corners of the upper surface of the entire container group on the truck bed (FIG. 7 (a)
If, for example, 1 and 6) are performed, the storage state of the truck 2 with respect to the storage port 1a can be recognized.

【００３３】次に、上記のようにして検知したコンテナ
群の位置情報に基づいてクランプ機構９を駆動して最上
層のコンテナ３を図７（ａ）に示す１〜６の順に荷降
し、このときに最上層のコンテナ群の高さを高さ検知手
段によって検知する。Next, based on the position information of the container group detected as described above, the clamp mechanism 9 is driven to unload the uppermost container 3 in the order of 1 to 6 shown in FIG. At this time, the height of the uppermost container group is detected by the height detecting means.

【００３４】まず、最上層のコンテナ群を荷降しする際
には、クランプ機構９を、上記で検知したコンテナ群の
Ｘ−Ｙ座標へ向けて微調整し、タッチセンサＳ１が作動
するまでウインチ１１を駆動して昇降ベース１２をゆっ
くりと下降させる。なお、本実施例で昇降ベースをゆっ
くり下降させるのは、図７（ａ）における１の箇所での
コンテナ群の荷降し時のみである。この後、最上層のコ
ンテナ群を荷降しすべく、エアーシリンダ１７のロッド
を突出させて、位置決め用エアーシリンダ１９ｂ及びク
ランプ用エアーシリンダ１９ｃを駆動してコンテナ３を
把持する。そして、クランプ用エアーシリンダ１９ｃを
駆動してクランプ爪１９ｅが開くと、該クランプ爪１９
ｅのアーム基端部がリミットスイッチＳ２と接触して作
動し、これによりウインチ１１が巻取駆動されて昇降ベ
ース１２が上昇し、この後パレット１Ａ上に荷役装置４
を移動させ、ここでコンテナ３を載置する。First, when unloading the uppermost container group, the clamp mechanism 9 is finely adjusted toward the XY coordinates of the container group detected above, and the winch is performed until the touch sensor S1 is activated. 11 is driven to lower the lifting base 12 slowly. In this embodiment, the lifting base is slowly lowered only when the container group is unloaded at one point in FIG. 7A. Thereafter, in order to unload the uppermost container group, the rod of the air cylinder 17 is protruded, and the positioning air cylinder 19b and the clamping air cylinder 19c are driven to grip the container 3. When the clamp claw 19e is opened by driving the clamp air cylinder 19c, the clamp claw 19e is opened.
e, the base end of the arm comes into contact with the limit switch S2 to operate, whereby the winch 11 is taken up and driven, the lifting base 12 is raised, and thereafter the loading device 4 is placed on the pallet 1A.
Is moved, and the container 3 is placed here.

【００３５】なお、上記動作中にエアーシリンダ１７を
駆動する理由は以下の通りである。すなわち、コンテナ
群のＸ−Ｙ平面上の位置は検出しているものの、実際に
はコンテナ群全体が傾いている場合があり、その際には
例えば一度に掴む４個のコンテナ３のうち傾いた最上部
に位置するコンテナ３の縁部でタッチセンサＳ１が作動
することとなり、傾いた最下部に位置するコンテナ３に
は押出金具１９ｄ及びクランプ爪１９ｅが当該コンテナ
３に対して正しく位置せず、傾いた最下部に位置するコ
ンテナ３を掴み損なうといった現象が生じることがあ
る。The reason for driving the air cylinder 17 during the above operation is as follows. That is, although the position of the container group on the XY plane is detected, the entire container group may actually be tilted. In this case, for example, of the four containers 3 grasped at a time, the container group may be tilted. The touch sensor S1 is activated at the edge of the container 3 located at the uppermost position, and the extrusion fitting 19d and the clamp claw 19e are not correctly positioned with respect to the container 3 located at the inclined lowermost position. In some cases, a phenomenon may occur in which the container 3 located at the inclined lowermost portion is not grasped.

【００３６】従って、上記現象を防止するために、一旦
は、傾いた最上部に位置するコンテナ３の縁部とこのコ
ンテナ３に対応した位置のハンドベース１９ａとの接触
によるタッチセンサＳ１の作動により昇降ベース１２を
停止した後、エアーシリンダ１７のロッドを突出させる
ことで、既にコンテナ３の上縁部にハンドベース１９ａ
が接触している場合にはワイヤーロープ１８が撓み、そ
うでない場合にはエアーシリンダ１７のロッドを突出さ
せることで初めてコンテナ３の上縁部にハンドベース１
９ａが接触する。このようにすることで、一度に掴む４
個のコンテナ３に対して、例えコンテナ群が傾いていた
としても押出金具１９ｄ及びクランプ爪１９ｅを正しく
位置させることができるのである。Therefore, in order to prevent the above-mentioned phenomenon, the touch sensor S1 is activated by the contact between the edge of the container 3 located at the uppermost position and the hand base 19a at the position corresponding to the container 3. After the elevating base 12 is stopped, the rod of the air cylinder 17 is protruded, so that the hand base 19 a
When the wire base 18 is in contact with the wire base 18, the wire base 18 is bent.
9a contacts. By doing this, you can grab at once 4
Even if the container group is inclined with respect to the individual containers 3, the extrusion fittings 19d and the clamp claws 19e can be correctly positioned.

【００３７】そして、コンテナ群の隅に位置する４個の
コンテナ３を荷降しした後に、以下、コンテナ群の位置
情報に基づいてコンテナ３の寸法から演算した次の荷降
しポイントまで、荷役装置４によりクランプ機構９を移
動して上記の手順を繰り返すことにより、迅速かつ確実
に荷降ろし作業を行うことができる。After unloading the four containers 3 located at the corners of the container group, the cargo unloading operation proceeds to the next unloading point calculated from the dimensions of the container 3 based on the position information of the container group. By moving the clamp mechanism 9 by the device 4 and repeating the above procedure, the unloading operation can be performed quickly and reliably.

【００３８】一方、この最上層、本実施例では図７
（ａ）における１の箇所での荷降し開始時に、昇降ベー
ス１２がゆっくりと下降すると、ウインチ１１の回転軸
に設けたロータリエンコーダが、ワイヤーロープ１１ａ
を送り出す軸回転量の検出を開始する。なお、ここでク
ランプ機構９をゆっくり下降させるのは、この下降時に
おいてはクランプ機構９は、Ｘ−Ｙ平面位置情報のみに
よって制御されているので、通常通りの高速下降を行う
とクランプ機構９がコンテナ３に干渉したり衝突したり
するからである。On the other hand, the uppermost layer, in this embodiment, FIG.
At the start of unloading at one point in (a), when the elevating base 12 slowly descends, the rotary encoder provided on the rotating shaft of the winch 11 turns the wire rope 11a.
Starts to detect the amount of rotation of the shaft that feeds out. The reason for lowering the clamp mechanism 9 slowly is that the clamp mechanism 9 is controlled only by the XY plane position information at the time of the lowering. This is because it interferes with or collides with the container 3.

【００３９】そして、タッチセンサＳ１がコンテナ３の
上端部に当接したことを検出すると、ウインチ１１が停
止し、ロータリエンコーダによって検出した軸回転量か
ら、制御装置が、クランプ機構９をどれだけ下降させた
かを求め、クランプ機構９の待機位置からこの下降量を
減算して実際の最上層のコンテナ群の高さを求める。な
お、以下、こうして求めた高さを「実測高さ」という。
その後、制御装置は、計算高さと実測高さとを比較して
補正値を求める。この補正値は、上記で各情報を入力し
て求めた計算高さの誤差分が含まれている。When the touch sensor S1 detects that it has come into contact with the upper end of the container 3, the winch 11 stops, and the controller lowers the clamp mechanism 9 by the amount of shaft rotation detected by the rotary encoder. The height of the container group in the uppermost layer is obtained by subtracting the amount of this lowering from the standby position of the clamp mechanism 9. Hereinafter, the height thus obtained is referred to as “actually measured height”.
Thereafter, the control device determines the correction value by comparing the calculated height with the actually measured height. This correction value includes an error of the calculated height obtained by inputting each information as described above.

【００４０】このようにして補正値を最上層の荷降し時
に求め、最上層のコンテナ群が荷降しされた後、以後、
残りの下層のコンテナ群の荷降し時には、（上記数式３
でｎ＝３〜１で求められた）計算高さに補正値を以下の
数式４のように加算し、高さを求めてクランプ機構９を
制御する。なお、以下、数式４のようにして求めた、残
りの下層におけるクランプ機構９の制御に用いられる高
さを「補正高さ」という。In this way, the correction value is obtained at the time of unloading the uppermost layer, and after the container group of the uppermost layer is unloaded,
When unloading the remaining lower container group,
Then, the correction value is added to the calculated height (determined by n = 3 to 1) as in the following Expression 4 to obtain the height and control the clamp mechanism 9. In the following, the height used for controlling the clamp mechanism 9 in the remaining lower layer, obtained as in Expression 4, is referred to as “corrected height”.

【００４１】[0041]

【数４】補正高さ＝計算高さ＋補正値## EQU4 ## Corrected height = calculated height + correction value

【００４２】以降、残りの下層の荷降し時にクランプ機
構９は、補正高さまで昇降ベース１２を通常の高速駆動
にて下降させ、上記の荷降し作業を行ってコンテナ群の
全てを荷降しする。なお、上記したように、本実施例で
は最上層の図７（ａ）における１の箇所での荷降し開始
時にのみ、昇降ベース１２をゆっくり下降させている
が、最上層の残りの、例えば図７（ａ）に示す２〜６の
箇所においては、上記数式４で求めた補正高さによって
クランプ機構９を制御するようにしてもよい。Thereafter, when unloading the remaining lower layers, the clamp mechanism 9 lowers the elevating base 12 to the corrected height by ordinary high-speed driving, and performs the above-described unloading operation to unload all of the container group. To do. As described above, in this embodiment, the elevating base 12 is slowly lowered only at the time of starting the unloading of the uppermost layer at one point in FIG. 7A. At points 2 to 6 shown in FIG. 7A, the clamp mechanism 9 may be controlled by the correction height obtained by the above equation (4).

【００４３】このように、本発明方法は、予め入力した
値から求めた計算高さと、最上層の荷降し時において実
測された実測高さとから補正値を求め、以降、残りのコ
ンテナ群の荷降し時におけるクランプ機構９の高さ制御
について、計算高さに補正値を加えて行うようにしたの
で、個別のトラックの特性が考慮された極めて誤差の少
ない荷降し制御を行うことができる。また、本実施例で
はクランプ機構９の荷降し動作において、最上層のある
１箇所での荷降し時にのみ実測高さを求めるために、ク
ランプ機構９の昇降ベース１２をゆっくりと下降させる
が、それ以外は、高速に下降させ、かつ高さ検知動作も
行わないので、荷降し作業時間の大幅な短縮が図れる。As described above, according to the method of the present invention, the correction value is obtained from the calculated height obtained from the value input in advance and the actually measured height at the time of unloading the uppermost layer. Since the height control of the clamp mechanism 9 at the time of unloading is performed by adding a correction value to the calculated height, it is possible to perform unloading control with extremely small error taking into account the characteristics of individual trucks. it can. Further, in the present embodiment, in the unloading operation of the clamp mechanism 9, the elevation base 12 of the clamp mechanism 9 is slowly lowered in order to obtain the actually measured height only at the time of unloading at one location where the uppermost layer is located. Otherwise, since it is lowered at high speed and the height detection operation is not performed, the unloading operation time can be greatly reduced.

【００４４】なお、上記実施例では、高さ検知手段は、
タッチセンサＳ１、ロータリエンコーダ、及び制御装置
で構成していたが、これに代えて、カメラ１０の近傍な
どに非接触式の、例えば超音波距離センサを設け、この
超音波距離センサの出力から制御装置が実測高さを求め
るようにしてもよい。すなわち、超音波距離センサを、
上記のようにして求めた４個のコンテナ３の角で囲まれ
る空間部分を中心に、放射状に移動させることで、４個
のコンテナ３の各々の角までの高さが検出でき、これら
の平均値から実測高さを求めることで、上記同等の作用
効果を得ることができる。In the above embodiment, the height detecting means is
Instead of the touch sensor S1, the rotary encoder, and the control device, a non-contact type, for example, an ultrasonic distance sensor is provided near the camera 10, and control is performed based on the output of the ultrasonic distance sensor. The device may determine the actually measured height. That is, the ultrasonic distance sensor is
By moving radially around the space surrounded by the corners of the four containers 3 obtained as described above, the heights of the four containers 3 up to the respective corners can be detected, and the average of these heights can be detected. By obtaining the actually measured height from the value, the same operation and effect as described above can be obtained.

【００４５】また、上記実施例では、最上層の図７
（ａ）に示す１の箇所のみで実測高さを求めるようにし
ていたが、これに限らず、例えば図７（ａ）に示す、１
及び６の箇所、又は２及び６の箇所、又は１〜６までの
全ての箇所で実測高さを求めてもよく、複数箇所で求め
た場合にはその箇所における補正値として記憶させるよ
うにしてもよいし、平均を求めて補正値として記憶する
ようにしてよい。In the above embodiment, the uppermost layer shown in FIG.
Although the measured height is calculated only at one point shown in FIG. 7A, the present invention is not limited to this.
And 6, or 2 and 6, or all of the locations 1 to 6, the measured height may be obtained, and when obtained at a plurality of locations, the measured height is stored as a correction value at that location. Alternatively, an average may be obtained and stored as a correction value.

【００４６】以上説明したように、本発明の荷役装置の
荷降し制御方法は、計算によって求めた高さを補正する
ことによって、実際のトラック２の荷台に積載されたコ
ンテナ３の正確な高さが検知できるので、コンテナ３を
荷降しする度にトラック２の荷台及びコンテナ群の最上
層が上昇したり傾きが変化したり、その変化量が車種あ
るいは個別のトラック２毎に異なっていても、正確に自
動荷役設備１の各部を制御することができ、従ってコン
テナ３の荷降し作業を迅速かつ効率的に行うことができ
る。As described above, according to the unloading control method of the loading / unloading device of the present invention, the height of the container 3 actually loaded on the bed of the truck 2 is corrected by correcting the height calculated. Each time the container 3 is unloaded, the loading platform of the truck 2 and the uppermost layer of the container group rise or change in inclination, and the amount of change varies depending on the vehicle type or individual truck 2. In addition, each part of the automatic cargo handling equipment 1 can be accurately controlled, so that the unloading operation of the container 3 can be performed quickly and efficiently.

【００４７】[0047]

【発明の効果】以上のように、本発明の荷役装置の荷降
し制御方法は、予め入力された情報からコンテナ群の高
さを求め、最上層のコンテナの荷降しを行う際、高さ検
知手段によりコンテナ上端までの高さを求め、この高さ
検知手段による高さと入力して求めたコンテナ群の高さ
とを比較して補正値を求め、以降の各層のコンテナの荷
降し時には、入力して求めたコンテナ群の高さに補正値
を加えるようにして、コンテナ群の荷降し作業の制御を
行うようにしたので、正確にかつ迅速に荷役作業を行う
ことができると共に、荷役作業に伴って変化する荷台及
びコンテナ群の高さや傾きなどに対応でき、誤動作を低
減させることができる。As described above, according to the unloading control method of the cargo handling apparatus of the present invention, the height of the container group is determined from the information input in advance, and the unloading of the uppermost container is performed. The height to the upper end of the container is obtained by the height detection means, and the height obtained by the height detection means is compared with the height of the container group obtained by inputting to obtain a correction value. By adding a correction value to the height of the container group obtained by inputting, and controlling the unloading work of the container group, it is possible to carry out the cargo handling work accurately and quickly, It is possible to cope with the height and inclination of the loading platform and the container group that change with the cargo handling operation, and reduce malfunctions.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】本発明の荷役装置の荷降し制御方法が適用され
る自動荷役設備の概略構成を示す斜視図である。FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of an automatic cargo handling facility to which a method for controlling unloading of a cargo handling device according to the present invention is applied.

【図２】本発明の荷役装置の荷降し制御方法が適用され
る自動荷役設備における荷役装置及びクランプ機構周辺
を示す側面図である。FIG. 2 is a side view showing the vicinity of a cargo handling device and a clamp mechanism in the automatic cargo handling equipment to which the method for controlling the unloading of a cargo handling device according to the present invention is applied.

【図３】本発明の荷役装置の荷降し制御方法が適用され
る自動荷役設備におけるクランプ機構の側面を示す要部
拡大図である。FIG. 3 is an enlarged view of a main part showing a side surface of a clamp mechanism in the automatic cargo handling equipment to which the unloading control method of the cargo handling device according to the present invention is applied.

【図４】本発明の荷役装置の荷降し制御方法が適用され
る自動荷役設備におけるクランプ機構の要部拡大図であ
る。FIG. 4 is an enlarged view of a main part of a clamp mechanism in the automatic cargo handling equipment to which the unloading control method of the cargo handling device according to the present invention is applied.

【図５】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の荷役装置の荷降し
制御方法におけるコンテナの角部の検出パターン形状を
示す図である。5 (a) to 5 (d) are diagrams showing a detection pattern shape of a corner of a container in the unloading control method for a cargo handling device according to the present invention.

【図６】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の荷役装置の荷降し
制御方法における４個のコンテナで囲まれた空間部分の
中心位置検出の原理を説明するための図である。6 (a) to 6 (d) are diagrams for explaining the principle of detecting the center position of a space surrounded by four containers in the unloading control method of the unloading device according to the present invention.

【図７】（ａ），（ｂ）は、本発明の荷役装置の荷降し
制御方法において、トラック荷台上のコンテナ荷降し順
序及びコンテナ載置状態を示す図である。FIGS. 7A and 7B are diagrams illustrating a container unloading order on a truck bed and a container mounting state in the unloading control method for a cargo handling device according to the present invention.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１ 自動荷役設備 ３ コンテナ ４ 荷役装置 ９ クランプ機構 １０ カメラ Ｓ１ タッチセンサ DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Automatic cargo handling equipment 3 Container 4 Cargo handling equipment 9 Clamp mechanism 10 Camera S1 Touch sensor

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮脇 国男 大阪府大阪市此花区西九条５丁目３番28号 日立造船株式会社内 (72)発明者 内田 幸生 大阪府大阪市此花区西九条５丁目３番28号 日立造船株式会社内 ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuing on the front page (72) Kunio Miyawaki 5-28, Nishikujo, Konohana-ku, Osaka-shi, Osaka Inside Hitachi Zosen Corporation (72) Inventor Yukio Uchida 5-chome, Nishikujo, Konohana-ku, Osaka-shi, Osaka No. 3 28 Inside Hitachi Zosen Corporation

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 予め、トラック空荷荷台高さ、積層され
た所定高さのコンテナの総高さ、トラックにコンテナが
積載された状態でのトラック荷台の沈み量を入力し、こ
れらの入力値から、トラック空荷荷台高さと、積層され
た所定高さのコンテナの総高さとを加算し、この加算値
からトラック荷台の沈み量を減算してコンテナ群の高さ
を求め、最上層のコンテナの荷降しを行う際、荷役装置
のコンテナのクランプ部分に設けた高さ検知手段により
コンテナ上端部までの高さを検知し、前記高さ検知手段
により検知した高さと前記コンテナ群の高さとを比較し
て補正値を求め、以降の各層のコンテナの荷降し時に
は、入力して求めた前記コンテナ群の高さに前記補正値
を加えるようにしたことを特徴とする荷役装置のコンテ
ナ荷降し制御方法。1. The height of an empty truck bed, the total height of stacked containers of a predetermined height, and the sinking amount of a truck bed when a container is loaded on a truck are input in advance, and these input values are input. , The height of the empty cargo bed and the total height of the stacked containers of the predetermined height are added, and the sinking amount of the truck cargo bed is subtracted from the added value to obtain the height of the container group, and the container in the uppermost layer is obtained. When unloading the container, the height of the container group is detected by the height detecting means provided at the clamp portion of the container of the cargo handling device, and the height detected by the height detecting means and the height of the container group And calculating the correction value by comparing the height of the container group inputted and calculated at the time of unloading the container of each layer thereafter. Lowering control method.