JPH1085995A - 焼結部品の表面緻密化方法 - Google Patents
焼結部品の表面緻密化方法Info
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- JPH1085995A JPH1085995A JP8250103A JP25010396A JPH1085995A JP H1085995 A JPH1085995 A JP H1085995A JP 8250103 A JP8250103 A JP 8250103A JP 25010396 A JP25010396 A JP 25010396A JP H1085995 A JPH1085995 A JP H1085995A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】しごき代を大きくするのに有利で、焼結部品Ｗ
の緻密化にも有利に焼結部品の表面緻密化方法を提供す
ることにある。 【解決手段】ダイス１のダイス孔１０の内周部には第１
段差１１、第２段差１２、第３段差１３がダイス孔１０
の軸線Ｐ１の方向に沿って直列に配置されている。ダイ
ス孔１０に焼結部品Ｗが押入されると、焼結部品Ｗは、
第１段差１１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過
するため、１回の押入操作で複数回のサイジング処理が
実行される。
の緻密化にも有利に焼結部品の表面緻密化方法を提供す
ることにある。 【解決手段】ダイス１のダイス孔１０の内周部には第１
段差１１、第２段差１２、第３段差１３がダイス孔１０
の軸線Ｐ１の方向に沿って直列に配置されている。ダイ
ス孔１０に焼結部品Ｗが押入されると、焼結部品Ｗは、
第１段差１１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過
するため、１回の押入操作で複数回のサイジング処理が
実行される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は焼結歯車部品等の焼
結部品の表面緻密化方法に関する。
結部品の表面緻密化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】焼結部品として焼結歯車部品を例にとっ
て説明する。従来より、焼結歯車部品の分野では、図７
に示すように、ダイス孔１０１を備えたダイス１００を
用い、焼結歯車部品Ｗ１をダイス孔１００に押入操作す
ることにより、焼結歯車部品Ｗ１に対してサイジング処
理を実施し、焼結歯車部品Ｗ１の寸法調整等を行なう技
術が知られている。この技術によれば、焼結歯車部品Ｗ
１の寸法調整と共に、焼結歯車部品Ｗ１、特に焼結歯車
部品Ｗ１の外周部の表面緻密化が促進される。
て説明する。従来より、焼結歯車部品の分野では、図７
に示すように、ダイス孔１０１を備えたダイス１００を
用い、焼結歯車部品Ｗ１をダイス孔１００に押入操作す
ることにより、焼結歯車部品Ｗ１に対してサイジング処
理を実施し、焼結歯車部品Ｗ１の寸法調整等を行なう技
術が知られている。この技術によれば、焼結歯車部品Ｗ
１の寸法調整と共に、焼結歯車部品Ｗ１、特に焼結歯車
部品Ｗ１の外周部の表面緻密化が促進される。
【０００３】また焼結歯車部品の表面を緻密化する技術
として、特表平６−５０１９８８号公報には、転造装置
を用い、焼結歯車部品の表面を緻密化し、焼結歯車部品
の強度、耐摩耗性を向上させる技術が開示されている。
として、特表平６−５０１９８８号公報には、転造装置
を用い、焼結歯車部品の表面を緻密化し、焼結歯車部品
の強度、耐摩耗性を向上させる技術が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら図７に示
す技術によれば、焼結歯車部品Ｗ１の表面緻密化を図り
得るものの、１回の押入操作でのしごき代には限界があ
る。更に焼結歯車部品Ｗ１の表面緻密化の向上にも限界
があった。また上記公報技術によれば、転造設備が必要
とされ、コストや生産性の面で必ずしも充分ではない。
更に転造では歯形誤差や歯すじ誤差等の影響で、歯車精
度の向上には限界がある。
す技術によれば、焼結歯車部品Ｗ１の表面緻密化を図り
得るものの、１回の押入操作でのしごき代には限界があ
る。更に焼結歯車部品Ｗ１の表面緻密化の向上にも限界
があった。また上記公報技術によれば、転造設備が必要
とされ、コストや生産性の面で必ずしも充分ではない。
更に転造では歯形誤差や歯すじ誤差等の影響で、歯車精
度の向上には限界がある。
【０００５】本発明は上記した実情に鑑みなされたもの
であり、１回の押入操作で得られるしごき代を大きくす
ることにより、生産性、表面緻密化の面で有利な焼結部
品の表面緻密化方法を提供することを課題とする。
であり、１回の押入操作で得られるしごき代を大きくす
ることにより、生産性、表面緻密化の面で有利な焼結部
品の表面緻密化方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る焼結部品
の表面緻密化方法は、焼結部品が押入されるダイス孔を
備えると共にダイス孔の内周部にダイス孔の軸線方向に
沿って直列に配置された複数の段差を備えたダイスを用
い、焼結部品をダイス孔に押入する１回の操作におい
て、焼結部品を、段差を順次通過させることにより複数
回のサイジング処理を順次実施することを特徴とするも
のである。
の表面緻密化方法は、焼結部品が押入されるダイス孔を
備えると共にダイス孔の内周部にダイス孔の軸線方向に
沿って直列に配置された複数の段差を備えたダイスを用
い、焼結部品をダイス孔に押入する１回の操作におい
て、焼結部品を、段差を順次通過させることにより複数
回のサイジング処理を順次実施することを特徴とするも
のである。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明方法で用いる焼結部品とし
ては、円盤状部品を採用できる。例えば、焼結歯車部品
が代表的なものである。焼結部品では強度低下を誘発す
る空孔が残留することがあるため、表面の緻密化が要請
される実情がある。本発明方法で用いる焼結部品の材質
は適宜選択でき、鉄系、非鉄系を問わない。
ては、円盤状部品を採用できる。例えば、焼結歯車部品
が代表的なものである。焼結部品では強度低下を誘発す
る空孔が残留することがあるため、表面の緻密化が要請
される実情がある。本発明方法で用いる焼結部品の材質
は適宜選択でき、鉄系、非鉄系を問わない。
【０００８】本発明方法によれば、焼結部品をダイス孔
に押入する１回の操作において、焼結部品を、段差を順
次通過させることにより、複数回のサイジング処理が順
次実施される。
に押入する１回の操作において、焼結部品を、段差を順
次通過させることにより、複数回のサイジング処理が順
次実施される。
【０００９】
（第１実施例）以下、図１を参照して本発明の実施例を
説明する。図１の左部はサイジング処理する前を示し、
図１の右部はサイジング処理した後を示す。ダイス１は
金型であり、プレス機に固定されている。ダイス１は、
焼結部品としての焼結歯車部品Ｗが押入されるダイス孔
１０を備える。ダイス孔１０の内周部には、リング状の
第１段差１１、リング状の第２段差１２、リング状の第
３段差１３がダイス孔１０の軸線Ｐ１の方向に沿って奥
方に向けて直列に配置されている。従ってダイス孔１０
の内周部には、リング状の第１サイジング面１５、リン
グ状の第２サイジング面１６、リング状の第３サイジン
グ面１７、リング状の第４サイジング面１８が軸線Ｐ１
の方向に沿って直列に配置されている。なお軸線Ｐ１は
垂直方向に沿って配置されている。
説明する。図１の左部はサイジング処理する前を示し、
図１の右部はサイジング処理した後を示す。ダイス１は
金型であり、プレス機に固定されている。ダイス１は、
焼結部品としての焼結歯車部品Ｗが押入されるダイス孔
１０を備える。ダイス孔１０の内周部には、リング状の
第１段差１１、リング状の第２段差１２、リング状の第
３段差１３がダイス孔１０の軸線Ｐ１の方向に沿って奥
方に向けて直列に配置されている。従ってダイス孔１０
の内周部には、リング状の第１サイジング面１５、リン
グ状の第２サイジング面１６、リング状の第３サイジン
グ面１７、リング状の第４サイジング面１８が軸線Ｐ１
の方向に沿って直列に配置されている。なお軸線Ｐ１は
垂直方向に沿って配置されている。
【００１０】本実施例ではダイス孔１０の全体によるし
ごき代は、焼結歯車部品Ｗの種類に応じて適宜選択でき
る。例えば、サイジング処理前の焼結歯車部品Ｗの歯先
の径を１００ｍｍとすると、ダイス孔１０の全体のしご
き代は０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度にできる。例えば０．６
ｍｍ程度にできる。即ち０．６ｍｍの場合には、しごき
代は、（０．６／１００）×１００＝０．６％となる。
従って図１におけるしごき代は、理解の容易化のために
誇張して図示されている。
ごき代は、焼結歯車部品Ｗの種類に応じて適宜選択でき
る。例えば、サイジング処理前の焼結歯車部品Ｗの歯先
の径を１００ｍｍとすると、ダイス孔１０の全体のしご
き代は０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度にできる。例えば０．６
ｍｍ程度にできる。即ち０．６ｍｍの場合には、しごき
代は、（０．６／１００）×１００＝０．６％となる。
従って図１におけるしごき代は、理解の容易化のために
誇張して図示されている。
【００１１】本実施例では、第１サイジング面１５から
第２サイジング面１６のしごき代をδ１とし、第２サイ
ジング面１６から第３サイジング面１７のしごき代をδ
２、第３サイジング面１７から第４サイジング面１８の
しごき代をδ３とすると、δ１＝δ２＝δ３にできる。
即ち上記した場合では、δ１＝δ２＝δ３＝０．２ｍｍ
にできる。また焼結歯車部品Ｗによっては、δ１＞δ２
＞δ３にでき、あるいはδ１＜δ２＜δ３にもできる。
なおしごき代の関係は、上記した関係に限定されるもの
ではないことは勿論である。
第２サイジング面１６のしごき代をδ１とし、第２サイ
ジング面１６から第３サイジング面１７のしごき代をδ
２、第３サイジング面１７から第４サイジング面１８の
しごき代をδ３とすると、δ１＝δ２＝δ３にできる。
即ち上記した場合では、δ１＝δ２＝δ３＝０．２ｍｍ
にできる。また焼結歯車部品Ｗによっては、δ１＞δ２
＞δ３にでき、あるいはδ１＜δ２＜δ３にもできる。
なおしごき代の関係は、上記した関係に限定されるもの
ではないことは勿論である。
【００１２】アッパーパンチ３０がダイス１の上方に位
置してプレス機に昇降可能に装備されている。アッパー
パンチ３０は先端面３０ｘをもつ。ロアパンチ３２がダ
イス孔１０に嵌合された状態で、プレス機に昇降可能に
装備されている。ロアパンチ３２は先端面３２ｘをも
つ。図２はサイジングする前の焼結歯車部品Ｗの平面図
を示す。図２に示すように焼結歯車部品Ｗの外周部には
外歯部Ｗｃが周方向に連続して形成されている。従って
第１サイジング面１５〜第４サイジング面１８、第１段
差１１〜第３段差１３についても、その平面形態は、外
歯部が周方向に連続する形態とされている。
置してプレス機に昇降可能に装備されている。アッパー
パンチ３０は先端面３０ｘをもつ。ロアパンチ３２がダ
イス孔１０に嵌合された状態で、プレス機に昇降可能に
装備されている。ロアパンチ３２は先端面３２ｘをも
つ。図２はサイジングする前の焼結歯車部品Ｗの平面図
を示す。図２に示すように焼結歯車部品Ｗの外周部には
外歯部Ｗｃが周方向に連続して形成されている。従って
第１サイジング面１５〜第４サイジング面１８、第１段
差１１〜第３段差１３についても、その平面形態は、外
歯部が周方向に連続する形態とされている。
【００１３】本実施例で用いる焼結歯車部品Ｗは鉄系で
あり、原料粉末を圧縮成形して圧粉体を形成する工程
と、圧粉体を高温領域で加熱保持して焼結する焼結工程
を経て形成されている。圧粉体を経る焼結歯車部品Ｗで
は、空孔が残留することがある。さて焼結歯車部品Ｗの
サイジングに際しては、アッパーパンチ３０が上方に位
置すると共にロアパンチ３２がダイス孔１０の開口付近
に位置した状態で、焼結歯車部品Ｗがダイス孔１０の開
口付近にセットされる。そして、アッパーパンチ３０の
先端面３０ｘとロアパンチ３２の先端面３２ｘとで焼結
歯車部品Ｗの軸端面が挟まれた状態で、ダイス孔１０の
奥方に向けて矢印Ｙ１方向に焼結歯車部品Ｗが押入され
る。焼結歯車部品Ｗの押入操作は１回である。
あり、原料粉末を圧縮成形して圧粉体を形成する工程
と、圧粉体を高温領域で加熱保持して焼結する焼結工程
を経て形成されている。圧粉体を経る焼結歯車部品Ｗで
は、空孔が残留することがある。さて焼結歯車部品Ｗの
サイジングに際しては、アッパーパンチ３０が上方に位
置すると共にロアパンチ３２がダイス孔１０の開口付近
に位置した状態で、焼結歯車部品Ｗがダイス孔１０の開
口付近にセットされる。そして、アッパーパンチ３０の
先端面３０ｘとロアパンチ３２の先端面３２ｘとで焼結
歯車部品Ｗの軸端面が挟まれた状態で、ダイス孔１０の
奥方に向けて矢印Ｙ１方向に焼結歯車部品Ｗが押入され
る。焼結歯車部品Ｗの押入操作は１回である。
【００１４】この場合には、焼結歯車部品Ｗは、第１段
差１１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過する。
換言すれば、焼結歯車部品Ｗは、第１サイジング面１
５、第２サイジング面１６、第３サイジング面１７、第
４サイジング面１８を順次通過する。この結果、焼結歯
車部品Ｗに対して複数回のしごき加工、つまり複数回の
サイジング処理が実行される。
差１１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過する。
換言すれば、焼結歯車部品Ｗは、第１サイジング面１
５、第２サイジング面１６、第３サイジング面１７、第
４サイジング面１８を順次通過する。この結果、焼結歯
車部品Ｗに対して複数回のしごき加工、つまり複数回の
サイジング処理が実行される。
【００１５】その後、アッパーパンチ３０とロアパンチ
３２が上昇し、焼結歯車部品Ｗも上昇する。ダイス孔１
０の開口付近に到達したらロアパンチ３２の上昇は停止
するものの、アッパーパンチ３０は更に上昇する。その
後、焼結歯車部品Ｗはダイス孔１０から取り出される。
以上の説明から理解できるように本実施例によれば、焼
結歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１段差１１、第２段
差１２、第３段差１３を順次通過する。そのため、段差
が１個である図７に示す従来技術に比較して、しごき代
を大きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Ｗの
緻密化にも有利である。特に焼結歯車部品Ｗの歯元付近
等の外周部の緻密化にも有利である。
３２が上昇し、焼結歯車部品Ｗも上昇する。ダイス孔１
０の開口付近に到達したらロアパンチ３２の上昇は停止
するものの、アッパーパンチ３０は更に上昇する。その
後、焼結歯車部品Ｗはダイス孔１０から取り出される。
以上の説明から理解できるように本実施例によれば、焼
結歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１段差１１、第２段
差１２、第３段差１３を順次通過する。そのため、段差
が１個である図７に示す従来技術に比較して、しごき代
を大きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Ｗの
緻密化にも有利である。特に焼結歯車部品Ｗの歯元付近
等の外周部の緻密化にも有利である。
【００１６】本実施例によれば、ダイス１以外は従来の
設備をそのまま利用できるため、具体的にはプレス機、
アッパーパンチ３０、ロアパンチ３２をそのまま利用で
きるため、コストの低減、生産性を図りつつ、焼結歯車
部品Ｗを緻密化するのに有利である。しごき代は、焼結
歯車部品Ｗの要請される必要強度に応じて適宜調整でき
る。
設備をそのまま利用できるため、具体的にはプレス機、
アッパーパンチ３０、ロアパンチ３２をそのまま利用で
きるため、コストの低減、生産性を図りつつ、焼結歯車
部品Ｗを緻密化するのに有利である。しごき代は、焼結
歯車部品Ｗの要請される必要強度に応じて適宜調整でき
る。
【００１７】（第２実施例）図３に示す第２実施例は、
実施例１と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。ダイス孔１０の内周部には、リング状の第
１段差１１、リング状の第２段差１２がダイス孔１０の
軸線Ｐ１の方向に沿って直列に配置されている。従って
ダイス孔１０の内周部には、リング状の第１サイジング
面１５、リング状の第２サイジング面１６、リング状の
第３サイジング面１７がダイス孔１０の軸線Ｐ１の方向
に沿って直列に配置されている。
実施例１と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。ダイス孔１０の内周部には、リング状の第
１段差１１、リング状の第２段差１２がダイス孔１０の
軸線Ｐ１の方向に沿って直列に配置されている。従って
ダイス孔１０の内周部には、リング状の第１サイジング
面１５、リング状の第２サイジング面１６、リング状の
第３サイジング面１７がダイス孔１０の軸線Ｐ１の方向
に沿って直列に配置されている。
【００１８】（第３実施例）図４に示す第３実施例は、
実施例１と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。即ち、ダイス孔１０の内周部には、リング
状の第１段差１１、リング状の第２段差１２、リング状
の第３段差１３がダイス孔１０の軸線Ｐ１の方向に沿っ
て直列に配置されている。
実施例１と基本的には同様の構成であり、同様の作用効
果を奏する。即ち、ダイス孔１０の内周部には、リング
状の第１段差１１、リング状の第２段差１２、リング状
の第３段差１３がダイス孔１０の軸線Ｐ１の方向に沿っ
て直列に配置されている。
【００１９】第１段差１１の径内方向への突出量をＶ
１、第２段差１２の径内方向への突出量をＶ２、第３段
差１３の径内方向への突出量をＶ３とすると、Ｖ１＜Ｖ
２＜Ｖ３に設定されている。従って第１段差１１から第
３段差１３に向かうにつれて、しごき代が順次増加する
ように設定されている。本実施例では、第２段差１２の
径内方向への突出量をＶ２、、第２段差１２、第３段差
１３但し第１段差１１、第２段差１２、第３段差１３は
軸直角方向に対してθ傾斜している。
１、第２段差１２の径内方向への突出量をＶ２、第３段
差１３の径内方向への突出量をＶ３とすると、Ｖ１＜Ｖ
２＜Ｖ３に設定されている。従って第１段差１１から第
３段差１３に向かうにつれて、しごき代が順次増加する
ように設定されている。本実施例では、第２段差１２の
径内方向への突出量をＶ２、、第２段差１２、第３段差
１３但し第１段差１１、第２段差１２、第３段差１３は
軸直角方向に対してθ傾斜している。
【００２０】この例においても、焼結歯車部品Ｗは、ダ
イス孔１０の第１段差１１、第２段差１２、第３段差１
３を順次通過する。そのため、焼結歯車部品Ｗをダイス
孔１０に１回の押入操作するだけであっても、複数回の
サイジング処理が実行される。更に焼結歯車部品Ｗは、
ダイス孔１０の第１段差１１、第２段差１２、第３段差
１３を順次通過するため、しごき代を大きくするのに有
利である。
イス孔１０の第１段差１１、第２段差１２、第３段差１
３を順次通過する。そのため、焼結歯車部品Ｗをダイス
孔１０に１回の押入操作するだけであっても、複数回の
サイジング処理が実行される。更に焼結歯車部品Ｗは、
ダイス孔１０の第１段差１１、第２段差１２、第３段差
１３を順次通過するため、しごき代を大きくするのに有
利である。
【００２１】また図４に示すように第１段差１１、第２
段差１２、第３段差１３は傾斜しているため、焼結歯車
部品Ｗを押入操作する際に、焼結歯車部品Ｗの外周部の
全周にまとめてしごき加工が加わるのではなく、焼結歯
車部品Ｗの外周部に少しずつしごき加工が加わる。即
ち、局部的しごき加工が焼結歯車部品Ｗの周方向に順次
連続する形態となる。
段差１２、第３段差１３は傾斜しているため、焼結歯車
部品Ｗを押入操作する際に、焼結歯車部品Ｗの外周部の
全周にまとめてしごき加工が加わるのではなく、焼結歯
車部品Ｗの外周部に少しずつしごき加工が加わる。即
ち、局部的しごき加工が焼結歯車部品Ｗの周方向に順次
連続する形態となる。
【００２２】そのため、しごき加工に要する荷重の過大
化を防止でき、しごき加工に要する荷重を小さくするの
に有利である。従って、焼結歯車部品Ｗにおける亀裂発
生等も防止するのにも有利である。 （第４実施例）図５に示す第４実施例は、ダイス１のダ
イス孔１０の内周部に形成された第１リング溝５１〜第
３リング溝５３が同軸的に形成されている。第１リング
溝５１には第１リング体６１が嵌着されている。第２リ
ング溝５２には第２リング体６２が嵌着されている。第
３リング溝５３には第３リング体６３が嵌着されてい
る。第１リング体６１〜第３リング体６３は同軸的配置
とされている。
化を防止でき、しごき加工に要する荷重を小さくするの
に有利である。従って、焼結歯車部品Ｗにおける亀裂発
生等も防止するのにも有利である。 （第４実施例）図５に示す第４実施例は、ダイス１のダ
イス孔１０の内周部に形成された第１リング溝５１〜第
３リング溝５３が同軸的に形成されている。第１リング
溝５１には第１リング体６１が嵌着されている。第２リ
ング溝５２には第２リング体６２が嵌着されている。第
３リング溝５３には第３リング体６３が嵌着されてい
る。第１リング体６１〜第３リング体６３は同軸的配置
とされている。
【００２３】本実施例では、第１リング体６１の内径を
Ｄ１とし、第２リング体６２の内径をＤ２とし、第３リ
ング体６３の内径をＤ３とすると、Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３に
設定されている。従って第１リング体６１の内周面が第
１段差１１を構成し、第２リング体６２の内周面が第２
段差１２を構成し、第３リング体６３の内周面が第３段
差１３を構成する。
Ｄ１とし、第２リング体６２の内径をＤ２とし、第３リ
ング体６３の内径をＤ３とすると、Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３に
設定されている。従って第１リング体６１の内周面が第
１段差１１を構成し、第２リング体６２の内周面が第２
段差１２を構成し、第３リング体６３の内周面が第３段
差１３を構成する。
【００２４】本実施例によれば、第１実施例の場合と同
様に、焼結歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１段差１
１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過するため、
焼結歯車部品Ｗを１回の押入操作するだけであっても、
複数回のサイジング処理が実行される。更に前記した実
施例と同様に、焼結歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１
段差１１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過する
ため、しごき代を大きくするのに有利である。従って焼
結歯車部品Ｗの緻密化にも有利である。特に焼結歯車部
品Ｗの歯元付近等の外周部の緻密化にも有利である。
様に、焼結歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１段差１
１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過するため、
焼結歯車部品Ｗを１回の押入操作するだけであっても、
複数回のサイジング処理が実行される。更に前記した実
施例と同様に、焼結歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１
段差１１、第２段差１２、第３段差１３を順次通過する
ため、しごき代を大きくするのに有利である。従って焼
結歯車部品Ｗの緻密化にも有利である。特に焼結歯車部
品Ｗの歯元付近等の外周部の緻密化にも有利である。
【００２５】本実施例によれば、第１リング体６１〜第
３リング体６３が摩耗したり損傷したりすれば、第１リ
ング体６１〜第３リング体６３を適宜交換できる。 （第５実施例）図６に示す第５実施例は、図５に示す実
施例と基本的には同様の構成であり、基本的には同様の
作用効果を奏する。
３リング体６３が摩耗したり損傷したりすれば、第１リ
ング体６１〜第３リング体６３を適宜交換できる。 （第５実施例）図６に示す第５実施例は、図５に示す実
施例と基本的には同様の構成であり、基本的には同様の
作用効果を奏する。
【００２６】ダイス１のダイス孔１０の内周部に形成さ
れた第１リング溝５１〜第３リング溝５３が形成されて
いる。第１リング溝５１の深さをｈ１とし、第２リング
溝５２の深さをｈ２とし、第３リング溝５３の深さをｈ
３とすると、ｈ１＞ｈ２＞ｈ３とされている。第１リン
グ溝５１には第１リング体６１が嵌着されている。第２
リング溝５２には第２リング体６２が嵌着されている。
第３リング溝５３には第３リング体６３が嵌着されてい
る。第１リング体６１〜第３リング体６３は同軸的配置
とされている。なお第１リング体６１〜第３リング体６
３はＣリング形状をなす。
れた第１リング溝５１〜第３リング溝５３が形成されて
いる。第１リング溝５１の深さをｈ１とし、第２リング
溝５２の深さをｈ２とし、第３リング溝５３の深さをｈ
３とすると、ｈ１＞ｈ２＞ｈ３とされている。第１リン
グ溝５１には第１リング体６１が嵌着されている。第２
リング溝５２には第２リング体６２が嵌着されている。
第３リング溝５３には第３リング体６３が嵌着されてい
る。第１リング体６１〜第３リング体６３は同軸的配置
とされている。なお第１リング体６１〜第３リング体６
３はＣリング形状をなす。
【００２７】本実施例では第１リング溝５１〜第３リン
グ溝５３の溝の深さｈ１〜ｈ３を変えてｈ１＞ｈ２＞ｈ
３とすることにより、第１リング体６１〜第３リング体
６３の径内方向への突出量を変えている。従って第１リ
ング体６１の内径をＤ１とし、第２リング体６２の内径
をＤ２とし、第３リング体６３の内径をＤ３とすると、
前述したようにＤ１＞Ｄ２＞Ｄ３に設定されている。
グ溝５３の溝の深さｈ１〜ｈ３を変えてｈ１＞ｈ２＞ｈ
３とすることにより、第１リング体６１〜第３リング体
６３の径内方向への突出量を変えている。従って第１リ
ング体６１の内径をＤ１とし、第２リング体６２の内径
をＤ２とし、第３リング体６３の内径をＤ３とすると、
前述したようにＤ１＞Ｄ２＞Ｄ３に設定されている。
【００２８】本実施例においても前記した実施例と同様
に、第１リング体６１の内周面が第１段差１１を構成
し、第２リング体６２の内周面が第２段差１２を構成
し、第３リング体６３の内周面が第３段差１３を構成す
る。本実施例によれば、前記した実施例と同様に、焼結
歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１段差１１、第２段差
１２、第３段差１３を順次通過するため、しごき代を大
きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Ｗの緻密
化にも有利である。特に焼結歯車部品Ｗの歯元付近等の
外周部の緻密化にも有利である。
に、第１リング体６１の内周面が第１段差１１を構成
し、第２リング体６２の内周面が第２段差１２を構成
し、第３リング体６３の内周面が第３段差１３を構成す
る。本実施例によれば、前記した実施例と同様に、焼結
歯車部品Ｗは、ダイス孔１０の第１段差１１、第２段差
１２、第３段差１３を順次通過するため、しごき代を大
きくするのに有利である。従って焼結歯車部品Ｗの緻密
化にも有利である。特に焼結歯車部品Ｗの歯元付近等の
外周部の緻密化にも有利である。
【００２９】本実施例によれば、第１リング体６１〜第
３リング体６３が摩耗したり損傷したりすれば、第１リ
ング体６１〜第３リング体６３を交換できる。
３リング体６３が摩耗したり損傷したりすれば、第１リ
ング体６１〜第３リング体６３を交換できる。
【００３０】
【発明の効果】本発明方法によれば、焼結部品をダイス
孔に押入する１回の操作において、焼結部品を、段差を
順次通過させることにより、複数回のサイジング処理が
順次実施される。従って焼結部品の表面緻密化や生産性
の面で有利である。
孔に押入する１回の操作において、焼結部品を、段差を
順次通過させることにより、複数回のサイジング処理が
順次実施される。従って焼結部品の表面緻密化や生産性
の面で有利である。
【図１】第１実施例に係る断面図であり、左部はサイシ
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
【図２】焼結歯車部品の平面図である。
【図３】第２実施例に係る断面図であり、左部はサイシ
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
ング処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
【図４】第３実施例に係る要部の断面図である。
【図５】第４実施例に係る要部の断面図である。
【図６】第５実施例に係る要部の断面図である。
【図７】従来技術に係る断面図であり、左部はサイシン
グ処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
グ処理前を示し、右部はサイシング処理後を示す。
図中、１はダイス、１０はダイス孔、Ｗは焼結歯車部品
（焼結部品）、１１は第１段差、１２は第２段差、１３
は第３段差、１５は第１サイジング面、１６は第２サイ
ジング面、１７は第３サイジング面、１８は第４サイジ
ング面を示す。
（焼結部品）、１１は第１段差、１２は第２段差、１３
は第３段差、１５は第１サイジング面、１６は第２サイ
ジング面、１７は第３サイジング面、１８は第４サイジ
ング面を示す。
Claims (1)
- 【請求項１】焼結部品が押入されるダイス孔を備えると
共に前記ダイス孔の内周部に前記ダイス孔の軸線方向に
沿って直列に配置された複数の段差を備えたダイスを用
い、 前記焼結部品を前記ダイス孔に押入する１回の操作にお
いて、前記焼結部品を、前記段差を順次通過させること
により複数回のサイジング処理を順次実施することを特
徴とする焼結部品の表面緻密化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8250103A JPH1085995A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 焼結部品の表面緻密化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8250103A JPH1085995A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 焼結部品の表面緻密化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1085995A true JPH1085995A (ja) | 1998-04-07 |
Family
ID=17202867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8250103A Pending JPH1085995A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 焼結部品の表面緻密化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1085995A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006513324A (ja) * | 2003-01-14 | 2006-04-20 | シンタースタール コーポレイション−パワートレイン | 表面高密度化金属物品の製造方法 |
| US7459032B2 (en) | 2001-06-13 | 2008-12-02 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Pressurizing forming process and pressurized-and-formed member |
| JP2010229433A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-14 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 焼結体の表面緻密化方法 |
| JP2015000999A (ja) * | 2013-06-14 | 2015-01-05 | 住友電工焼結合金株式会社 | オイルポンプアウターロータのサイジング方法とサイジング金型 |
| JP2016172900A (ja) * | 2015-03-17 | 2016-09-29 | Ntn株式会社 | 焼結軸受の製造方法および焼結軸受 |
| DE102016123407A1 (de) | 2015-12-14 | 2017-06-14 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum Oberflächenverdichten und Kalibrieren eines Sinterbauteils |
| EP2066468B2 (de) † | 2006-09-04 | 2017-12-06 | Miba Sinter Austria GmbH | Verfahren und vorrichtung zur oberflächenverdichtung eines sinterteils |
| DE102019000138A1 (de) | 2018-01-24 | 2019-07-25 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Sinterbauteils |
| US10697496B2 (en) | 2015-03-17 | 2020-06-30 | Ntn Corporation | Sintered bearing |
-
1996
- 1996-09-20 JP JP8250103A patent/JPH1085995A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7459032B2 (en) | 2001-06-13 | 2008-12-02 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Pressurizing forming process and pressurized-and-formed member |
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| US11454282B2 (en) | 2015-03-17 | 2022-09-27 | Ntn Corporation | Sintered bearing |
| DE102016123407A1 (de) | 2015-12-14 | 2017-06-14 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum Oberflächenverdichten und Kalibrieren eines Sinterbauteils |
| US11000898B2 (en) | 2015-12-14 | 2021-05-11 | Miba Sinter Austria Gmbh | Method for the surface compaction and calibration of a sintered component |
| DE102019000138A1 (de) | 2018-01-24 | 2019-07-25 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Sinterbauteils |
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