JPH11115005A

JPH11115005A - ガラス繊維強化ポリプロピレン成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH11115005A
Application number: JP9297702A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Moriwaki; 毅森脇; Toshiharu Sakaguchi; 俊春阪口
Original assignee: Kishimoto Sangyo Co Ltd
Current assignee: Kishimoto Sangyo Co Ltd
Priority date: 1997-10-14
Filing date: 1997-10-14
Publication date: 1999-04-27
Anticipated expiration: 2017-10-14
Also published as: JP3824402B2

Abstract

(57)【要約】【課題】品質のよいガラス（ＧＷ）繊維強化ポリプ
ロピレン（ＰＰ）成形体及びその製造方法を提供する。【解決手段】充分に酸変性したＰＰを少量配合して、無
変性のＰＰとＧＷとの界面接着性の改善をなすのではな
く、全体としての酸変性率は同じであるが、均等に全て
のＰＰを酸変性させてＧＷとの界面接触性の改善を図
る。更に、これを踏まえて、１．射出成形機に供給するＰＰ、カルボン酸、有機過酸
化物、ＧＷの形状、寸法、比率等を最適なものとする。２．原料の酸変性、溶融、混練に混練機構を備えたスク
リュー型射出成形機を使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、安価かつ機械的強
度に優れたガラス繊維強化ポリプロピレン（ＦＲＰＰ）
成形体及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂は、
機械的強度、化学的性質、耐熱性、成形性に優れ、更に
は軽量かつ安価な材料である。このため、機械部品等の
射出成形体に広く使用され、今後ますますその用途が拡
大していくものと予測されている。

【０００３】ところで、ガラス繊維強化ポリプロピレン
成形体の主構成材料であるであるポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）は極性を有さないので、ガラス繊維に対する界面接
着性が悪い。よって、単にポリプロピレンとガラス繊維
とを溶融混練しても殆ど補強効果が得られない。このた
め、従来よりガラス繊維強化ポリプロピレンの製造に
は、ガラス繊維の表面をシランカップリング剤等で処理
して、ポリプロピレンとの界面接着性の向上を図ったガ
ラス繊維が使用されている。

【０００４】しかし、シランカップリング剤等で処理し
た変性ガラス繊維を用いても、ポリプロピレンとの界面
接着性は殆ど改善できない。短繊維のガラス繊維を用い
た場合には、ポリプロピレンからガラス繊維がわずかな
力でも剥離するためマトリックス樹脂がガラス繊維へ力
を伝えることができず、十分な機械的強度を持つ複合材
が得られない。

【０００５】これを改良するため、主原料としてのポリ
プロピレン中に、別途製造した０．４〜５重量％酸変性
した、即ちいわば充分に酸変性のなされたポリプロピレ
ンを、全体の酸変性量が０．０５％〜１％程度になるよ
うに配合する、従っていわば充分に酸変性のなされたポ
リプロピレンを酸変性していないポリプロピレンに対し
て、例えば１／５〜１／３程度混入することもなされて
いる。これは、図２に概念的に示すごとくガラス繊維２
１の周囲を酸変性したポリプロピレンがガラス繊維と、
或いはその表面のシランカップリング剤と化学結合し
て、変性ポリプロピレン２２の界面相（層）が生じ、そ
の周囲を酸変性していないポリプロピレン２３の相
（層）が取り囲む構造として、ガラス繊維とポリプロピ
レンとの界面接着性を高め、これにより複合体の強度を
発現することができるとされている。

【０００６】しかしながら、このためには別途、酸で
０．４〜５重量％変性させたポリプロピレンのペレット
を製造し、これを酸変性していないポリプロピレンのペ
レット及びガラス繊維と溶融混練して押出成形すること
により、ガラス繊維強化ポリプロピレン成形体を製造す
る必要がある。この、ポリプロピレンを酸で変性させる
ため別の工程が必要となる。しかも酸変性したポリプロ
ピレンはその生産量が少ない等のため価格が高くなり、
ひいては、ガラス繊維強化ポリプロピレンやこれを用い
た成形体の価格上昇を招く。

【０００７】このため、その対策として、酸変性した高
価なポリプロピレンの配合量（配合割合）を少なくする
ため、酸変性度を上げるなどの対策がとられるが、これ
はますます変性ポリプロピレンの価格を上げることにも
なる。

【０００８】次に、酸変性したポリプロピレンを一旦ペ
レット化したものが原料として使用されることとなる。
このため、、ペレット製造のための高温のストランド時
に一部酸化したものを使用することとなり、射出成形品
の見栄えも劣る。これらの為、ガラス繊維強化ポリプロ
ピレン成形体が、特にその射出成形体が今後より一層使
用されていくためには、現在のものより更に安価かつ強
度があり、しかも見栄えもよいものとする必要がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題に
鑑みなされたものであり、機械的強度等に優れ、安価で
しかも見栄えのよいガラス繊維強化ポリプロピレン成形
体及びその製造方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
達成のためガラス繊維強化ポリプロピレン成形体におけ
るガラス繊維によるポリプロピレンの強化の機構そのも
のや、更にはそれをふまえてのその製造方法について鋭
意研究した。その結果、ガラス繊維との充分な界面接着
性を得るためには、ポリプロピレン全体の酸変性度が同
じあるいはほぼ同じであるならば、何もいわば高濃度に
酸変性したポリプロピレンを無変性のポリプロピレンに
所定量混入しなくてもよいことを、すなわち、ポリプロ
ピレン全体が均一に一定の酸変性度を有してさえすれば
よいことを見出した。

【００１１】これは、高濃度に変性したポリプロピレン
は、ガラス繊維に強固に接着するため、その分子運動が
阻げられて界面相が脆性になり、無変性ポリプロピレン
相との間に応力集中を生じ、これが複合材の強度を決定
する。従って、ガラス繊維ポリプロピレン形成体の強度
を効果的に上げるには、ポリプロピレン相の酸変性度を
最適に調節し、かかる応力集中を生じないようにするの
が好ましい。即ち、従来と同じ変性量であり、ポリプロ
ピレンを均一に変性させたものとするのが好ましい。

【００１２】更に、このことを踏まえて、好適に原料組
成を調整し、かつ特定の混練機構を備えたスクリュー型
射出成形機を用いて、ポリプロピレンに対する酸変性
と、ポリプロピレンとガラス繊維の混練とを同時進行的
に行い、この混練物を直接射出成形して成形体となす
と、生産性よく機械的強度に優れたガラス繊維強化ポリ
プロピレン成形体を得ることができることを見いだし、
本発明を完成させた。本発明は、具体的には下記の構成
を有している。

【００１３】請求項１記載の発明は、射出成形機を使用
したガラス繊維強化ポリプロピレン成形体の製造方法で
あって、ポリプロピレンに対する酸変性工程と、前記酸
変工程と同時進行的になされるポリプロピレンとガラス
繊維との混練工程と、前記両工程にて製造された溶融混
練物を一旦ペレット状に加工することなく直接金型へ射
出成形する射出成形工程とを有していることを特徴とし
ている。

【００１４】上記構成により、混練機構を有する射出成
形機内にて、全てのポリプロピレンが一様、かつガラス
繊維と適切な界面接着性を有するように酸変性され、ひ
いてはガラス繊維と接着する界面相の脆化や変性してな
いポリプロピレン相との間の応力集中も生ぜず、このた
め優れた機械的強度を有するガラス繊維強化ポリプロピ
レン成形体が製造される。

【００１５】請求項２記載の発明は，請求項１の発明に
おける酸変性工程、ポリプロピレンとガラス繊練工程、
及び射出成形工程は、(1) 平均粒子径１ｍｍ以下の粒状
ポリプロピレンを１００部と、(2) 平均粒子径１ｍｍ以
下のカルボン酸、ジカルボン酸若しくはそれらの無水物
を０．０５−１．０部と、(3) 半減期が１分で、分解温
度が１５０℃ないし２５０℃の液状体若しくは微粒子状
の有機過酸化物、または半減期が１分で、分解温度が１
５０℃ないし２５０℃の有機過酸化物を含む平均粒子径
１ｍｍ以下の有機過酸化物マスターバッチを０．０１−
０．２部と、(4) ガラス繊維チョップドストランドを２
５−１５０部とからなる原料を対象としてなされるもの
であることを特徴としている。

【００１６】上記構成により、各原料の配合比と粒径が
好適に設定される。そして、この原料混合物を混練機構
を備えた射出成形機へ供給することとなる。この場合、
原料の配合比と粒径が適切であるので、射出成形機内で
の全てのポリプロピレンの酸変性と混練とが適切になさ
れる。したがって、機械的強度に優れた良好な成型体が
極めて生産性よく製造できることとなる。

【００１７】請求項３記載の発明は、請求項１又は請求
項２記載の発明の酸変性工程に使用する酸やカルボン
酸、ジカルボン酸若しくはそれらの無水物が、マレイン
酸若しくは無水マレイン酸であることを特徴とする。上
記構成により、安価なマレイン酸若しくは無水マレイン
酸を用いてポリプロピレンへのカルボン酸の付加反応が
円滑になされる。

【００１８】請求項４記載の発明は、請求項２または請
求項３記載のガラス繊維強化ポリプロピレン成形体の製
造方法の発明において、各工程で処理の対象とされる原
料のカルボン酸、ジカルボン酸若しくはそれらの無水物
及び有機過酸化物マスターバッチの平均粒子径が、原料
の粒状ポリプロピレンの平均粒子径と同等以下であるこ
とを特徴としている。

【００１９】上記構成により、カルボン酸等とポリプロ
ピレンとの混合が良好になされるとともに、各粒子が小
さいためカルボン酸等にポリプロピレンが十分に接触す
るので、酸変性が一層円滑に進行する。

【００２０】請求項５記載の発明は、請求項１ないし請
求項４記載の射出成形機は、混練機構を有するスクリュ
ー型射出成形機であって、原料供給口から供給された原
料を予熱しながら下流側に送る予熱フィードゾーンと、
予熱フィードゾーンから送られて来た原料を混練する混
練ゾーンとを少なくとも備え、上記混練ゾーンにおける
スクリューは、連続した螺旋状のフライトを少なくとも
１条有し、上記フライトは、縦断面形状における原料の
送り方向前方側の壁がスクリューの回転軸に直交若しく
はほぼ直交する一方、回転方向後方側の壁がスクリュー
直径を徐々に小さくするように形成され、上記混練ゾー
ンにおけるシリンダは、スクリューの軸方向に連続する
若しくは断続する台形、半円等の凹部を少なくも１条有
し、更に上記フライトの頂面とシリンダの内面との間に
は、原料にずり剪断が働く程度の間隙が形成されたもの
であることを特徴としている。

【００２１】上記構成により、混練機構を有するスクリ
ュー型射出成形機に供給された原料混合物は、予熱フィ
ードゾーンにて熱せられ、ポリプロピレンが融点近くま
で加熱され、また有機過酸化物が分解温度まで加熱され
る。次の混練ゾーンにおいては、フライト頂面とシリン
ダ内面との間隙により原料のずり剪断がなされ、しか
も、上記間隙は適正に設定されているので、過度のずり
剪断力が作用して、ガラス繊維が過度に切断されること
がない。このため、ポリプロピレンの酸変性が十分に進
行すると共に、変性したポリプロピレンとガラス繊維と
の混練が適正になされる。この溶融混合物は、シリンダ
壁面の半円形、台形等の凹部を巡還し、しかもスクリュ
ーフライトで切断、再混合が行われ、均一な溶融物にな
る。その様子を図３に示す。そして、適切に変性したポ
リプロピレンとガラス繊維の混練物が射出成形機のスク
リュー先端に貯留する。しかる後、射出成形機へ取り付
けられた金型内へ射出され成形体となる。このため、機
械的強度に優れたガラス繊維強化ポリプロピレン成形体
が得られる。

【００２２】請求項６記載の発明は、請求項５記載の発
明におけるスクリュー型射出成形機の混練機構における
フライト頂面とシリンダー内面との間隙が、０．１〜１
ｍｍであることを特徴としている。上記構成により、フ
ライト頂面とシリンダ内面とのずりせん断が、溶融混合
物の粘度等との関係で一層良好になされる。

【００２３】請求項７記載の発明は、請求項５又は請求
項６記載の発明の前記スクリュー型射出成形機の混練ゾ
ーンは、スクリュー型射出成形機のシリンダー部の内径
をＤとしたとき、１Ｄ〜５Ｄの範囲、より好ましくは、
１．５Ｄ〜３Ｄの範囲内であることを特徴としている。
上記構成により、ポリプロピレンの均一かつ充分な酸変
性と、この酸変性したポリプロピレンのガラス繊維との
混合が、ガラス繊維の切断等の少ない状態でなされる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。まず、原料について説明する。ポリプロピ
レンであるが、最終製品の使用目的によって、ホモポリ
マー、ブロックコポリマーの何れかが使用される。すな
わち、もっぱら引張強度や剛性を高めたいときはホモポ
リマーを、一方耐衝撃性が必要なときには好ましくはブ
ロックコポリマーを使用する。

【００２５】本発明においては、ポリプロピレンの形態
としては、ペレットでなく粒度が直径１ｍｍ以内の粒状
ポリプロピレンが最も好ましい。かかるポリプロピレン
としては、顆粒状の平均粒度０．６〜０．７ｍｍの材料
が市販されており、これが最も好ましい。但し、この発
明はこれに限定するものではない。

【００２６】また、重合後の未ペレット品でも使用でき
るが、これらには粒子径１００μ以下の微粒子が多く含
まれるため粉塵が発生しやすく、作業環境上好ましくな
いばかりか粉塵爆発の恐れもある。このような原料に対
しては、適当な湿潤剤を添加するのが好ましい。かかる
湿潤剤としては、アルキル・ナフタレン・スルホン酸ナ
トリウム、ポリオキシエチレン・ソルビタン・モノラウ
レート、ポリエチレングリコール、グリセリン、流動パ
ラフィンなどがあるが、これに限られるものではない。

【００２７】また、ポリプロピレンの材質の面からは、
酸化防止剤が含有されていないのが好ましい。

【００２８】次に、変性に使用するカルボン酸、ジカル
ボン酸若しくはそれらの無水物であるが、通常は、２官
能性であること、安価なことよりマレイン酸の無水物が
使用される。ここで、マレイン酸でなく、その無水物と
したのは立体障害、極性因子等の面からモノマー反応性
が高くグラフトし易いことによる。その他、アクリル
酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン
酸、シトラコン酸、シトラコン酸無水物、イタコン酸無
水物などが使用可能である。

【００２９】有機過酸化物としては、半減期１分間の分
解温度が１５０℃〜２５０℃、好ましくは１６０℃〜１
８０℃のものが使用できる。これらには、ラウロイルパ
ーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジターシャ
リブチルパーオキサイド、ターシャリブチルパーベンゾ
エート、ジクミルパーオキサイドなどがある。

【００３０】分解温度が１５０℃より低い有機過酸化物
は、ポリプロピレンが溶融する前に分解して効果を失
い、また分解温度が２５０℃より高い有機過酸化物は、
射出成形機のシリンダー内の滞留時間内に作用すること
ができず、ポリプロピレンからの水素引き抜き反応の機
会がなくなる。つまり、何れの場合もポリプロピレンの
酸変性度が低く、効果が低くなる。

【００３１】この有機過酸化物は、粉体でも液状でも使
用できるが、均一にブレンドできる点では液状のものが
好ましいが、分解する前に揮発して損失することもあ
る。そのため、沸点の高い粉体の方が好ましい。粉体の
ものはそのままでは爆発の恐れがあり、このため、作業
の危険防止の見地から、パラフィンワックスなどに５０
〜８０重量％配合したマスターバッチの形態で使用する
のがよい。しかしこの場合、マスターバッチの粒度はポ
リプロピレンと同程度であることが必要条件である。

【００３２】この有機過酸化物の配合量は、ポリプロピ
レン１００部に対し、０．０１〜０．２部である。これ
よりも配合量が少ないと、酸変性が不充分となり、また
これより多いとポリプロピレンの分子量が低下し、製品
の強度が損なわれることにもよる。ガラス繊維は、通常
直径１０μｍ程度（耐折損性等の面からは、大体５〜１
５μの範囲内）、長さ３〜６ｍｍ程度のＥ−ガラスであ
り、また表面は変性ポリプロピレンとの界面接着性がよ
り良好となるべく、あらかじめシランカップリング剤で
処理されているものがよい。なお、シランカップリング
剤としては通常アミノシラン、エポキシシラン、アクリ
ルシランが使用される。

【００３３】また、ガラス繊維を収束するために、ポリ
ウレタン、エポキシ樹脂などをフィルムフォーマーとし
て使用している。そして、ガラス繊維は数百〜千本収束
し、これを３ｍｍ程度に切断した、いわゆるチョップド
ストランドの形態で供給される。なお、ガラス繊維は、
あまり長くなると分散性が低下するため好ましくなく、
また短すぎるのも取扱い、製品強度の面等から好ましく
ない。

【００３４】各原料の配合比であるが、ポリプロピレン
とカルボン酸と有機過酸化物の配合比は、ポリプロピレ
ンの酸による変性量が少なすぎるとガラスとの適切な接
着性を得ることができず、多すぎても接着性向上には限
界があるのみならずポリプロピレンの分子量が低下し、
組成物の強度が低下する。一般的には、無水カルボン酸
はポリプロピレンに対して０．０５〜１．０重量％であ
り、より好ましくは０．１〜０．２重量％である。

【００３５】次に、スクリュー式可塑化機構における混
練機構については、周知技術であるため、一般的な説明
は省略する。

【００３６】本発明では、特公昭５６−４７８４７号公
報にて公開されている混練機構を備えたスクリュー型射
出成形機を使用するのが好ましい。図１は、本実施の形
態における混練機構を有するスクリュー型射出成形機の
軸方向断面を概念的にした図である。

【００３７】図１において、１は原料のポリプロピレン
（ＰＰ）、ガラス繊維及びカルボン酸、有機過酸化物の
供給部である。２は、シリンダーでありバレルとも言わ
れている。３は、スクリューであり、射出時のピストン
の役も兼ねている。４は、シリンダー内筒面に軸方向に
設けられた凹部である。５は、フライトである。６は射
出ノズルである。７は、スクリュー回転駆動用モーター
である。８は、射出用油圧機構である。９は、シリンダ
ーのヒーターである。ただし、これらのうち、６の射出
ノズルから９のヒーターまで及びその他図示しない逆止
弁等は、本願発明に直接の関係はないので、説明は省略
する。

【００３８】図１に示すＩ、II、III 及びIVは、各々、
フィード予熱ゾーン、可塑化混練ゾーン、脱気ゾーン、
計量ゾーンである。これら各ゾーンについては、後に説
明する供給部１から、ポリプロピレン等の原料がシリン
ダー２に設けられた主供給孔１１を通じてその内部に自
重で或いはフィーダーを通じて供給される。また、シリ
ンダー２の下流側には、排気用の細孔１２を設けること
ができる。

【００３９】図３に、図１におけるＡ−Ａ断面を示す。
図３に示すように、フィード予熱ゾーンと可塑化混練ゾ
ーンのシリンダー２の内筒面には、後に説明するフライ
ト５と併せてずりせん断のみならず、圧縮、交流により
原料の混練等をなすため軸方向或いは、ほぼ軸方向の溝
４が複数設けられている。そして、シリンダー２内筒面
とフライト５の頂上との隙間（ｔｉｐｃｌｅａｒａｎｃ
ｅ）は、樹脂の可塑化と無水マレイン酸との混合、ガラ
ス繊維の分散と混合にも最適なように０．１〜１ｍｍと
してある。

【００４０】スクリュー３は、図１に示すように可塑化
部にはその外周に螺旋状のフライト５が通常は複数設け
られている。例えば、図１に示すように、可塑化混練ゾ
ーン、脱気ゾーンのスクリュー３は６つのフライト５を
有している。また、フライト５の頂部の巾は、一例とし
て、スクリュー外径が６０ｍｍのとき１０ｍｍである。
これにより、主供給孔２１から投入された原料の、スク
リュー３の回転による下流への移送、原料の変性、混合
等がなされる。

【００４１】図３に、シリンダー２内のスクリュー３の
回転に伴う混練材のずりせん断工程Ｓ、混合工程Ｐの様
子を概念的に示す。本図において、フライト５の頂面と
シリンダ２内面との細い間隙においては、溶融した原料
のずりせん断Ｓがなされており、フライト５間の溝とシ
リンダ２内面の凹部との存在及びフライト５のスクリュ
ー２の回転方向前面壁が回転方向に直交していることの
ため、フライト５とシリンダ２内面双方の溝にて形成さ
れる空間内では原料の交流がなされているのがわかる。

【００４２】このスクリュー型射出成形機では、一般的
には、フィード予熱ゾーンでは供給された原料の加熱
が、可塑化混練ゾーンでは原料の混練が、脱気ゾーンで
は混練で生じた反応ガスの脱気が、計量ゾーンでは溶融
状態の混練生成物の貯留と計量がなされる。しかし、本
発明では、平均粒子径の小さい原料をあらかじめ混合し
て供給しているため、フィード／余熱ゾーンで配合され
た材料への熱の供給が効率よく行われる結果、可朔化／
混練部でポリプロピレンの可朔化／溶融と過酸化物の分
解が迅速に行われ、カルボン酸の付加反応が効果的に行
われる。

【００４３】なお、可朔化混練ゾーンは、あまり長すぎ
るとガラス繊維の切断による短小化等も生じ得、エネル
ギー効率も低下する。逆に短すぎると、ポリプロピレン
の酸変性が不充分なものとなりかねない。このため、シ
リンダー内径をＤとしたとき、１Ｄから５Ｄの範囲内、
更には原料の粒度等にもよるがより好ましくは１．５Ｄ
から３Ｄの範囲内としている。

【００４４】この反応は、シリンダー内面とフライト頂
上との間隔を、ずりせん断が生じる程度、具体的には
０．１−１ｍｍ、好ましくは０．２−０．５ｍｍにおい
てポリプロピレン分子とカルボン酸の混合が効率よく行
われ、しかもこの間隔で同時に供給されたガラス繊維チ
ョップドストランドが開繊して単繊維がレジン中への均
一な分散が同時進行的になされる。シリンダー内面の凹
部は、溶融状の粗混合物をより均質化する効果をもつ。

【００４５】次に、酸変性について説明する。上述のご
とく、従来は、０．４〜５重量％といわば高濃度に酸変
性したポリプロピレンを、ガラス繊維とポリプロピレン
とのバインダーに使用するという考えにとらわれてい
た。このため、スクリュー型射出成形機のシリンダー内
で全体のポリプロピレンを酸変性量は同じであるが均一
に酸変性するという発想がなかった。

【００４６】本発明では、前ポリプロピレンに対する酸
変性が同じであるならば、ガラス繊維強化ポリプロピレ
ンの強度は同じ、あるいはむしろ優れていることを見出
し、このもとで第１に、射出成形機へ投入するポリプロ
ピレン、カルボン酸、有機過酸化物は平均粒子径１ｍｍ
以下とし、更に、有機過酸化物は微粒子状若しくは液体
状とする限定された条件で、更にまた混練機構を備え、
好ましくは該混練機構の形状、寸法が適切なスクリュー
型射出成形機を使用することにより、スクリュー型射出
成形機内での全ポリプロピレンの適切な酸変性を可能と
した。

【００４７】次に、ガラス繊維強化ポリプロピレンにお
ける酸変性ポリプロピレンの必要量について説明する。
これは、次の実験により確認された。単純ポリプロピレ
ンと酸変性度０．４重量％のポリプロピレンとをブレン
ドして、レジンの酸変性度が０、０．０４、０．０８お
よび０．１３重量％（記号はそれぞれＭ１〜Ｍ４とす
る。）の４水準で、繊維径１０μｍ、繊維長３ｍｍのガ
ラス繊維チョップドストランドと５０／５０の比率でタ
ンブルブレンドし、１００Ｔの直接射出成型機により、
ＡＳＴＭＤ６３８引張試験片とＡＳＴＭＤ７９０
曲げ試験片（いずれも肉厚３．２ｍｍ）をセット取りの
金型を用いて成形した。

【００４８】この酸変性による界面改良の効果を、引張
り試験片破断面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観察によ
り観察した。酸変性度０．０４ｗｔ％では余り変化はな
いが、０．０８ｗｔ％ではガラス繊維表面の薄い界面
相で破壊が起こっており、酸変性度０．１３ｗｔ％では
界面層は厚さ数μとなり、破壊はその外側で起きてい
る。一方、物性（機械的強度）は図４に示すように、酸
変性度０．０４％から除々に効果を発揮し始めるが、引
張り強さ、曲げ強さ、アイゾット衝撃などの諸物性は、
酸変性度０．１％を越えないと充分の性能を発揮しない
ことが分かった。

【００４９】次に、ポリプロピレンとガラス繊維の配合
比について説明する。これは、一般的には両者を均一に
混合し、かつ最終製品に必要な強度等を得るため一定の
範囲が定まるが、このプロセスでは、ガラス繊維も樹脂
の混合に寄与すると思われ、あまり少ないとポリプロピ
レンの酸変性の効率を低下させ、また多すぎると組成物
の流動性を悪化させ、射出成形が困難になり、実用に適
さない。これより、ポリプロピレン１００部に対して、
２５部から１５０部、より好ましくは５０部から１００
部である。

【００５０】次に、各原料の混合について説明する。最
初、ガラス繊維の粒子との衝突による折損を極力防止
し、併せてポリプロピレンの適切な酸変性をなすべく、
あらかじめ室内で別途ガラス繊維を除く原料をドラムブ
レンダーで１０分間予備混合し、その後ガラス繊維チョ
ップドストランドを加えて更に２分間予備混合する。な
お、カルボン酸の予備混合を一層良好に行う方法とし
て、ポリプロピレンの粉体とカルボン酸粉末を高速ミキ
サー（スーパーミキサーなど）内で高速で混合し、カル
ボン酸の融点よりやや高くまで昇温させ、カルボン酸を
ポリプロピレンの表面に薄膜状に付着させ、或いは内部
に浸透させる方法もとられる。

【００５１】このようにして作った混合物を、２３０℃
〜２７０℃程度に熱せられている混練機構を備えたスク
リュー型射出成形機の内部へホッパーから投入する。そ
して更に、射出成形機内で、そのスクリューの回転と加
熱に伴う混合物の溶融、可塑化及び酸による変性がなさ
れる。

【００５２】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。本発明の
実施例及び比較例は、以下の原料を使用して製造され
た。ポリプロピレンａ．トクヤマ製（株）ＭＳ６４０直径約３ｍｍのペ
レットｂ．トクヤマ製（株）ＰＮ６４０平均粒度０．５ｍ
ｍ、１．２ｍｍ以上の粒子が０．５重量％以下の粉体ｃ．ｂを押出機で直径約３ｍｍのペレットに作製。ｄ．三井東圧化学製ＢＪＨＨ１３５２直径約３ｍ
ｍのペレット。ｅ．三井東圧化学製ＢＪＨＨ平均粒度０．２ｍｍ、
１．０ｍｍ以上の粒子が０．２％重量以下の粉体ｆ．ｅを押出機で直径約３ｍｍのペレットに作製。無水マレイン酸（試薬１級）ａ．最大粒度５ｍｍの粉体混合物ｂ．最大粒度１００μｍに粉砕過酸化物ａ．ジターシャリブチルパーオキサイドのワックスベー
スの、直径３ｍｍのペレット状マスターバッチｂ．ａを最大粒度１．５ｍｍに粉砕ｃ．ジターシャリブチルパーオキサイドを、平均粒径１
０μｍの炭酸カルシウム粉末に吸収させた粉体。ｄ．ジターシャリブチルパーベンゾエート（液状）ガラス繊維日本紡績社製２４５ｓ（繊維長３ｍｍのチョップドス
トランド）

【００５３】加工機（１）押出による製造後に示す表の比率で各原料をドラムブレンダーに投入し
て混合し、しかる後混練し、６０ｋｇ／ｈ．で押出し、
ストランドは水冷機ペレタイザーで切断してペレットを
作成した。混練押出機：フリージアマクロス社製ＮＲII−４６ｍｍＳＧ二軸押出機シリンダー温度２００℃ 或いは２３０℃ スクリュー回転数３００ＲＰＭＬ／Ｄ＝４０第１段Ｌ／Ｄ＝２４内ニーディングブロック６．５第２段Ｌ／Ｄ＝１６内ニーディングディスク４．０（２）直接射出成型による変性ＰＰの製造後に示す表に記した割合で、各原料をドラムブレンダー
に投入し、あらかじめ１０分間予備混合した。この混合
物を、混練り機構を備えた型締力１００ｔの射出成形機
で混練し、ＡＳＴＭＤ６３８引張り試験片およびＡＳ
ＭＴＤ７９０曲げ試験片をセット取りの金型を用いて
射出成形した。使用した成型機は次の２種である。射出成形機Ａ図１の混練機構を備えた射出成形機射出成形機Ｂフルフ
ライト型スクリューの一般の射出成形機、日本製鋼社製
Ｊ７５ＥII

【００５４】（酸変性の効果測定）まず、以上の原料、
機器により製造したガラス繊維強化ポリプロピレン成形
体の酸変性についての確認試験の結果について説明す
る。

【００５５】押出品はペレットを、射出成形品は成形品
の一部をもとに、熱プレスにより厚さ約１５０μｍのフ
ィルムを作製し、アセトンに１日浸積して未反応無水マ
レイン酸を除去した後、２４時間８０℃にて真空乾燥
し、赤外線吸収スペクトルを測定した。この赤外線吸収
スペクトルにおける８４０ｃｍ^-1のポリプロピレンのＣ
−Ｈ吸収に対する１７８５ｃｍ^-1の無水マレイン酸のＣ
＝Ｏ吸収の吸光度比でポリプロピレンへの無水マレイン
酸のグラフトが測定できる。また、既知試料による検量
線から無水マレイン酸のグラフト率を計算した。なお、
この方法は、井手文雄他、高分子論文集３２巻１１号、
６４５−６５２（１９７５）に記載されているものであ
る。測定結果を以下の表１と表２に示す。

【００５６】

【表１】

【００５７】

【表２】

【００５８】まず、両表の読み方について説明する。両
表の左端の欄の「〔配合〕」の下の記号であるが、ＰＰ
はポリプロピレンのことである。このためＰＰａは、原
料のところで記したポリプロピレンａ．すなわち、
（株）トクヤマ製ＭＳ６４０直径約３ｍｍのペレッ
トを指す。ＰＰｂは、その下の（株）トクヤマ製ＰＮ
６４０平均粒度０．５ｍｍ、１．２ｍｍ以上の粒子が
０．５％以下の粉体を示す。以下、ＰＰｃからＰＣｆも
同様である。

【００５９】ＭＡＨは、無水マレイン酸のことである。
このためＭＡＨａとＭＡＨｂは各々、原料のところで記
した無水マレイン酸試薬１級ａ、同ｂを指す。過酸化物
ａ、同ｂ、同ｃ、同ｄの意味も同じであり、原料のとこ
ろで記した過酸化物ａ、同ｂ、同ｃ、同ｄを指す。

【００６０】次に、この酸変性の効果の測定についての
各実施例、比較例の欄の数値の意味について説明する。
例えば表１の比較例１におけるＰＰｂの行（段）の数値
が１００、同じくＭＡＨ変性ＰＰａの行の数値が０．
６、過酸化物ａの数値が０．１なのは、比較例１はＰＰ
ｂを１００部、ＭＡＨａを０．６部、過酸化物ａを０．
１部配合した原料を混練して射出成形されたものである
ことを示す。なお、過酸化物の配合量は全て有機過酸化
物の純分の値である。そして、他の比較例や実施例にお
いても、各原料物質に対応する行の数値の意味は同じで
ある。

【００６１】次に、各実施例、比較例の製造方法につい
て説明する。表１に示す比較例１は、押出グラフト法に
より無水マレイン酸による変性ポリプロピレンを製造す
る際の代表的な原料配合比であり、得られた変性ポリプ
ロピレンの無水マレイン酸によるグラフト率（酸変性
度）は約０．５％である。従来の技術では既述のごと
く、通常この程度、若しくはそれ以上に変性したポリプ
ロピレンを無変性ポリプロピレンで１／２〜１／５に希
釈して、ガラス繊維強化ポリプロピレンに適した組成と
している。なお、このいわば高濃度に変性したポリプロ
ピレンを１００％使用すると、分子量が小さいためガラ
ス繊維で強化してもその物性は低下する危険性がある。
このためそのままでは使用されない。

【００６２】同じく、比較例２は、希釈せずにそのまま
使用される変性ポリプロピレンの例であり、グラフト率
は０．１４％とガラス繊維との接着性が十分強くなる値
となっている。このため高強度のガラス化繊維強化ポリ
プロピレンを造るのに適度な変性ポリプロピレンとなっ
ている。

【００６３】同じく、比較例３はペレット状のポリプロ
ピレンを原料とした例で、溶融温度を２３０℃とした
が、マレイン酸のグラフトの結果は比較例２と同じであ
る。これら押出の場合は、押出機のシリンダー長が充分
に長く、グラフト反応に必要な滞留時間が得られるた
め、無水マレイン酸の粒度が大きくてもグラフト反応に
問題はない。

【００６４】比較例４は、比較例２と同じ配合で、押出
機を本発明で使用する混練機構を有する射出成形機に変
えた例である。無水マレイン酸の粒度が大きいためグラ
フト率は０．０６％と著しく低下し、ガラス繊維強化の
目的には使用できない。比較例５、同６は比較例２、同
４と同じ原料組成であるが、ポリプロピレンをＰＰｃと
ｆ、すなわち、直径約３ｍｍのペレットに変更したもの
である。この場合もグラフト率は各０．０７、０．０８
％と著しく低下し、ガラス繊維強化の目的には使用でき
ない。

【００６５】次に表２であるが実施例１、同２、同３
は、同様な配合率で無水マレイン酸や過酸化物を粒度の
小さい物に変えた例である。これらの例ではグラフト率
は０．１４％以上とガラス繊維強化に適した値となる。
これに対し射出成形機Ｂを使用して製造した比較例７、
同８、同９では、それぞれ実施例１、同２と同じポリプ
ロピレン原料でありながら、グラフト率が著しく低下
し、ガラス繊維強化には適さない。これより、射出成形
機を使用してガラス繊維強化の効果のある変性ポリプロ
ピレンを作るには、混練機構を有しかつ粒度が小さい原
料とするという限定された条件で製造する場合のみが効
果のあることが分かる。

【００６６】（ガラス繊維強化ポリプロピレンについて
の実施例）次に、ガラス繊維強化ポリプロピレンやその
成形体の原料の配合比や製造に使用した機器等の相違に
よる各種機械的強度（性質、物性）の相違について説明
する。まず、試験結果を表３、表４、表５に示す。

【００６７】

【表３】

【００６８】

【表４】

【００６９】

【表５】

【００７０】なお、これらの表の各実施例、比較例の
〔配合〕欄の見方は表１、表２と同じである。なおま
た、〔配合〕欄の変性ＰＰとは、比較例１で製造したポ
リプロピレンを指す。比較例１２、同１３、同１４がこ
の変性ポリプロピレンを３３部含んでいる。

【００７１】引張り強さ、曲げ強さ、曲げ弾性率の単位
は各ｋｇ／ｍｍ²であり、アイゾット衝撃の単位はｋｇ
・ｃｍ／ｃｍである。このため例えば表３の比較例１０
において、引張強さの行の数値が９．７なのは、この強
度が９．７ｋｇ／ｍｍ²であることを示す。

【００７２】また、ＧＦ分散とは射出成形品の表面を肉
眼で観察し、ガラス繊維の分散の程度を表６に示す基準
で判定したものである。

【００７３】

【表６】

【００７４】同じく、表面平滑性とは射出成形機の表面
を肉眼で観察し、表７に示す基準で判定したものであ
る。

【００７５】

【表７】

【００７６】このため、例えば表３の比較例１０におけ
るＧＦ分散がＡとは本比較例では、ガラス繊維の１０ｇ
当りの分散不良が０であることを示す。また、表面平滑
がＡとは、表面状態が全て平滑であることを示す。

【００７７】次に、各実施例、比較例の製造方法につい
て概略説明する。比較例１０は従来法によるものであ
る。表中の配合に従って、ＰＰ等を配合し、２軸押出機
の主ホッパーより６０ｋｇ／ｈ．で供給し、同じ押出機
の下流の第２供給口より、スクリューフィーダーにより
６０ｋｇ／ｈ．で強制供給したものである。そして、押
出機のダイスより押出されたストランドを、水中で冷却
後ペレタイザーで３ｍｍに切断し、ガラス繊維強化ポリ
プロピレンペレットを作製した。そして、このペレット
を、日本製鋼所射出成形機Ｊ７５IIを使用し、シリンダ
ー温度２６０℃、金型温度６０℃でＡＳＴＭＤ６３８
引張り試験片とＡＳＴＭＤ７９０曲げ試験片をセット取
りの金型で成形したものである。

【００７８】比較例１１は、直接変性押出法によるもの
である。この方法は、同じ発明者による特願平９−１９
７５５号である。表中の配合に従って、ＰＰｂ、ＭＡＨ
ａ、過酸化物ａをドラムブレンダーで５分間混合後、２
軸押出機の主供給口に６０ｋｇ／ｈ．で供給し、同じ押
出機の第２供給口より、６０ｋｇ／ｈ．でガラス繊維を
強制供給したものである。そして、ダイスより押し出さ
れたストランドを、水冷後ペレタイザーで切断して、ガ
ラス繊維強化ポリプロピレンペレットを作製した。次
に、このペレットを、日本製鋼所射出成形機Ｊ７５IIを
使用し、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃でＡ
ＳＴＭＤ６３８引張り試験片とＡＳＴＭＤ７９０曲げ
試験片をセット取りの金型で成形したものである。

【００７９】比較例１２、同１３、同１４は、直接射出
成形法によるものである。表中の配合に従って、ＰＰ
ａ、比較例１で作製したグラフト率０．４６％のいわば
充分に変性したＰＰ、ガラス繊維をドラムブレンダーで
３分間混合し、混練機構を備えた射出成形機に供給して
混練し、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃でＡ
ＳＴＭＤ６３８引張り試験片とＡＳＴＭＤ７９０曲
げ試験片をセット取りの金型を用いて射出成形したもの
である。従って、従来技術のガラス繊維強化ポリプロピ
レンに近いものである。

【００８０】比較例１５、同１６、同１７（表４）は、
無変性のＰＰによる直接射出成形法によるものである。
表中の配合に従って、ＰＰ、ガラス繊維をドラムブレン
ダーで３分間混合し、一般型のフルフライトスクリュー
を備えた射出成形機に供給して混練し、シリンダー温度
２６０℃、金型温度６０℃でＡＳＴＭＤ６３８引張り
試験片とＡＳＴＭＤ７９０曲げ試験片のセット取りの
金型で射出成形したものである。

【００８１】比較例１８は、直接変性射出成形法による
が、原料の粒度が本発明の範囲外となるものである。表
中の配合に従って、ＰＰｂ、ＭＡＨａ、過酸化物ａを配
合し、ドラムブレンダーで５分間混合した後、ガラス繊
維を加え、ドラムブレンダーで３分間混合する。次いで
この混合物を、混練機構を備えた射出成形機を使用して
混練し、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃でＡ
ＳＴＭＤ６３８引張り試験片とＡＳＴＭＤ７９０曲
げ試験片をセット取りで成形した。

【００８２】実施例４〜同１０（表５）は、直接変性射
出成形法によるものである。表中の配合に従って、ＰＰ
ペレット、ＭＡＨ、過酸化物を配合し、ドラムブレンダ
ーで５分間混合する。その後、ガラス繊維を加え、再度
ドラムブレンダーで３分間混合する。この混合物を、混
練機構を備えた射出成形機を使用して混練し、更にシリ
ンダー温度２６０℃、金型温度６０℃でＡＳＴＭＤ６
３８引張り試験片とＡＳＴＭＤ７９０曲げ試験片のセ
ット取りの金型で射出成形したものである。

【００８３】比較例１９〜同２２は、一般機による直接
変性射出成形法によるものである。表中の配合に従っ
て、ＰＰペレット、ＭＡＨ、過酸化物を配合し、ドラム
ブレンダーで５分間混合する。その後、ガラス繊維を加
え、再度ドラムブレンダーで３分間混合する。この混合
物を、フルフライト型のスクリューを備えた日本製鋼所
製射出成形機Ｊ７５IIを使用して混練し、更にシリンダ
ー温度２６０℃、金型温度６０℃でＡＳＴＭＤ６３８
引張り試験片とＡＳＴＭＤ７９０曲げ試験片のセット
取りの金型で射出成形したものである。

【００８４】次に、試験結果を説明する。まず、機械的
強度であるが、これら３つの表を見れば、粒子径の小さ
いＰＰｂ、最大粒度が１００μｍに粉砕したＭＡＨｂ及
び最大粒度が１．５ｍｍの過酸化物ｂ粉体の過酸化物
ｃ、及び液状である過酸化物ｄで製造した実施例１〜同
７及び実施例９、同１０は、そうでない条件、すなわち
ポリプロピレンや無水マレイン酸の粒子が大きい比較例
１８及び同２０に対して、引張強さ、曲げ強さ、曲げ弾
性率、アイゾット衝撃値が大きく改善されているのがわ
かる。

【００８５】また、ポリプロピレンのグラフト率の大き
い比較例１０や、同じく従来例に近いこととなる比較例
１２に対しても、遜色がないどころか、むしろ優れてい
るのもわかる。なお比較例１２と比較した場合、別途の
工程で製造され、しかも生産量が少ないため高価な変性
ポリプロピレンを原料として使用することがないため、
射出成形体は経済的にはずっと優れたものとなるのは勿
論である。

【００８６】更に、実施例５を実施例４、同６、同７、
同８と比較した場合、無水マレイン酸の濃度の効果も、
ポリプロピレン１００部に対して０．２部から０．４部
のあたり、すなわちポリプロピレンに対して０．２重量
％から０．４重量％のあたりに一応の限界があるのがわ
かる。

【００８７】また、ポリプロピレンについては、直径約
３ｍｍのペレット、ＰＰｃを使用した実施例８も、実施
例４〜同７に次ぐ機械的強度を有している。更に、実施
例９、同１０は、ガラス繊維の含有量が少ないため、そ
の分、実施例４〜同８に比較して機械的強度が劣るが、
それでも混練機構を有さない一般の射出成形機を使用し
て製造した比較例２１、同２２より優れたものとなって
いる。また、従来技術に近い比較例１３、同１４と比較
しても遜色がないどころか、むしろ優れているのがわか
る。

【００８８】なお、実施例８と比較例２０を比較すれ
ば、射出成形機の相違と過酸化物の寸法の相違が機械的
強度に如何に大きな影響を及ぼすかも分かる。

【００８９】次に、ＧＦ分散と表面平滑の評価について
説明する。一般型の射出成形機を使用した比較例１９〜
同２２は、これらの評価がほぼＣやＤ、具体的にはガラ
ス繊維がけば立ったりしており、せいぜい表面平滑のみ
Ｂなのが２例みられるだけである。一方、混練り機構を
備えた射出成形機を使用した各実施例及びマレイン酸の
みペレット（ＭＡＨａ）を使用した点が実施例と相違す
るが、同様に、混練り機構を備えた射出成形機を使用し
た比較例１８においては、これらの評価が全てＡであ
る。

【００９０】以上、本発明を実施例に基づき説明してき
たが、本発明は何も上記実施例に限定されないのは勿論
である。例えば、有機過酸化物に作用されず、カルボン
酸と反応しない物質を、原料中にあらかじめ改質剤、着
色剤等として混合して製造してもよい。

【００９１】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、わざわざ別途の工程で製造した変性度が０．４から
５重量％のポリプロピレンを純ポリプロピレンに配合す
るという工程なしで、ガラス繊維強化ポリプロピレン成
形体を射出成形にて製造しうる。このため、大幅なコス
トダウンが可能となる。しかも、ポリプロピレンは結晶
ポリマーであるため、ガラス繊維による機械的強度や耐
熱性向上の効果が充分に発揮され、このため得られた製
品は従来品以上に物性が優れたものとなる。

【００９２】更に、従来のガラス繊維強化ポリプロピレ
ンの製造方法と異なり、ペレットを製造するため高温の
ストランドの状態でポリプロピレンが空気に触れるとい
う機会が少ないので、従来品と異なり成品の着色も少な
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】混練り機構を備えたスクリュー型射出成形機
の概念図である。

【図２】高濃度に酸変性したポリプロピレンがガラス
繊維に周囲を取り囲み、更にその周囲を全く酸変してい
ないポリプロピレンが取り囲んでいる様子を概念的に示
した図である。

【図３】図２に示すスクリュー型射出成形機のずれせ
ん断と圧縮による原材料の混合機構を概念的に示した図
である。

【図４】ポリプロピレンの酸変性度による複合材の物
性の変化の様子を示した図である。

【符合の説明】

１供給部２シリンダー３スクリュー兼押し出し用ピストン４シリンダー内筒面の軸方向凹部５シリンダー外表面の螺旋状フライト６射出ノズル７モーター８押し出し用油圧機構９加熱機

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】射出成形機を使用したガラス繊維強化ポ
リプロピレン成形体の製造方法であって、ポリプロピレンに対する酸変性工程と、前記酸変工程と同時進行的になされるポリプロピレンと
ガラス繊維との混練工程と、前記両工程にて製造された溶融混練物を直接金型へ射出
成形する射出成形工程とを有していることを特徴とする
ガラス繊維強化ポリプロピレン成形体の製造方法。
【請求項２】前記酸変性工程、ポリプロピレンとガラ
ス繊維の混練工程、及び、射出成形工程は、 (1) 平均粒子径１ｍｍ以下の粒状ポリプロピレンを１０
０部と、 (2) 平均粒子径１ｍｍ以下のカルボン酸、ジカルボン酸
若しくはそれらの無水物を０．０５−１．０部と、 (3) 半減期が１分で、分解温度が１５０℃ないし２５０
℃の液状体若しくは微粒子状の有機過酸化物、または半
減期が１分で、分解温度が１５０℃ないし２５０℃の有
機過酸化物を含む平均粒子径１ｍｍ以下の有機過酸化物
マスターバッチを０．０１−０．２部と、 (4) ガラス繊維チョップドストランドを２５−１５０部
と、からなる原料を対象としてなされるものであることを特
徴とする請求項１記載のガラス繊維強化ポリプロピレン
成形体の製造方法。
【請求項３】前記酸変性工程に使用する酸又は上記カ
ルボン酸、ジカルボン酸若しくはそれらの無水物は、マレイン酸若しくは無水マレイン酸であることを特徴と
する請求項１又は請求項２記載のガラス繊維強化ポリプ
ロピレン成形体の製造方法。
【請求項４】前記各工程で処理の対象とされる原料の
カルボン酸、ジカルボン酸若しくはそれらの無水物及び
有機過酸化物マスターバッチの平均粒子径は、原料の粒状ポリプロピレンの平均粒子径と同等以下であ
ることを特徴とする請求項２又は請求項３記載のガラス
繊維強化ポリプロピレン成形体の製造方法。
【請求項５】前記射出成形機は、混練機構を有するスクリュー型射出成形機であって、原料供給口から供給された原料を予熱しながら下流側に
送る予熱フィードゾーンと、予熱フィードゾーンから送
られて来た原料を混練する混練ゾーンとを少なくとも備
え、上記混練ゾーンにおけるスクリューは、連続した螺旋状
のフライトを少なくとも１条有し、上記フライトは、縦断面形状における原料の送り方向前
方側の壁がスクリューの回転軸に直交、若しくはほぼ直
交する一方、回転方向後方側の壁がスクリュー直径を徐
々に小さくするように形成され、上記混練ゾーンにおけるシリンダは、スクリューの軸方
向に連続する若しくは断続する凹部を少なくとも１条有
し、更に、上記フライトの頂面とシリンダの内面との間に
は、原料にずり剪断が働く程度の間隙が形成されたもの
であることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３
又は請求項４記載のガラス繊維強化ポリプロピレン成形
体の製造方法。
【請求項６】上記スクリュー型射出成形機の混練機構
におけるフライト頂面とシリンダー内面との間隙は、０．１〜１ｍｍであることを特徴とする請求項５記載の
ガラス繊維強化ポリプロピレン成形体の製造方法。
【請求項７】前記スクリュー型射出成形機の混練ゾー
ンは、スクリュー型射出成形機のシリンダー部の内径をＤとし
たとき、１Ｄ〜５Ｄの範囲内であることを特徴とする請
求項５又は請求項６記載のガラス繊維強化ポリプロピレ
ン成形体の製造方法。