JPH1085995A - 焼結部品の表面緻密化方法 - Google Patents
焼結部品の表面緻密化方法Info
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- JPH1085995A JPH1085995A JP8250103A JP25010396A JPH1085995A JP H1085995 A JPH1085995 A JP H1085995A JP 8250103 A JP8250103 A JP 8250103A JP 25010396 A JP25010396 A JP 25010396A JP H1085995 A JPH1085995 A JP H1085995A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】しごき代を大きくするのに有利で、焼結部品W
の緻密化にも有利に焼結部品の表面緻密化方法を提供す
ることにある。 【解決手段】ダイス1のダイス孔10の内周部には第1
段差11、第2段差12、第3段差13がダイス孔10
の軸線P1の方向に沿って直列に配置されている。ダイ
ス孔10に焼結部品Wが押入されると、焼結部品Wは、
第1段差11、第2段差12、第3段差13を順次通過
するため、1回の押入操作で複数回のサイジング処理が
実行される。
の緻密化にも有利に焼結部品の表面緻密化方法を提供す
ることにある。 【解決手段】ダイス1のダイス孔10の内周部には第1
段差11、第2段差12、第3段差13がダイス孔10
の軸線P1の方向に沿って直列に配置されている。ダイ
ス孔10に焼結部品Wが押入されると、焼結部品Wは、
第1段差11、第2段差12、第3段差13を順次通過
するため、1回の押入操作で複数回のサイジング処理が
実行される。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は焼結歯車部品等の焼
結部品の表面緻密化方法に関する。
結部品の表面緻密化方法に関する。
【0002】
【従来の技術】焼結部品として焼結歯車部品を例にとっ
て説明する。従来より、焼結歯車部品の分野では、図7
に示すように、ダイス孔101を備えたダイス100を
用い、焼結歯車部品W1をダイス孔100に押入操作す
ることにより、焼結歯車部品W1に対してサイジング処
理を実施し、焼結歯車部品W1の寸法調整等を行なう技
術が知られている。この技術によれば、焼結歯車部品W
1の寸法調整と共に、焼結歯車部品W1、特に焼結歯車
部品W1の外周部の表面緻密化が促進される。
て説明する。従来より、焼結歯車部品の分野では、図7
に示すように、ダイス孔101を備えたダイス100を
用い、焼結歯車部品W1をダイス孔100に押入操作す
ることにより、焼結歯車部品W1に対してサイジング処
理を実施し、焼結歯車部品W1の寸法調整等を行なう技
術が知られている。この技術によれば、焼結歯車部品W
1の寸法調整と共に、焼結歯車部品W1、特に焼結歯車
部品W1の外周部の表面緻密化が促進される。
【0003】また焼結歯車部品の表面を緻密化する技術
として、特表平6−501988号公報には、転造装置
を用い、焼結歯車部品の表面を緻密化し、焼結歯車部品
の強度、耐摩耗性を向上させる技術が開示されている。
として、特表平6−501988号公報には、転造装置
を用い、焼結歯車部品の表面を緻密化し、焼結歯車部品
の強度、耐摩耗性を向上させる技術が開示されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら図7に示
す技術によれば、焼結歯車部品W1の表面緻密化を図り
得るものの、1回の押入操作でのしごき代には限界があ
る。更に焼結歯車部品W1の表面緻密化の向上にも限界
があった。また上記公報技術によれば、転造設備が必要
とされ、コストや生産性の面で必ずしも充分ではない。
更に転造では歯形誤差や歯すじ誤差等の影響で、歯車精
度の向上には限界がある。
す技術によれば、焼結歯車部品W1の表面緻密化を図り
得るものの、1回の押入操作でのしごき代には限界があ
る。更に焼結歯車部品W1の表面緻密化の向上にも限界
があった。また上記公報技術によれば、転造設備が必要
とされ、コストや生産性の面で必ずしも充分ではない。
更に転造では歯形誤差や歯すじ誤差等の影響で、歯車精
度の向上には限界がある。
【0005】本発明は上記した実情に鑑みなされたもの
であり、1回の押入操作で得られるしごき代を大きくす
ることにより、生産性、表面緻密化の面で有利な焼結部
品の表面緻密化方法を提供することを課題とする。
であり、1回の押入操作で得られるしごき代を大きくす
ることにより、生産性、表面緻密化の面で有利な焼結部
品の表面緻密化方法を提供することを課題とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】請求項1に係る焼結部品
の表面緻密化方法は、焼結部品が押入されるダイス孔を
備えると共にダイス孔の内周部にダイス孔の軸線方向に
沿って直列に配置された複数の段差を備えたダイスを用
い、焼結部品をダイス孔に押入する1回の操作におい
て、焼結部品を、段差を順次通過させることにより複数
回のサイジング処理を順次実施することを特徴とするも
のである。
の表面緻密化方法は、焼結部品が押入されるダイス孔を
備えると共にダイス孔の内周部にダイス孔の軸線方向に
沿って直列に配置された複数の段差を備えたダイスを用
い、焼結部品をダイス孔に押入する1回の操作におい
て、焼結部品を、段差を順次通過させることにより複数
回のサイジング処理を順次実施することを特徴とするも
のである。
【0007】
【発明の実施の形態】本発明方法で用いる焼結部品とし
ては、円盤状部品を採用できる。例えば、焼結歯車部品
が代表的なものである。焼結部品では強度低下を誘発す
る空孔が残留することがあるため、表面の緻密化が要請
される実情がある。本発明方法で用いる焼結部品の材質
は適宜選択でき、鉄系、非鉄系を問わない。
ては、円盤状部品を採用できる。例えば、焼結歯車部品
が代表的なものである。焼結部品では強度低下を誘発す
る空孔が残留することがあるため、表面の緻密化が要請
される実情がある。本発明方法で用いる焼結部品の材質
は適宜選択でき、鉄系、非鉄系を問わない。
【0008】本発明方法によれば、焼結部品をダイス孔
に押入する1回の操作において、焼結部品を、段差を順
次通過させることにより、複数回のサイジング処理が順
次実施される。
に押入する1回の操作において、焼結部品を、段差を順
次通過させることにより、複数回のサイジング処理が順
次実施される。
【0009】
(第1実施例)以下、図1を参照して本発明の実施例を
説明する。図1の左部はサイジング処理する前を示し、
図1の右部はサイジング処理した後を示す。ダイス1は
金型であり、プレス機に固定されている。ダイス1は、
焼結部品としての焼結歯車部品Wが押入されるダイス孔
10を備える。ダイス孔10の内周部には、リング状の
第1段差11、リング状の第2段差12、リング状の第
3段差13がダイス孔10の軸線P1の方向に沿って奥
方に向けて直列に配置されている。従ってダイス孔10
の内周部には、リング状の第1サイジング面15、リン
グ状の第2サイジング面16、リング状の第3サイジン
グ面17、リング状の第4サイジング面18が軸線P1
の方向に沿って直列に配置されている。なお軸線P1は
垂直方向に沿って配置されている。
説明する。図1の左部はサイジング処理する前を示し、
図1の右部はサイジング処理した後を示す。ダイス1は
金型であり、プレス機に固定されている。ダイス1は、
焼結部品としての焼結歯車部品Wが押入されるダイス孔
10を備える。ダイス孔10の内周部には、リング状の
第1段差11、リング状の第2段差12、リング状の第
3段差13がダイス孔10の軸線P1の方向に沿って奥
方に向けて直列に配置されている。従ってダイス孔10
の内周部には、リング状の第1サイジング面15、リン
グ状の第2サイジング面16、リング状の第3サイジン
グ面17、リング状の第4サイジング面18が軸線P1
の方向に沿って直列に配置されている。なお軸線P1は
垂直方向に沿って配置されている。
【0010】本実施例ではダイス孔10の全体によるし
ごき代は、焼結歯車部品Wの種類に応じて適宜選択でき
る。例えば、サイジング処理前の焼結歯車部品Wの歯先
の径を100mmとすると、ダイス孔10の全体のしご
き代は0.3mm〜1mm程度にできる。例えば0.6
mm程度にできる。即ち0.6mmの場合には、しごき
代は、(0.6/100)×100=0.6%となる。
従って図1におけるしごき代は、理解の容易化のために
誇張して図示されている。
ごき代は、焼結歯車部品Wの種類に応じて適宜選択でき
る。例えば、サイジング処理前の焼結歯車部品Wの歯先
の径を100mmとすると、ダイス孔10の全体のしご
き代は0.3mm〜1mm程度にできる。例えば0.6
mm程度にできる。即ち0.6mmの場合には、しごき
代は、(0.6/100)×100=0.6%となる。
従って図1におけるしごき代は、理解の容易化のために
誇張して図示されている。
【0011】本実施例では、第1サイジング面15から
第2サイジング面16のしごき代をδ1とし、第2サイ
ジング面16から第3サイジング面17のしごき代をδ
2、第3サイジング面17から第4サイジング面18の
しごき代をδ3とすると、δ1=δ2=δ3にできる。
即ち上記した場合では、δ1=δ2=δ3=0.2mm
にできる。また焼結歯車部品Wによっては、δ1>δ2
>δ3にでき、あるいはδ1<δ2<δ3にもできる。
なおしごき代の関係は、上記した関係に限定されるもの
ではないことは勿論である。
第2サイジング面16のしごき代をδ1とし、第2サイ
ジング面16から第3サイジング面17のしごき代をδ
2、第3サイジング面17から第4サイジング面18の
しごき代をδ3とすると、δ1=δ2=δ3にできる。
即ち上記した場合では、δ1=δ2=δ3=0.2mm
にできる。また焼結歯車部品Wによっては、δ1>δ2
>δ3にでき、あるいはδ1<δ2<δ3にもできる。
なおしごき代の関係は、上記した関係に限定されるもの
ではないことは勿論である。
【0012】アッパーパンチ30がダイス1の上方に位
置してプレス機に昇降可能に装備されている。アッパー
パンチ30は先端面30xをもつ。ロアパンチ32がダ
イス孔10に嵌合された状態で、プレス機に昇降可能に
装備されている。ロアパンチ32は先端面32xをも
つ。図2はサイジングする前の焼結歯車部品Wの平面図
を示す。図2に示すように焼結歯車部品Wの外周部には
外歯部Wcが周方向に連続して形成されている。従って
第1サイジング面15〜第4サイジング面18、第1段
差11〜第3段差13についても、その平面形態は、外
歯部が周方向に連続する形態とされている。
置してプレス機に昇降可能に装備されている。アッパー
パンチ30は先端面30xをもつ。ロアパンチ32がダ
イス孔10に嵌合された状態で、プレス機に昇降可能に
装備されている。ロアパンチ32は先端面32xをも
つ。図2はサイジングする前の焼結歯車部品Wの平面図
を示す。図2に示すように焼結歯車部品Wの外周部には
外歯部Wcが周方向に連続して形成されている。従って
第1サイジング面15〜第4サイジング面18、第1段
差11〜第3段差13についても、その平面形態は、外
歯部が周方向に連続する形態とされている。
【0013】本実施例で用いる焼結歯車部品Wは鉄系で
あり、原料粉末を圧縮成形して圧粉体を形成する工程
と、圧粉体を高温領域で加熱保持して焼結する焼結工程
を経て形成されている。圧粉体を経る焼結歯車部品Wで
は、空孔が残留することがある。さて焼結歯車部品Wの
サイジングに際しては、アッパーパンチ30が上方に位
置すると共にロアパンチ32がダイス孔10の開口付近
に位置した状態で、焼結歯車部品Wがダイス孔10の開
口付近にセットされる。そして、アッパーパンチ30の
先端面30xとロアパンチ32の先端面32xとで焼結
歯車部品Wの軸端面が挟まれた状態で、ダイス孔10の
奥方に向けて矢印Y1方向に焼結歯車部品Wが押入され
る。焼結歯車部品Wの押入操作は1回である。
あり、原料粉末を圧縮成形して圧粉体を形成する工程
と、圧粉体を高温領域で加熱保持して焼結する焼結工程
を経て形成されている。圧粉体を経る焼結歯車部品Wで
は、空孔が残留することがある。さて焼結歯車部品Wの
サイジングに際しては、アッパーパンチ30が上方に位
置すると共にロアパンチ32がダイス孔10の開口付近
に位置した状態で、焼結歯車部品Wがダイス孔10の開
口付近にセットされる。そして、アッパーパンチ30の
先端面30xとロアパンチ32の先端面32xとで焼結
歯車部品Wの軸端面が挟まれた状態で、ダイス孔10の
奥方に向けて矢印Y1方向に焼結歯車部品Wが押入され
る。焼結歯車部品Wの押入操作は1回である。
【0014】この場合には、焼結歯車部品Wは、第1段
差11、第2段差12、第3段差13を順次通過する。
換言すれば、焼結歯車部品Wは、第1サイジング面1
5、第2サイジング面16、第3サイジング面17、第
4サイジング面18を順次通過する。この結果、焼結歯
車部品Wに対して複数回のしごき加工、つまり複数回の
サイジング処理が実行される。
差11、第2段差12、第3段差13を順次通過する。
換言すれば、焼結歯車部品Wは、第1サイジング面1
5、第2サイジング面16、第3サイジング面17、第
4サイジング面18を順次通過する。この結果、焼結歯
車部品Wに対して複数回のしごき加工、つまり複数回の
サイジング処理が実行される。
【0015】その後、アッパーパンチ30とロアパンチ
32が上昇し、焼結歯車部品Wも上昇する。ダイス孔1
0の開口付近に到達したらロアパンチ32の上昇は停止
するものの、アッパーパンチ30は更に上昇する。その
後、焼結歯車部品Wはダイス孔10から取り出される。
以上の説明から理解できるように本実施例によれば、焼
結歯車部品Wは、ダイス孔10の第1段差11、第2段
差12、第3段差13を順次通過する。そのため、段差
が1個である図7に示す従来技術に比較して、しごき代
を大きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Wの
緻密化にも有利である。特に焼結歯車部品Wの歯元付近
等の外周部の緻密化にも有利である。
32が上昇し、焼結歯車部品Wも上昇する。ダイス孔1
0の開口付近に到達したらロアパンチ32の上昇は停止
するものの、アッパーパンチ30は更に上昇する。その
後、焼結歯車部品Wはダイス孔10から取り出される。
以上の説明から理解できるように本実施例によれば、焼
結歯車部品Wは、ダイス孔10の第1段差11、第2段
差12、第3段差13を順次通過する。そのため、段差
が1個である図7に示す従来技術に比較して、しごき代
を大きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Wの
緻密化にも有利である。特に焼結歯車部品Wの歯元付近
等の外周部の緻密化にも有利である。
【0016】本実施例によれば、ダイス1以外は従来の
設備をそのまま利用できるため、具体的にはプレス機、
アッパーパンチ30、ロアパンチ32をそのまま利用で
きるため、コストの低減、生産性を図りつつ、焼結歯車
部品Wを緻密化するのに有利である。しごき代は、焼結
歯車部品Wの要請される必要強度に応じて適宜調整でき
る。
設備をそのまま利用できるため、具体的にはプレス機、
アッパーパンチ30、ロアパンチ32をそのまま利用で
きるため、コストの低減、生産性を図りつつ、焼結歯車
部品Wを緻密化するのに有利である。しごき代は、焼結
歯車部品Wの要請される必要強度に応じて適宜調整でき
る。
【0017】(第2実施例)図3に示す第2実施例は、
実施例1と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。ダイス孔10の内周部には、リング状の第
1段差11、リング状の第2段差12がダイス孔10の
軸線P1の方向に沿って直列に配置されている。従って
ダイス孔10の内周部には、リング状の第1サイジング
面15、リング状の第2サイジング面16、リング状の
第3サイジング面17がダイス孔10の軸線P1の方向
に沿って直列に配置されている。
実施例1と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。ダイス孔10の内周部には、リング状の第
1段差11、リング状の第2段差12がダイス孔10の
軸線P1の方向に沿って直列に配置されている。従って
ダイス孔10の内周部には、リング状の第1サイジング
面15、リング状の第2サイジング面16、リング状の
第3サイジング面17がダイス孔10の軸線P1の方向
に沿って直列に配置されている。
【0018】(第3実施例)図4に示す第3実施例は、
実施例1と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。即ち、ダイス孔10の内周部には、リング
状の第1段差11、リング状の第2段差12、リング状
の第3段差13がダイス孔10の軸線P1の方向に沿っ
て直列に配置されている。
実施例1と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。即ち、ダイス孔10の内周部には、リング
状の第1段差11、リング状の第2段差12、リング状
の第3段差13がダイス孔10の軸線P1の方向に沿っ
て直列に配置されている。
【0019】第1段差11の径内方向への突出量をV
1、第2段差12の径内方向への突出量をV2、第3段
差13の径内方向への突出量をV3とすると、V1<V
2<V3に設定されている。従って第1段差11から第
3段差13に向かうにつれて、しごき代が順次増加する
ように設定されている。本実施例では、第2段差12の
径内方向への突出量をV2、、第2段差12、第3段差
13但し第1段差11、第2段差12、第3段差13は
軸直角方向に対してθ傾斜している。
1、第2段差12の径内方向への突出量をV2、第3段
差13の径内方向への突出量をV3とすると、V1<V
2<V3に設定されている。従って第1段差11から第
3段差13に向かうにつれて、しごき代が順次増加する
ように設定されている。本実施例では、第2段差12の
径内方向への突出量をV2、、第2段差12、第3段差
13但し第1段差11、第2段差12、第3段差13は
軸直角方向に対してθ傾斜している。
【0020】この例においても、焼結歯車部品Wは、ダ
イス孔10の第1段差11、第2段差12、第3段差1
3を順次通過する。そのため、焼結歯車部品Wをダイス
孔10に1回の押入操作するだけであっても、複数回の
サイジング処理が実行される。更に焼結歯車部品Wは、
ダイス孔10の第1段差11、第2段差12、第3段差
13を順次通過するため、しごき代を大きくするのに有
利である。
イス孔10の第1段差11、第2段差12、第3段差1
3を順次通過する。そのため、焼結歯車部品Wをダイス
孔10に1回の押入操作するだけであっても、複数回の
サイジング処理が実行される。更に焼結歯車部品Wは、
ダイス孔10の第1段差11、第2段差12、第3段差
13を順次通過するため、しごき代を大きくするのに有
利である。
【0021】また図4に示すように第1段差11、第2
段差12、第3段差13は傾斜しているため、焼結歯車
部品Wを押入操作する際に、焼結歯車部品Wの外周部の
全周にまとめてしごき加工が加わるのではなく、焼結歯
車部品Wの外周部に少しずつしごき加工が加わる。即
ち、局部的しごき加工が焼結歯車部品Wの周方向に順次
連続する形態となる。
段差12、第3段差13は傾斜しているため、焼結歯車
部品Wを押入操作する際に、焼結歯車部品Wの外周部の
全周にまとめてしごき加工が加わるのではなく、焼結歯
車部品Wの外周部に少しずつしごき加工が加わる。即
ち、局部的しごき加工が焼結歯車部品Wの周方向に順次
連続する形態となる。
【0022】そのため、しごき加工に要する荷重の過大
化を防止でき、しごき加工に要する荷重を小さくするの
に有利である。従って、焼結歯車部品Wにおける亀裂発
生等も防止するのにも有利である。 (第4実施例)図5に示す第4実施例は、ダイス1のダ
イス孔10の内周部に形成された第1リング溝51〜第
3リング溝53が同軸的に形成されている。第1リング
溝51には第1リング体61が嵌着されている。第2リ
ング溝52には第2リング体62が嵌着されている。第
3リング溝53には第3リング体63が嵌着されてい
る。第1リング体61〜第3リング体63は同軸的配置
とされている。
化を防止でき、しごき加工に要する荷重を小さくするの
に有利である。従って、焼結歯車部品Wにおける亀裂発
生等も防止するのにも有利である。 (第4実施例)図5に示す第4実施例は、ダイス1のダ
イス孔10の内周部に形成された第1リング溝51〜第
3リング溝53が同軸的に形成されている。第1リング
溝51には第1リング体61が嵌着されている。第2リ
ング溝52には第2リング体62が嵌着されている。第
3リング溝53には第3リング体63が嵌着されてい
る。第1リング体61〜第3リング体63は同軸的配置
とされている。
【0023】本実施例では、第1リング体61の内径を
D1とし、第2リング体62の内径をD2とし、第3リ
ング体63の内径をD3とすると、D1>D2>D3に
設定されている。従って第1リング体61の内周面が第
1段差11を構成し、第2リング体62の内周面が第2
段差12を構成し、第3リング体63の内周面が第3段
差13を構成する。
D1とし、第2リング体62の内径をD2とし、第3リ
ング体63の内径をD3とすると、D1>D2>D3に
設定されている。従って第1リング体61の内周面が第
1段差11を構成し、第2リング体62の内周面が第2
段差12を構成し、第3リング体63の内周面が第3段
差13を構成する。
【0024】本実施例によれば、第1実施例の場合と同
様に、焼結歯車部品Wは、ダイス孔10の第1段差1
1、第2段差12、第3段差13を順次通過するため、
焼結歯車部品Wを1回の押入操作するだけであっても、
複数回のサイジング処理が実行される。更に前記した実
施例と同様に、焼結歯車部品Wは、ダイス孔10の第1
段差11、第2段差12、第3段差13を順次通過する
ため、しごき代を大きくするのに有利である。従って焼
結歯車部品Wの緻密化にも有利である。特に焼結歯車部
品Wの歯元付近等の外周部の緻密化にも有利である。
様に、焼結歯車部品Wは、ダイス孔10の第1段差1
1、第2段差12、第3段差13を順次通過するため、
焼結歯車部品Wを1回の押入操作するだけであっても、
複数回のサイジング処理が実行される。更に前記した実
施例と同様に、焼結歯車部品Wは、ダイス孔10の第1
段差11、第2段差12、第3段差13を順次通過する
ため、しごき代を大きくするのに有利である。従って焼
結歯車部品Wの緻密化にも有利である。特に焼結歯車部
品Wの歯元付近等の外周部の緻密化にも有利である。
【0025】本実施例によれば、第1リング体61〜第
3リング体63が摩耗したり損傷したりすれば、第1リ
ング体61〜第3リング体63を適宜交換できる。 (第5実施例)図6に示す第5実施例は、図5に示す実
施例と基本的には同様の構成であり、基本的には同様の
作用効果を奏する。
3リング体63が摩耗したり損傷したりすれば、第1リ
ング体61〜第3リング体63を適宜交換できる。 (第5実施例)図6に示す第5実施例は、図5に示す実
施例と基本的には同様の構成であり、基本的には同様の
作用効果を奏する。
【0026】ダイス1のダイス孔10の内周部に形成さ
れた第1リング溝51〜第3リング溝53が形成されて
いる。第1リング溝51の深さをh1とし、第2リング
溝52の深さをh2とし、第3リング溝53の深さをh
3とすると、h1>h2>h3とされている。第1リン
グ溝51には第1リング体61が嵌着されている。第2
リング溝52には第2リング体62が嵌着されている。
第3リング溝53には第3リング体63が嵌着されてい
る。第1リング体61〜第3リング体63は同軸的配置
とされている。なお第1リング体61〜第3リング体6
3はCリング形状をなす。
れた第1リング溝51〜第3リング溝53が形成されて
いる。第1リング溝51の深さをh1とし、第2リング
溝52の深さをh2とし、第3リング溝53の深さをh
3とすると、h1>h2>h3とされている。第1リン
グ溝51には第1リング体61が嵌着されている。第2
リング溝52には第2リング体62が嵌着されている。
第3リング溝53には第3リング体63が嵌着されてい
る。第1リング体61〜第3リング体63は同軸的配置
とされている。なお第1リング体61〜第3リング体6
3はCリング形状をなす。
【0027】本実施例では第1リング溝51〜第3リン
グ溝53の溝の深さh1〜h3を変えてh1>h2>h
3とすることにより、第1リング体61〜第3リング体
63の径内方向への突出量を変えている。従って第1リ
ング体61の内径をD1とし、第2リング体62の内径
をD2とし、第3リング体63の内径をD3とすると、
前述したようにD1>D2>D3に設定されている。
グ溝53の溝の深さh1〜h3を変えてh1>h2>h
3とすることにより、第1リング体61〜第3リング体
63の径内方向への突出量を変えている。従って第1リ
ング体61の内径をD1とし、第2リング体62の内径
をD2とし、第3リング体63の内径をD3とすると、
前述したようにD1>D2>D3に設定されている。
【0028】本実施例においても前記した実施例と同様
に、第1リング体61の内周面が第1段差11を構成
し、第2リング体62の内周面が第2段差12を構成
し、第3リング体63の内周面が第3段差13を構成す
る。本実施例によれば、前記した実施例と同様に、焼結
歯車部品Wは、ダイス孔10の第1段差11、第2段差
12、第3段差13を順次通過するため、しごき代を大
きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Wの緻密
化にも有利である。特に焼結歯車部品Wの歯元付近等の
外周部の緻密化にも有利である。
に、第1リング体61の内周面が第1段差11を構成
し、第2リング体62の内周面が第2段差12を構成
し、第3リング体63の内周面が第3段差13を構成す
る。本実施例によれば、前記した実施例と同様に、焼結
歯車部品Wは、ダイス孔10の第1段差11、第2段差
12、第3段差13を順次通過するため、しごき代を大
きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Wの緻密
化にも有利である。特に焼結歯車部品Wの歯元付近等の
外周部の緻密化にも有利である。
【0029】本実施例によれば、第1リング体61〜第
3リング体63が摩耗したり損傷したりすれば、第1リ
ング体61〜第3リング体63を交換できる。
3リング体63が摩耗したり損傷したりすれば、第1リ
ング体61〜第3リング体63を交換できる。
【0030】
【発明の効果】本発明方法によれば、焼結部品をダイス
孔に押入する1回の操作において、焼結部品を、段差を
順次通過させることにより、複数回のサイジング処理が
順次実施される。従って焼結部品の表面緻密化や生産性
の面で有利である。
孔に押入する1回の操作において、焼結部品を、段差を
順次通過させることにより、複数回のサイジング処理が
順次実施される。従って焼結部品の表面緻密化や生産性
の面で有利である。
【図1】第1実施例に係る断面図であり、左部はサイシ
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
【図2】焼結歯車部品の平面図である。
【図3】第2実施例に係る断面図であり、左部はサイシ
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
【図4】第3実施例に係る要部の断面図である。
【図5】第4実施例に係る要部の断面図である。
【図6】第5実施例に係る要部の断面図である。
【図7】従来技術に係る断面図であり、左部はサイシン
グ処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
グ処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
図中、1はダイス、10はダイス孔、Wは焼結歯車部品
(焼結部品)、11は第1段差、12は第2段差、13
は第3段差、15は第1サイジング面、16は第2サイ
ジング面、17は第3サイジング面、18は第4サイジ
ング面を示す。
(焼結部品)、11は第1段差、12は第2段差、13
は第3段差、15は第1サイジング面、16は第2サイ
ジング面、17は第3サイジング面、18は第4サイジ
ング面を示す。
Claims (1)
- 【請求項1】焼結部品が押入されるダイス孔を備えると
共に前記ダイス孔の内周部に前記ダイス孔の軸線方向に
沿って直列に配置された複数の段差を備えたダイスを用
い、 前記焼結部品を前記ダイス孔に押入する1回の操作にお
いて、前記焼結部品を、前記段差を順次通過させること
により複数回のサイジング処理を順次実施することを特
徴とする焼結部品の表面緻密化方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8250103A JPH1085995A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 焼結部品の表面緻密化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8250103A JPH1085995A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 焼結部品の表面緻密化方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1085995A true JPH1085995A (ja) | 1998-04-07 |
Family
ID=17202867
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8250103A Pending JPH1085995A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 焼結部品の表面緻密化方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1085995A (ja) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006513324A (ja) * | 2003-01-14 | 2006-04-20 | シンタースタール コーポレイション−パワートレイン | 表面高密度化金属物品の製造方法 |
US7459032B2 (en) | 2001-06-13 | 2008-12-02 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Pressurizing forming process and pressurized-and-formed member |
JP2010229433A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-14 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 焼結体の表面緻密化方法 |
JP2015000999A (ja) * | 2013-06-14 | 2015-01-05 | 住友電工焼結合金株式会社 | オイルポンプアウターロータのサイジング方法とサイジング金型 |
JP2016172900A (ja) * | 2015-03-17 | 2016-09-29 | Ntn株式会社 | 焼結軸受の製造方法および焼結軸受 |
DE102016123407A1 (de) | 2015-12-14 | 2017-06-14 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum Oberflächenverdichten und Kalibrieren eines Sinterbauteils |
EP2066468B2 (de) † | 2006-09-04 | 2017-12-06 | Miba Sinter Austria GmbH | Verfahren und vorrichtung zur oberflächenverdichtung eines sinterteils |
DE102019000138A1 (de) | 2018-01-24 | 2019-07-25 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Sinterbauteils |
US10697496B2 (en) | 2015-03-17 | 2020-06-30 | Ntn Corporation | Sintered bearing |
-
1996
- 1996-09-20 JP JP8250103A patent/JPH1085995A/ja active Pending
Cited By (11)
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US11000898B2 (en) | 2015-12-14 | 2021-05-11 | Miba Sinter Austria Gmbh | Method for the surface compaction and calibration of a sintered component |
DE102019000138A1 (de) | 2018-01-24 | 2019-07-25 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Sinterbauteils |
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