JPH11129102A - Manufacture of throw-away chip and throw-away chip - Google Patents
Manufacture of throw-away chip and throw-away chipInfo
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- JPH11129102A JPH11129102A JP10064667A JP6466798A JPH11129102A JP H11129102 A JPH11129102 A JP H11129102A JP 10064667 A JP10064667 A JP 10064667A JP 6466798 A JP6466798 A JP 6466798A JP H11129102 A JPH11129102 A JP H11129102A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば溝入れや突
切りなどに使用されるスローアウェイチップ及びその製
造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a throw-away insert used for, for example, grooving or parting off, and a method of manufacturing the same.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来より、例えば溝入れや突切りなどの
加工に使用するために、例えば図１８（ａ）に示すよう
な、略三角形状のスローアウエイチップ（以下、単にチ
ップと記す）が知られている。2. Description of the Related Art Conventionally, a generally triangular throw-away tip (hereinafter simply referred to as a tip) as shown in FIG. Are known.
【０００３】この種のチップとしては、図１８（ｂ）に
示すように、溝幅などに対応した刃先の厚みが（チップ
の基準厚み（チップ基準厚み：中央部の最も厚肉部分）
より、一方の主面側にて段差によって薄くなっているも
の、又は図１８（ｃ）に示すように、両方の主面側にて
段差によって薄くなっているものがある。As shown in FIG. 18B, this type of chip has a blade edge thickness corresponding to a groove width or the like (reference thickness of chip (tip reference thickness: thickest portion at the center)).
There is a case where the thickness is reduced by a step on one main surface, or a case where the thickness is reduced by a step on both main surfaces as shown in FIG.
【０００４】そして、上述した構造のチップを製造する
場合には、例えば下記、、に示す方法が知られて
いる。 例えばＷＣ−Ｃｏの合金粉末を、図１９（ａ）に示す
ように、略三角柱状に焼結し、その後、３箇所の頂部の
少なくとも一方の主面側を段差状に研削して除去し（破
線部分）、所望の寸法のチップを完成する方法。For manufacturing a chip having the above-described structure, for example, the following methods are known. For example, as shown in FIG. 19A, a WC-Co alloy powder is sintered into a substantially triangular prism shape, and then at least one main surface side of three tops is ground and removed in a step shape ( (Broken line portion), a method of completing a chip having a desired size.
【０００５】また、同様に前記図１９（ａ）に示すよ
うに、粉末を固めて形成した略三角形状の焼結前の成形
体に対して、３箇所の頂部の少なくとも一方の主面側を
研削して除去し、その後焼結し、最後に仕上げのための
研削加工を施して、所望の寸法のチップを完成する方
法。Similarly, as shown in FIG. 19 (a), at least one principal surface of three apexes is applied to a substantially triangular green compact formed by solidifying powder before sintering. A method of grinding and removing, then sintering, and finally grinding for finishing to complete chips of desired dimensions.
【０００６】更に、図１９（ｂ）に示すように、２軸
プレス機を用いてプレスし、その後焼結してそのまま、
もしくは仕上げ研削して所望の寸法のチップを製造する
方法。Further, as shown in FIG. 19 (b), the material is pressed using a biaxial press, then sintered, and
Alternatively, a method of producing chips having desired dimensions by finish grinding.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な技術でも、必ずしも十分ではなく、一層の改善が求め
られていた。つまり、前記の技術では、焼結後に研削
により除去する部分が多く、しかも焼結後には、略三角
形状の素材は非常に硬化するので、研削加工が容易では
ないという問題があった。However, even the above techniques are not always sufficient, and further improvement has been demanded. In other words, in the above-mentioned technology, there is a problem that the grinding process is not easy because many portions are removed by grinding after sintering, and the substantially triangular material is very hardened after sintering.
【０００８】また、前記の技術では、精度が出にくい
という問題があった。また、焼結後に研削により除去す
る部分は、前記よりは少ないが、それでも焼結後に
は、所定の寸法精度を確保するために、凸部の表面全体
（上面、側面、下面）を仕上げ研削するので、同様に研
削加工が容易ではないという問題があった。[0008] Further, the above technique has a problem that it is difficult to obtain accuracy. Further, although the portion to be removed by grinding after sintering is smaller than that described above, after sintering, the entire surface (upper surface, side surface, lower surface) of the convex portion is finish-ground to secure a predetermined dimensional accuracy. Therefore, there is also a problem that the grinding process is not easy.
【０００９】さらに、前記の技術では、厚肉部分と薄
肉部分との圧縮比が同じにならないので、焼結すると、
歪、反り、クラックなどが発生し易く、特に段差が大き
い場合には、製造が不可能であった。また、段差の大き
さが異なるチップの場合には、それぞれ別の金型を用い
なければならない。Further, in the above technique, since the compression ratio of the thick portion and the thin portion does not become the same, when sintering,
Distortion, warpage, cracks, and the like are liable to occur, and production was not possible particularly when the step was large. In the case of chips having different levels of steps, different dies must be used.
【００１０】本発明は、前記課題を解決するためになさ
れたものであり、段差が大きな場合でも、加工が容易で
あり、しかも精度のよいスローアウェイチップ及びその
製造方法を提供することを目的とする。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and has as its object to provide a throw-away insert which is easy to process even with a large step and has high accuracy, and a method for manufacturing the same. I do.
【００１１】[0011]
【課題を解決するための手段】本明細書の請求項に記載
した発明は以下の通りである。 （請求項１） 板状であり、その外周方向に設けられた
切刃部分の厚みが、チップ基準厚みに対して小さく設定
されたスローアウェイチップの製造方法において、スロ
ーアウェイチップに対応した形状の粉末成形体を作るた
めに、得るべき粉末成形体の厚さの異なる部分に対応し
て、上プレスパンチ及び下プレスパンチの少なくともい
ずれかが複数に分割されたプレス成形機が使用され、そ
れら分割されたパンチ（以下、分割パンチという）によ
り、プレスダイのキャビティ内に充填された材料粉末
を、前記得るべき粉末成形体の対応する各部の厚さに応
じて互いに異なるストロークで圧縮して前記粉末成形体
となし、その粉末成形体を焼結することを特徴とするス
ローアウェイチップの製造方法。 （請求項２） 上記プレス成形機は、前記各分割パンチ
を互いに独立に駆動するプレス制御機構を備えたものが
使用される請求項１記載のスローアウェイチップの製造
方法。 （請求項３） キャビティ内の粉末は、得るべき粉末成
形体の各部の厚さに関係なく、０．７５〜４ｔ／ｃｍ2
の範囲で設定されるほぼ一定の圧力で圧縮・成形される
請求項１又は２に記載のスローアウェイチップの製造方
法。 （請求項４） キャビティ内の材料粉末は、得るべき粉
末成形体の対応する各部の厚さに応じて、各部の材料粉
末の圧縮比が互いにほぼ等しくなるようにその充填深さ
が調整され、分割パンチにより該材料粉末が、各部に対
応する充填深さに応じて互いに異なるストロークで圧縮
される請求項３記載のスローアウェイチップの製造方
法。 （請求項５） 圧縮比は２〜４の範囲で調整される請求
項４記載のスローアウェイチップの製造方法。 （請求項６） キャビティ内への材料粉末の充填量を変
更することにより、平面視における外形形状はほぼ同一
であり、かつ厚さが互いに異なるスローアウェイチップ
を製造する請求項１ないし５のいずれかに記載のスロー
アウェイチップの製造方法。 （請求項７） 請求項１ないし６のいずれかに記載の製
造方法にて製造され、中心部分よりも薄肉の切刃部分を
有し、溝入れ又は突切りチップであることを特徴とする
スローアウェイチップ。 （請求項８） 切刃部分を形成する薄肉部の先端側に
て、一方又は両方の主面側に***部が設けられている請
求項７記載のスローアウェイチップ。 （請求項９） 全体として略板状であり、その外周面に
は、周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との
対が１組又は周方向に沿って複数組形成され、対をなす
すくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ方向の切
刃が形成されたチップ本体を有し、その切刃部分の厚み
が、チップ中央部に形成される最も厚肉部分の厚さとし
て定義されるチップ基準厚みに対して小さく設定され、
さらに切刃部分を形成する薄肉部の先端側にて、一方又
は両方の主面側に***部が設けられるとともに、チップ
本体に対応する形状の粉末成形体を考えた場合に、該粉
末成形体が厚さ方向のダイプレス成形によって得られる
ものとなるように、チップ本体の外周面ひいては粉末成
形体の外周面が、プレスダイのダイ孔内面に対しプレス
方向に対応するいずれか一方の向きに相対的にスライド
させることにより、ダイ孔から離型できる形状をなすこ
とを特徴とするスローアウェイチップ。 （請求項１０）***部の一方又は両方の主面側の表面が
研削面とされている請求項８又は９に記載のスローアウ
ェイチップ。 （請求項１１） 切刃部分を形成する薄肉部のうち、隆
起部を除いた主面側の表面が焼結肌面である請求項８な
いし１０のいずれかに記載のスローアウェイチップ。 （請求項１２） ***部の一方又は両方の主面側の表面
粗さが０．０５〜０．４μｍＲａであり、切刃部分を形
成する薄肉部のうち、***部を除いた主面側の表面の粗
さが０．２〜１μｍＲａである請求項８ないし１１のい
ずれかに記載のスローアウェイチップ。 （請求項１３） ***部が、溝入れ幅の調整用である請
求項８ないし１２のいずれかに記載のスローアウェイチ
ップ。The invention described in the claims of this specification is as follows. (Claim 1) In a method for manufacturing a throw-away insert in which a thickness of a cutting edge portion provided in a plate shape and provided in an outer peripheral direction thereof is set smaller than a reference thickness of the insert, a shape corresponding to the throw-away insert is provided. In order to produce a powder compact, a press molding machine is used in which at least one of an upper press punch and a lower press punch is divided into a plurality corresponding to portions having different thicknesses of the powder compact to be obtained. The punched material (hereinafter referred to as a divided punch) compresses the material powder filled in the cavity of the press die with different strokes depending on the thickness of each corresponding part of the powder compact to be obtained. A method for manufacturing a throw-away tip, comprising sintering a powder compact. (Claim 2) The method for manufacturing a throw-away chip according to claim 1, wherein the press molding machine is provided with a press control mechanism for driving each of the divided punches independently of each other. (Claim 3) The powder in the cavity is 0.75 to 4 t / cm 2 irrespective of the thickness of each part of the powder compact to be obtained.
3. The method of manufacturing a throw-away tip according to claim 1, wherein the insert is compressed and molded at a substantially constant pressure set in the range of. (Claim 4) The filling depth of the material powder in the cavity is adjusted according to the thickness of each corresponding part of the powder compact to be obtained so that the compression ratio of the material powder in each part is substantially equal to each other, 4. The method of manufacturing a throw-away chip according to claim 3, wherein the material powder is compressed by the divided punches with strokes different from each other in accordance with a filling depth corresponding to each part. (Claim 5) The method according to claim 4, wherein the compression ratio is adjusted in the range of 2 to 4. (Claim 6) By changing the filling amount of the material powder into the cavity, a throw-away chip having substantially the same outer shape in plan view and different thicknesses is manufactured. A method for producing a throw-away tip according to any one of the above. (Claim 7) A throw manufactured by the manufacturing method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the throw is a grooving or parting-off tip having a cutting edge portion thinner than a central portion. Away tip. (Claim 8) The indexable insert according to claim 7, wherein a protruding portion is provided on one or both main surfaces at a tip end side of the thin portion forming the cutting edge portion. (Claim 9) A pair of a rake face and a flank formed adjacent to each other in the circumferential direction is formed on the outer peripheral surface thereof as a whole substantially in a plate shape, or a plurality of pairs are formed along the circumferential direction. It has a chip body in which a cutting edge in the thickness direction is formed at the intersection of the rake face and the flank forming a pair, and the thickness of the cutting edge portion is the thickness of the thickest portion formed in the center portion of the chip. It is set smaller than the chip reference thickness defined as the thickness,
Further, when a protruding portion is provided on one or both main surfaces at the distal end side of the thin portion forming the cutting edge portion, and a powder compact having a shape corresponding to the chip body is considered, the powder compact is The outer peripheral surface of the chip body and, consequently, the outer peripheral surface of the powder compact are relative to the die hole inner surface of the press die in one of the directions corresponding to the pressing direction, so that the die is obtained by die pressing in the thickness direction. A throw-away tip characterized in that it can be released from the die hole by sliding it into the die. (Claim 10) The indexable insert according to claim 8 or 9, wherein a surface on one or both main surfaces of the raised portion is a ground surface. (Claim 11) The indexable insert according to any one of claims 8 to 10, wherein, of the thin portions forming the cutting edge portion, the surface on the main surface side excluding the raised portion is a sintered skin surface. (Claim 12) The surface roughness of one or both main surfaces of the raised portion is 0.05 to 0.4 μmRa, and of the thin portion forming the cutting edge portion, of the main surface side excluding the raised portion. The throw-away tip according to any one of claims 8 to 11, wherein the surface roughness is 0.2 to 1 µmRa. (Claim 13) The indexable insert according to any one of claims 8 to 12, wherein the raised portion is for adjusting a grooving width.
【００１２】[0012]
【作用・効果】請求項１の発明では、板状で、その外周
方向に設けられた切刃部分の厚みが、チップ基準厚みに
対して小さく設定されたスローアウェイチップを製造す
る場合において、そのスローアウェイチップに対応した
形状の粉末成形体を作るために、得るべき粉末成形体の
厚さの異なる部分に対応して、上プレスパンチ及び下プ
レスパンチの少なくともいずれかを複数に分割して分割
パンチとしたプレス成形機を使用する。そして、それら
分割パンチにより、プレスダイのキャビティ内に充填さ
れた材料粉末を、前記得るべき粉末成形体の対応する各
部の厚さに応じて互いに異なるストロークで圧縮して粉
末成形体とし、その粉末成形体を焼結する。According to the first aspect of the present invention, when manufacturing a throw-away insert in which the thickness of the plate-shaped cutting edge portion provided in the outer peripheral direction is set smaller than the reference thickness of the insert, In order to produce a powder compact having a shape corresponding to the throw-away tip, at least one of the upper press punch and the lower press punch is divided into a plurality of parts corresponding to portions having different thicknesses of the powder compact to be obtained. Use a punch press machine. Then, by these divided punches, the material powder filled in the cavity of the press die is compressed by a stroke different from each other according to the thickness of each corresponding part of the powder molded body to be obtained, to obtain a powder molded body. Sinter the body.
【００１３】これにより、主面側の段差等のように、そ
の凹凸が大きなスローアウェイチップの場合でも、単に
そのままプレスした後に焼結するだけで、良好な形状の
スローアウェイチップが得られる。このようにして製造
したスローアウェイチップは、十分な寸法精度を有して
いるが、更に研削して一層寸法精度を上げる場合であっ
ても、従来と比べて研削面積（体積）が少なく、研削時
間も少なくて済む。そのため、研削を行なう砥石の減り
も少ない。Thus, even in the case of a throwaway chip having a large unevenness, such as a step on the main surface side, a simple shape of the throwaway chip can be obtained by simply pressing and then sintering. The indexable insert manufactured in this way has sufficient dimensional accuracy. However, even if the dimensional accuracy is further increased by grinding, the grinding area (volume) is smaller than in the past, Less time is needed. Therefore, there is little reduction in the number of grinding wheels to be ground.
【００１４】例えば図１８（ａ）に示すような形状のス
ローアウエイチップの場合、図１８（ｂ）に示すよう
に、溝幅などに対応した刃先の厚みがチップの基準厚み
（最も肉厚部分の厚み：例えばチップ中央部に形成され
る）より、一方の主面側にて段差により薄くなっている
もの、又は図１８（ｃ）に示すように、両方の主面側に
て段差により薄くなっているものがある。この場合、ダ
イプレス機を用いてその粉末成形体を製造する場合、図
１９（ｂ）に示すように、上下の１組のプレスパンチ４
０１，４０２により厚肉部分と薄肉部分とを一括して成
形してしまうと、厚肉部分と薄肉部分とでは粉末充填深
さに差があるにも拘わらず、同一のプレスストロークで
圧縮されてしまうので両部分の圧縮比に差が生じる。そ
のため、得られる粉末成形体は、例えば厚肉部分では低
密度、薄肉部分で高密度といった具合に、その見掛け密
度が一様でなくなる。このような成形体を焼成した場
合、高密度部分の収縮率は小さく、低密度部分の収縮率
は大きくなることから、得られるスローアウェイチップ
に歪や反り、あるいはクラックなどが発生し易く、特に
段差が大きい場合には、製造自体が不可能となることも
あった。また、段差の大きさが異なるチップの場合に
は、それぞれ別の金型を用いなければならない。For example, in the case of a throw-away insert having a shape as shown in FIG. 18A, as shown in FIG. 18B, the thickness of the cutting edge corresponding to the groove width or the like is equal to the reference thickness of the insert (the thickest portion). (E.g., formed at the center of the chip), the thickness of one of the main surfaces is thinner due to a step, or, as shown in FIG. Some have become. In this case, when the powder compact is manufactured using a die press machine, as shown in FIG.
When the thick portion and the thin portion are formed at once by 01 and 402, the thick portion and the thin portion are compressed by the same press stroke despite the difference in the powder filling depth between the thick portion and the thin portion. This causes a difference in the compression ratio between the two parts. Therefore, the apparent density of the obtained powder compact becomes non-uniform, for example, low density in a thick portion and high density in a thin portion. When such a molded body is fired, the shrinkage of the high-density portion is small, and the shrinkage of the low-density portion is large, so that the obtained throw-away chip is likely to be strained, warped, or cracked. If the step is large, manufacturing itself may not be possible. In the case of chips having different levels of steps, different dies must be used.
【００１５】そこで上記請求項１の方法では、それら厚
さの異なる部分に対応して、上プレスパンチ及び下プレ
スパンチの少なくともいずれかを複数に分割して例えば
割り型とし、それら分割されたパンチ（分割パンチ）に
よりキャビティ内の粉末を、得るべき粉末成形体の対応
する各部の厚さに応じて互いに異なるストロークで圧縮
する。より具体的にいえば、粉末充填深さの大きい厚肉
部分と充填深さの小さい薄肉部分とを、別々のプレスパ
ンチにより、前者は密度が不足しないように大きな圧縮
ストロークでプレスし、後者は密度が上がり過ぎないよ
うに小さな圧縮ストロークでプレスするようにする。Therefore, in the method according to the first aspect, at least one of the upper press punch and the lower press punch is divided into a plurality of parts corresponding to the portions having different thicknesses, for example, into a split mold, and the divided punches are formed. The powder in the cavity is compressed with different strokes according to the thickness of each corresponding part of the powder compact to be obtained by the (divided punch). More specifically, the thick part having a large powder filling depth and the thin part having a small filling depth are separately pressed by a separate press punch, and the former is pressed with a large compression stroke so that the density is not insufficient. Press with a small compression stroke so that the density is not too high.
【００１６】これにより、成形体に厚肉部と薄肉部とが
形成される場合でも、成形体の密度をほぼ一様にでき、
主面側の段差等のように、その凹凸が大きなスローアウ
ェイチップの場合でも、粉末成形体の密度を単にそのま
まプレスした後に焼結するだけで、良好な形状のスロー
アウェイチップが得られるようになる。なお、当然のこ
とながら、薄肉部と厚肉部とでは圧縮すべき粉末の量に
も差を付けることが、均一な密度の成形体を得る上で望
ましい。この場合、ダイ孔内において、例えば分割され
た下プレスパンチのうち厚肉部分のプレスを受け持つも
のを、同じく薄肉部分のプレスを受け持つものよりも下
方に位置させることにより、ダイ孔内の粉末の充填深さ
を前者において後者よりも大きくすることが有効であ
る。なお、使用するプレス機は、各分割パンチを互いに
独立に駆動するプレス制御機構を備えたものとすれば、
各分割パンチのプレスストローク制御を簡単かつ精度よ
く行うことができる（請求項２）。Thus, even when a thick part and a thin part are formed on the molded body, the density of the molded body can be made substantially uniform,
Even in the case of a throwaway chip with large irregularities, such as a step on the main surface side, simply press the density of the powder compact as it is and then sinter it to obtain a good shape throwaway tip. Become. Needless to say, it is desirable to provide a difference in the amount of powder to be compressed between the thin portion and the thick portion in order to obtain a compact having a uniform density. In this case, in the die hole, for example, among the divided lower press punches, the one that is responsible for pressing the thick part is located below the one that is also responsible for pressing the thin part, so that the powder in the die hole is It is effective to make the filling depth larger in the former than in the latter. If the press used has a press control mechanism that drives each split punch independently of each other,
Press stroke control of each split punch can be performed easily and accurately (claim 2).
【００１７】具体的には、キャビティ内の粉末は、得る
べき粉末成形体の各部の厚さに関係なく、０．７５〜４
ｔ／ｃｍ2の範囲で設定されるほぼ一定の圧力で圧縮・
成形するのが、密度が均一で健全かつ取り扱いも容易な
成形体を得る上で都合がよい（請求項３）。圧力が０．
７５ｔ／ｃｍ2未満になると、成形体の強度が不足して
成形後の取り扱い時等に割れや欠け等が生じやすくなる
場合がある。また、圧力が４ｔ／ｃｍ2を超えるとプレ
スパンチやプレスダイに過大な力が付加され、その寿命
を縮めてしまう問題を生ずる場合がある。上記圧力は、
より望ましくは１〜２ｔ／ｃｍ2の範囲で調整するのが
よい。Specifically, the powder in the cavity is 0.75 to 4 irrespective of the thickness of each part of the powder compact to be obtained.
Compress at almost constant pressure set in the range of t / cm 2
Molding is convenient for obtaining a molded body having a uniform density, soundness, and easy handling (claim 3). Pressure is 0.
If it is less than 75 t / cm 2 , the strength of the molded body may be insufficient, and cracks and chips may easily occur during handling after molding. On the other hand, if the pressure exceeds 4 t / cm 2 , an excessive force is applied to the press punch or press die, which may cause a problem of shortening the service life. The above pressure is
More preferably, it is better to adjust within the range of 1 to 2 t / cm 2 .
【００１８】粉末成形体の各部の厚さに関係なく成形時
の圧力をほぼ一定とするためには、キャビティ内の材料
粉末は、得るべき粉末成形体の対応する各部の厚さに応
じて、各部の材料粉末の圧縮比が互いにほぼ等しくなる
ようにその充填深さを調整し、分割パンチにより、各部
に対応する充填深さに応じて互いに異なるストロークで
該材料粉末を圧縮することが望ましい（請求項４）。こ
の場合、その圧縮比は２〜４の範囲で調整するのがよい
（請求項５）。圧縮比が２未満になると成形時の圧力が
不十分となり、成形体の強度が不足して成形後の取り扱
い時等に割れや欠け等が生じやすくなる場合がある。ま
た、圧縮比が４を超えると、プレスパンチやプレスダイ
に過大な力が付加され、その寿命を縮めてしまう問題を
生ずる場合がある。なお、圧縮比は、粉末の材質や性状
（例えば、嵩密度、流れ性あるいは粒度分布等）に応じ
て適宜最適の値に調整するようにする。In order to make the pressure at the time of molding substantially constant irrespective of the thickness of each part of the powder compact, the material powder in the cavity depends on the thickness of the corresponding part of the powder compact to be obtained. It is desirable to adjust the filling depth so that the compression ratio of the material powder in each part is substantially equal to each other, and to compress the material powder with different strokes according to the filling depth corresponding to each part by the divided punch ( Claim 4). In this case, the compression ratio is preferably adjusted in a range of 2 to 4 (claim 5). When the compression ratio is less than 2, the pressure at the time of molding becomes insufficient, and the strength of the molded body becomes insufficient, so that cracks or chips may easily occur during handling after molding. On the other hand, if the compression ratio exceeds 4, an excessive force is applied to the press punch or the press die, which may cause a problem of shortening the service life. The compression ratio is appropriately adjusted to an optimum value according to the material and properties of the powder (for example, bulk density, flowability, particle size distribution, etc.).
【００１９】スローアウェイチップは、その外周面に、
周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との対が
１組又は周方向に沿って複数組形成することができ、対
をなすすくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ方
向の切刃が形成されたチップ本体を有するものとして構
成できる。この場合、その切刃部分の厚みは、チップ中
央部に形成される最も厚肉部分の厚さとして定義される
チップ基準厚みに対して小さく設定されることとなる。The indexable insert has an outer peripheral surface,
A pair of a rake face and a flank formed adjacent to each other in the circumferential direction can be formed as one set or a plurality of sets along the circumferential direction, and a thickness is set at an intersection of the rake face and the flank forming the pair. It can be configured as having a tip body in which a directional cutting blade is formed. In this case, the thickness of the cutting edge portion is set smaller than the tip reference thickness defined as the thickness of the thickest portion formed at the center of the tip.
【００２０】なお、上記のようなスローアウェイチップ
の厚さ方向のプレス成形を可能とするためには、チップ
本体の外周面ひいては粉末成形体の外周面を、プレスダ
イのダイ孔内面に対しプレス方向に対応するいずれか一
方の向きに相対的にスライドさせることにより、ダイ孔
から離型できる形状とする必要がある（請求項９）。こ
のような外周面形状は、さらに具体的には次の条件を満
たすものである。以下、図４の模式図により説明すれ
ば、チップ本体１ａは、厚さ方向と平行な任意の断面Ｓ
において、厚さ方向と直交する向きにおける断面の最大
幅Ｗmaxの中点Ｍを通って厚さ方向と平行な基準線Ｏを
仮想的に設定したときに、チップ１の外周面を表す断面
外形線部分（Ｐ1〜Ｐ3）の形態が、次のいずれかになっ
ている必要がある。In order to enable the above-described press forming in the thickness direction of the throw-away chip, the outer peripheral surface of the chip body and, consequently, the outer peripheral surface of the powder compact must be pressed in the pressing direction with respect to the inner surface of the die hole of the press die. It is necessary to have a shape that can be released from the die hole by relatively sliding in one of the directions corresponding to (9). Such an outer peripheral surface shape more specifically satisfies the following conditions. In the following, with reference to the schematic diagram of FIG. 4, the chip body 1a has an arbitrary cross section S parallel to the thickness direction.
, When a reference line O parallel to the thickness direction is virtually set through the midpoint M of the maximum width Wmax of the cross section in a direction orthogonal to the thickness direction, a cross-sectional outline representing the outer peripheral surface of the chip 1 The form of the portion (P1 to P3) must be one of the following.
【００２１】断面外形線部分は、基準線Ｏとほぼ平行
である：図４（ａ）の外形線部分Ｐ1がこれに該当す
る。同図を援用して説明すれば、粉末成形体ＰＣは、そ
の断面の外形線部分がこのような形状をしていること
で、例えば上パンチ１０１を退避させ、下パンチ１０２
をダイ１００に対して相対的に上昇させることで、これ
をダイ孔１００ａから離型させることができる。The sectional outline portion is substantially parallel to the reference line O: the outline portion P1 in FIG. 4A corresponds to this. With reference to the drawing, the powder molded body PC has such a shape of the cross-sectional outline, so that, for example, the upper punch 101 is retracted and the lower punch 102
Is relatively raised with respect to the die 100, and this can be released from the die hole 100a.
【００２２】断面外形線部分は、基準線Ｏからの距離
Ｌが、基準線Ｏの一方の側から他方の側に向けて単調に
減少する：図４（ｂ）に示す外形線部分Ｐ2がこれに該
当する。ダイ孔１００ａに抜きテーパが付与されている
場合などである。この場合は、上記Ｌが増大する方向に
おいて、粉末成形体ＰＣをダイ１００に対して相対的に
スライドさせればこれを離型できる。In the sectional outline portion, the distance L from the reference line O monotonically decreases from one side of the reference line O to the other side: The outline portion P2 shown in FIG. Corresponds to. This is a case where a die taper is provided in the die hole 100a. In this case, if the powder compact PC is slid relative to the die 100 in a direction in which the above L increases, the powder compact PC can be released.
【００２３】断面外形線部分は、中間に基準線Ｏから
の距離Ｌが最大となる最大点Ｕが存在し、その最大点Ｕ
の両側部分Ｐa，Ｐbがいずれも、該最大点Ｕから離れる
に従い基準線Ｏからの距離Ｌが単調に減少する：図４
（ａ）の外形線部分Ｐ3がこれに該当する。例えば、粉
末成形体ＰＣの外周面から、プレス方向に直角な向きに
突出部Ｂが形成される場合でも、その突出部が２以上の
極大部を有していなければ、ダイ孔１００ａの内面とパ
ンチ１０１（あるいは１０２）の先端面との組み合わせ
により成形が可能であり、パンチ１０１を退避させれば
ダイ孔１００ａからの離型は問題なく行なえる。と同
様に、上パンチ１０１を退避させ、下パンチ１０２をダ
イ１００に対して相対的に上昇させることで、粉末成形
体ＰＣをダイ孔１００ａから離型させることができる。In the cross-sectional outline portion, there is a maximum point U in the middle where the distance L from the reference line O is maximum, and the maximum point U
The distance L from the reference line O monotonically decreases as both the side parts Pa and Pb move away from the maximum point U: FIG.
The outline part P3 in (a) corresponds to this. For example, even when a protrusion B is formed in a direction perpendicular to the pressing direction from the outer peripheral surface of the powder compact PC, if the protrusion does not have two or more local maximums, the inner surface of the die hole 100a may be formed. Molding is possible by combination with the tip surface of the punch 101 (or 102), and if the punch 101 is retracted, release from the die hole 100a can be performed without any problem. Similarly, by retracting the upper punch 101 and raising the lower punch 102 relatively to the die 100, the powder compact PC can be released from the die hole 100a.
【００２４】上記プレス成形に用いるプレス成形機は、
プレスダイのダイ孔内面と、そのダイ孔に上下から挿入
されたプレスパンチの各パンチ面とによってキャビティ
が形成され、上下のプレスパンチを相対的に接近させて
そのキャビティ内に充填された材料粉末をプレス成形す
ることにより、スローアウェイチップとなるべき粉末成
形体を製造するダイプレス装置とすることができる。ま
た、キャビティ内の材料粉末は上下のプレスパンチによ
り、形成されるべき粉末成形体の厚さ方向に圧縮され
る。The press molding machine used for the press molding is as follows:
A cavity is formed by the inner surface of the die hole of the press die and each punch surface of the press punch inserted into the die hole from above and below, and the upper and lower press punches are relatively close to each other, and the material powder filled in the cavity is removed. By press molding, a die press device for producing a powder compact to be a throw-away chip can be obtained. The material powder in the cavity is compressed by the upper and lower press punches in the thickness direction of the powder compact to be formed.
【００２５】また、厚さ方向のプレスが可能となれば、
請求項６に記載したように、キャビティ内への材料粉末
の充填量を変更することにより、平面視における外形形
状はほぼ同一であり、かつ厚さが互いに異なるスローア
ウェイチップを、同一のダイ及びパンチの組で製造でき
る利点も生ずる。これにより、各種厚さのチップを製造
する場合に、高価なダイ及びパンチの組を多数用意する
必要がなくなり、非常に経済的である。また、粉末充填
量とともに、各分割パンチの圧縮ストロークを独立に変
更するようにすれば、成形体に形成される厚肉部と薄肉
部との厚さ比の変更も自在に行うことが可能となる。例
えば、後記請求項８のスローアウェイチップのように、
中心部分より薄い切刃部分が形成される場合には、中心
部分に対応するパンチの圧縮ストロークを固定し、切刃
部分に対応するパンチの圧縮ストロークを変更すること
により、該中心部分の厚さを一定として切刃部分の厚さ
のみを変更するようなことも可能となる。Further, if pressing in the thickness direction becomes possible,
As described in claim 6, by changing the filling amount of the material powder into the cavity, the throw-away chips having substantially the same outer shape in plan view and different thicknesses are formed with the same die and the same die. There is also the advantage that it can be manufactured with a set of punches. This eliminates the need to prepare a large number of expensive die and punch sets when manufacturing chips of various thicknesses, which is very economical. In addition, if the compression stroke of each divided punch is changed independently together with the powder filling amount, it is possible to freely change the thickness ratio between the thick portion and the thin portion formed on the molded body. Become. For example, like the throwaway tip of claim 8 described below,
When a cutting edge portion thinner than the center portion is formed, the compression stroke of the punch corresponding to the center portion is fixed, and the compression stroke of the punch corresponding to the cutting portion is changed, so that the thickness of the center portion is reduced. It is also possible to change only the thickness of the cutting edge portion while keeping the constant.
【００２６】請求項７の発明は、請求項１の製造方法に
て製造されるスローアウェイチップを例示したものであ
り、中心部分より薄い切刃部分を有し、この切刃部分に
て加工を行なう溝入れチップ又は突切チップである。請
求項８の発明では、スローアウェイチップの切刃部分の
先端側に、一方又は両方の主面側に向けて***した***
部を設けてあるので、この***部の表面を研削すること
により、切刃部分の厚さを調節することが可能である。The invention of claim 7 is an example of a throw-away tip manufactured by the manufacturing method of claim 1, which has a cutting edge portion thinner than the center portion, and performs processing with this cutting edge portion. A grooving tip or a parting-off tip. In the invention of claim 8, since a protruding portion protruding toward one or both main surfaces is provided on the tip side of the cutting edge portion of the throwaway tip, by grinding the surface of the protruding portion, It is possible to adjust the thickness of the cutting edge portion.
【００２７】また、（実際に被加工物に接する）切刃部
分の先端側の厚さを調節する場合、上記本発明の請求項
８及び９の構成では、***部の形成されたその先端側表
面のみを研削すればよいので研削する部分が少なくて済
み、ひいては加工が容易となってコストも低減できる。
しかも、研削面積が少なくて済むことにより研削抵抗が
少なくなるので、研削機械や治工具のたわみが少なく、
その点からも寸法精度が向上する。なお、上記***部
は、切刃部分の主面の少なくとも一方を、該切刃部分が
先端側で厚肉となるような段付形状とすることにより形
成することができる。これにより、***部を研削する際
にその研削面積が変動しにくくなり、ひいては研削抵抗
が安定化してさらに精度の高い加工が可能となる。In the case where the thickness of the cutting edge portion (actually in contact with the workpiece) on the tip side is adjusted, according to the constitutions of claims 8 and 9 of the present invention, the tip side on which the raised portion is formed is provided. Since only the surface needs to be ground, the number of parts to be ground is small, and hence the processing is easy and the cost can be reduced.
Moreover, since the grinding area is reduced, the grinding resistance is reduced, so that the deflection of the grinding machine and the jig is reduced.
From that point, the dimensional accuracy is improved. The protruding portion can be formed by forming at least one of the main surfaces of the cutting edge portion into a stepped shape such that the cutting edge portion becomes thicker on the tip end side. This makes it difficult for the grinding area to fluctuate when grinding the protruding portion, thereby stabilizing the grinding resistance and enabling more precise processing.
【００２８】請求項１０の発明では、***部の一方又は
両方の主面側の表面が、研削面である。つまり、***部
の表面を研削することにより切刃部分の先端側の厚さを
調節してあるので、高い寸法精度を確保できる。In the tenth aspect of the present invention, the surface on one or both main surfaces of the raised portion is a ground surface. In other words, since the thickness of the tip side of the cutting edge portion is adjusted by grinding the surface of the raised portion, high dimensional accuracy can be secured.
【００２９】請求項１１の発明は、切刃部分の薄肉部の
うち、主面側の表面が焼結肌面である。つまり、本発明
では、薄肉部の表面には研削を施しておらず焼成時のま
まである。この薄肉部は、直接に被加工物に接する訳で
はないので、寸法精度を上げる必要がなく、それによっ
て製造コストを低減できる。In the eleventh aspect of the present invention, the surface on the main surface side of the thin portion of the cutting edge portion is a sintered skin surface. In other words, according to the present invention, the surface of the thin portion is not ground and remains as fired. Since the thin portion does not directly contact the workpiece, it is not necessary to increase the dimensional accuracy, thereby reducing the manufacturing cost.
【００３０】なお、***部の一方又は両方の主面側の表
面粗さは、例えば、該表面を通常の研削により仕上げた
場合は、０．０５〜０．４μｍＲａの範囲とすることが
できる。また、切刃部分を形成する薄肉部のうち、***
部を除いた主面側の表面の粗さは、例えば該表面が焼結
肌面である場合は０．２〜１μｍＲａの範囲とすること
ができる（請求項１２）。The surface roughness of one or both of the main surfaces of the raised portion can be in the range of 0.05 to 0.4 μm Ra, for example, when the surface is finished by ordinary grinding. In the thin portion forming the cutting edge portion, the roughness of the surface on the main surface side excluding the protruding portion is, for example, in the range of 0.2 to 1 μmRa when the surface is a sintered skin surface. (Claim 12).
【００３１】請求項１３の発明では、***部が、溝入れ
幅の調節用であるので、この***部の表面を研削してそ
の高さを調節することにより、切刃部分の先端側の厚
さ、すなわち溝入れ幅を調節することができる。また、
この***部の表面を研削する場合、***部は切刃部分の
一部でその面積が少ないので研削が僅かで済み、加工が
容易である。According to the thirteenth aspect of the present invention, since the raised portion is used for adjusting the grooving width, the surface of the raised portion is ground and its height is adjusted, so that the thickness at the tip end side of the cutting edge portion is increased. That is, the grooving width can be adjusted. Also,
When the surface of the raised portion is ground, the raised portion is a part of the cutting edge portion and has a small area.
【００３２】この***部の高さ（薄肉部からの***分）
は、研削前としては、０．１〜１．０ｍｍを採用でき
る。この範囲であれば、研削してその高さを低めて好適
に溝幅を調節できる。また、適度な高さであるので、強
度的にも十分であり、使用中に破損等が生じ難い。な
お、研削後の***部の高さとしては、０．０５〜０．５
ｍｍ程度を採用できる。The height of the bulge (the bulge from the thin part)
Before grinding, 0.1 to 1.0 mm can be adopted. Within this range, the groove width can be suitably adjusted by grinding to reduce the height. In addition, since the height is moderate, the strength is sufficient, and breakage or the like hardly occurs during use. The height of the raised portion after grinding is 0.05 to 0.5.
mm.
【００３３】[0033]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に示すいくつかの実施例を参照して説明する。 （実施例１）図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施
例たるスローアウェイチップ１である。該チップ１は、
例えば溝入れ加工に用いるためのものであり、全体とし
て略三角形板状に形成されたチップ本体１ａを有する。
そして、そのチップ本体１ａの外周面には、周方向に隣
接して形成されるすくい面３０２と逃げ面３０３との対
が三角形の各頂点位置に対応して計３組形成されてお
り、対をなす各すくい面３０２と逃げ面３０３との交差
位置にそれぞれ厚さ方向の切刃３０１が形成されてい
る。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The embodiments of the present invention will be described below with reference to some embodiments shown in the drawings. (Embodiment 1) FIGS. 1A and 1B show a throw-away chip 1 according to an embodiment of the present invention. The chip 1
For example, it is used for grooving, and has a chip body 1a formed in a substantially triangular plate shape as a whole.
On the outer peripheral surface of the chip main body 1a, a total of three pairs of a rake face 302 and a flank 303 formed adjacently in the circumferential direction are formed corresponding to each vertex position of the triangle. The cutting edge 301 in the thickness direction is formed at the intersection of the rake face 302 and the flank face 303 forming the same.
【００３４】図２に示すように、チップ１の中央には、
最も厚肉の中央部２（基準厚み：例えば４〜５ｍｍ）
が、一方の主面側（以下、主Ａ面という）に段差状に突
出して設けられている。また、三角形のチップ１の３箇
所の頂点側には、中央部２から段差状に薄くなった切刃
部分５が形成されており、この切刃部分５は、主とし
て、その中心側の薄肉部６と、薄肉部６より厚い先端側
の厚肉部７とから構成されている。つまり、厚肉部７
は、薄肉部６から段差８を介して主Ａ面側に***する隆
起部９を備えており、この***部９の高さ分だけ薄肉部
６より厚くなっている。なお、切刃３０１は厚肉部７の
先端縁に形成されている。As shown in FIG. 2, in the center of the chip 1,
The thickest central part 2 (reference thickness: 4 to 5 mm, for example)
Are provided on one main surface side (hereinafter referred to as main A surface) so as to protrude in a step shape. Further, at the three apexes of the triangular tip 1, a cutting edge portion 5 that is thinned in a step shape from the central portion 2 is formed, and this cutting edge portion 5 is mainly a thin portion at the center side. 6 and a thick portion 7 on the distal end side that is thicker than the thin portion 6. That is, the thick portion 7
Is provided with a raised portion 9 that protrudes from the thin portion 6 to the main A surface side via the step 8, and is thicker than the thin portion 6 by the height of the raised portion 9. In addition, the cutting blade 301 is formed at the leading edge of the thick portion 7.
【００３５】薄肉部６の厚さは例えば２．５ｍｍ程度で
あり、厚肉部７の最も厚い部分の厚さは例えば３．０ｍ
ｍ程度である。この厚肉部７は、チップ１の頂点から径
方向に例えば約１．５ｍｍ程度の幅（段差の上面におけ
る幅）で設けられている。また、図２（ａ）において、
***部９の高さすなわち厚肉部７と薄肉部６との差であ
る段差８の高さは例えば０．５ｍｍ程度であり、***部
９すなわち厚肉部７をは先端側に向かうほど徐々に厚さ
が増大する形状となっている。The thickness of the thin part 6 is, for example, about 2.5 mm, and the thickness of the thickest part of the thick part 7 is, for example, 3.0 m.
m. The thick portion 7 is provided in a radial direction from the top of the chip 1 in a width of, for example, about 1.5 mm (width on the upper surface of the step). Also, in FIG.
The height of the raised portion 9, that is, the height of the step 8, which is the difference between the thick portion 7 and the thin portion 6, is, for example, approximately 0.5 mm. The thickness is increased.
【００３６】そして、厚肉部７の主Ａ面側の表面、即ち
***部９の表面は研削され、ＪＩＳに規定された中心線
平均線粗さにて０．０５〜０．４μｍＲａ（例えば０．
２μｍＲａ程度）の研削面となっているが、薄肉部６の
主Ａ面側の表面は研削されていないので、焼成時のまま
の焼き肌面（焼結肌面）となっており、その表面粗さは
例えば０．２〜１μｍＲａである。ただし、焼き肌面に
はブラスト処理やコーティング等の表面処理が施されて
いてもよく、本明細書ではこのような表面処理が施され
た焼き肌面のことも焼結肌面と称するものとする。一
方、チップ１の主Ａ面の反対側の主面（以下、主Ｂ面と
記す）は、主Ａ面側とは異なり、凹凸のない平坦な面で
あり、０．０５〜０．４μｍＲａ（例えば０．２μｍＲ
ａ程度）の表面粗さとなるように研削されている。ま
た、厚肉部７の角の部分（コーナー部）は、溝底形状に
適合するようにＲ加工が施してある。The surface on the main A side of the thick portion 7, that is, the surface of the raised portion 9 is ground and has a center line average line roughness specified by JIS of 0.05 to 0.4 μm Ra (for example, 0 to 0.4 μm Ra). .
Although the ground surface is about 2 μm Ra), the surface on the main A side of the thin-walled portion 6 is not ground, so that it has a baked surface (sintered surface) as it is when baked. The roughness is, for example, 0.2 to 1 μmRa. However, the baked surface may be subjected to a surface treatment such as blasting or coating, and in this specification, the baked surface subjected to such surface treatment is also referred to as a sintered surface. I do. On the other hand, the main surface opposite to the main A surface of the chip 1 (hereinafter, referred to as the main B surface) is a flat surface having no irregularities unlike the main A surface side, and has a thickness of 0.05 to 0.4 μm Ra ( For example, 0.2 μmR
(about a). In addition, the corner portion (corner portion) of the thick portion 7 is rounded so as to conform to the groove bottom shape.
【００３７】上記チップ１を使用する場合には、図３
（ａ）に示すように、鋼製のチップホルダ（以下、単に
ホルダという）１１に取り付ける（これによりチップ１
は、チップホルダ１１とともに工具ユニットを構成す
る）。つまり、ホルダ１１の先端に設けられた略三角形
の凹状の取付部１２に、チップ１の外周面を支持させる
形で嵌め込む。そして、その際に上面側となったチップ
１の側方支持面１ｑを係止部材１５で挟み、その係止部
材１５をネジ１３で止めることにより、チップ１をホル
ダ１１に固定する。なお、上記チップ１はねじ止めによ
っても取り付けが可能となるように、主面中央部におい
てこれを厚さ方向に貫通するねじ挿通孔４が形成されて
いる。また、図１に示すように、その主面中央部１ｐは
平坦とされ、図３においてホルダ１１の凹状の取付部１
２にチップ１を取り付けた際に、チップ１を厚さ方向に
おいてホルダ１１に位置決めするための主面側基準面と
なっているWhen the above chip 1 is used, FIG.
As shown in FIG. 1A, the chip 1 is attached to a steel chip holder (hereinafter, simply referred to as a holder) 11 (the chip 1 is thereby attached).
Constitutes a tool unit together with the tip holder 11). That is, the chip 1 is fitted into the substantially triangular concave mounting portion 12 provided at the tip of the holder 11 so as to support the outer peripheral surface of the chip 1. Then, the chip 1 is fixed to the holder 11 by sandwiching the side support surface 1 q of the chip 1 on the upper surface side with the locking member 15 and fixing the locking member 15 with the screw 13. Note that a screw insertion hole 4 is formed in the center of the main surface in the thickness direction so that the chip 1 can be attached by screwing. As shown in FIG. 1, the central portion 1p of the main surface is flat, and the concave mounting portion 1 of the holder 11 in FIG.
2 is a principal-surface-side reference surface for positioning the chip 1 on the holder 11 in the thickness direction when the chip 1 is mounted on the holder 2.
【００３８】なお、チップ１をホルダ１１に取り付ける
場合には、チップ１がホルダ１１から外れない工夫がさ
れている。つまり、チップ１の側方支持面１ｑには、そ
の全周にわたりチップ１の外径が、ホルダ１１に面する
主面側へゆくほど広がるテーパが形成され、一方、取付
部１２は、その外側ほど径が狭くなるテーパが形成され
ているので、チップ１を取付部１２に嵌め込んで上方よ
り押さえ付けると、チップ１は主Ａ面側に押圧され、そ
れによって脱落が防止される。When the chip 1 is mounted on the holder 11, the chip 1 is not deviated from the holder 11. That is, a taper is formed on the side support surface 1q of the chip 1 so that the outer diameter of the chip 1 increases toward the main surface side facing the holder 11 over the entire circumference, while the mounting portion 12 is formed on the outer side thereof. Since the taper whose diameter becomes narrower is formed, when the chip 1 is fitted into the mounting portion 12 and pressed down from above, the chip 1 is pressed to the main A surface side, thereby preventing falling off.
【００３９】そして、このチップ１を固定した状態で、
図３（ｂ）に示すように、例えば回転する被加工部材１
６に対して溝入れ加工を行なう場合には、チップ１をホ
ルダ１１とともに矢印Ａ方向に押し付けて、切削加工を
行なう。本実施例においては、ホルダ１１は例えば矩形
断面を有する角棒状に形成されている。Then, with this chip 1 fixed,
For example, as shown in FIG.
When grooving is performed on 6, the chip 1 is pressed together with the holder 11 in the direction of arrow A to perform cutting. In this embodiment, the holder 11 is formed, for example, in the shape of a rectangular bar having a rectangular cross section.
【００４０】上記スローアウェイチップ１は、例えば超
硬合金やサーメット等の金属−セラミック複合材料によ
り構成され、粉末冶金的手法によって製造される。具体
的には、厚さ方向のダイプレス成形により材料粉末を成
形して粉末成形体を作り、これを１４００〜１６００℃
で焼結し、さらに必要に応じて外面に研磨等の加工を施
すことにより製造される。The above-mentioned indexable insert 1 is made of a metal-ceramic composite material such as cemented carbide or cermet, and is manufactured by a powder metallurgy technique. Specifically, a material powder is formed by die pressing in the thickness direction to form a powder compact, which is formed at 1400 to 1600 ° C.
And then, if necessary, subjecting the outer surface to processing such as polishing.
【００４１】ここで、厚さ方向のダイプレス成形により
粉末成形体ＰＣが得られるようにするためには、プレス
後の粉末成形体ＰＣは、ダイ孔内面に対しプレス方向に
対応するいずれか一方の向きに相対的にスライドさせる
ことで、ダイ孔から離型できるような外周面形状を有し
ていなければならない。従って、粉末成形体ＰＣを焼成
して得られるスローアウェイチップ１の外周面形状は、
厚さ方向のどの断面を取ってみても、例外なく次の３つ
の条件のいずれかに該当していなければならない（以
下、図４参照）。Here, in order for the powder compact PC to be obtained by die pressing in the thickness direction, the powder compact PC after pressing must be placed on one side of the die hole inner surface corresponding to the pressing direction. It must have an outer peripheral surface shape that can be released from the die hole by relatively sliding in the direction. Accordingly, the shape of the outer peripheral surface of the throw-away tip 1 obtained by firing the powder compact PC is as follows:
Regardless of the cross section in the thickness direction, any one of the following three conditions must be met without exception (see FIG. 4).
【００４２】断面外形線部分が、基準線Ｏとほぼ平行
となる。図４（ａ）において、断面Ｓの右側に表れてい
る外形線部分Ｐ1がこれに該当する。 断面外形線部分が、基準線Ｏからの距離Ｌが、基準線
Ｏの一方の側から他方の側に向けて単調に減少する。図
４（ｂ）において、断面Ｓの右側に表れている外形線部
分Ｐ2がこれに該当する。ダイ孔内面に、抜きテーパが
付与されている場合など。 断面外形線部分が、中間に基準線Ｏからの距離Ｌが最
大となる最大点Ｕが存在し、その最大点Ｕの両側部分Ｐ
a，Ｐbがいずれも、該最大点Ｕから離れるに従い基準線
Ｏからの距離Ｌが単調に減少する。図４（ａ）におい
て、断面Ｓの左側に表れている外形線部分Ｐ3がこれに
該当する。具体的には、側面の厚さ方向中間部に凸部Ｂ
が形成されている場合など。The cross-sectional outline is substantially parallel to the reference line O. In FIG. 4A, the outline part P1 appearing on the right side of the cross section S corresponds to this. The distance L from the reference line O to the cross-sectional outline portion monotonically decreases from one side of the reference line O to the other side. In FIG. 4 (b), the outline part P2 appearing on the right side of the cross section S corresponds to this. For example, when the inner surface of the die hole has a taper. There is a maximum point U where the distance L from the reference line O is the largest in the middle of the cross-sectional outline, and both side portions P of the maximum point U
The distance L from the reference line O monotonically decreases as both a and Pb move away from the maximum point U. In FIG. 4A, the outline P3 shown on the left side of the cross section S corresponds to this. Specifically, the protrusion B is provided at the middle portion in the thickness direction of the side surface.
Is formed.
【００４３】以下、チップ１の製造方法を説明する。ま
ず、チップ１の材料粉末は、前述の通り超硬合金あるい
はサーメット等の金属−セラミック複合材料の材料粉末
であって、例えば、ＷＣ−Ｃｏ系超硬合金を使用する場
合は、ＷＣ８０〜９５重量部（例えば９４重量部）とＣ
ｏ５〜１０重量部（例えば６重量部）とに、結合剤とし
てパラフィン系樹脂を約２重量％加え、スプレードライ
法等により造粒した粉末が使用できる。Hereinafter, a method for manufacturing the chip 1 will be described. First, the material powder of the chip 1 is a metal powder of a metal-ceramic composite material such as a cemented carbide or a cermet as described above. For example, when a WC-Co-based cemented carbide is used, WC 80 to 95 weight is used. Parts (eg, 94 parts by weight) and C
A powder obtained by adding about 2% by weight of a paraffin resin as a binder to 5 to 10 parts by weight of o (for example, 6 parts by weight) and granulating by a spray drying method or the like can be used.
【００４４】そして、この材料粉末をダイプレス装置に
充填する。このダイプレス装置は、図５（ａ）に示すよ
うに（図５は特徴部分を強調して模式的に示してあ
る）、チップ１の中央部２（図１）に対応した上下１対
の割型（分割パンチ）２２１，２２２、切刃部分５に対
応した上下１対の割型（分割パンチ）２２３，２２４等
を備えたものである。なお、***部９に対応した箇所
は、上側の割型２２３に含まれる。ここで、上の割型２
２１，２２３が上プレスパンチを、下の割型２２２，２
２４が下プレスパンチを構成する。Then, the material powder is filled in a die press. As shown in FIG. 5 (a) (FIG. 5 schematically illustrates a die part with emphasis on a characteristic portion), this die press apparatus has a pair of upper and lower splitters corresponding to the central portion 2 of the chip 1 (FIG. 1). Dies (divided punches) 221 and 222, and a pair of upper and lower split dies (divided punches) 223 and 224 corresponding to the cutting blade portion 5 are provided. The portion corresponding to the raised portion 9 is included in the split mold 223 on the upper side. Here, the upper mold 2
21 and 223 use the upper press punch and the lower split molds 222 and 2
24 constitutes a lower press punch.
【００４５】そして、上の割型２２１，２２３は、それ
ぞれ型プレート２２１ａ，２２３ａに取り付けられ、こ
れら型プレート２２１ａ，２２３ａが図示しないねじ軸
等の駆動軸を介してモータ２４１，２４２で駆動される
ことにより、互いに独立に昇降駆動されるようになって
いる。他方、下の割型２２２，２２４も、型プレート２
２２ａ，２２４ａに取り付けられ、これら型プレート２
２２ａ，２２４ａが図示しないねじ軸等の駆動軸を介し
てモータ２５１，２５２で駆動されることにより、互い
に独立に昇降駆動されるようになっている。ここで、モ
ータ２４１，２４２及びモータ２５１，２５２、及びそ
れらによって駆動される上記図示しない駆動軸等がプレ
ス制御機構を構成する（図５（ｂ）及び（ｃ）ではプレ
ス制御機構部分は省略して描いている）。The upper molds 221 and 223 are mounted on mold plates 221a and 223a, respectively, and these mold plates 221a and 223a are driven by motors 241 and 242 via a drive shaft such as a screw shaft (not shown). As a result, they are driven up and down independently of each other. On the other hand, the lower split molds 222 and 224 also
22a and 224a, these mold plates 2
The motors 22a and 224a are driven by motors 251 and 252 via a drive shaft such as a screw shaft (not shown), so that the motors 22a and 224a are vertically driven independently. Here, the motors 241 and 242 and the motors 251 and 252 and the drive shafts (not shown) driven by them constitute a press control mechanism (the press control mechanism is omitted in FIGS. 5B and 5C). Is drawn).
【００４６】まず、図５（ａ）に示すように、チップ１
の側方支持面１ｑのテーパ形状に合わせたテーパを有す
るプレスダイ２３１のダイ孔２３２（キャビティ）内
に、上述した材料粉末Ｐを充填する。このとき、中央部
２及び切刃部分５に対応する上下の割型２２１〜２２４
は、各々の上下の割型２２１〜２２４の間隔が、各部の
厚さに応じてその位置が設定される。なお、充填された
材料粉末Ｐの高さは、図示しない擦り切りフィーダ等の
作動によりダイプレート２３１の表面に対しほぼ面一の
状態となっている。First, as shown in FIG.
The above-described material powder P is filled in the die hole 232 (cavity) of the press die 231 having a taper corresponding to the taper shape of the side support surface 1q. At this time, upper and lower split dies 221 to 224 corresponding to the central portion 2 and the cutting blade portion 5
In, the distance between the upper and lower split dies 221 to 224 is set according to the thickness of each part. The height of the filled material powder P is substantially flush with the surface of the die plate 231 due to the operation of a not-shown abrasion feeder or the like.
【００４７】次に、図５（ｂ）に示すように、ダイプレ
ス装置の駆動軸を前記モータ２４１，２４２及び２５
１，２５２により上下方向に駆動し、割型２２１，２２
２間の間隔と、同じく割型２２３，２２４間の間隔とを
一定にしたまま、各割型２２１〜２２４を移動させる。
そして、図５（ｂ）に示すように、上下の割型２２１，
２２２と上下の割型２２３，２２４とを軸方向に相対的
に接近させて所望のチップ１形状の位置にて停止させ、
次いで図５（ｃ）に示すように上の割型２２１，２２３
と下の割型２２２，２２４とを互いに接近させて所定の
圧力にてプレスする。結果として、厚肉の中央部をプレ
スする割型２２１，２２２の全圧縮ストロークは、同じ
く薄肉の切刃部分をプレスする割型２２３，２２４の全
圧縮ストロークよりも大きくなる。これにより、肉厚に
よらずほぼ一様な密度を有する成形体ＰＣが得られる。
成形体ＰＣは、例えば上側の割型２２１，２２３を退避
させた後、下側の割型２２２，２２４で押し上げること
により取り出され、所定の温度で焼結され、所定の公差
の範囲（厚み方向例えば±０．０５ｍｍ、外周方向例え
ば±０．１ｍｍ）内のチップ素材（ブランク）とされ
る。Next, as shown in FIG. 5B, the drive shaft of the die press device is connected to the motors 241, 242 and 25.
Driven in the vertical direction by 1,252, split molds 221,22
The split dies 221 to 224 are moved while keeping the interval between the two dies and the interval between the split dies 223 and 224 constant.
Then, as shown in FIG.
222 and the upper and lower split dies 223 and 224 are relatively approached in the axial direction and stopped at a desired chip 1 shape position,
Next, as shown in FIG.
And the lower split dies 222 and 224 are brought close to each other and pressed at a predetermined pressure. As a result, the total compression stroke of the split dies 221 and 222 that press the thick central portion is larger than the full compression stroke of the split dies 223 and 224 that also press the thin cutting edge portion. As a result, a compact PC having a substantially uniform density regardless of the wall thickness can be obtained.
For example, after the upper split molds 221 and 223 are retracted, the molded body PC is taken out by being pushed up by the lower split molds 222 and 224, sintered at a predetermined temperature, and in a predetermined tolerance range (thickness direction). For example, a chip material (blank) within ± 0.05 mm and an outer peripheral direction of ± 0.1 mm, for example.
【００４８】なお、成形体ＰＣの主面に対するプレス圧
力は、肉厚の大きい部分も小さい部分もおおむね同一の
圧力、具体的には０．５〜４ｔ／ｃｍ2（望ましくは１
〜２ｔ／ｃｍ2）の圧力が作用するように設定するのが
よい。この場合、図５（ｂ）の状態とプレス後の図５
（ｃ）の状態との間での粉末の圧縮比は、２〜４程度に
設定される。そして、各割型２２１，２２２、あるいは
割型２２３，２２４の圧縮ストロークは、これらプレス
圧力及び粉末圧縮比の条件が満たされるように調整され
る。The pressing pressure on the main surface of the molded body PC is substantially the same at both large and small portions, specifically, 0.5 to 4 t / cm 2 (preferably 1 to 4 t / cm 2 ).
２2 t / cm 2 ) is preferably set. In this case, the state of FIG.
The compression ratio of the powder between the state (c) and the state (c) is set to about 2 to 4. The compression stroke of each of the split dies 221 and 222 or the split dies 223 and 224 is adjusted so that the conditions of the press pressure and the powder compression ratio are satisfied.
【００４９】次に、このチップ素材を研削する。具体的
には、チップ素材の中央部２及び厚肉部７の主Ａ面側
と、厚肉部７の先端側と、主Ｂ面側全体とを研削して
（例えば０．２μｍＲａ）、その表面を滑らかにすると
ともに、所望の高い精度の寸法とする。更に、厚肉部７
の先端の角部にＲ加工などを施しチップ１を完成する。Next, this chip material is ground. Specifically, the center A surface side of the central portion 2 and the thick portion 7 of the chip material, the tip side of the thick portion 7 and the entire main B surface side are ground (for example, 0.2 μm Ra). Smooth the surface and provide the desired high precision dimensions. Furthermore, the thick portion 7
The tip 1 is subjected to a rounding process or the like to complete the chip 1.
【００５０】このようにして製造された本実施例のチッ
プ１は、切刃部分５に***部９を備えた構造であるの
で、溝入れ幅に合わせてその寸法（厚肉部７の厚み）を
精度良く仕上げる場合等には、従来のチップと比べて研
削加工の量が少なくて済み、加工が容易であるという利
点がある。つまり、図６（ａ）に示すように、切刃部分
５に***部が形成されない場合は、その主Ａ面側（横逃
げ面側）において切刃部分５の表面のほぼ全体（同図の
斜線部分）を研削しなければならないが、図６（ｂ）に
示すように、***部９を形成することで当該***部９の
表面のみ（同図の斜線部分）を切削すればよいという利
点がある。また、***部９は、切刃部分５の主Ａ面側に
先端側で厚肉となるような段差８を設けることで形成さ
れている。これにより、***部９を研削する際にその研
削面積が変動しにくくなり、ひいては研削抵抗が安定化
してさらに精度の高い加工が可能となる。The tip 1 of the present embodiment manufactured in this manner has a structure in which the cutting edge portion 5 is provided with the protruding portion 9, so that its size (thickness of the thick portion 7) is adjusted according to the grooving width. For example, when finishing with high precision, there is an advantage that the amount of grinding is smaller than that of a conventional chip, and the processing is easy. In other words, as shown in FIG. 6A, when the raised portion is not formed on the cutting edge portion 5, almost the entire surface of the cutting edge portion 5 on the main A surface side (lateral flank side) (see FIG. 6A). Although the hatched portion has to be ground, as shown in FIG. 6B, by forming the raised portion 9, only the surface of the raised portion 9 (the hatched portion in FIG. 6) needs to be cut. There is. The protruding portion 9 is formed by providing a step 8 on the main A surface side of the cutting blade portion 5 so as to be thick at the tip end side. Thereby, when grinding the raised portion 9, the grinding area is less likely to fluctuate, and as a result, the grinding resistance is stabilized, and processing with higher precision is possible.
【００５１】上述した本実施例のチップ１を製造する場
合には、図５に示すように、チップ１に大きな段差等の
凹凸があっても、その凹凸に合わせた複数の割型２２１
〜２２４を用いて多軸のプレス機にてプレスし焼結すれ
ばいいので、その製造が容易である。特に凹凸に応じた
割型２２１〜２２４を移動させて押圧するので、凹凸形
状を良好に形成することができる。また、薄肉部６の主
Ａ面側の表面６ａとチップ１の主Ｂ面とがほぼ平行にな
っているので、薄肉部６におけるプレス圧力が均一とな
り、反りやひずみが抑制されるので好適である。なお、
研削加工前の厚肉部７も、薄肉部６と同様に、主Ａ面側
の表面とチップ１の主Ｂ面とが平行になるようにしても
よい。When the above-described chip 1 of this embodiment is manufactured, as shown in FIG. 5, even if the chip 1 has irregularities such as large steps, a plurality of split dies 221 corresponding to the irregularities are formed.
２224 and press sintering with a multi-axial press, so that its manufacture is easy. In particular, since the split molds 221 to 224 corresponding to the unevenness are moved and pressed, the uneven shape can be formed satisfactorily. Also, since the surface 6a on the main A surface side of the thin portion 6 and the main B surface of the chip 1 are substantially parallel, the pressing pressure in the thin portion 6 becomes uniform, and warpage and distortion are suppressed. is there. In addition,
In the thick portion 7 before the grinding process, similarly to the thin portion 6, the surface on the main A side and the main B surface of the chip 1 may be parallel.
【００５２】なお、本実施例では、高い寸法精度を確保
するために、***部９の表面を研削したが、それほど寸
法精度を要求されない場合には、***部９の表面の研削
を省略してもよい。その場合には、***部９の表面も焼
結肌面となる。さらに、本実施例では、薄肉部６の厚さ
は一定であるが、例えば図７に示すように、その厚さを
先端側に向けて徐々に変化（例えば増大）させてもよ
い。In this embodiment, the surface of the raised portion 9 is ground in order to ensure high dimensional accuracy. However, if the dimensional accuracy is not so required, the grinding of the surface of the raised portion 9 is omitted. Is also good. In this case, the surface of the raised portion 9 also becomes a sintered surface. Further, in the present embodiment, the thickness of the thin portion 6 is constant, but the thickness may be gradually changed (for example, increased) toward the distal end side as shown in FIG. 7, for example.
【００５３】なお、チップ１を製造するための粉末成形
体は、厚さ方向にダイプレスして製造されることから、
図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、ダイ１００のダイ
孔１００ａ（キャビティ）内への材料粉末の充填量を変
更することにより、平面視における外形形状はほぼ同一
であり、かつ厚さが互いに異なる成形体ＰＣ（換言すれ
ばチップ）を、同一のダイ１００及びパンチ１０１，１
０２の組で製造できる。また、粉末充填量とともに、各
分割パンチの圧縮ストロークを独立に変更するようにす
れば、成形体に形成される厚肉部と薄肉部との厚さ比の
変更も自在に行うことが可能となる。例えば、後記実施
例２の図１０において、中央部２（中心部分：図９）を
形成する割型２３６，２３７の圧縮ストロークを固定
し、切刃部分９（図９）に対応する割型２３８，２３９
の圧縮ストロークを変更することにより、中央部２の厚
さを一定として切刃部分９の厚さのみを変更することが
可能となる。The powder compact for producing the chip 1 is produced by die pressing in the thickness direction.
As shown in FIGS. 8A and 8B, by changing the filling amount of the material powder into the die hole 100a (cavity) of the die 100, the outer shape in plan view is substantially the same, and the thickness is large. A molded body PC (in other words, a chip) different from each other is placed in the same die 100 and punches 101 and 1.
02 can be manufactured. In addition, if the compression stroke of each divided punch is changed independently together with the powder filling amount, it is possible to freely change the thickness ratio between the thick portion and the thin portion formed on the molded body. Become. For example, in FIG. 10 of Example 2 described later, the compression stroke of the split dies 236 and 237 forming the central portion 2 (center portion: FIG. 9) is fixed, and the split die 238 corresponding to the cutting edge portion 9 (FIG. 9). , 239
, It is possible to change only the thickness of the cutting edge portion 9 while keeping the thickness of the central portion 2 constant.
【００５４】（実施例２）次に、実施例２について説明
するが、前記実施例１と同様な部分の説明は、省略又は
簡略化する。(Embodiment 2) Next, Embodiment 2 will be described, but the description of the same parts as in Embodiment 1 will be omitted or simplified.
【００５５】本実施例は、ダイプレス装置を用いて、図
９に示すように、***部を有しない切刃部分３１を備え
た略三角形状のチップ３２を作製するものである。以
下、その製造方法を簡単に説明する。まず、チップ３２
を製造するための材料は、前記実施例１と同様である。
この粉末をプレスするダイプレス装置は、図１０に示す
ように（図１０は特徴部分を強調して模式的に示してお
り、プレス制御機構部分は省略して描いている）、中央
部３３（図９）に対応した上下１対の割型２３６，２３
７、薄肉の切刃部分３１（図９）に対応した上下１対の
割型２３８，２３９を備えたものである。以下、その製
造手順を説明する。In this embodiment, as shown in FIG. 9, a substantially triangular chip 32 having a cutting portion 31 having no protruding portion is produced by using a die press. Hereinafter, the manufacturing method will be briefly described. First, chip 32
Are the same as those in the first embodiment.
As shown in FIG. 10 (FIG. 10 schematically shows a characteristic portion with emphasis on a characteristic portion, and a press control mechanism portion is omitted) as shown in FIG. A pair of upper and lower split dies 236 and 23 corresponding to 9)
7. A pair of upper and lower split dies 238 and 239 corresponding to the thin cutting edge portion 31 (FIG. 9). Hereinafter, the manufacturing procedure will be described.
【００５６】まず、図１０（ａ）に示すように、ダイ２
４１のダイ孔２４２内に、上述した材料粉末Ｐを充填す
る。このとき、中央部３３及び切刃部分３１（図９）に
対応する上下の割型２３６〜２３９は、各々の上下の割
型２３６〜２３９の間隔が、各部の厚さに応じて配置さ
れる。つまり、厚さの薄い切刃部分３１に対応した上下
の割型２３８，２３９の間隔は狭く、中央部３３に対応
した上下の割型２３６，２３７の間隔は広くなってい
る。すなわち、粉末の充填深さが前者において小さく、
後者において大きくなっている。First, as shown in FIG.
The above-mentioned material powder P is filled in the die hole 242 of 41. At this time, the upper and lower split dies 236 to 239 corresponding to the central portion 33 and the cutting edge portion 31 (FIG. 9) are arranged at intervals of the upper and lower split dies 236 to 239 according to the thickness of each part. . That is, the interval between the upper and lower split dies 238 and 239 corresponding to the thin cutting edge portion 31 is narrow, and the interval between the upper and lower split dies 236 and 237 corresponding to the central portion 33 is wide. That is, the filling depth of the powder is small in the former,
It is larger in the latter.
【００５７】次に、図１０（ｂ）に示すように、上下の
割型２３６，２３７の間隔と上下の割型３８，３９の間
隅とを一定にしたまま、各割型２３６〜２３９を移動さ
せる。そして、図１０（ｃ）に示すように、上下の割型
２３６，２３７と上下の割型２３８，２３９とを、各々
近づくように移動させて、所望のチップ３２形状の位置
にて停止させ、プレスする。プレスが終了すれば成形体
ＰＣを取り出し、これを焼成してチップ素材を作製す
る。得られたチップ素材は、中央部３３及び切刃部分３
１の主Ａ面側と、切刃部分３１の先端側と、主Ｂ面側全
体とが研削され、図１２のチップ３２が完成する。Next, as shown in FIG. 10B, each of the split dies 236 to 239 is fixed while keeping the interval between the upper and lower split dies 236 and 237 and the corner between the upper and lower split dies 38 and 39 constant. Move. Then, as shown in FIG. 10C, the upper and lower split dies 236 and 237 and the upper and lower split dies 238 and 239 are moved closer to each other and stopped at a desired chip 32 shape position. Press. When the pressing is completed, the molded body PC is taken out and fired to produce a chip material. The obtained chip material has a central part 33 and a cutting edge part 3.
The main A surface side, the front end side of the cutting blade portion 31, and the entire main B surface side are ground to complete the chip 32 in FIG.
【００５８】（実施例３）次に、実施例３について説明
するが、前記実施例１と同様な部分の説明は、省略又は
簡略化する。本実施例は、ダイプレス装置を用いて、図
１１に示すように、厚肉の中央部５１と、***部を有し
ない薄肉の切刃部分５２を備えた略三角形状のチップ５
３を作製するものである。以下、その製造方法を簡単に
説明する。まず、チップ５３を製造するための材料は、
前記実施例２と同様である。(Embodiment 3) Next, Embodiment 3 will be described. The description of the same parts as in Embodiment 1 will be omitted or simplified. As shown in FIG. 11, a substantially triangular chip 5 having a thick central portion 51 and a thin cutting edge portion 52 having no protruding portion is used in this embodiment, as shown in FIG.
3 is produced. Hereinafter, the manufacturing method will be briefly described. First, materials for manufacturing the chip 53 are as follows.
This is the same as the second embodiment.
【００５９】この粉末をプレスするダイプレス装置は、
図１２に示すように、上側の全面が平坦な割型２５５
と、下側の中央部５１に対応した割型２５６及び切刃部
分５２に対応した割型２５７を備えたものである（プレ
ス制御機構部分は省略して描いている）。以下、順にそ
の製造手順を説明する。まず、図１２（ａ）に示すよう
に、ダイ２６１のダイ孔２６２内に、上述した材料粉末
Ｐを充填する。このとき、各割型２５５〜２５７は、チ
ップ５３の中央部５１及び切刃部分５２の厚さに応じて
配置される。The die press for pressing this powder is as follows:
As shown in FIG. 12, the split mold 255 has a flat upper surface.
And a split die 256 corresponding to the lower central portion 51 and a split die 257 corresponding to the cutting blade portion 52 (the press control mechanism is omitted). Hereinafter, the manufacturing procedure will be described in order. First, as shown in FIG. 12A, the above-described material powder P is filled in the die hole 262 of the die 261. At this time, the split dies 255 to 257 are arranged according to the thickness of the central portion 51 of the tip 53 and the thickness of the cutting edge portion 52.
【００６０】次に、図１２（ｂ）に示すように、上下の
割型２５５〜２５７が近づくように移動させて材料粉末
を徐々に圧縮し、所望のチップ５３の形状の位置にて停
止させ、プレスする。プレスが終了すれば成形体ＰＣを
取り出して焼成することにより、チップ素材を作製す
る。チップ素材は研削され、チップ５３となる。本実施
例では、下側のパンチのみ割型２５６，２５７としつ
つ、前記実施例２，３と同様な効果が得られる利点があ
る。Next, as shown in FIG. 12B, the upper and lower mold halves 255 to 257 are moved so as to approach each other to gradually compress the material powder and stop at a desired shape of the chip 53. To press. When the pressing is completed, the molded body PC is taken out and fired to produce a chip material. The chip material is ground to form chips 53. In this embodiment, there is an advantage that the same effects as those of the second and third embodiments can be obtained while using the split dies 256 and 257 only for the lower punch.
【００６１】（実施例４）次に、実施例４について説明
するが、前記実施例１と同様な部分の説明は、省略又は
簡略化する。本実施例のチップは、図１３（ａ）、
（ｂ）に示すように、略三角形状のチップ７１であり、
その両主面側において、中央部７２から刃先部分７５に
至る段差を有している。また、図１３（ｃ）に示すよう
に、刃先部分７５は、薄肉部７３と先端側の厚肉部７４
とから構成されており、厚肉部７４の両主面側に***部
７６，７７を有している。なお、***部７６，７７の各
主面側の表面は研削面となっており、薄肉部７３の両主
面側の表面は焼き肌面となっている。(Embodiment 4) Next, Embodiment 4 will be described, but the description of the same parts as in Embodiment 1 will be omitted or simplified. FIG. 13A shows a chip according to this embodiment.
As shown in (b), the chip 71 has a substantially triangular shape.
On both main surface sides, there is a step from the central portion 72 to the cutting edge portion 75. Further, as shown in FIG. 13C, the cutting edge portion 75 includes a thin portion 73 and a thick portion 74 on the distal end side.
, And has raised portions 76 and 77 on both main surface sides of the thick portion 74. The surfaces on the main surfaces of the raised portions 76 and 77 are ground surfaces, and the surfaces on both main surfaces of the thin portion 73 are burnt surfaces.
【００６２】このチップ７１は、一方の主面側の段差が
大きいが、他方の主面側の段差は小さいので、図１４に
模式的に示すように、段差の大きい方が下側になるよう
にして、図の上方に１つの割型２８１、下方に二つの割
型２８２，２８３を配置したダイプレス装置によって製
造することができる（プレス制御機構部分は省略して描
いている）。The chip 71 has a large step on one main surface side, but has a small step on the other main surface side. Therefore, as shown schematically in FIG. 14, the larger step is on the lower side. Then, it can be manufactured by a die press apparatus in which one split mold 281 is arranged at the top of the figure and two split molds 282 and 283 are arranged below (the press control mechanism is omitted).
【００６３】なお、本発明は前記実施例に何ら限定され
るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲におい
て種々の態様で実施しうることはいうまでもない。例え
ば上記実施例１〜４では、超硬合金を用いて略三角形状
のチップを製造する場合について述べたが、本発明は、
サーメット、セラミックス等の超硬質工具材料にも同様
に適用できる。また、本発明のスローアウェイアウェイ
チップ１は、例えば図１５（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に平行四辺形状に形成したり、図１６（ａ）及び（ｂ）
に示すように正方形状としたり、あるいは図１７の台形
状とするなど、各種平面形状を有する板状に形成でき
る。It is needless to say that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be implemented in various modes without departing from the gist of the present invention. For example, in the above Examples 1 to 4, the case where a substantially triangular chip was manufactured using a cemented carbide was described.
The present invention can be similarly applied to super hard tool materials such as cermets and ceramics. The throw-away away chip 1 of the present invention may be formed in a parallelogram shape as shown in FIGS. 15A and 15B, for example, or may be formed in FIGS. 16A and 16B.
And a trapezoidal shape as shown in FIG. 17 or a plate shape having various plane shapes.
【図１】実施例１のチップの平面図及び側面図。FIG. 1 is a plan view and a side view of a chip according to a first embodiment.
【図２】図１のチップの切刃部分を拡大して示す側面
図、平面図及び正面図。FIG. 2 is a side view, a plan view, and a front view showing a cutting blade portion of the chip of FIG. 1 in an enlarged manner.
【図３】実施例１のチップの使用方法を示し、（ａ）は
チップをホルダに取り付けた状態を示す斜視図、（ｂ）
は加工状態を示す説明図。3A and 3B show a method of using the chip of Example 1, wherein FIG. 3A is a perspective view showing a state where the chip is mounted on a holder, and FIG.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a processing state.
【図４】本発明のスローアウェイチップの外周面形状パ
ターンの説明図。FIG. 4 is an explanatory diagram of an outer peripheral surface shape pattern of the throw-away tip of the present invention.
【図５】実施例１のチップの製造手順を示す説明図。FIG. 5 is an explanatory diagram showing a procedure for manufacturing the chip of the first embodiment.
【図６】実施例２のチップの切削位置を、従来例のチッ
プと比較して示す説明図。FIG. 6 is an explanatory view showing the cutting position of the insert of Example 2 in comparison with the insert of the conventional example.
【図７】実施例１のチップの変形例を示す概念図。FIG. 7 is a conceptual diagram showing a modified example of the chip of the first embodiment.
【図８】粉末充填量の変更により、厚さの異なるチップ
を製造する方法を示す説明図。FIG. 8 is an explanatory view showing a method of manufacturing chips having different thicknesses by changing a powder filling amount.
【図９】実施例２のチップの平面図。FIG. 9 is a plan view of a chip according to a second embodiment.
【図１０】実施例２のチップの製造手順を示す説明図。FIG. 10 is an explanatory diagram showing a procedure for manufacturing the chip of the second embodiment.
【図１１】実施例３のチップの形状を示す説明図。FIG. 11 is an explanatory view showing the shape of a chip according to a third embodiment.
【図１２】実施例３のチップの製造手順を示す説明図。FIG. 12 is an explanatory view showing the procedure for manufacturing the chip of the third embodiment.
【図１３】実施例４のチップの平面図、側面図、及びそ
の要部を拡大して示す説明図。FIG. 13 is a plan view, a side view, and an explanatory view showing an enlarged main part of a chip according to a fourth embodiment.
【図１４】実施例４のチップの製造方法を示す説明図。FIG. 14 is an explanatory view illustrating a method for manufacturing a chip of Example 4;
【図１５】本発明のチップの変形例を示す平面図及び側
面図。FIG. 15 is a plan view and a side view showing a modified example of the chip of the present invention.
【図１６】本発明のチップの別の変形例を示す平面図及
び側面図。FIG. 16 is a plan view and a side view showing another modified example of the chip of the present invention.
【図１７】本発明のチップのさらに別の変形例を示す平
面図。FIG. 17 is a plan view showing still another modified example of the chip of the present invention.
【図１８】チップに形成される薄肉部分の説明図。FIG. 18 is an explanatory view of a thin portion formed on a chip.
【図１９】従来技術の別の説明図。FIG. 19 is another explanatory diagram of the related art.
１，３２，５３，７１ スローアウェイチップ（チッ
プ） ２，３３，５１，７２ 中央部 ５，３１，５２，７５ 切刃部分 ６，７３ 薄肉部 ７，７４ 厚肉部 ８，３５ 段差 ９，７６，７７ ***部 ２３１ プレスダイ ２３２ ダイ孔（キャビティ） ２４１，２４２ モータ（プレス制御機構） ２５１，２５２ モータ（プレス制御機構） ３０１ 切刃 ３０２ すくい面 ３０３ 逃げ面1, 32, 53, 71 Throwaway tips (tips) 2, 33, 51, 72 Central portion 5, 31, 52, 75 Cutting edge portion 6, 73 Thin portion 7, 74 Thick portion 8, 35 Step 9, 76 , 77 Raised portion 231 Press die 232 Die hole (cavity) 241, 242 Motor (press control mechanism) 251, 252 Motor (press control mechanism) 301 Cutting blade 302 Rake surface 303 Relief surface
Claims (13)
切刃部分の厚みが、チップ基準厚みに対して小さく設定
されたスローアウェイチップの製造方法において、 前記スローアウェイチップに対応した形状の粉末成形体
を作るために、得るべき粉末成形体の厚さの異なる部分
に対応して、上プレスパンチ及び下プレスパンチの少な
くともいずれかが複数に分割されたプレス成形機が使用
され、 それら分割されたパンチ（以下、分割パンチという）に
より、プレスダイのキャビティ内に充填された材料粉末
を、前記得るべき粉末成形体の対応する各部の厚さに応
じて互いに異なるストロークで圧縮して前記粉末成形体
となし、その粉末成形体を焼結することを特徴とするス
ローアウェイチップの製造方法。1. A method for manufacturing a throw-away insert, wherein the thickness of a cutting edge portion provided in a plate shape and provided in an outer peripheral direction thereof is set smaller than a reference thickness of the insert, wherein a shape corresponding to the throw-away insert is provided. In order to make a powder compact, a press molding machine in which at least one of an upper press punch and a lower press punch is divided into a plurality corresponding to portions having different thicknesses of the powder compact to be obtained is used. The material powder filled in the cavity of the press die is compressed at different strokes depending on the thickness of each corresponding part of the powder compact to be obtained by the divided punch (hereinafter, referred to as a divided punch). A method for producing a throw-away chip, comprising forming a compact and sintering the powder compact.
を互いに独立に駆動するプレス制御機構を備えたものが
使用される請求項１記載のスローアウェイチップの製造
方法。2. The method according to claim 1, wherein the press molding machine includes a press control mechanism for driving the respective divided punches independently of each other.
き粉末成形体の各部の厚さに関係なく、０．７５〜４ｔ
／ｃｍ2の範囲で設定されるほぼ一定の圧力で圧縮・成
形される請求項１又は２に記載のスローアウェイチップ
の製造方法。3. The powder in the cavity has a thickness of 0.75 to 4 t, irrespective of the thickness of each part of the powder compact to be obtained.
3. The method for producing a throw-away tip according to claim 1, wherein the tip is compressed and molded at a substantially constant pressure set in the range of / cm 2 .
記得るべき粉末成形体の対応する各部の厚さに応じて、
各部の材料粉末の圧縮比が互いにほぼ等しくなるように
その充填深さが調整され、前記分割パンチにより該材料
粉末が、前記各部に対応する充填深さに応じて互いに異
なるストロークで圧縮される請求項３記載のスローアウ
ェイチップの製造方法。4. The material powder in the cavity, depending on the thickness of each corresponding part of the powder compact to be obtained,
The filling depth is adjusted so that the compression ratios of the material powders of the respective parts are substantially equal to each other, and the material powder is compressed by the divided punches at different strokes according to the filling depths corresponding to the respective parts. Item 3. The method for producing a throwaway tip according to Item 3.
請求項４記載のスローアウェイチップの製造方法。5. The method according to claim 4, wherein the compression ratio is adjusted in a range of 2 to 4.
填量を変更することにより、平面視における外形形状は
ほぼ同一であり、かつ厚さが互いに異なるスローアウェ
イチップを製造する請求項１ないし５のいずれかに記載
のスローアウェイチップの製造方法。6. A method of manufacturing a throw-away chip having substantially the same outer shape in plan view and different thicknesses by changing a filling amount of the material powder into the cavity. The method for producing a throwaway tip according to any one of the above.
造方法にて製造され、 中心部分よりも薄肉の切刃部分を有し、溝入れ又は突切
りチップであることを特徴とするスローアウェイチッ
プ。7. A throw manufactured by the manufacturing method according to claim 1, which has a cutting edge portion thinner than a central portion, and is a grooving or parting-off tip. Away tip.
にて、一方又は両方の主面側に***部が設けられている
請求項７記載のスローアウェイチップ。8. The indexable insert according to claim 7, wherein a protruding portion is provided on one or both main surfaces of the thin portion forming the cutting edge portion.
は、周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との
対が１組又は前記周方向に沿って複数組形成され、前記
対をなすすくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ
方向の切刃が形成されたチップ本体を有し、その切刃部
分の厚みが、チップ中央部に形成される最も厚肉部分の
厚さとして定義されるチップ基準厚みに対して小さく設
定され、 さらに前記切刃部分を形成する薄肉部の先端側にて、一
方又は両方の主面側に***部が設けられるとともに、 前記チップ本体に対応する形状の粉末成形体を考えた場
合に、該粉末成形体が厚さ方向のダイプレス成形によっ
て得られるものとなるように、前記チップ本体の外周面
ひいては前記粉末成形体の外周面が、プレスダイのダイ
孔内面に対しプレス方向に対応するいずれか一方の向き
に相対的にスライドさせることにより、前記ダイ孔から
離型できる形状をなすことを特徴とするスローアウェイ
チップ。9. A pair of a rake face and a flank formed adjacent to each other in the circumferential direction is formed on the outer peripheral surface thereof as a whole in a substantially plate shape, or a plurality of pairs are formed along the circumferential direction. A chip body in which a cutting edge in the thickness direction is formed at an intersection of the rake face and the flank forming the pair, and the thickness of the cutting edge portion is the thickest formed in the center portion of the chip. The tip is defined to be smaller than the tip reference thickness defined as the thickness of the portion, and furthermore, at the tip side of the thin portion forming the cutting edge portion, a ridge is provided on one or both main surfaces, When considering a powder compact having a shape corresponding to the chip body, the outer peripheral surface of the chip body, and thus the outer peripheral surface of the powder compact, so that the powder compact is obtained by die pressing in the thickness direction. Is pressed against the inner surface of the die hole of the press die. By relatively slid in either direction corresponding to the pressing direction, the cutting insert, characterized in that a shape that can be released from the die hole.
表面が研削面とされている請求項８又は９に記載のスロ
ーアウェイチップ。10. The indexable insert according to claim 8, wherein a surface on one or both main surfaces of the raised portion is a ground surface.
ち、前記***部を除いた前記主面側の表面が焼結肌面で
ある請求項８ないし１０のいずれかに記載のスローアウ
ェイチップ。11. The indexable insert according to claim 8, wherein, of the thin portions forming the cutting edge portion, the surface on the main surface side excluding the raised portion is a sintered skin surface. .
表面粗さが０．０５〜０．４μｍＲａであり、 前記切刃部分を形成する薄肉部のうち、前記***部を除
いた前記主面側の表面の粗さが０．２〜１μｍＲａであ
る請求項８ないし１１のいずれかに記載のスローアウェ
イチップ。12. The surface roughness of one or both main surfaces of the raised portion is 0.05 to 0.4 μm Ra, and the thin portion forming the cutting edge portion, excluding the raised portion, The throw-away tip according to any one of claims 8 to 11, wherein the roughness of the main surface is 0.2 to 1 µmRa.
る請求項８ないし１２のいずれかに記載のスローアウェ
イチップ。13. The indexable insert according to claim 8, wherein the raised portion is for adjusting a grooving width.
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