JPH11121218A - フェライト永久磁石及びその製造方法 - Google Patents
フェライト永久磁石及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH11121218A JPH11121218A JP9282248A JP28224897A JPH11121218A JP H11121218 A JPH11121218 A JP H11121218A JP 9282248 A JP9282248 A JP 9282248A JP 28224897 A JP28224897 A JP 28224897A JP H11121218 A JPH11121218 A JP H11121218A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- permanent magnet
- ferrite
- sintering
- sintered body
- ferrite permanent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 残留磁束密度大と保磁力大を両立させた高特
性のフェライト永久磁石及びその製造方法とを提供する
こと。 【解決手段】 フェライト永久磁石は，ストロンチウム
フェライト又はバリウムフェライトからなる永久磁石の
製造方法において，焼結用粉末を放電プラズマ焼結し，
焼結体を得る。この焼結体は，ＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎａ
2 Ｏ，及びＣｒ2Ｏ3 の内の少なくとも１種の酸化物の
含有量が０．１ｗｔ％以下である。
性のフェライト永久磁石及びその製造方法とを提供する
こと。 【解決手段】 フェライト永久磁石は，ストロンチウム
フェライト又はバリウムフェライトからなる永久磁石の
製造方法において，焼結用粉末を放電プラズマ焼結し，
焼結体を得る。この焼結体は，ＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎａ
2 Ｏ，及びＣｒ2Ｏ3 の内の少なくとも１種の酸化物の
含有量が０．１ｗｔ％以下である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は，高特性なフェライ
ト永久磁石及びその製造方法に関し，特に，高特性なス
トロンチウムフェライト焼結体又はバリウムフェライト
フェライト焼結体からなるフェライト永久磁石及びその
製造方法に関する。
ト永久磁石及びその製造方法に関し，特に，高特性なス
トロンチウムフェライト焼結体又はバリウムフェライト
フェライト焼結体からなるフェライト永久磁石及びその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】永久磁石材料は，自動車部品，コンピュ
ータ周辺機器，スピーカ，家庭用電化製品に至るまで幅
広く，かつ大量に使用される電気・電子部品である。永
久磁石材料の中で，ストロンチウムフェライトやバリウ
ムフェライト焼結磁石は，コストパフォーマンスの高さ
という利点を有するので，幅広く用いられている。ま
た，使用される機器の小型化や高性能化のため，磁石材
料自体の磁気特性の向上が求められている。
ータ周辺機器，スピーカ，家庭用電化製品に至るまで幅
広く，かつ大量に使用される電気・電子部品である。永
久磁石材料の中で，ストロンチウムフェライトやバリウ
ムフェライト焼結磁石は，コストパフォーマンスの高さ
という利点を有するので，幅広く用いられている。ま
た，使用される機器の小型化や高性能化のため，磁石材
料自体の磁気特性の向上が求められている。
【０００３】フェライト永久磁石の高性能化のために
は，残留磁束密度（Ｂｒ）と保磁力（Ｈｃ）の２つの特
性を大きくすることが重要である。残留磁束密度を向上
させるためには，高い焼結密度が必要である。これに対
し，保磁力を大きくするためには，焼結体の結晶粒径が
微細であることが必要である。
は，残留磁束密度（Ｂｒ）と保磁力（Ｈｃ）の２つの特
性を大きくすることが重要である。残留磁束密度を向上
させるためには，高い焼結密度が必要である。これに対
し，保磁力を大きくするためには，焼結体の結晶粒径が
微細であることが必要である。
【０００４】一般的な粉末冶金法においては，高い焼結
密度を得るには，焼結反応を進めることが必要である
が，このことは焼結体の結晶粒径の粗大化を招き，必然
的に保磁力は低下する。したがって，残留磁束密度大と
保磁力大とは，相反する関係を有している。
密度を得るには，焼結反応を進めることが必要である
が，このことは焼結体の結晶粒径の粗大化を招き，必然
的に保磁力は低下する。したがって，残留磁束密度大と
保磁力大とは，相反する関係を有している。
【０００５】このような欠点を解消するために，粉末に
微量の金属酸化物を加えることが，通常行われている。
用いられる金属酸化物としては，ＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎ
ａ2Ｏ，Ｃｒ2 Ｏ3 ，などが用いられている。これら
は，焼結過程において結晶粒成長を抑えて，焼結密度を
上げる働きがあり，残留磁束密度大と保磁力大を両立さ
せるためには，必要不可欠の添加物である。
微量の金属酸化物を加えることが，通常行われている。
用いられる金属酸化物としては，ＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎ
ａ2Ｏ，Ｃｒ2 Ｏ3 ，などが用いられている。これら
は，焼結過程において結晶粒成長を抑えて，焼結密度を
上げる働きがあり，残留磁束密度大と保磁力大を両立さ
せるためには，必要不可欠の添加物である。
【０００６】ところで，近年の電子部品の小型化，高性
能化の動きで，モーターの高回転化も求められている。
能化の動きで，モーターの高回転化も求められている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし，モータの高回
転化に伴い印可磁界の反転も高速，高周波になり，必然
的に磁石に流れる渦電流による発熱が大きくなる。この
ような磁石の発熱は，エネルギー効率の低下や信頼性の
問題と結びつき問題となる。
転化に伴い印可磁界の反転も高速，高周波になり，必然
的に磁石に流れる渦電流による発熱が大きくなる。この
ような磁石の発熱は，エネルギー効率の低下や信頼性の
問題と結びつき問題となる。
【０００８】そこで，磁石に流れる渦電流を低下させて
発熱を押さえるためには，磁石材料の比抵抗を大きくす
ることが必要である。しかし，上記の微量添加物をフェ
ライト永久磁石材料に添加すると比抵抗が低下してしま
い，モーターの高回転化が困難になると言う問題があっ
た。
発熱を押さえるためには，磁石材料の比抵抗を大きくす
ることが必要である。しかし，上記の微量添加物をフェ
ライト永久磁石材料に添加すると比抵抗が低下してしま
い，モーターの高回転化が困難になると言う問題があっ
た。
【０００９】そこで，本発明の技術的課題は，上記微量
添加物を用いないで，残留磁束密度大と保磁力大を両立
させた高特性のフェライト永久磁石及びその製造方法と
を提供することにある。
添加物を用いないで，残留磁束密度大と保磁力大を両立
させた高特性のフェライト永久磁石及びその製造方法と
を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明によれば，ストロ
ンチウムフェライト焼結体又はバリウムフェライト焼結
体からなるフェライト永久磁石において，ＳｉＯ2 ，Ｃ
ａＯ，Ｎａ2 Ｏ，及びＣｒ2 Ｏ3 の中で少なくとも１種
の酸化物の含有量が０．１ｗｔ％以下であることを特徴
とするフェライト永久磁石が得られる。
ンチウムフェライト焼結体又はバリウムフェライト焼結
体からなるフェライト永久磁石において，ＳｉＯ2 ，Ｃ
ａＯ，Ｎａ2 Ｏ，及びＣｒ2 Ｏ3 の中で少なくとも１種
の酸化物の含有量が０．１ｗｔ％以下であることを特徴
とするフェライト永久磁石が得られる。
【００１１】また，本発明によれば，ストロンチウムフ
ェライト又はバリウムフェライトからなる永久磁石の製
造方法において，焼結用粉末を放電プラズマ焼結し，焼
結体を得ることを特徴とするフェライト永久磁石の製造
方法が得られる。
ェライト又はバリウムフェライトからなる永久磁石の製
造方法において，焼結用粉末を放電プラズマ焼結し，焼
結体を得ることを特徴とするフェライト永久磁石の製造
方法が得られる。
【００１２】さらに，本発明によれば，前記フェライト
永久磁石の製造方法において，前記焼結体は，Ｓｉ
Ｏ2 ，ＣａＯ，Ｎａ2 Ｏ，及びＣｒ2 Ｏ3 の内の少なく
とも１種の酸化物の含有量が０．１ｗｔ％以下であるこ
とを特徴とするフェライト永久磁石の製造方法が得られ
る。ここで，本発明において，フェライト永久磁石焼結
体のＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎａ2 Ｏ，Ｃｒ2 Ｏ3 の中で少
なくとも１種の酸化物の含有量を，０．１ｗｔ％以下と
限定した理由は，放電プラズマ焼結法によれば，これら
の微量成分の添加なしの場合においても，残留磁束密度
大と保磁力大とを両立させ，同時に高い比祇抗を得るこ
とが可能となり，本発明の有効性が大きいためである。
永久磁石の製造方法において，前記焼結体は，Ｓｉ
Ｏ2 ，ＣａＯ，Ｎａ2 Ｏ，及びＣｒ2 Ｏ3 の内の少なく
とも１種の酸化物の含有量が０．１ｗｔ％以下であるこ
とを特徴とするフェライト永久磁石の製造方法が得られ
る。ここで，本発明において，フェライト永久磁石焼結
体のＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎａ2 Ｏ，Ｃｒ2 Ｏ3 の中で少
なくとも１種の酸化物の含有量を，０．１ｗｔ％以下と
限定した理由は，放電プラズマ焼結法によれば，これら
の微量成分の添加なしの場合においても，残留磁束密度
大と保磁力大とを両立させ，同時に高い比祇抗を得るこ
とが可能となり，本発明の有効性が大きいためである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下，本発明の実施の形態につい
て説明する。
て説明する。
【００１４】まず，本発明の実施の形態によるフェライ
ト永久磁石の製造方法の概要を述べる。
ト永久磁石の製造方法の概要を述べる。
【００１５】ＳｒＣＯ3 又はＢａＣＯ3 ，Ｆｅ2 Ｏ3 等
のストロンチウムフェライト又はバリウムフェライトの
原料粉末を混合，乾燥し，仮焼する。仮焼した粉末を微
粉砕し，焼結用粉末を得る。次に，必要に応じてプレス
を行い成形体を得る。この成形体もしくは粉末をカーボ
ン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結して，焼結体
を得る。
のストロンチウムフェライト又はバリウムフェライトの
原料粉末を混合，乾燥し，仮焼する。仮焼した粉末を微
粉砕し，焼結用粉末を得る。次に，必要に応じてプレス
を行い成形体を得る。この成形体もしくは粉末をカーボ
ン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結して，焼結体
を得る。
【００１６】ここで，放電プラズマ焼結は，大森 守，
平井敏雄：「放電プラズマ焼結」，ニューセラミックス
＆エレクトロニク・セラミクス，（１９９４）７月号，
第２３〜２５頁，（株）ティー・アイ・シィー，平成６
年発行に述べられているように，低温，短時間で高密度
の焼結体が得られる方法として注目されている。これ
は，カーボン等の導電性を備えたモールドに粉末を充填
して加圧焼結を行うもので，この際に，モールドに直
接，オンオフ直流パルス電流を流すことでモールドと粉
体を発熱体として粉末を昇温する。また，加熱の際に流
れる電流は，粉体粒子間の空隙にプラズマを発生させ，
そのプラズマは，粉体表面を活性化させて拡散を促進す
る。この放電プラズマ焼結方法によれば，短時間で焼結
が終了するために，得られた焼結体の結晶粒径は微細な
ものとなり，同時に高い焼結密度が得られる。
平井敏雄：「放電プラズマ焼結」，ニューセラミックス
＆エレクトロニク・セラミクス，（１９９４）７月号，
第２３〜２５頁，（株）ティー・アイ・シィー，平成６
年発行に述べられているように，低温，短時間で高密度
の焼結体が得られる方法として注目されている。これ
は，カーボン等の導電性を備えたモールドに粉末を充填
して加圧焼結を行うもので，この際に，モールドに直
接，オンオフ直流パルス電流を流すことでモールドと粉
体を発熱体として粉末を昇温する。また，加熱の際に流
れる電流は，粉体粒子間の空隙にプラズマを発生させ，
そのプラズマは，粉体表面を活性化させて拡散を促進す
る。この放電プラズマ焼結方法によれば，短時間で焼結
が終了するために，得られた焼結体の結晶粒径は微細な
ものとなり，同時に高い焼結密度が得られる。
【００１７】本発明の実施の形態においては，上記した
ように，放電プラズマ焼結をフェライト永久磁石用原料
粉末に適用することで，微量添加物なしで，残留磁束密
度大と保持力大を両立させた高特性のフェライト焼結磁
石を得ることが可能となる。
ように，放電プラズマ焼結をフェライト永久磁石用原料
粉末に適用することで，微量添加物なしで，残留磁束密
度大と保持力大を両立させた高特性のフェライト焼結磁
石を得ることが可能となる。
【００１８】また，本発明の実施の形態において，フェ
ライト永久磁石焼結体のＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎａ2 Ｏ，
Ｃｒ2 Ｏ3 の内で少なくとも１種の酸化物の含有量を，
０．１ｗｔ％以下としている。放電プラズマ焼結法によ
れば，これらの微量成分の添加なしの場合においても，
残留磁束密度大と保磁力大とを両立させ，同時に高い比
祇抗を得ることが可能となり，本発明の有効性が大きい
ためである。
ライト永久磁石焼結体のＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎａ2 Ｏ，
Ｃｒ2 Ｏ3 の内で少なくとも１種の酸化物の含有量を，
０．１ｗｔ％以下としている。放電プラズマ焼結法によ
れば，これらの微量成分の添加なしの場合においても，
残留磁束密度大と保磁力大とを両立させ，同時に高い比
祇抗を得ることが可能となり，本発明の有効性が大きい
ためである。
【００１９】なお，上記の微量成分を添加した粉末によ
る放電プラズマ焼結においても，従来法の普通焼結によ
る方法よりも，大きな残留磁束密度と保持力が得られ，
本発明は有効である。
る放電プラズマ焼結においても，従来法の普通焼結によ
る方法よりも，大きな残留磁束密度と保持力が得られ，
本発明は有効である。
【００２０】また，通常のフェライト永久磁石において
は，大きな残留磁束密度を得るためには，異方性焼結磁
石と呼ばれる結晶の磁化容易軸を揃えて，残留磁束密度
と最大エネルギー積を向上させることが通常行われてい
る。これは，焼結に供する磁石原料を単磁区粒子径以下
あるいはそれに近い粒径まで粉砕して粉末を得て，その
成形体を磁場中で粉末の磁化容易軸を揃えた方向に配向
させた状態で成形し，これを焼結するものである。
は，大きな残留磁束密度を得るためには，異方性焼結磁
石と呼ばれる結晶の磁化容易軸を揃えて，残留磁束密度
と最大エネルギー積を向上させることが通常行われてい
る。これは，焼結に供する磁石原料を単磁区粒子径以下
あるいはそれに近い粒径まで粉砕して粉末を得て，その
成形体を磁場中で粉末の磁化容易軸を揃えた方向に配向
させた状態で成形し，これを焼結するものである。
【００２１】本発明の実施の形態においても，この成形
方法によって得られた成形体を放電ブラズマ焼結の際の
モールドに挿入し，焼結を行うことにより，大きな残留
磁束密度が得られる。
方法によって得られた成形体を放電ブラズマ焼結の際の
モールドに挿入し，焼結を行うことにより，大きな残留
磁束密度が得られる。
【００２２】次に，本発明の実施の形態によるフェライ
ト永久磁石の具体例について説明する。
ト永久磁石の具体例について説明する。
【００２３】（本発明例１）高純度のＳｒＣＯ3 とＦｅ
2 Ｏ3 をＳｒＯ及びＦｅ2 Ｏ3 で，夫々換算してモル比
で１：５．６になるように秤量し，純水を加え，ボール
ミルで混合，乾燥し，１２００℃で仮焼した粉末をボー
ルミルを用いて気体透過法による平均粒径０．８μｍま
で，粉砕し，ストロンチウムフェライト焼結用粉末を作
製した。得られたスラリーをφ３０×１５ｍｍの形状に
湿式磁場プレスを行い成形体を作製した。
2 Ｏ3 をＳｒＯ及びＦｅ2 Ｏ3 で，夫々換算してモル比
で１：５．６になるように秤量し，純水を加え，ボール
ミルで混合，乾燥し，１２００℃で仮焼した粉末をボー
ルミルを用いて気体透過法による平均粒径０．８μｍま
で，粉砕し，ストロンチウムフェライト焼結用粉末を作
製した。得られたスラリーをφ３０×１５ｍｍの形状に
湿式磁場プレスを行い成形体を作製した。
【００２４】得られた成形体を，カーボン製モールドに
挿入し，放電プラズマ焼結を行った。焼結条件として
は，大気中で５００ｋｇｆ／ｃｍ2 で圧縮しながら，５
０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し，９００℃で１０分間
保持した。得られた焼結体の残留磁束密度Ｂｒと固有保
持力ｉＨｃをＢ−Ｈトレーサーで評価した。また，アル
キメデス法により焼結密度を，２端子法により，直流比
抵抗を夫々測定した。得られた結果を下記表１に示す。
挿入し，放電プラズマ焼結を行った。焼結条件として
は，大気中で５００ｋｇｆ／ｃｍ2 で圧縮しながら，５
０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し，９００℃で１０分間
保持した。得られた焼結体の残留磁束密度Ｂｒと固有保
持力ｉＨｃをＢ−Ｈトレーサーで評価した。また，アル
キメデス法により焼結密度を，２端子法により，直流比
抵抗を夫々測定した。得られた結果を下記表１に示す。
【００２５】（比較例１）本発明例１と同様に作製した
成形体を，普通焼結を行つた。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し，１２５０℃で
２時間保持した。得られた焼結体を本発明例１と同様に
評価した。得られた結果を下記表１に示す。
成形体を，普通焼結を行つた。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し，１２５０℃で
２時間保持した。得られた焼結体を本発明例１と同様に
評価した。得られた結果を下記表１に示す。
【００２６】下記表１より，本発明の本発明例１では，
従来法による比較例１とほぼ同じ焼桔密度と残留磁束密
度でありながら，大きな固有保持力ｉＨｃが得られ，本
発明の優位性が確認された。
従来法による比較例１とほぼ同じ焼桔密度と残留磁束密
度でありながら，大きな固有保持力ｉＨｃが得られ，本
発明の優位性が確認された。
【００２７】（本発明例２）本発明例１と同様に秤量，
混合，仮焼した。得られた仮焼粉末を３分割し，それぞ
れにＮａ2 ＣＯ3 をＮａ2 Ｏ換算で０．５ｗｔ％，Ｓｉ
Ｏ2 を０．４ｗｔ％と，ＣａＣＯ3 をＣａＯ換算で０．
７ｗｔ％，Ｃｒ2 Ｏ3 を０．５ｗｔ％加え，本発明例１
と同様に粉砕，成形し，成形体を得た。得られた成形体
をカーボン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結を行
った。焼結条件としては，大気中で５００ｋｇｆ／ｃｍ
2 で圧縮しながら，５０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し
８８０℃で１０分間保持した。得られた焼結体を本発明
例１と同様に評価した。得られた結果を下記表１に示
す。
混合，仮焼した。得られた仮焼粉末を３分割し，それぞ
れにＮａ2 ＣＯ3 をＮａ2 Ｏ換算で０．５ｗｔ％，Ｓｉ
Ｏ2 を０．４ｗｔ％と，ＣａＣＯ3 をＣａＯ換算で０．
７ｗｔ％，Ｃｒ2 Ｏ3 を０．５ｗｔ％加え，本発明例１
と同様に粉砕，成形し，成形体を得た。得られた成形体
をカーボン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結を行
った。焼結条件としては，大気中で５００ｋｇｆ／ｃｍ
2 で圧縮しながら，５０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し
８８０℃で１０分間保持した。得られた焼結体を本発明
例１と同様に評価した。得られた結果を下記表１に示
す。
【００２８】（比較例２）本発明例２と同様に作製した
成形体を，普通焼結を行った。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し１２００℃で２
時間保持した。得られた焼結体を本発明例１と同様に評
価した。得られた結果を下記表１に示す。下記表１よ
り，本発明の本発明例２では，従来法の比較例２とほぼ
同じ焼結密度と残留磁束密度でありながら，大きな固有
保持力ｉＨｃが得られ，本発明の優位性が確認された。
また，本発明例１と本発明例２の比較より，本発明では
大きい比抵抗が得られる微量添加物無しの場合において
も大きい固有保持力ｉＨｃが得られることがわかる。
成形体を，普通焼結を行った。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し１２００℃で２
時間保持した。得られた焼結体を本発明例１と同様に評
価した。得られた結果を下記表１に示す。下記表１よ
り，本発明の本発明例２では，従来法の比較例２とほぼ
同じ焼結密度と残留磁束密度でありながら，大きな固有
保持力ｉＨｃが得られ，本発明の優位性が確認された。
また，本発明例１と本発明例２の比較より，本発明では
大きい比抵抗が得られる微量添加物無しの場合において
も大きい固有保持力ｉＨｃが得られることがわかる。
【００２９】
【表１】
【００３０】（本発明例３）高純度のＢａＣＯ3 とＦｅ
2 Ｏ3 をＢａＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 で換算してモル比で１：
５．５になるように秤量し，純水を加え，ボールミルで
混合，乾燥し，１２５０℃で仮焼した。仮焼した粉末を
ボールミルを用いて，気体透過法による平均粒径０．８
μｍまで粉砕し，バリウムフェライト焼結用粉末を作製
した。得られたスラリーをφ３０×１５ｍｍの形状に湿
式磁場プレスを行い，成形体を作製した。得られた成形
体をカーボン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結を
行った。
2 Ｏ3 をＢａＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 で換算してモル比で１：
５．５になるように秤量し，純水を加え，ボールミルで
混合，乾燥し，１２５０℃で仮焼した。仮焼した粉末を
ボールミルを用いて，気体透過法による平均粒径０．８
μｍまで粉砕し，バリウムフェライト焼結用粉末を作製
した。得られたスラリーをφ３０×１５ｍｍの形状に湿
式磁場プレスを行い，成形体を作製した。得られた成形
体をカーボン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結を
行った。
【００３１】焼結条件としては，大気中で５００ｋｇｆ
／ｃｍ2 で圧縮しながら，５０℃／ｍｉｎの昇温速度で
加熱し，９４０℃で１０分間保持した。得られた焼結体
を本発明例１と同様に評価した。その結果を下記表２に
示す。
／ｃｍ2 で圧縮しながら，５０℃／ｍｉｎの昇温速度で
加熱し，９４０℃で１０分間保持した。得られた焼結体
を本発明例１と同様に評価した。その結果を下記表２に
示す。
【００３２】（比較例３）本発明例３と同様に作製した
成形体を，普通焼結を行った。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し１２８０℃で２
時間保持した。
成形体を，普通焼結を行った。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し１２８０℃で２
時間保持した。
【００３３】得られた焼結体を本発明例１と同様に評価
した。得られた結果を下記表２に示す。表２より，本発
明の本発明例３では，従来法の比較例３とほぼ同じ焼結
密度と残留磁束密度でありながら，大きな固有保磁力ｉ
Ｈｃが得られ，本発明の優位性が確認された。
した。得られた結果を下記表２に示す。表２より，本発
明の本発明例３では，従来法の比較例３とほぼ同じ焼結
密度と残留磁束密度でありながら，大きな固有保磁力ｉ
Ｈｃが得られ，本発明の優位性が確認された。
【００３４】（本発明例４）本発明例３と同様に秤量，
混合，仮焼した。得られた仮焼粉末を３分割し，それぞ
れにＮａ2 ＣＯ3 をＮａ2 Ｏ換算で，０．５ｗｔ％，Ｓ
ｉＯ2 を０．４％と，ＣａＣＯ3 をＣａＯ換算で０．７
ｗｔ％，Ｃｒ2 Ｏ3 を０．５ｗｔ％加え，本発明例１と
同様に粉砕し，成形し，成形体を得た。得られた成形体
を，カーボン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結を
行った。
混合，仮焼した。得られた仮焼粉末を３分割し，それぞ
れにＮａ2 ＣＯ3 をＮａ2 Ｏ換算で，０．５ｗｔ％，Ｓ
ｉＯ2 を０．４％と，ＣａＣＯ3 をＣａＯ換算で０．７
ｗｔ％，Ｃｒ2 Ｏ3 を０．５ｗｔ％加え，本発明例１と
同様に粉砕し，成形し，成形体を得た。得られた成形体
を，カーボン製モールドに挿入し，放電プラズマ焼結を
行った。
【００３５】焼結条件としては，大気中で５００ｋｇｆ
／ｃｍ2 で圧縮しながら，５０℃／ｍｉｎの昇温速度で
加熱し９２０℃で１０分間保持した。得られた焼結体を
本発明例１と同様に評価した。その結果を下記表２に示
す。
／ｃｍ2 で圧縮しながら，５０℃／ｍｉｎの昇温速度で
加熱し９２０℃で１０分間保持した。得られた焼結体を
本発明例１と同様に評価した。その結果を下記表２に示
す。
【００３６】（比較例４）本発明例４と同様に作製した
成形体を，普通焼結を行った。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し，１２５０℃で
２時間保持した。得られた焼結体を本発明例１と同様に
評価した。得られた結果を下記表２に示す。
成形体を，普通焼結を行った。焼結条件としては，大気
中で２００℃／ｈｒの昇温速度で加熱し，１２５０℃で
２時間保持した。得られた焼結体を本発明例１と同様に
評価した。得られた結果を下記表２に示す。
【００３７】
【表２】
【００３８】上記表２より，本発明の本発明例４では，
従来法の比較例４とぼぼ同じ焼結密度と残留磁束密度で
ありながら，大きな固有保持力ｉＨｃが得られ，本発明
の優位性が確認された。また，本発明例３と本発明例４
の比較より，本発明では，大きい比抵抗が得られる微量
添加物無しの場合においても，大きい固有保持力ｉＨｃ
が得られることがわかる。
従来法の比較例４とぼぼ同じ焼結密度と残留磁束密度で
ありながら，大きな固有保持力ｉＨｃが得られ，本発明
の優位性が確認された。また，本発明例３と本発明例４
の比較より，本発明では，大きい比抵抗が得られる微量
添加物無しの場合においても，大きい固有保持力ｉＨｃ
が得られることがわかる。
【００３９】
【発明の効果】以上述べた様に，本発明によれば，放電
プラズマ焼結法を用いることによって，残留磁束密度大
と保磁力大を両立させた高特性のフェライト永久磁石及
びその製造方法とを提供することができ，工業上極めて
有効である。
プラズマ焼結法を用いることによって，残留磁束密度大
と保磁力大を両立させた高特性のフェライト永久磁石及
びその製造方法とを提供することができ，工業上極めて
有効である。
Claims (3)
- 【請求項１】 ストロンチウムフェライト焼結体又はバ
リウムフェライト焼結体からなるフェライト永久磁石に
おいて，ＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎａ2 Ｏ，及びＣｒ2 Ｏ3
の内で少なくとも１種の酸化物の含有量が０．１ｗｔ％
以下であることを特徴とするフェライト永久磁石。 - 【請求項２】 ストロンチウムフェライト又はバリウム
フェライトからなる永久磁石の製造方法において，焼結
用粉末を放電プラズマ焼結し，焼結体を得ることを特徴
とするフェライト永久磁石の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載のフェライト永久磁石の製
造方法において，前記焼結体は，ＳｉＯ2 ，ＣａＯ，Ｎ
ａ2 Ｏ，及びＣｒ2 Ｏ3 の内の少なくとも１種の酸化物
の含有量が０．１ｗｔ％以下であることを特徴とするフ
ェライト永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9282248A JPH11121218A (ja) | 1997-10-15 | 1997-10-15 | フェライト永久磁石及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9282248A JPH11121218A (ja) | 1997-10-15 | 1997-10-15 | フェライト永久磁石及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11121218A true JPH11121218A (ja) | 1999-04-30 |
Family
ID=17649985
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9282248A Withdrawn JPH11121218A (ja) | 1997-10-15 | 1997-10-15 | フェライト永久磁石及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11121218A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1153900A2 (en) * | 2000-05-11 | 2001-11-14 | National Institute of Advanced Industrial Science and Technology | Process for producing magnetoplumbite-type ferrite sintered magnet |
| JP2002029829A (ja) * | 2000-05-11 | 2002-01-29 | National Institute Of Advanced Industrial & Technology | マグネトプランバイト型フェライト焼結磁石の製造方法 |
| WO2014017551A1 (ja) * | 2012-07-25 | 2014-01-30 | Tdk株式会社 | Ｓｒフェライト焼結磁石の製造方法、並びにモータ及び発電機 |
-
1997
- 1997-10-15 JP JP9282248A patent/JPH11121218A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1153900A2 (en) * | 2000-05-11 | 2001-11-14 | National Institute of Advanced Industrial Science and Technology | Process for producing magnetoplumbite-type ferrite sintered magnet |
| JP2002029829A (ja) * | 2000-05-11 | 2002-01-29 | National Institute Of Advanced Industrial & Technology | マグネトプランバイト型フェライト焼結磁石の製造方法 |
| EP1153900A3 (en) * | 2000-05-11 | 2003-08-06 | National Institute of Advanced Industrial Science and Technology | Process for producing magnetoplumbite-type ferrite sintered magnet |
| WO2014017551A1 (ja) * | 2012-07-25 | 2014-01-30 | Tdk株式会社 | Ｓｒフェライト焼結磁石の製造方法、並びにモータ及び発電機 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2022141975A1 (zh) | 一种永磁铁氧体材料及其制备方法 | |
| CN111362687A (zh) | 一种永磁铁氧体及其制备方法 | |
| JPS60221549A (ja) | 希土類永久磁石 | |
| CN112876230B (zh) | 一种适用于5g环形器的铁氧体材料及其制备方法 | |
| JPH11121218A (ja) | フェライト永久磁石及びその製造方法 | |
| JPH11251127A (ja) | 高性能フェライト磁石およびその製造方法 | |
| JP3054164B2 (ja) | フェライト磁石用原料の製造方法 | |
| JPS60221550A (ja) | 希土類永久磁石 | |
| JPH04125907A (ja) | ナノコンポジット永久磁石材料 | |
| JPH11307331A (ja) | フェライト磁石 | |
| CN116120049B (zh) | 钙镧钴铁氧体磁体的制备方法、钙镧钴铁氧体磁体和应用 | |
| JPH0878220A (ja) | 六方晶フェライトの製造方法 | |
| JP4285800B2 (ja) | 酸化物磁性体の製造方法 | |
| JPH0542128B2 (ja) | ||
| JPS6131067B2 (ja) | ||
| JPS62291903A (ja) | 永久磁石及びその製造方法 | |
| JPS601808A (ja) | 永久磁石材料 | |
| JPH0661029A (ja) | 酸化物永久磁石の製造方法 | |
| CN115180938A (zh) | 一种永磁铁氧体预烧料及其制备方法 | |
| CN115331906A (zh) | 一种电机用磁性材料及其制备方法 | |
| KR100446453B1 (ko) | 이방성 ＮｄＦｅＢ 영구자석의 제조방법 | |
| JPS627831A (ja) | 永久磁石材料の製造方法 | |
| JPH06112029A (ja) | フェライト磁石の製造方法 | |
| JPH09232122A (ja) | 高電気抵抗希土類永久磁石およびその製造方法 | |
| JPS59169108A (ja) | 永久磁石 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050104 |