JPH11124777A - Nubuck-like artificial leather - Google Patents
Nubuck-like artificial leatherInfo
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- JPH11124777A JPH11124777A JP28830597A JP28830597A JPH11124777A JP H11124777 A JPH11124777 A JP H11124777A JP 28830597 A JP28830597 A JP 28830597A JP 28830597 A JP28830597 A JP 28830597A JP H11124777 A JPH11124777 A JP H11124777A
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- artificial leather
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- ultrafine
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、天然皮革における
高級ヌバック外観の特徴である、短く、均一かつ緻密な
立毛外観、そこから得られるシャープなライティング効
果およびサラッとしながらも吸い付くようなヌメリ感を
有するヌバック調人工皮革に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a high quality nubuck appearance of natural leather, which is characterized by a short, uniform and dense nap appearance, a sharp lighting effect obtained therefrom, and a smooth but sticky slimy feeling. The present invention relates to a nubuck artificial leather having:
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、毛足の長い立毛を有するスエード
調の人工皮革および毛足の極めて短い立毛を有するヌバ
ック調の人工皮革について、様々な提案がなされ非常に
多彩な商品が開発されてきた。近年、その中でも特にヌ
バック調人工皮革について、極細繊維を用いた立毛を有
するものの提案が活発に行われている。例えば、特公昭
６２−４２０７６号公報には、極細繊維からなる立毛を
有するシート状物の製造方法において、立毛を有する基
材に樹脂を含浸または塗布して立毛を固定し、次いで立
毛面をカレンダーロールでプレスすることによって立毛
を毛羽伏せして密着させた後、起毛面をバフイングする
方法が記載されている。また、特公昭６２−４２０７５
号公報には、極細繊維からなる立毛を有するシート状物
の製造方法において、その立毛面をカレンダーロールで
プレスすることによって立毛を毛羽伏せして密着し、次
いでその基材に樹脂を含浸または塗布した後、起毛面を
バフイングする方法が記載されている。特開昭６３−５
０５８０公報には、単繊度０．３ｄｅ以下の極細繊維絡
合不織布に弾性重合体を含有した繊維質シートに弾性重
合体を塗布し、必要によりエンボシングし、バフイング
を行った後、１０％以上の面積収縮を付与することによ
り、立毛部と銀面との混在した表面とする方法が記載さ
れている。特開平３−１６１５７６号公報には、まず極
細可能な複合繊維からなる不織布の表層のみを極細繊維
化し、次いでその不織布に弾性樹脂を含浸、凝固した
後、不織布内部の繊維を溶剤等で溶解抽出処理して極細
化し、その最表面を起毛する方法が記載されている。ま
た、特開平４−１３６２８０号公報には、繊維集合体に
弾性重合体を主体とした重合体を含有し繊維質シートと
なし、該表面に非繊維状で平均粒径１０μ以下かつ見か
け密度０．１〜０．３ｇ／ｃｍ3のコラーゲン粉末とポ
リウレタンを主体とした重合体との組成液を塗布し、エ
ンボス加工し、次いで塗布面を起毛処理する方法が記載
されている。さらに、特開平７−１３３５９２号公報に
は、極細繊維および／または極細繊維束からなる絡合不
織布と、その絡合空間に存在する弾性重合体の緻密な発
泡体とからなる表面平滑な繊維質基体層の表面に、基体
層の極細繊維と連続する極細立毛を形成した後、その立
毛面に弾性重合体を主体とした樹脂を塗布し、その立毛
と混在一体化した多孔質層を形成し、さらに起毛処理す
ることにより極細立毛の一部をシート表面に露出させる
方法が記載されている。2. Description of the Related Art Various proposals have heretofore been made for suede-like artificial leather having long naps and long nubuck artificial leathers having extremely short naps, and a wide variety of products have been developed. . In recent years, among them, nubuck-like artificial leather has been actively proposed, in particular, having naps using ultrafine fibers. For example, Japanese Patent Publication No. 62-42076 discloses a method of manufacturing a sheet-like material having naps made of ultrafine fibers, in which a nap is fixed by impregnating or applying a resin to a base having naps, and then the nap surface is calendered. A method of buffing the raised surface after pressing the nap with a roll to make the nap fluffed and adhered is described. Also, Japanese Patent Publication No. 62-42075
In the publication, in a method for producing a sheet-like material having naps made of ultrafine fibers, the naps are pressed down with a calender roll to make the naps fluff and adhere, and then the base material is impregnated or coated with a resin. Then, a method of buffing the brushed surface is described. JP-A-63-5
No. 0580 discloses a method of applying an elastic polymer to a fibrous sheet containing an elastic polymer on an ultrafine fiber entangled nonwoven fabric having a single fineness of 0.3 de or less, embossing and buffing as required, and then performing 10% or more. A method is described in which an area shrinkage is imparted to form a surface in which a raised portion and a silver surface are mixed. JP-A-3-161576 discloses that only the surface layer of a nonwoven fabric composed of ultrafine composite fibers is made into ultrafine fibers, and then the nonwoven fabric is impregnated with an elastic resin and solidified, and then the fibers inside the nonwoven fabric are dissolved and extracted with a solvent or the like. A method is described in which the outermost surface is brushed by treating and ultrafine processing. Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-136280 discloses a fibrous sheet containing a polymer mainly composed of an elastic polymer in a fiber assembly, and has a non-fibrous surface having an average particle size of 10 μm or less and an apparent density of 0. A method is described in which a composition liquid of 0.1 to 0.3 g / cm 3 of a collagen powder and a polymer mainly composed of polyurethane is applied, embossed, and then the applied surface is raised. Further, Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 7-133592 discloses a fiber having a smooth surface composed of an entangled nonwoven fabric composed of ultrafine fibers and / or ultrafine fiber bundles and a dense foam of an elastic polymer existing in the entangled space. On the surface of the base layer, after forming the fine naps continuous with the fine fibers of the base layer, apply a resin mainly composed of an elastic polymer to the nap surface to form a porous layer mixed and integrated with the naps. Further, there is described a method of exposing a part of the ultrafine nap to the sheet surface by further raising the nap.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】このような従来の方法
を用いて得られるヌバック調人工皮革は、毛足が短いも
のや毛足の長すぎるもの等各種あるが、その立毛繊維を
観察すると一本一本がランダムに絡みあっているかロー
プ状となっている。また、極細繊維束を使用しているも
のについても、その多くはロープ状に絡み合い、スエー
ド調の人工皮革は得られるものの、天然皮革のもつシャ
ープなライティング効果と、サラッとしながらも吸い付
くようなヌメリ感を持つ毛足の短い本格的なヌバック調
人工皮革は、未だ得られていない。そこで、本願は、従
来の人工皮革では持ち得なかった天然皮革ヌバックのも
つ高級感、すなわちシャープなライティング効果とサラ
ッとしながらも吸い付くようなヌメリ感を併せもつヌバ
ック調人工皮革皮を提供することにある。There are various types of nubuck-like artificial leather obtained by using such a conventional method, such as those having short bristle feet and those having too long bristle feet. Each one is randomly entangled or rope-shaped. In addition, many of those using ultra-fine fiber bundles are entangled in a rope shape, and although suede-like artificial leather can be obtained, it has a sharp lighting effect of natural leather and a smooth but sticky Authentic nubuck-like artificial leather with short hairy feet that has a slimy feeling has not yet been obtained. Therefore, the present application is to provide a nubuck-like artificial leather skin that combines the high-quality feel of natural leather nubuck, which could not be possessed by conventional artificial leather, that is, the sharp lighting effect and the slimy feel of sucking while being smooth. It is in.
【０００４】[0004]
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らはか
かる目的を達成するため鋭意研究を行った結果、人工皮
革の表面層に立毛繊維束を多数存在させることが、天然
皮革ヌバックのもつ高級感、すなわちシャープなライテ
ィング効果と、サラッとしながらも吸い付くようなヌメ
リ感を併せもった表面層を形成することとなるという知
見を得て本発明に到達した。The inventors of the present invention have conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, it has been found that a large number of nap fiber bundles are present on the surface layer of artificial leather. The present invention has been achieved based on the finding that a surface layer having both a luxurious feeling, that is, a sharp lighting effect and a smooth but sticky sliminess is formed.
【０００５】すなわち、本発明は、ヌバック調人工皮革
において、下記（１）〜（３） （１）該人工皮革を構成する不織布が、単繊度０．２ｄ
ｅ以下の極細繊維束からなること、（２）該人工皮革の
少なくとも一方の表面に存在する立毛状極細繊維束の長
さＸと巾Ｙとの関係が、下記式（ａ） ０．３≦Ｘ／Ｙ≦８．０ ・・・（ａ） を満足する範囲にあること、（３）該立毛状極細繊維束
が４００〜３０００本／ｃｍ2を満足する範囲にあるこ
と、を満たすことを特徴とするヌバック調人工皮革であ
る。That is, according to the present invention, in the nubuck-like artificial leather, the following (1) to (3) (1) the nonwoven fabric constituting the artificial leather has a single fineness of 0.2 d
(2) The relationship between the length X and the width Y of the napped ultrafine fiber bundle present on at least one surface of the artificial leather is represented by the following formula (a) 0.3 ≦ X / Y ≦ 8.0 (a) is satisfied, and (3) the nap-shaped ultrafine fiber bundle is in a range satisfying 400 to 3,000 fibers / cm 2. A characteristic nubuck artificial leather.
【０００６】以下、本発明について詳細に説明する。本
発明のヌバック調人工皮革は、（１）該人工皮革を構成
する不織布が単繊度０．２ｄｅ以下の極細繊維束からな
るものである。極細繊維を形成する高分子重合体として
は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２等のポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート等のポリエステルが挙げられる。極細繊維
の単繊度は、０．２ｄｅ以下であり、好ましくは、０．
１ｄｅ以下である。なお、単繊度は平均単繊度であれば
よい。該極細繊維は、束状になっていることが必要であ
り、一つの束に極細繊維が好ましくは、１０本から１０
００本、更に好ましくは、２０本から７００本含まれて
いることが好ましい。更に、極細繊維には、例えば、シ
リコン樹脂、高級脂肪酸等の添加剤が含有されているこ
とが好ましく、その含有量は、０．１〜５％であること
が好ましい。Hereinafter, the present invention will be described in detail. The nubuck tone artificial leather of the present invention is (1) a nonwoven fabric constituting the artificial leather is made of a bundle of ultrafine fibers having a single fineness of 0.2 de or less. Examples of the high molecular polymer forming the ultrafine fibers include polyamides such as nylon 6, nylon 66, and nylon 12, and polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate. The single fineness of the ultrafine fibers is 0.2 de or less, and preferably 0.1 mm.
It is 1 de or less. The single fineness may be an average single fineness. The ultrafine fibers need to be bundled, and the ultrafine fibers are preferably in a bundle of 10 to 10 fibers.
It is preferable that the number is 00, more preferably 20 to 700. Further, the ultrafine fibers preferably contain, for example, additives such as a silicone resin and a higher fatty acid, and the content is preferably 0.1 to 5%.
【０００７】また、本発明のヌバック調人工皮革は、
（２）該人工皮革の少なくとも一方の表面に存在する立
毛状極細繊維束の長さＸと巾Ｙとの関係が、上記式
（ａ）を満足する範囲にあり、好ましくは０．５≦Ｘ／
Ｙ≦７．０の範囲にあること、（３）該立毛状極細繊維
束が４００〜３０００本／ｃｍ2を満足する範囲にあ
り、好ましくは６００〜２５００本／ｃｍ2を満足する
範囲にあること、を満たすことが必要である。[0007] The nubuck tone artificial leather of the present invention is
(2) The relationship between the length X and the width Y of the napped ultrafine fiber bundle present on at least one surface of the artificial leather is in a range satisfying the above-mentioned formula (a), preferably 0.5 ≦ X /
Y is in the range of 7.0, (3) the napped ultrafine fiber bundle is in the range of 400 to 3000 fibers / cm 2 , and preferably in the range of 600 to 2500 fibers / cm 2. It is necessary to satisfy.
【０００８】ここで、立毛状極細繊維束の長さＸと巾Ｙ
との関係は、ヌバック調人工皮革の少なくとも一方の表
面を電子顕微鏡を用いて写真撮影し、得られた拡大写真
をもとに求めることができる。立毛状極細繊維束の長さ
Ｘは、立毛状極細繊維束に対して立毛状極細繊維が少な
くとも５％ある部分の繊維の根元から繊維の先までの直
線距離でなく、最長部分の平均実測値をいい、立毛状極
細繊維束の巾Ｙは、立毛状極細繊維束に対して立毛状極
細繊維が少なくとも５％ある最大部分の平均巾をいうも
のとする。Ｘ／Ｙの値が、０．３未満である場合にはヌ
メリタッチが発現されず、表層の樹脂のタッチが強調さ
れたものとなり、目的とする効果が得られない。また、
Ｘ／Ｙの値が、８．０を越える場合には、立毛状極細繊
維束が絡み合っている状態となり表面がざらつき、目的
とする効果が得られない。すなわちＸ／Ｙの値が、式
（ａ）を満足する範囲にあるときはじめて、立毛状極細
繊維束が平行に並んだ凹凸を指で感知することにより、
天然皮革のようなヌメリタッチを感じることができると
推測される。Here, the length X and the width Y of the napped microfine fiber bundle
Can be determined based on an enlarged photograph obtained by photographing at least one surface of the nubuck artificial leather using an electron microscope. The length X of the napped ultrafine fiber bundle is not the linear distance from the root of the fiber where at least 5% of the napped ultrafine fiber is present to the tip of the fiber, but the average measured value of the longest part. The width Y of the napped ultrafine fiber bundle refers to the average width of the maximum portion where at least 5% of the napped ultrafine fibers are present in the napped ultrafine fiber bundle. When the value of X / Y is less than 0.3, no slimy touch is exhibited, and the touch of the resin on the surface layer is emphasized, and the intended effect cannot be obtained. Also,
When the value of X / Y exceeds 8.0, the nap-like ultrafine fiber bundles are in a state of being entangled with each other, and the surface is rough, and a desired effect cannot be obtained. That is, when the value of X / Y is within the range satisfying the expression (a), the finger detects the unevenness in which the napped microfine fiber bundles are arranged in parallel, and
It is presumed that a slimy touch like natural leather can be felt.
【０００９】さらに、この立毛状極細繊維束が４００〜
３０００本／ｃｍ2を満足することが必要であるが、こ
の範囲に満たすことによって、均一なライティング効果
が得られる。この値が、４００本／ｃｍ2未満の場合に
は、ライティング効果が乏しくなる。一方、３０００本
／ｃｍ2を越える場合には、実質的に立毛状極細繊維束
の根元を固定するために表層に塗布する樹脂量が少なく
なり、立毛状極細繊維束を固定する力が弱くなるため、
バフィングを行った後の立毛状極細繊維束の長さにバラ
ツキが生じ、表面外観が粗となるという欠点が生じる。Further, the nap-shaped ultrafine fiber bundle is 400 to
Although it is necessary to satisfy 3000 lines / cm 2 , a uniform lighting effect can be obtained by satisfying this range. If this value is less than 400 lines / cm 2 , the lighting effect will be poor. On the other hand, if it exceeds 3000 fibers / cm 2 , the amount of resin applied to the surface layer to substantially fix the root of the nap-like ultrafine fiber bundle decreases, and the force for fixing the nap-like ultrafine fiber bundle decreases. For,
The length of the napped ultrafine fiber bundle after buffing varies, resulting in a defect that the surface appearance becomes rough.
【００１０】本発明のヌバック調人工皮革の製造方法
は、従来公知の方法により製造することができる。ここ
で、本発明のヌバック調人工皮革の製造方法を具体的に
説明する。単繊度２０ｄｅ以下、好ましくは１ｄｅ〜１
０ｄｅの極細繊維束形成性繊維を用いて不織布を作成す
る。ここで、極細繊維束形成性繊維とは、後に溶剤処理
あるいは溶割処理等することによって極細化した後の単
繊度を０．２ｄｅ以下とすることができる繊維をいう。
該極細繊維束形成性繊維としては、例えば、多成分の高
分子重合体からなる複合繊維が挙げられ、複合繊維の形
態としては、例えば、海島型、貼り合わせ型等が挙げら
れるが、海島型を用いることが好ましい。用いられる高
分子重合体の種類としては、上記ポリアミド、ポリエス
テルのほか、ポリエチレン、ポリプロピレン、高分子量
ポリエチレングリコール、ポリスチレン、ポリアクリレ
ート等を挙げることができる。The method for producing a nubuck tone artificial leather of the present invention can be produced by a conventionally known method. Here, the method for producing a nubuck tone artificial leather of the present invention will be specifically described. Single fineness 20de or less, preferably 1de-1
A non-woven fabric is prepared using 0 de ultrafine fiber bundle forming fibers. Here, the ultrafine fiber bundle-forming fiber refers to a fiber that can have a single fineness of 0.2 de or less after being made ultrafine by a solvent treatment or a splitting treatment.
Examples of the ultrafine fiber bundle-forming fibers include, for example, conjugate fibers composed of a multi-component polymer, and examples of the form of the conjugate fibers include a sea-island type and a bonded type. It is preferable to use Examples of the type of the high molecular polymer used include polyethylene, polypropylene, high molecular weight polyethylene glycol, polystyrene, polyacrylate, and the like, in addition to the above polyamide and polyester.
【００１１】海島型複合繊維である極細繊維束形成性繊
維を、従来公知のカード、ランダムウェッバー、クロス
レーヤー等にかけてウェブを形成する。得られたウェブ
の厚さ方向に対して、好ましくは５００〜３０００本／
ｃｍ2、特に好ましくは、８００〜２０００本／ｃｍ2の
バーブ貫通パンチング本数でニードルパンチングを施
し、極細繊維束形成性繊維を絡合させ、不織布を作成す
る。バーブ貫通パンチング本数が５００本／ｃｍ2未満
では、不織布の絡合が不十分となり強度不足となり、そ
れを用いて作成されたヌバック調人工皮革のライティン
グ効果も不十分となるため好ましくない。また、バーブ
貫通パンチング本数が３０００本／ｃｍ2よりも多くな
ると、ニードルパンチングを過剰に受け、絡合繊維の損
傷が大きくなり、不織布にへたりが発生するため好まし
くない。ここで、バーブ貫通パンチング本数とは、使用
するニードルとして少なくとも１つのバーブを有するも
のを使用し、最先端に位置するバーブがウェブの厚さ方
向に貫通する深さでパンチングを行った時の打ち込み本
数を１ｃｍ2当たりの値に換算した数値をいう。ニード
ルパンチングを施すことにより不織布を構成する繊維の
並び方を不織布の厚さ方向にそろえることが好ましい。
絡合方法としては、その他高圧水流を用いる方法、ある
いは、ニードルパンチングと高圧水流を用いる方法とを
併用する方法等を用いることができる。得られた不織布
を加熱処理し、複合繊維の海成分を軟化させた後、カレ
ンダーロール等で加圧処理し、厚さ、見かけ密度および
面平滑性の調整を行なうことが好ましい。この調整は、
目的とする人工皮革の用途により任意に設定できるが、
例えば不織布の厚さは、０．５〜３．０ｍｍ、見かけ密
度０．２５〜０．４５ｇ／ｃｍ3、フラット面とするこ
とが好ましい。この場合、加熱されたカレンダーロール
で加圧することにより、加熱処理と加圧処理とを同時に
行うことができるので特に好ましい。An ultrafine fiber bundle-forming fiber, which is a sea-island type composite fiber, is subjected to a conventionally known card, random webber, cross layer or the like to form a web. Preferably 500 to 3000 lines / thickness direction of the obtained web.
Needle punching is performed with a barb penetration number of 800 to 2,000 / cm 2 , particularly preferably 800 to 2,000 fibers / cm 2 , and the ultrafine fiber bundle forming fibers are entangled to prepare a nonwoven fabric. If the number of barb penetration punches is less than 500 / cm 2 , entanglement of the nonwoven fabric is insufficient, resulting in insufficient strength, and the lighting effect of the nubuck-like artificial leather created using the same is not preferable. On the other hand, if the number of barb penetrating punches is more than 3,000 / cm 2 , needle punching is excessively performed, damage to the entangled fibers increases, and sag occurs in the nonwoven fabric, which is not preferable. Here, the number of barb penetration punching means that a needle having at least one barb is used as a needle to be used, and the barb positioned at the foremost end is punched at a depth penetrating in the thickness direction of the web. It is a numerical value obtained by converting the number into a value per 1 cm 2 . It is preferable that the fibers constituting the nonwoven fabric are arranged in the thickness direction of the nonwoven fabric by needle punching.
As the entanglement method, a method using a high-pressure water flow, a method using needle punching and a method using a high-pressure water flow in combination, or the like can be used. It is preferable to heat-treat the obtained nonwoven fabric to soften the sea component of the conjugate fiber, and then pressurize with a calender roll or the like to adjust the thickness, apparent density and surface smoothness. This adjustment is
Can be set arbitrarily depending on the intended use of artificial leather,
For example, the nonwoven fabric preferably has a thickness of 0.5 to 3.0 mm, an apparent density of 0.25 to 0.45 g / cm 3 , and a flat surface. In this case, pressurization with a heated calender roll is particularly preferable because heat treatment and pressurization can be performed simultaneously.
【００１２】このようにして得られた不織布に高分子弾
性重合体の溶液または分散液を含浸付与し、凝固させ、
基材を作成する。ここで用いられる高分子弾性重合体と
しては、ポリウレタンエラストマー、ポリウレアエラス
トマー、ポリウレタン・ポリウレアエラストマー、ポリ
アクリル酸樹脂、アクリロニトリル・ブタジエンエラス
トマー、スチレン・ブタジエンエラストマー等が挙げら
れるが、なかでもポリウレタンエラストマー、ポリウレ
アポリウレアエラストマー、ポリウレタン・ポリウレア
エラストマー等のポリウレタン系が好ましい。これらポ
リウレタン系エラストマーは、平均分子量５００〜４０
００のポリエーテルグリコール、ポリエステルグリコー
ル、ポリエステル・エーテルグリコール、ポリカプロラ
クトングリコール、ポリカーボネートグリコール等から
選ばれた、一種または二種以上のポリマーグリコール
と、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キ
シリレジンイソシアネート、トリレジンイソシアネー
ト、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソフ
ォロンジイソシアネート等の有機ジイソシアネートと、
低分子グリコール、ジアミン、ヒドラジン、又は有機酸
ヒドラジッド、アミノ酸ヒドラジッド等のヒドラジン誘
導体等から選ばれた鎖伸長剤とを反応させて得られたも
のである。The nonwoven fabric thus obtained is impregnated with a solution or dispersion of a high-molecular elastic polymer and solidified.
Create a substrate. Examples of the polymer elastic polymer used here include a polyurethane elastomer, a polyurea elastomer, a polyurethane / polyurea elastomer, a polyacrylic resin, an acrylonitrile / butadiene elastomer, and a styrene / butadiene elastomer. Polyurethanes such as elastomers and polyurethane / polyurea elastomers are preferred. These polyurethane elastomers have an average molecular weight of 500 to 40.
One or more polymer glycols selected from polyether glycol, polyester glycol, polyester ether glycol, polycaprolactone glycol, polycarbonate glycol, etc., and 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, xylylene resin isocyanate, triresin Isocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate, organic diisocyanate such as isophorone diisocyanate,
It is obtained by reacting with a chain extender selected from low molecular glycols, diamines, hydrazines, or hydrazine derivatives such as organic acid hydrazides and amino acid hydrazides.
【００１３】また前記高分子弾性重合体を不織布中に含
浸させるためには、通常、該高分子弾性重合体を有機溶
剤溶液または分散液（水性エマルジョンを含む）の形で
不織布に含浸させる。ここで、高分子弾性重合体の溶剤
を含む溶液としては、ジメチルホルムアミド、ジエチル
ホルムアミド、ジメチルアセトアミド、テトラヒドロフ
ラン等の高分子弾性重合体の良溶媒からなる溶液、これ
らに水、アルコール、メチルエチルケトン等を混合した
溶液、または、これらに更に高分子弾性重合体を混合し
た溶液等が好ましく用いられる。これらの高分子弾性重
合体の溶剤を含む溶液は、前記高分子弾性重合体の一部
を溶解、または、膨潤させる必要があることから、高分
子弾性重合体の溶剤を少なくとも５０％以上、好ましく
は７０％以上含有することが好ましい。含浸させる高分
子弾性重合体の濃度は、ヌバック調人工皮革としてのソ
フト性、ヌバック調人工皮革表面の緻密性、繊維立毛密
度等の点から、８〜２０％であることが好ましく、１２
〜１８％であること特に好ましい。濃度が８％より低い
と、風合いはソフトになるが表面の立毛感が粗くなり、
ヌバック調の外観が得られ難くなる。一方、濃度２０％
より高いと、外観は緻密性が向上し、立毛もヌバック調
の毛足の短いものに近づくが、風合いが固くなるという
欠点がある。含浸させる高分子弾性重合体は、不織布の
重量に対して１５％〜４５％範囲で選定することが好ま
しい。In order to impregnate the high-molecular elastic polymer into the nonwoven fabric, the non-woven fabric is usually impregnated with the high-molecular elastic polymer in the form of an organic solvent solution or dispersion (including an aqueous emulsion). Here, as the solution containing the solvent of the polymer elastic polymer, a solution containing a good solvent of the polymer elastic polymer such as dimethylformamide, diethylformamide, dimethylacetamide, and tetrahydrofuran, and water, alcohol, methyl ethyl ketone, and the like are mixed. Or a solution in which a high-molecular elastic polymer is further mixed, or the like is preferably used. Since the solution containing the solvent for the polymer elastic polymer needs to dissolve or swell a part of the polymer elastic polymer, the solvent for the polymer elastic polymer is at least 50% or more, preferably Is preferably contained at 70% or more. The concentration of the polymer elastic polymer to be impregnated is preferably 8 to 20% from the viewpoints of softness as a nubuck tone artificial leather, denseness of the nubuck tone artificial leather surface, fiber nap density, and the like.
It is particularly preferred that the content be 18%. If the concentration is lower than 8%, the texture becomes soft, but the napped feeling on the surface becomes coarse,
It becomes difficult to obtain a nubuck appearance. On the other hand, concentration 20%
If it is higher, the appearance is improved in denseness, and the napped hairs approach those having short nubuck hairy feet, but have the disadvantage that the texture becomes hard. The polymer elastic polymer to be impregnated is preferably selected in the range of 15% to 45% based on the weight of the nonwoven fabric.
【００１４】得られた基材は、基材厚さの６０〜９５
％、更には、６５〜９０％にスクイーズすることが好ま
しい。スクイーズ率が６０％未満では、基材中に含まれ
る高分子弾性重合体の量が少なく、得られたヌバック調
人工皮革の毛足が長くなり、不均一なものとなり、スク
イーズ率が９５％を越える場合には、最終的に得られる
シート表面が樹脂ライクなものとなり、本発明の目的と
するヌバック調人工皮革を得ることが困難となる。スク
イーズ率を上記範囲とすることにより、得られたヌバッ
ク調人工皮革の立毛密度が高く、立毛状態の均質性が優
れたものが得られる。The obtained substrate has a substrate thickness of 60 to 95%.
%, More preferably 65 to 90%. If the squeeze rate is less than 60%, the amount of the high-molecular elastic polymer contained in the base material is small, and the resulting nubuck-like artificial leather has long hair feet, which is non-uniform, and the squeeze rate is 95%. If it exceeds, the finally obtained sheet surface will be resin-like, and it will be difficult to obtain the nubuck tone artificial leather aimed at by the present invention. When the squeeze ratio is within the above range, the obtained nubuck tone artificial leather has a high nap density and excellent nap state uniformity.
【００１５】次いで、含浸させた高分子弾性重合体を、
基材中で凝固させる。高分子弾性重合体を凝固させる方
法としては、公知の湿式凝固法、乾式凝固法のいずれに
よっても良いが、該基材中の高分子弾性重合体の凝固状
態は、多孔質状に凝固しているのが好ましい。また、該
基材の表面に、含浸させた高分子弾性重合体と同種また
は異種の高分子弾性重合体の薄い被覆層を設けてもよ
い。ここで、適宜加圧処理を行うことができる。その
後、基材を構成する複合繊維の少なくとも一種の高分子
重合体を溶解、抽出除去し、極細繊維束とする。不織布
を構成する繊維として、複合繊維を用いることにより、
該複合繊維を極細化すると同時に極細繊維束となるとい
う製造工程上の有利さから、不織布を構成する繊維とし
て、複合繊維を用いることが好ましい。溶解除去する高
分子重合体がポリアミドである場合には、溶解除去剤と
して、アルカリ金属またはアルカリ土類金属と低級アル
コールとの混合液、蟻酸等を用いることができ、ポリエ
ステルの場合には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム
等のアルカリ水溶液を用いることができ、ポリエチレ
ン、ポリスチレン、ポリアクリレート等の場合には、ベ
ンゼン、トルエン、キシレン等を用いることができる。Next, the impregnated high molecular elastic polymer is
Allow to solidify in the substrate. As a method of coagulating the polymer elastic polymer, any of a known wet coagulation method and a dry coagulation method may be used, but the coagulation state of the polymer elastic polymer in the base material is such that the coagulation state is porous. Is preferred. Further, a thin coating layer of the same or different high molecular elastic polymer from the impregnated high molecular elastic polymer may be provided on the surface of the base material. Here, pressure treatment can be performed as appropriate. Thereafter, at least one kind of high molecular polymer of the conjugate fiber constituting the base material is dissolved, extracted and removed to obtain an ultrafine fiber bundle. By using a composite fiber as a fiber constituting the nonwoven fabric,
It is preferable to use a conjugate fiber as a fiber constituting the nonwoven fabric, since it is advantageous in a manufacturing process that the conjugate fiber is ultrafine and becomes an ultrafine fiber bundle at the same time. When the polymer to be dissolved and removed is a polyamide, a mixed solution of an alkali metal or an alkaline earth metal and a lower alcohol, formic acid, or the like can be used as a dissolving and removing agent. An aqueous alkali solution such as sodium oxide and potassium hydroxide can be used. In the case of polyethylene, polystyrene, polyacrylate, and the like, benzene, toluene, xylene, and the like can be used.
【００１６】その後、該極細化された基材の表面に高分
子弾性重合体の溶剤を含む溶液を、付与する。この方法
は、従来公知の方法であれば特に限定されず、例えば、
グラビアコーター、スプレーコータによる塗布などが挙
げられる。この工程においては、グラビアロール等によ
って基材を軽くニップしながら、該溶液の付与を行うこ
とが好ましい。次いで、高分子弾性重合体の溶剤を含む
溶液を除去し、高分子弾性重合体を固化させるために、
脱溶液処理を行う。該脱溶液処理方法としては、熱風乾
燥機を使用する乾式法や、水等の液体中に浸漬させる湿
式法等が挙げられるが、乾式法を用いることが前記の高
分子弾性重合体の溶剤を含む液体の使用料を少なくでき
ることから好ましい。該溶液付与、脱溶液処理は、少な
くとも２〜６回繰り返すことが好ましく、回数が多い
程、最終的に得られるヌバック調人工皮革表面の均質性
は向上するが、６回を越えると該表面が固くなる傾向が
認められ、好ましくない。また、基材の非立毛表面への
溶液の付与量は、５〜１００ｇ／ｍ2であることが好ま
しい。溶液付与量が５ｇ／ｍ2より少ないと、最終的に
得られるヌバック調人工皮革表面の立毛繊維が長くな
り、目的とするヌバック調人工皮革が得られ難くなる。
一方、１００ｇ／ｍ2を超えると最終的に得られるヌバ
ック調人工皮革表面が固くなり、脱溶剤に長時間かかる
ようになる。Thereafter, a solution containing a solvent of the high-molecular elastic polymer is applied to the surface of the ultrafine substrate. This method is not particularly limited as long as it is a conventionally known method.
Coating with a gravure coater, a spray coater and the like can be mentioned. In this step, it is preferable to apply the solution while lightly nipping the substrate with a gravure roll or the like. Next, in order to remove the solution containing the solvent of the polymer elastic polymer and to solidify the polymer elastic polymer,
The solution is removed. Examples of the solution removing method include a dry method using a hot air drier, a wet method of dipping in a liquid such as water, and the like. It is preferable because the fee for using the liquid can be reduced. The solution application and de-solution treatment is preferably repeated at least 2 to 6 times. As the number of times increases, the homogeneity of the finally obtained nubuck-like artificial leather surface improves, but when the number exceeds 6 times, the surface becomes harder. A tendency to harden is recognized, which is not preferable. Further, the applied amount of the solution to the non-piled surface of the substrate is preferably 5 to 100 g / m 2 . When the amount of the applied solution is less than 5 g / m 2, the napped fiber on the surface of the nubuck-like artificial leather finally obtained becomes long, and it becomes difficult to obtain the desired nubuck-like artificial leather.
On the other hand, when it exceeds 100 g / m 2 , the finally obtained nubuck-like artificial leather surface becomes hard, and it takes a long time to remove the solvent.
【００１７】極細化処理され、更に高分子弾性重合体の
溶剤を含む溶液を付与された基材の表面にバフイング処
理を施すことにより、立毛表面を形成する。バフイング
処理は、サンドペーパー、サンドクロス、サンドネッ
ト、サンドロール、ブラシ、砥石、針布等を用いて行う
ことができるが、ヌバック調の非常に短い立毛を得るた
めには、サンドペーパーを用いることのが好ましい。さ
らに、用いるサンドペーパーは、目の細かいものを用い
ることが好ましく、更に軽くバフイングすることが好ま
しい。目の粗いものを用いて、強くバフイングすると表
面が荒れて、目的とするヌバック調の外観を得ることが
できなくなる。バフイング処理を行った表面に、高分子
弾性重合体の溶剤を含む溶液を塗布することは、最終的
に得られるヌバック調人工皮革の表面の立毛繊維量が少
なく、表面の立毛状態が不均質なものとなり、かつ、表
面の立毛密度が低くなるためこのましくない。The napped surface is formed by buffing the surface of the base material which has been subjected to the ultrafine treatment and further provided with the solution containing the solvent of the high-molecular elastic polymer. The buffing treatment can be performed using a sandpaper, a sandcloth, a sandnet, a sandroll, a brush, a whetstone, a needle cloth, or the like. Is preferred. Further, it is preferable to use fine sandpaper, and it is more preferable to buff lightly. If buffing is performed strongly using a coarse-grained material, the surface becomes rough and the desired nubuck appearance cannot be obtained. Applying a solution containing a solvent of a high-molecular elastic polymer to the surface subjected to the buffing treatment results in a small amount of nap fibers on the surface of the finally obtained nubuck tone artificial leather, and the nap state of the surface is uneven. This is not preferable because the density of naps on the surface becomes low.
【００１８】さらに、本発明のヌバック調人工皮革の製
造方法では、必要に応じて、任意の段階で通常用いられ
る染色加工、揉み処理等による風合い加工、その他、柔
軟剤、撥水剤等の機能性付与剤を処理することによる仕
上げ加工を施すことができる。また、染色加工において
は、拡布状で染色することが好ましい。Further, in the method for producing a nubuck tone artificial leather according to the present invention, if necessary, a dyeing process usually used at an optional stage, a texture process by a kneading process, etc., and other functions such as a softening agent and a water repellent agent. Finishing processing can be performed by treating the property imparting agent. In the dyeing process, it is preferable to dye in a spread cloth.
【００１９】[0019]
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。また、実施例中における％、部、比率は、断りのな
い限り重量によるものである。EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples. The percentages, parts, and ratios in the examples are by weight unless otherwise specified.
【００２０】〔実施例１〕島成分であるナイロン−６、
海成分である低密度ポリエチレン、そして添加剤である
シリコーンを、５０／４９．５／０．５の割合で混合
し、混合紡糸した。得られた繊維は、繊度５．０ｄｅ、
カット長５１ｍｍであった。これをカードとクロスレイ
ヤーを用いてウェブとし、ニードルパンチングを２００
０本／ｃｍ2実施し、次いで１５０℃の熱風チャンバー
で加熱処理し、基体が冷える前に３０℃のカレンダーロ
ールでプレスし、目付け約５６０ｇ／ｍ2、厚さ１．９
ｍｍ、見かけ密度０．３０ｇ／ｃｍ3の絡合繊維不織布
を得た。Example 1 Nylon-6, an island component,
Low density polyethylene as a sea component and silicone as an additive were mixed at a ratio of 50 / 49.5 / 0.5 and mixed and spun. The resulting fiber has a fineness of 5.0 de,
The cut length was 51 mm. This is made into a web using a card and a cross layer, and needle punching is performed 200 times.
0 present / cm 2 was performed, followed by a heat treatment with hot air chamber at 0.99 ° C., was pressed at 30 ° C. calender rolls before the substrate cools, basis weight of about 560 g / m 2, a thickness of 1.9
mm, an entangled fiber nonwoven fabric having an apparent density of 0.30 g / cm 3 was obtained.
【００２１】次に、分子量１８００のポリブチレンアジ
ペート、分子量２０５０のポリテトラメチレンエーテル
グリコール、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネー
ト、エチレングリコールを反応させて得たポリウレタン
エラストマーであって、イソシアナートに基づく窒素含
有量が、４．５％であるポリウレタンエラストマーのジ
メチルホルムアミド溶液（濃度１５％）を、先に得た絡
合繊維質不織布に含浸し、更に１５％のＤＭＦ水溶液中
に浸漬し凝固させた後、４０℃の温水中で十分洗浄し、
１３５℃の熱風チャンバーで乾燥して、弾性重合体含浸
基材を得た。Next, a polyurethane elastomer obtained by reacting polybutylene adipate having a molecular weight of 1800, polytetramethylene ether glycol having a molecular weight of 2050, 4,4-diphenylmethane diisocyanate, and ethylene glycol, and having a nitrogen content based on isocyanate Was impregnated with a 4.5% polyurethane elastomer dimethylformamide solution (concentration 15%) into the entangled fibrous nonwoven fabric obtained above, and further immersed in a 15% DMF aqueous solution for coagulation. Wash thoroughly in warm water at ℃
It was dried in a hot air chamber at 135 ° C. to obtain an elastic polymer-impregnated substrate.
【００２２】この基材を８０℃のトルエン中でディップ
とニップを繰り返してポリエチレン成分を溶解除去し、
複合繊維の極細化を行った。その後、９０℃の温水中で
基材に含まれているトルエンを共沸除去し、１２０℃の
熱風チャンバーで乾燥した。ここで得られた極細繊維の
平均単繊度は、０．００５ｄｅ、立毛状極細繊維束の中
の極細繊維は約５００本であった。その後、基材表面
に、２００メッシュのグラビアコーターを用いて、ジメ
チルホルムアミドを９ｇ／ｍ２の割合で塗布し、乾熱乾
燥する操作を４回繰り返した。This substrate is repeatedly dipped and nipped in toluene at 80 ° C. to dissolve and remove the polyethylene component.
The composite fiber was made ultra-fine. Thereafter, toluene contained in the substrate was azeotropically removed in hot water at 90 ° C., and dried in a hot air chamber at 120 ° C. The average fineness of the obtained ultrafine fibers was 0.005 de, and the number of the ultrafine fibers in the napped ultrafine fiber bundle was about 500. Thereafter, an operation of applying dimethylformamide at a rate of 9 g / m2 on the surface of the base material using a gravure coater of 200 mesh and drying with dry heat was repeated four times.
【００２３】得られた基材の表面に、６００メッシュの
サンドペーパーで非常に軽いバフイングを４回実施し、
立毛表面を形成した後、下記の条件で染色を行った。 染色条件 浴比 １：３０ 染料 １０％ｏｗｆ 染料配合 ・Lanasyn Yellow S-2GL （ＳＡＮＤＯＺ 製） ７ ・Kayalax Brown GR （日本化薬（株）製） ３ ・Lanasyn Red S-G （ＳＡＮＤＯＺ 製） ２On the surface of the obtained base material, very light buffing was performed four times with a sandpaper of 600 mesh,
After forming the piloerection surface, it was dyed under the following conditions. Dyeing conditions Bath ratio 1:30 Dye 10% owf Dye blend ・ Lanasyn Yellow S-2GL (manufactured by Sandoz) 7 ・ Kayalax Brown GR (manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 3 ・ Lanasyn Red SG (manufactured by Sandoz) 2
【００２４】染色乾燥した後、柔軟剤もしくは撥水剤の
付与、揉み加工などの仕上げ加工を必要に応じて行うこ
とによって、非常に高級感のある外観、すなわちシャー
プなライティング効果と、サラッとしながらも吸い付く
ようなヌメリ感をもつヌバック調人工皮革得ることがで
きた。得られたヌバック調人工皮革のＸ／Ｙは２．０〜
６．５、立毛状極細繊維束の割合は、８００本／ｃｍ2
であった。After dyeing and drying, by applying a softening agent or a water repellent and finishing such as kneading as necessary, a very high-grade appearance, that is, a sharp writing effect and a smooth A nubuck-like artificial leather having a slimy feeling like sticking was obtained. X / Y of the obtained nubuck-like artificial leather is 2.0-
6.5, the ratio of the nap-like ultrafine fiber bundle is 800 fibers / cm 2
Met.
【００２５】〔実施例２〕実施例１と同様の組成で混合
紡糸し、得られたフィラメントを空気イジェクターで引
き取り、金網上に積層ウエブを作ったのち、ニードルパ
ンチングを５００本／ｃｍ2実施した。次いで、１５０
℃の熱風チャンバーで加熱処理し、基体が冷える前に３
０℃のカレンダーロールでプレスし、目付け約３００ｇ
／ｍ2、厚さ１．０ｍｍ、見かけ密度０．３０ｇ／ｃｍ3
の絡合繊維不織布を得た。Example 2 Mixed spinning was performed with the same composition as in Example 1, the obtained filament was taken out with an air ejector, and a laminated web was formed on a wire net, and then needle punching was performed at 500 needles / cm 2 . . Then 150
Heat treatment in a hot air chamber at 3 ° C.
Press with a calender roll at 0 ° C, and weight about 300g
/ M 2 , thickness 1.0 mm, apparent density 0.30 g / cm 3
Was obtained.
【００２６】次に、実施例１と同様な加工を施し分子量
１８００のポリブチレンアジペートと分子量２０５０の
ポリテトラメチレンエーテルグリコール、４，４−ジフ
ェニルメタンジイソシアネート、エチレングリコールを
反応させて得たポリウレタンエラストマーであって、か
つイソシアナートに基づく窒素含有量が４．５％である
ポリウレタンエラストマーのジメチルホルムアミド溶液
（濃度１５％）を、先に得た絡合繊維質不織布に含浸
し、更に１５％のＤＭＦ水溶液中に浸漬し凝固させた
後、４０℃の温水中で十分洗浄し、１３５℃の熱風チャ
ンバーで乾燥して、弾性重合体含浸基材を得た。Next, a polyurethane elastomer obtained by subjecting polybutylene adipate having a molecular weight of 1800 to reaction with polytetramethylene ether glycol having a molecular weight of 2050, 4,4-diphenylmethane diisocyanate, and ethylene glycol in the same manner as in Example 1 was used. And a dimethylformamide solution (concentration: 15%) of a polyurethane elastomer having a nitrogen content of 4.5% based on isocyanate is impregnated into the entangled fibrous nonwoven fabric obtained above. After coagulation and coagulation, the substrate was sufficiently washed in warm water at 40 ° C. and dried in a hot air chamber at 135 ° C. to obtain an elastic polymer-impregnated base material.
【００２７】次に、分子量１８００のポリブチレンアジ
ペート、分子量２０５０のポリテトラメチレンエーテル
グリコール、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネー
ト、エチレングリコールを反応させて得たポリウレタン
エラストマーであって、かつイソシアナートに基づく窒
素含有量が、４．５％であるポリウレタンエラストマー
のジメチルホルムアミド溶液（濃度１５％）を、先に得
た絡合繊維質不織布に含浸し、１５％のＤＭＦ水溶液中
に浸漬し凝固させた後、４０℃の温水中で十分洗浄し、
１３５℃の熱風チャンバーで乾燥して、弾性重合体含浸
基材を得た。Next, a polyurethane elastomer obtained by reacting polybutylene adipate having a molecular weight of 1800, polytetramethylene ether glycol having a molecular weight of 2050, 4,4-diphenylmethane diisocyanate and ethylene glycol, and containing nitrogen based on isocyanate The entangled fibrous nonwoven fabric obtained above was impregnated with a 4.5% polyurethane elastomer dimethylformamide solution (concentration: 15%) and immersed in a 15% DMF aqueous solution to coagulate. Wash thoroughly in warm water at ℃
It was dried in a hot air chamber at 135 ° C. to obtain an elastic polymer-impregnated substrate.
【００２８】この基材を８０℃のトルエン中でディプと
ニップを繰り返してポリエチレン成分を溶解除去し、複
合繊維の極細化を行った。その後、９０℃の温水中で基
材に含まれているトルエンを共沸除去し、１２０℃の熱
風チャンバーで乾燥した。ここで得られた極細繊維の平
均単繊度は、０．００４ｄｅ、立毛状極細繊維束の中の
極細繊維は約５００本であった。但し、一部サラミ状な
っているものもあった。その後、基材表面に２００メッ
シュのグラビアコーターを用いて、ジメチルホルムアミ
ドを９ｇ／ｍ2の割合で塗布し、乾熱乾燥する操作を４
回繰り返した。This substrate was repeatedly subjected to dip and nip in toluene at 80 ° C. to dissolve and remove the polyethylene component, thereby making the composite fiber ultrafine. Thereafter, toluene contained in the substrate was azeotropically removed in hot water at 90 ° C., and dried in a hot air chamber at 120 ° C. The average fineness of the obtained ultrafine fibers was 0.004 de, and the number of the ultrafine fibers in the napped ultrafine fiber bundle was about 500. However, some were salami-like. Then, using a 200 mesh gravure coater, dimethylformamide was applied at a rate of 9 g / m 2 on the surface of the base material, followed by drying and drying with heat.
Repeated times.
【００２９】このようにして得られた基材の表面に、８
００メッシュのサンドペーパーで非常に軽いバフイング
を３回実施し、立毛表面を形成し、染色、乾燥した後、
柔軟剤もしくは撥水剤の付与、揉み加工などの仕上げ加
工を必要に応じて行うことによって、非常に高級感のあ
る外観、すなわちシャープなライティング効果とサラッ
としながらも吸い付くようなヌメリ感を有し、軽量なヌ
バック調人工皮革を得ることができた。得られたヌバッ
ク調人工皮革のＸ／Ｙは０．６〜５．５、立毛状極細繊
維束の割合は、１２００本／ｃｍ2であった。On the surface of the base material thus obtained, 8
After performing very light buffing three times with a 00 mesh sandpaper to form a napped surface, dyeing and drying,
By applying a softening agent or water repellent, and finishing such as kneading as required, it has a very high-grade appearance, that is, a sharp lighting effect and a slimy feeling that sticks while being smooth. As a result, a lightweight nubuck-like artificial leather was obtained. The X / Y of the obtained nubuck tone artificial leather was 0.6 to 5.5, and the ratio of the napped ultrafine fiber bundle was 1200 fibers / cm 2 .
【００３０】〔比較例１〕島成分であるナイロン−６、
海成分である低密度ポリエチレンを５０／５０で混合
し、混合紡糸を行った。得られた繊維は、繊度５．０ｄ
ｅ、カット長５１ｍｍであった。実施例１と同様な加工
を実施した。不織布の見掛け密度は０．３０ｇ／ｃｍ3
であった。ここで得られたヌバック調人工皮革の極細繊
維の平均単繊度は、０．００３ｄｅ、立毛状極細繊維束
の中の極細繊維は約６００本、Ｘ／Ｙは１．０〜７．
０、立毛状極細繊維束の割合は３１０本／ｃｍ2であっ
た。得られた人工皮革は、ヌバック調の短い毛足は得ら
れたものの、そのライティング効果はシャープさに欠け
たものとなり、ヌメリタッチも劣るものであり、立毛状
極細繊維束は捻れ絡まったものが多かった。Comparative Example 1 Nylon-6, an island component,
Low-density polyethylene as a sea component was mixed at 50/50 and mixed spinning was performed. The obtained fiber has a fineness of 5.0 d.
e, the cut length was 51 mm. The same processing as in Example 1 was performed. The apparent density of the nonwoven fabric is 0.30 g / cm 3
Met. The average fineness of the ultrafine fibers of the nubuck-like artificial leather obtained here is 0.003 de, the number of the ultrafine fibers in the napped ultrafine fiber bundle is about 600, and the X / Y is 1.0 to 7.0.
0, the ratio of the napped ultrafine fiber bundle was 310 fibers / cm 2 . Although the obtained artificial leather has short nubuck-like hairy feet, its lighting effect is lacking in sharpness and slimy touch is also inferior, and the nap-like ultrafine fiber bundle is twisted and entangled. There were many.
【００３１】〔比較例２〕島成分であるナイロン−６、
海成分である低密度ポリエチレンを５０／５０で混合
し、混合紡糸を行った。得られた繊維は、繊度５．０ｄ
ｅ、カット長５１ｍｍであった。極細化された表面基材
の表面に溶液を付与せず、かつ、目の粗い１２０メッシ
ュのサンドペーパーを用いて２回バフィングする以外
は、実施例１と同様な加工を実施した。不織布の見掛け
密度は０．３０ｇ／ｃｍ3であった。ここで得られた極
細繊維の平均単繊度は、０．００３ｄｅ、立毛状極細繊
維束の中の極細繊維は約６００本、Ｘ／Ｙは９．０〜２
５．０、立毛状極細繊維束の割合は６００本／ｃｍ2で
あった。得られた人工皮革表面は、毛足が長く、捻れた
ものとなり、表面にはやや凹凸があるものの、ヌメリタ
ッチに乏しく、ざらつくものだった。Comparative Example 2 Nylon-6, an island component,
Low-density polyethylene as a sea component was mixed at 50/50 and mixed spinning was performed. The obtained fiber has a fineness of 5.0 d.
e, the cut length was 51 mm. The same processing as in Example 1 was performed, except that the solution was not applied to the surface of the ultrafine surface substrate, and buffing was performed twice using a coarse-meshed 120-mesh sandpaper. The apparent density of the nonwoven fabric was 0.30 g / cm 3 . The average fineness of the obtained ultrafine fibers is 0.003 de, the number of the ultrafine fibers in the napped ultrafine fiber bundle is about 600, and X / Y is 9.0 to 2
5.0, The ratio of the napped ultrafine fiber bundle was 600 / cm 2 . The obtained artificial leather surface had long hairy feet and was twisted, and although the surface was slightly uneven, it was poor in slimy touch and rough.
【００３２】[0032]
【発明の効果】本発明のヌバック調人工皮革は、天然皮
革に類似した短く、均一かつ緻密な立毛外観を有するも
のであり、かつ、そのような立毛外観を有することによ
り該ヌバック調人工皮革表面にシャープなライティング
効果と、サラッとしながらも吸い付くようなヌメリ感を
有した高品位なヌバック調人工皮革である。Industrial Applicability The nubuck-like artificial leather of the present invention has a short, uniform and dense nap appearance similar to natural leather, and has such nap appearance so that the surface of the nubuck-like artificial leather is improved. It is a high-grade nubuck-like artificial leather with a sharp lighting effect and a smooth but sticky feel.
【図１】本発明における立毛状極細繊維束のモデル図で
ある。FIG. 1 is a model diagram of a napped ultrafine fiber bundle according to the present invention.
Ｘ：人工皮革の少なくとも一方の表面に存在する立毛状
極細繊維束の長さ（μｍ） Ｙ：人工皮革の少なくとも一方の表面に存在する立毛状
極細繊維束の巾（μｍ）X: Length (μm) of the napped ultrafine fiber bundle present on at least one surface of the artificial leather Y: Width (μm) of the napped ultrafine fiber bundle existing on at least one surface of the artificial leather
Claims (1)
（１）〜（３） （１）該人工皮革を構成する不織布が、単繊度０．２ｄ
ｅ以下の極細繊維束からなること、（２）該人工皮革の
少なくとも一方の表面に存在する立毛状極細繊維束の長
さＸと巾Ｙとの関係が、下記式（ａ） ０．３≦Ｘ／Ｙ≦８．０ ・・・（ａ） を満足する範囲にあること、（３）該立毛状極細繊維束
が４００〜３０００本／ｃｍ2を満足する範囲にあるこ
と、を満たすことを特徴とするヌバック調人工皮革。1. In a nubuck tone artificial leather, the following non-woven fabric constituting the artificial leather has a single fineness of 0.2 d.
(2) The relationship between the length X and the width Y of the napped ultrafine fiber bundle present on at least one surface of the artificial leather is represented by the following formula (a) 0.3 ≦ X / Y ≦ 8.0 (a) is satisfied, and (3) the nap-shaped ultrafine fiber bundle is in a range satisfying 400 to 3,000 fibers / cm 2. Characterized nubuck artificial leather.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28830597A JP3361976B2 (en) | 1997-10-21 | 1997-10-21 | Nubuck-like artificial leather |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28830597A JP3361976B2 (en) | 1997-10-21 | 1997-10-21 | Nubuck-like artificial leather |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11124777A true JPH11124777A (en) | 1999-05-11 |
| JP3361976B2 JP3361976B2 (en) | 2003-01-07 |
Family
ID=17728458
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|---|---|---|---|
| JP28830597A Ceased JP3361976B2 (en) | 1997-10-21 | 1997-10-21 | Nubuck-like artificial leather |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3361976B2 (en) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101192924B1 (en) | 2009-03-16 | 2012-10-18 | 코오롱인더스트리 주식회사 | Artificial leather and method for manufacturing the same |
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1997
- 1997-10-21 JP JP28830597A patent/JP3361976B2/en not_active Ceased
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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