JPH1074560A - ケース一体コネクタ、及びその成形方法 - Google Patents
ケース一体コネクタ、及びその成形方法Info
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- JPH1074560A JPH1074560A JP24903996A JP24903996A JPH1074560A JP H1074560 A JPH1074560 A JP H1074560A JP 24903996 A JP24903996 A JP 24903996A JP 24903996 A JP24903996 A JP 24903996A JP H1074560 A JPH1074560 A JP H1074560A
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14639—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles for obtaining an insulating effect, e.g. for electrical components
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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Abstract
(57)【要約】
【課題】金属製のケースに対して樹脂製のコネクタを一
体成形する際に、両者の密着部のシール性を高めること
である。 【解決手段】Ｏリング（弾性シール材）１にバックアッ
プ材Ｂ1 を外包したシールユニットＵ1 を形成して、該
Ｏリング１をケースＡの外壁面６に密着させて、前記シ
ールユニットＵ1 をケースＡの端子挿通孔５の部分に装
着した状態でコネクタＣ1 の部分を射出成形して、該シ
ールユニットＵ1 をコネクタＣ1 内に埋設させる。
体成形する際に、両者の密着部のシール性を高めること
である。 【解決手段】Ｏリング（弾性シール材）１にバックアッ
プ材Ｂ1 を外包したシールユニットＵ1 を形成して、該
Ｏリング１をケースＡの外壁面６に密着させて、前記シ
ールユニットＵ1 をケースＡの端子挿通孔５の部分に装
着した状態でコネクタＣ1 の部分を射出成形して、該シ
ールユニットＵ1 をコネクタＣ1 内に埋設させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製のケースに
設けられた端子挿通孔の周縁部に、樹脂製のコネクタが
射出成形により一体成形されたケース一体コネクタ、及
びその成形方法に関するものである。
設けられた端子挿通孔の周縁部に、樹脂製のコネクタが
射出成形により一体成形されたケース一体コネクタ、及
びその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属製のケースに樹脂製のコネクタを取
付ける従来の構造は、図１３に示されるように、別体の
コネクタＣ’を予め成形して、ケースＡとコネクタＣ’
との間にシール材であるＯリング２１を挟み込んだ形状
にして、両者を複数本のビス２２を介して一体にしてい
た。このＯリング２１は、コネクタＣ’とケースＡとの
密着部のシールを図るためのものである。このように、
ケースＡとコネクタＣ’とが別体構造であると、その組
付けが不可欠となり、更にその組付能率を高めるのに、
専用の組付機を用いて自動組付けが行われている。な
お、図１３において、７は、コネクタ端子を示す。
付ける従来の構造は、図１３に示されるように、別体の
コネクタＣ’を予め成形して、ケースＡとコネクタＣ’
との間にシール材であるＯリング２１を挟み込んだ形状
にして、両者を複数本のビス２２を介して一体にしてい
た。このＯリング２１は、コネクタＣ’とケースＡとの
密着部のシールを図るためのものである。このように、
ケースＡとコネクタＣ’とが別体構造であると、その組
付けが不可欠となり、更にその組付能率を高めるのに、
専用の組付機を用いて自動組付けが行われている。な
お、図１３において、７は、コネクタ端子を示す。
【０００３】別体のケースＡとコネクタＣ’とを組付機
を用いて自動組付けしても、その生産能率には一定の限
界がある。よって、生産の能率を更に高めるには、後工
程におけるケースとコネクタとの組付工程を不要にする
必要がある。このためには、図１４に示されるように、
ケースＡに対してコネクタＣ”を射出成形して、ケース
ＡとコネクタＣ”とを一体成形することが考えられる。
このようにして、金属製のケースＡに対して樹脂製のコ
ネクタＣ”を一体成形すると、両者の密着部のシール性
は、樹脂の成形収縮による応力のみに依存することにな
る。
を用いて自動組付けしても、その生産能率には一定の限
界がある。よって、生産の能率を更に高めるには、後工
程におけるケースとコネクタとの組付工程を不要にする
必要がある。このためには、図１４に示されるように、
ケースＡに対してコネクタＣ”を射出成形して、ケース
ＡとコネクタＣ”とを一体成形することが考えられる。
このようにして、金属製のケースＡに対して樹脂製のコ
ネクタＣ”を一体成形すると、両者の密着部のシール性
は、樹脂の成形収縮による応力のみに依存することにな
る。
【０００４】しかし、実際には、金属製のケースＡと樹
脂製のコネクタＣ”との密着部に、異種材料の線膨張率
の差に起因する隙間、或いは樹脂の成形収縮に起因する
隙間が生じたり、更には、振動等の外力によって前記密
着部に隙間が発生したりして、樹脂の収縮応力のみによ
っては、ケースＡとコネクタＣ”との密着部の高いシー
ル性を確保するのは、困難である。
脂製のコネクタＣ”との密着部に、異種材料の線膨張率
の差に起因する隙間、或いは樹脂の成形収縮に起因する
隙間が生じたり、更には、振動等の外力によって前記密
着部に隙間が発生したりして、樹脂の収縮応力のみによ
っては、ケースＡとコネクタＣ”との密着部の高いシー
ル性を確保するのは、困難である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、金属製のケ
ースに対して樹脂製のコネクタを一体成形する際に、両
者の密着部のシール性を高めることを課題としている。
ースに対して樹脂製のコネクタを一体成形する際に、両
者の密着部のシール性を高めることを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明の採用した手段は、金属製のケースに設けられ
た端子挿通孔の部分に、樹脂製のコネクタが一体成形さ
れたケース一体コネクタを成形するに際して、弾性シー
ル材にバックアップ材を外包したシールユニットを形成
して、該弾性シール材を前記ケースの壁面に密着させ
て、前記シールユニットをケースの前記端子挿通孔の部
分に装着した状態で、コネクタの部分を射出成形するこ
とである。
に本発明の採用した手段は、金属製のケースに設けられ
た端子挿通孔の部分に、樹脂製のコネクタが一体成形さ
れたケース一体コネクタを成形するに際して、弾性シー
ル材にバックアップ材を外包したシールユニットを形成
して、該弾性シール材を前記ケースの壁面に密着させ
て、前記シールユニットをケースの前記端子挿通孔の部
分に装着した状態で、コネクタの部分を射出成形するこ
とである。
【０００７】ケースの壁面に密着しているシール材に
は、成形時において射出成形圧が作用すると共に、成形
後において成形収縮力が作用する。この射出成形圧と成
形収縮力とは、樹脂の射出成形において必ず生ずるもの
であり、いずれもシール材に対して圧縮力として作用す
るために、ケースとコネクタとの密着部のシール性が高
められる。
は、成形時において射出成形圧が作用すると共に、成形
後において成形収縮力が作用する。この射出成形圧と成
形収縮力とは、樹脂の射出成形において必ず生ずるもの
であり、いずれもシール材に対して圧縮力として作用す
るために、ケースとコネクタとの密着部のシール性が高
められる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、実施例を挙げて、本発明を
更に詳細に説明する。なお、「従来の技術」の項目で説
明した部分と同一部分には同一符号を使用する。図１
は、ケースＡにコネクタＣ1 が一体に樹脂成形された本
発明に係るケース一体コネクタの全体斜視図であり、図
２は、同じく中央縦断面図であり、図３は、シールユニ
ットＵ1の斜視図であり、図４は、ケースＡの端子挿通
孔５にシールユニットＵ1 を装着した状態の部分縦断面
図であり、図５は、ケースＡの端子挿通孔５の部分にコ
ネクタＣ1 が一体成形された状態の部分縦断面図であ
る。シールユニットＵ1 は、図３に示されるように、環
状のＯリング１をバックアップ材Ｂ1 で外包した構成で
ある。このバックアップ材Ｂ1 は、金属円筒体から成る
ガイド筒部２の軸方向の一端部にシール材嵌着環部３が
設けられ、該嵌着環部３の背面側の環状嵌着溝４にＯリ
ング１が嵌着された構成である。即ち、シール材嵌着環
部３は、金属円筒体の軸方向の一端部を、その全周に亘
って外方にわん曲させて、横断面が半リング状をした部
分であって、その背面側の環状嵌着溝４に断面円形のＯ
リング１の大部分が嵌着されて、その一部が溝外に突出
している。
更に詳細に説明する。なお、「従来の技術」の項目で説
明した部分と同一部分には同一符号を使用する。図１
は、ケースＡにコネクタＣ1 が一体に樹脂成形された本
発明に係るケース一体コネクタの全体斜視図であり、図
２は、同じく中央縦断面図であり、図３は、シールユニ
ットＵ1の斜視図であり、図４は、ケースＡの端子挿通
孔５にシールユニットＵ1 を装着した状態の部分縦断面
図であり、図５は、ケースＡの端子挿通孔５の部分にコ
ネクタＣ1 が一体成形された状態の部分縦断面図であ
る。シールユニットＵ1 は、図３に示されるように、環
状のＯリング１をバックアップ材Ｂ1 で外包した構成で
ある。このバックアップ材Ｂ1 は、金属円筒体から成る
ガイド筒部２の軸方向の一端部にシール材嵌着環部３が
設けられ、該嵌着環部３の背面側の環状嵌着溝４にＯリ
ング１が嵌着された構成である。即ち、シール材嵌着環
部３は、金属円筒体の軸方向の一端部を、その全周に亘
って外方にわん曲させて、横断面が半リング状をした部
分であって、その背面側の環状嵌着溝４に断面円形のＯ
リング１の大部分が嵌着されて、その一部が溝外に突出
している。
【０００９】上記したシールユニットＵ1 を使用して、
ケースＡの端子挿通孔５の部分にコネクタＣ1 を一体に
樹脂成形するには、以下のようにして行う。まず、図４
に示されるように、金属製のケースＡの外側からバック
アップ材Ｂ1 のガイド筒部２を、該ケースＡの端子挿通
孔５にスライド可能に嵌合させて、Ｏリング１をケース
Ａの外壁面６に密着させることにより、ケースＡの端子
挿通孔５の部分にシールユニットＵ1 を装着する。次
に、シールユニットＵ1 が装着されたケースＡとコネク
タ端子７との中間組付品（サブアッセンブリー）を金型
（図示せず）にセットし、この状態で、図７に示される
ように、ケースＡの外側に設けられたゲートＧから熱可
塑性樹脂を射出成形する。これにより、ケースＡの内部
には、バックアップ材Ｂ1 の中空部を通って樹脂が流入
して、シールユニットＵ1 は、射出成形されたコネクタ
Ｃ1 内に埋設される。
ケースＡの端子挿通孔５の部分にコネクタＣ1 を一体に
樹脂成形するには、以下のようにして行う。まず、図４
に示されるように、金属製のケースＡの外側からバック
アップ材Ｂ1 のガイド筒部２を、該ケースＡの端子挿通
孔５にスライド可能に嵌合させて、Ｏリング１をケース
Ａの外壁面６に密着させることにより、ケースＡの端子
挿通孔５の部分にシールユニットＵ1 を装着する。次
に、シールユニットＵ1 が装着されたケースＡとコネク
タ端子７との中間組付品（サブアッセンブリー）を金型
（図示せず）にセットし、この状態で、図７に示される
ように、ケースＡの外側に設けられたゲートＧから熱可
塑性樹脂を射出成形する。これにより、ケースＡの内部
には、バックアップ材Ｂ1 の中空部を通って樹脂が流入
して、シールユニットＵ1 は、射出成形されたコネクタ
Ｃ1 内に埋設される。
【００１０】そして、射出成形時における樹脂の流れ
は、図７で矢印で示されるようであって、バックアップ
材Ｂ1 のシール材嵌着環部３の部分においては、樹脂の
射出成形圧は、該シール材嵌着環部３の外面（表面）に
作用する。このため、バックアップ材Ｂ1 が、その軸方
向に沿って微動されることにより、Ｏリング１は、樹脂
の射出成形圧により圧縮されてケースＡの外壁面６に密
着され、ケースＡとコネクタＣ1 との密着部のシール性
が高められると共に、Ｏリング１の内側に樹脂が廻り込
むのを防止する。このようにして、Ｏリング１が圧縮さ
れ続けた状態で、樹脂の流動が完了して、その冷却硬化
が開始される。
は、図７で矢印で示されるようであって、バックアップ
材Ｂ1 のシール材嵌着環部３の部分においては、樹脂の
射出成形圧は、該シール材嵌着環部３の外面（表面）に
作用する。このため、バックアップ材Ｂ1 が、その軸方
向に沿って微動されることにより、Ｏリング１は、樹脂
の射出成形圧により圧縮されてケースＡの外壁面６に密
着され、ケースＡとコネクタＣ1 との密着部のシール性
が高められると共に、Ｏリング１の内側に樹脂が廻り込
むのを防止する。このようにして、Ｏリング１が圧縮さ
れ続けた状態で、樹脂の流動が完了して、その冷却硬化
が開始される。
【００１１】また、樹脂が冷却硬化した後には、樹脂の
内部には、成形収縮力（応力）が発生する。コネクタＣ
1 が図示の形状である場合には、硬化後における樹脂の
内部に発生する成形収縮力（応力）の方向は、図８で矢
印で示されるようになる。ここで、バックアップ材Ｂ1
の軸方向（矢印Ｐ方向）に作用する圧縮応力（単位面積
当たりに作用する力の大きさのことをいう）について見
ると、該バックアップ材Ｂ1 のシール材嵌着環部３の外
面（表面）側の面積（Ｓ1)は、その反対側であるガイド
筒部２の端面の面積（Ｓ2)よりも遙に大きい（図６参
照）。このため、シール材嵌着環部３の外面（表面）に
作用する圧縮応力と、ガイド筒部２の端面に作用する圧
縮応力とが等しいと仮定した場合には、樹脂の成形収縮
力によって、バックアップ材Ｂ1 には、矢印Ｐの方向の
力が作用し、この矢印Ｐの方向の力によって、Ｏリング
１は更に圧縮される。このように、樹脂の成形収縮力に
よっても、ケースＡとコネクタＣ1 との密着部のシール
性が高められる。
内部には、成形収縮力（応力）が発生する。コネクタＣ
1 が図示の形状である場合には、硬化後における樹脂の
内部に発生する成形収縮力（応力）の方向は、図８で矢
印で示されるようになる。ここで、バックアップ材Ｂ1
の軸方向（矢印Ｐ方向）に作用する圧縮応力（単位面積
当たりに作用する力の大きさのことをいう）について見
ると、該バックアップ材Ｂ1 のシール材嵌着環部３の外
面（表面）側の面積（Ｓ1)は、その反対側であるガイド
筒部２の端面の面積（Ｓ2)よりも遙に大きい（図６参
照）。このため、シール材嵌着環部３の外面（表面）に
作用する圧縮応力と、ガイド筒部２の端面に作用する圧
縮応力とが等しいと仮定した場合には、樹脂の成形収縮
力によって、バックアップ材Ｂ1 には、矢印Ｐの方向の
力が作用し、この矢印Ｐの方向の力によって、Ｏリング
１は更に圧縮される。このように、樹脂の成形収縮力に
よっても、ケースＡとコネクタＣ1 との密着部のシール
性が高められる。
【００１２】図９ないし図１２には、本発明の別の実施
例が示されている。本実施例のシールユニットＵ2 は、
上記シールユニットＵ1 に僅かに変更を加えたものであ
る。即ち、シールユニットＵ2 を構成するバックアップ
材Ｂ2 は、そのガイド筒部２の端部の外周面に爪体８が
全周に亘って設けられていると共に、該ガイド筒部２の
同じく端部に弾性変形を助けるための複数のスリット９
が軸方向に沿って設けられている。このため、図１０及
び図１１に示されるように、シールユニットＵ2 を構成
するバックアップ材Ｂ2 のガイド筒部２の先端部を弾性
変形により縮径させて、ケースＡの端子挿通孔５に嵌合
させると、該ガイド筒部２の端部の爪体８がケースＡの
内壁面１１における端子挿通孔５の周縁部に係合する。
これにより、バックアップ材Ｂ2 の環状嵌着溝４に嵌着
されているＯリング１が圧縮されて、ケースＡの外壁面
６に密着する。
例が示されている。本実施例のシールユニットＵ2 は、
上記シールユニットＵ1 に僅かに変更を加えたものであ
る。即ち、シールユニットＵ2 を構成するバックアップ
材Ｂ2 は、そのガイド筒部２の端部の外周面に爪体８が
全周に亘って設けられていると共に、該ガイド筒部２の
同じく端部に弾性変形を助けるための複数のスリット９
が軸方向に沿って設けられている。このため、図１０及
び図１１に示されるように、シールユニットＵ2 を構成
するバックアップ材Ｂ2 のガイド筒部２の先端部を弾性
変形により縮径させて、ケースＡの端子挿通孔５に嵌合
させると、該ガイド筒部２の端部の爪体８がケースＡの
内壁面１１における端子挿通孔５の周縁部に係合する。
これにより、バックアップ材Ｂ2 の環状嵌着溝４に嵌着
されているＯリング１が圧縮されて、ケースＡの外壁面
６に密着する。
【００１３】このように、本実施例では、樹脂の射出成
形を行う前において、Ｏリング１が圧縮変形されて、ケ
ースＡの外壁面６に密着しているために、図１２に示さ
れるように、コネクタＣ2 の射出成形時においてＯリン
グ１の部分から樹脂が内部に廻り込むのを確実に防止で
きて、高いシール性を確保できる。このシールユニット
Ｕ2 を使用した場合においても、樹脂の射出成形圧、及
びその成形収縮力がＯリング１に圧縮力として作用する
ことは、上記実施例と全く同様である。
形を行う前において、Ｏリング１が圧縮変形されて、ケ
ースＡの外壁面６に密着しているために、図１２に示さ
れるように、コネクタＣ2 の射出成形時においてＯリン
グ１の部分から樹脂が内部に廻り込むのを確実に防止で
きて、高いシール性を確保できる。このシールユニット
Ｕ2 を使用した場合においても、樹脂の射出成形圧、及
びその成形収縮力がＯリング１に圧縮力として作用する
ことは、上記実施例と全く同様である。
【００１４】また、本発明において使用される弾性シー
ル材は、圧縮による弾性変形によりシール機能が発揮さ
れれば、その材質は問わず、一般的にはゴムが挙げられ
るが、その他、ＮＢＲ，ＥＰＤＭ等であってもよい。ま
た、弾性シール材の断面形状に関しても、一般的には円
形、楕円形が多いが、方形（角形）、リブ付円形等であ
ってもよい。
ル材は、圧縮による弾性変形によりシール機能が発揮さ
れれば、その材質は問わず、一般的にはゴムが挙げられ
るが、その他、ＮＢＲ，ＥＰＤＭ等であってもよい。ま
た、弾性シール材の断面形状に関しても、一般的には円
形、楕円形が多いが、方形（角形）、リブ付円形等であ
ってもよい。
【００１５】
【発明の効果】本発明は、金属製のケースに樹脂製のコ
ネクタを一体成形する際に、弾性シール材にバックアッ
プ材を外包したシールユニットを形成して、該弾性シー
ル材を前記ケースの壁面に密着させて、前記シールユニ
ットをケースの前記端子挿通孔の部分に装着した状態
で、コネクタの部分を射出成形する構成であるので、成
形時における樹脂の射出成形圧と、成形後における樹脂
の成形収縮力との双方がシール材に対して圧縮力として
作用する。この結果、ケースとコネクタとの密着部に介
装されたシール材が圧縮されて、該密着部のシール性が
高められる。また、コネクタの成形後においては、シー
ルユニットは、該コネクタ内に埋設されるために、機能
上、及び外観上の双方において全く支障とならない。
ネクタを一体成形する際に、弾性シール材にバックアッ
プ材を外包したシールユニットを形成して、該弾性シー
ル材を前記ケースの壁面に密着させて、前記シールユニ
ットをケースの前記端子挿通孔の部分に装着した状態
で、コネクタの部分を射出成形する構成であるので、成
形時における樹脂の射出成形圧と、成形後における樹脂
の成形収縮力との双方がシール材に対して圧縮力として
作用する。この結果、ケースとコネクタとの密着部に介
装されたシール材が圧縮されて、該密着部のシール性が
高められる。また、コネクタの成形後においては、シー
ルユニットは、該コネクタ内に埋設されるために、機能
上、及び外観上の双方において全く支障とならない。
【図１】ケースＡにコネクタＣ1 が一体に樹脂成形され
た本発明に係るケース一体コネクタの全体斜視図であ
る。
た本発明に係るケース一体コネクタの全体斜視図であ
る。
【図２】同じく中央縦断面図である。
【図３】シールユニットＵ1 の斜視図である。
【図４】ケースＡの端子挿通孔５にシールユニットＵ1
を装着した状態の部分縦断面図である。
を装着した状態の部分縦断面図である。
【図５】ケースＡの端子挿通孔５の部分にコネクタＣ1
が一体成形された状態の部分縦断面図である。
が一体成形された状態の部分縦断面図である。
【図６】バックアップ材Ｂ1 の両端面を示す模式図であ
る。
る。
【図７】コネクタＣ1 の射出成形時における樹脂の流れ
を示す図である。
を示す図である。
【図８】樹脂の冷却硬化においてコネクタＣ1 の内部に
生ずる圧縮力の方向を示す図である。
生ずる圧縮力の方向を示す図である。
【図９】シールユニットＵ2 の斜視図である。
【図１０】ケースＡの端子挿通孔５にシールユニットＵ
2 を装着する前における断面図である。
2 を装着する前における断面図である。
【図１１】ケースＡの端子挿通孔５にシールユニットＵ
2 を装着した状態の断面図である。
2 を装着した状態の断面図である。
【図１２】シールユニットＵ2 を装着したケースＡにコ
ネクタＣ2 が射出成形された状態の断面図である。
ネクタＣ2 が射出成形された状態の断面図である。
【図１３】ビス２２を使用して別体のコネクタＣ’をケ
ースＡに取付けた状態の断面図である。
ースＡに取付けた状態の断面図である。
【図１４】ケースＡの端子挿通孔５の部分にコネクタ
Ｃ”を射出成形した状態の断面図である。
Ｃ”を射出成形した状態の断面図である。
Ａ：ケース Ｂ1,Ｂ2 ：バックアップ材 Ｃ1,Ｃ2 ：コネクタ Ｕ1,Ｕ2 ：シールユニット １：Ｏリング（弾性シール材） ２：バックアップ材のガイド筒部 ３：バックアップ材のシール材嵌着環部 ４：環状嵌着溝 ５：端子挿通孔 ６：ケースの外壁面（壁面） ８：爪体
Claims (7)
- 【請求項１】 金属製のケースに設けられた端子挿通孔
の部分に、樹脂製のコネクタが一体成形されたケース一
体コネクタであって、 弾性シール材にバックアップ材を外包したシールユニッ
トがケースの前記端子挿通孔の部分に装着された状態
で、コネクタの部分が射出成形されて、前記弾性シール
材に圧縮力が加えられた状態で、前記シールユニットが
コネクタ内に埋設されていることを特徴とするケース一
体コネクタ。 - 【請求項２】 シールユニットを構成するバックアップ
材は、円筒体の軸方向の一端部が全周に亘って外方にわ
ん曲されて、横断面が半リング状をした環状のシール材
嵌着環部となって、該シール材嵌着環部の背面側の嵌着
溝に環状のシール材が嵌着されていると共に、前記円筒
体の残りの部分がガイド筒部となった構成であることを
特徴とする請求項１に記載のケース一体コネクタ。 - 【請求項３】 バックアップ材のガイド筒部の端部に
は、抜止め用の爪体が設けられていることを特徴とする
請求項２に記載のケース一体コネクタ。 - 【請求項４】 弾性シール材は、断面円形のＯリングで
あることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記
載のケース一体コネクタ。 - 【請求項５】 金属製のケースに設けられた端子挿通孔
の部分に、樹脂製のコネクタが一体成形されたケース一
体コネクタの成形方法であって、 弾性シール材にバックアップ材を外包したシールユニッ
トを形成して、該弾性シール材を前記ケースの壁面に密
着させて、前記シールユニットをケースの前記端子挿通
孔の部分に装着した状態で、コネクタの部分を射出成形
することを特徴とするケース一体コネクタの成形方法。 - 【請求項６】 樹脂の射出方向は、その射出圧により弾
性シール材に圧縮力が作用する方向であることを特徴と
する請求項５に記載のケース一体コネクタの成形方法。 - 【請求項７】 バックアップ材のガイド筒部をケースの
端子挿通孔にスライド可能に嵌合させて、ケースの壁面
に弾性シール材を密着させた状態で、コネクタの部分を
射出成形することを特徴とする請求項５又は６に記載の
ケース一体コネクタの成形方法。
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