JPH1071645A - 自動車用ルーフライニングの製造方法 - Google Patents
自動車用ルーフライニングの製造方法Info
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- JPH1071645A JPH1071645A JP24886496A JP24886496A JPH1071645A JP H1071645 A JPH1071645 A JP H1071645A JP 24886496 A JP24886496 A JP 24886496A JP 24886496 A JP24886496 A JP 24886496A JP H1071645 A JPH1071645 A JP H1071645A
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- fiber
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 原反のままの段ボールを基材とし、その段ボ
ールに接着する表皮材側に工夫を加えて各層全体を同時
にプレス成形し、少ない工程数で所定の立体形状に付形
形成すると共に、型形状の再現性を良好にししかも各部
材相互を確実に接着し、皺等が表皮材に生ずるのを防
ぐ。 【解決手段】 原反のままの段ボール１を基材とし、ポ
リエステル繊維と熱融着繊維とからなる繊維マット２を
得、更に、該繊維マット２の製造後表皮材３を繊維マッ
ト２と一体化し、その表皮材３と繊維マット２との積層
体を繊維マット２側で段ボール１に重ね合わせて熱プレ
ス型１０で所定の立体形状に同時に付形形成すると共
に、予め繊維マット２に塗布した熱溶融型の接着剤４で
段ボール１と繊維マット２とを接着固定する。
ールに接着する表皮材側に工夫を加えて各層全体を同時
にプレス成形し、少ない工程数で所定の立体形状に付形
形成すると共に、型形状の再現性を良好にししかも各部
材相互を確実に接着し、皺等が表皮材に生ずるのを防
ぐ。 【解決手段】 原反のままの段ボール１を基材とし、ポ
リエステル繊維と熱融着繊維とからなる繊維マット２を
得、更に、該繊維マット２の製造後表皮材３を繊維マッ
ト２と一体化し、その表皮材３と繊維マット２との積層
体を繊維マット２側で段ボール１に重ね合わせて熱プレ
ス型１０で所定の立体形状に同時に付形形成すると共
に、予め繊維マット２に塗布した熱溶融型の接着剤４で
段ボール１と繊維マット２とを接着固定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、段ボールを基材と
し、成形天井として付形形成する自動車用ルーフライニ
ングの製造方法に関するものである。
し、成形天井として付形形成する自動車用ルーフライニ
ングの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、段ボールを基材とする自動車用ル
ーフライニングはウレタンフォーム等のクッション層を
中間層に介在させて表皮材と三者一体に接着することに
より構成されている。そのルーフライニングを製造する
には、段ボールを予め熱プレスで所定の立体形状に付形
形成した後、表皮材とクッション層とを所定の立体形状
に付形された段ボールに別工程で熱プレスすることによ
り接着剤で貼り合せることが行なわれている。
ーフライニングはウレタンフォーム等のクッション層を
中間層に介在させて表皮材と三者一体に接着することに
より構成されている。そのルーフライニングを製造する
には、段ボールを予め熱プレスで所定の立体形状に付形
形成した後、表皮材とクッション層とを所定の立体形状
に付形された段ボールに別工程で熱プレスすることによ
り接着剤で貼り合せることが行なわれている。
【０００３】上述したルーフライニングの製造方法にお
いて段ボールを付形成形するのに、段ボールを原反のま
まプレス成形すると、皺がアール形状にプレス成形され
る外周寄りに生じ易く、その皺が表皮材の接着後に外観
的に現われてしまう。このため、段ボールには予めスリ
ットを入れると共に、補強紙を貼り付けて所定の立体形
状にプレス成形することが行われている。
いて段ボールを付形成形するのに、段ボールを原反のま
まプレス成形すると、皺がアール形状にプレス成形され
る外周寄りに生じ易く、その皺が表皮材の接着後に外観
的に現われてしまう。このため、段ボールには予めスリ
ットを入れると共に、補強紙を貼り付けて所定の立体形
状にプレス成形することが行われている。
【０００４】また、段ボールを所定の立体形状にプレス
成形した後表皮材を別工程で接着するため、段ボールに
は予め接着剤を塗布することができず、その接着剤は表
皮材を段ボールに接着する際に表皮材に塗布することが
行われている。この接着剤の塗布やスリットの加工処理
等を含めると、上述したルーフライニングの製造方法で
は工程数が多くて極めて手間が掛るところから好ましく
ない。
成形した後表皮材を別工程で接着するため、段ボールに
は予め接着剤を塗布することができず、その接着剤は表
皮材を段ボールに接着する際に表皮材に塗布することが
行われている。この接着剤の塗布やスリットの加工処理
等を含めると、上述したルーフライニングの製造方法で
は工程数が多くて極めて手間が掛るところから好ましく
ない。
【０００５】それに加えて、段ボールはスリットを設け
ても材質的に弾力性に富むため、外周寄りを所定のアー
ル形状にプレス成形しても、戻りが生じ易いことから型
の反転性が悪い。これは表皮材を接着するのに熱プレス
しても同様であるため、段ボールを基材とするルーフラ
イニングはレジンフェルト等を基材とするものよりも概
して型形状の再現性に欠ける。
ても材質的に弾力性に富むため、外周寄りを所定のアー
ル形状にプレス成形しても、戻りが生じ易いことから型
の反転性が悪い。これは表皮材を接着するのに熱プレス
しても同様であるため、段ボールを基材とするルーフラ
イニングはレジンフェルト等を基材とするものよりも概
して型形状の再現性に欠ける。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、原反のまま
の段ボールを基材とし、その段ボールに接着する表皮材
側に工夫を加えて各層全体を同時にプレス成形すること
により少ない工程数で所定の立体形状に付形形成できる
と共に、型形状の再現性を良好にできしかも各部材相互
を確実に接着でき、更には皺等が表皮材に生ずるのを防
げる自動車用ルーフライニングの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
の段ボールを基材とし、その段ボールに接着する表皮材
側に工夫を加えて各層全体を同時にプレス成形すること
により少ない工程数で所定の立体形状に付形形成できる
と共に、型形状の再現性を良好にできしかも各部材相互
を確実に接着でき、更には皺等が表皮材に生ずるのを防
げる自動車用ルーフライニングの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
自動車用ルーフライニングの製造方法においては、原反
のままの段ボールを基材とし、ポリエステル繊維と熱融
着繊維とからなる繊維マットを得、更に、該繊維マット
の製造後表皮材を繊維マットと一体化し、その表皮材と
繊維マットとの積層体を繊維マット側で段ボールに重ね
合わせて三者を熱プレス型で所定の立体形状に同時に付
形形成すると共に、予め繊維マットに塗布した熱溶融型
の接着剤で段ボールと繊維マットとを接着固定するよう
にされている。
自動車用ルーフライニングの製造方法においては、原反
のままの段ボールを基材とし、ポリエステル繊維と熱融
着繊維とからなる繊維マットを得、更に、該繊維マット
の製造後表皮材を繊維マットと一体化し、その表皮材と
繊維マットとの積層体を繊維マット側で段ボールに重ね
合わせて三者を熱プレス型で所定の立体形状に同時に付
形形成すると共に、予め繊維マットに塗布した熱溶融型
の接着剤で段ボールと繊維マットとを接着固定するよう
にされている。
【０００８】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、中空のポリエステル繊
維と熱融着繊維とからなりまたは通常のポリエステル繊
維，中空のポリエステル繊維の混合繊維と熱融着繊維と
からなる繊維マットを組み付けるようにされている。
イニングの製造方法においては、中空のポリエステル繊
維と熱融着繊維とからなりまたは通常のポリエステル繊
維，中空のポリエステル繊維の混合繊維と熱融着繊維と
からなる繊維マットを組み付けるようにされている。
【０００９】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、高融点成分を芯部と
し、低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維とポリ
エステル繊維とからなる繊維マットを組み付けるように
されている。
イニングの製造方法においては、高融点成分を芯部と
し、低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維とポリ
エステル繊維とからなる繊維マットを組み付けるように
されている。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して説明す
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように段ボール１を基材とし、繊維マット２と表
皮材３とを予め一体化させて段ボール１と重ね合せ、熱
プレス型を適用し、各層を所定の立体形状に同時に付形
形成すると共に、段ボール１と繊維マット２とを相互に
一体に接着処理することが行なわれている。
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように段ボール１を基材とし、繊維マット２と表
皮材３とを予め一体化させて段ボール１と重ね合せ、熱
プレス型を適用し、各層を所定の立体形状に同時に付形
形成すると共に、段ボール１と繊維マット２とを相互に
一体に接着処理することが行なわれている。
【００１１】その各材料のうち、段ボール１としては表
裏のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段
ボール１を用いるようにできる。この段ボール１は通常
で５ｍｍ程度の厚みを有し、それは原反のまま用いて
も、表皮材３には後述する如く皺等が発生するのを防げ
るため、段ボール１にはスリットを設け或いは補強材を
貼着する等の処理をする必要がない。
裏のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段
ボール１を用いるようにできる。この段ボール１は通常
で５ｍｍ程度の厚みを有し、それは原反のまま用いて
も、表皮材３には後述する如く皺等が発生するのを防げ
るため、段ボール１にはスリットを設け或いは補強材を
貼着する等の処理をする必要がない。
【００１２】繊維マット２には、ポリエステル繊維と熱
融着繊維とを混合形成したものが用いられている。この
ポリエステル繊維には、長さ３０〜５０ｍｍ程度で３〜
３０デニール程度の繊維径を有する通常のポリエステル
繊維を用いることができる。
融着繊維とを混合形成したものが用いられている。この
ポリエステル繊維には、長さ３０〜５０ｍｍ程度で３〜
３０デニール程度の繊維径を有する通常のポリエステル
繊維を用いることができる。
【００１３】そのポリエステル繊維以外に、長さ３０〜
５０ｍｍ程度で６デニール程度の繊維径を有する中空の
ポリエステル繊維からなりまたは通常のポリエステル繊
維と中空のポリエステル繊維とからなる繊維マットを用
いることができる。また、通常のポリエステル繊維は繊
維径の異なるものから複数種を選択することにより複数
種の繊維径のものを混合するようにできる。
５０ｍｍ程度で６デニール程度の繊維径を有する中空の
ポリエステル繊維からなりまたは通常のポリエステル繊
維と中空のポリエステル繊維とからなる繊維マットを用
いることができる。また、通常のポリエステル繊維は繊
維径の異なるものから複数種を選択することにより複数
種の繊維径のものを混合するようにできる。
【００１４】熱融着繊維には、繊維径３デニール程度で
融点８０〜１３０℃程度のポリエステル繊維，ポリエチ
レン繊維，ポリプロピレン繊維のいずれか若しくはその
混合繊維を用いることができる。好ましくは、融点９７
〜１１０℃程度のポリエチレン繊維を用いるとよい。こ
れら各繊維は、モノフィラメントまたは複合繊維の形態
で用いるようにできる。
融点８０〜１３０℃程度のポリエステル繊維，ポリエチ
レン繊維，ポリプロピレン繊維のいずれか若しくはその
混合繊維を用いることができる。好ましくは、融点９７
〜１１０℃程度のポリエチレン繊維を用いるとよい。こ
れら各繊維は、モノフィラメントまたは複合繊維の形態
で用いるようにできる。
【００１５】その熱融着繊維として複合繊維を用いる場
合、図２で示すような高融点成分を芯部２ａに有すると
共に、低融点成分を鞘部２ｂに有する同心円芯鞘型の複
合繊維を用いるとよい。また、図３で示すように異質な
高融点成分から芯部２ａ，２ａ’を形成した同心円芯鞘
型の複合繊維を用いることができる。
合、図２で示すような高融点成分を芯部２ａに有すると
共に、低融点成分を鞘部２ｂに有する同心円芯鞘型の複
合繊維を用いるとよい。また、図３で示すように異質な
高融点成分から芯部２ａ，２ａ’を形成した同心円芯鞘
型の複合繊維を用いることができる。
【００１６】その繊維マット２を製造するには、ポリエ
ステル繊維は６０〜５０％、熱融着繊維は４０〜５０％
程度の割合で混合すればよく、好ましくは各繊維共に５
０％を混合したもので形成するとよい。この繊維マット
２は、ポリエステル繊維と熱融着繊維との混合繊維をニ
ードルパンチ加工することにより製造することができ
る。その繊維マット２のマット厚みは６ｍ程度で、目付
量としては１５０〜３００ｇ／ｍ2 程度に形成すればよ
い。
ステル繊維は６０〜５０％、熱融着繊維は４０〜５０％
程度の割合で混合すればよく、好ましくは各繊維共に５
０％を混合したもので形成するとよい。この繊維マット
２は、ポリエステル繊維と熱融着繊維との混合繊維をニ
ードルパンチ加工することにより製造することができ
る。その繊維マット２のマット厚みは６ｍ程度で、目付
量としては１５０〜３００ｇ／ｍ2 程度に形成すればよ
い。
【００１７】その繊維マット２の製造工程においては、
繊維マット２のマット化後同じ工程中で熱溶融型の接着
剤４を段ボール１との接着面に塗布することができる。
この接着剤４としては、融点９０〜１００℃程度のホッ
トメルト接着剤を５〜１０ｇ／ｍ2 程度塗布すればよ
い。
繊維マット２のマット化後同じ工程中で熱溶融型の接着
剤４を段ボール１との接着面に塗布することができる。
この接着剤４としては、融点９０〜１００℃程度のホッ
トメルト接着剤を５〜１０ｇ／ｍ2 程度塗布すればよ
い。
【００１８】表皮材３は、繊維マット２の製造後引き続
いて３デニール程度の繊維径を有するポリエステル繊維
等の不織布を繊維マット２にニードルパンチ加工するこ
とにより繊維マット２と一体化することができる。この
表皮材３は、２ｍｍ程度の厚みに形成すればよい。
いて３デニール程度の繊維径を有するポリエステル繊維
等の不織布を繊維マット２にニードルパンチ加工するこ
とにより繊維マット２と一体化することができる。この
表皮材３は、２ｍｍ程度の厚みに形成すればよい。
【００１９】その不織布の他に、ポリエステル繊維等で
なるトリコットの如き織布を熱溶融型の接着剤で繊維マ
ット２の製造後に引き続いて接着することにより繊維マ
ット２と一体化することもできる。この表皮材３は不織
布と同様に、成形時の収縮応力が小さく且つ通気性を有
するところから好ましい。
なるトリコットの如き織布を熱溶融型の接着剤で繊維マ
ット２の製造後に引き続いて接着することにより繊維マ
ット２と一体化することもできる。この表皮材３は不織
布と同様に、成形時の収縮応力が小さく且つ通気性を有
するところから好ましい。
【００２０】その表皮材３と繊維マット２との積層体
は、図４で示すように繊維マット２側で段ボール１に重
ね合せて熱プレス型１０の下型１０ａに載置する。この
後、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動させて三者を
同時に熱圧締する。その熱圧締は１２０℃〜１４０℃程
度の設定温度で行い、好ましくは１３０℃に温度設定す
るとよい。また、プレス圧は６０〜１００ｔｏｎ程度
で、加圧時間は３０〜６０秒程度でよい。
は、図４で示すように繊維マット２側で段ボール１に重
ね合せて熱プレス型１０の下型１０ａに載置する。この
後、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動させて三者を
同時に熱圧締する。その熱圧締は１２０℃〜１４０℃程
度の設定温度で行い、好ましくは１３０℃に温度設定す
るとよい。また、プレス圧は６０〜１００ｔｏｎ程度
で、加圧時間は３０〜６０秒程度でよい。
【００２１】その熱圧締によっては、上下型１０ａ，１
０ｂの凹凸形状に応じて三者を所定の立体形状に同時に
プレス成形することができる。これと共に、繊維マット
２は熱溶融型の接着剤４で段ボール１と接着固定するよ
うにできる。
０ｂの凹凸形状に応じて三者を所定の立体形状に同時に
プレス成形することができる。これと共に、繊維マット
２は熱溶融型の接着剤４で段ボール１と接着固定するよ
うにできる。
【００２２】そのプレス成形では、繊維マット２は熱融
着繊維が熱溶融することによりポリエステル繊維の繊維
間に付着し、図５で示すように当初厚み６ｍｍ程度のも
のが１．０〜１．５ｍｍ程度の厚みに圧縮成形されて硬
化する。このため、繊維マット２は所定の立体形状を保
てることから付形戻りを生ずることなく、上下型１０
ａ，１０ｂの凹凸形状に応じた付形形状を保形すること
ができる。
着繊維が熱溶融することによりポリエステル繊維の繊維
間に付着し、図５で示すように当初厚み６ｍｍ程度のも
のが１．０〜１．５ｍｍ程度の厚みに圧縮成形されて硬
化する。このため、繊維マット２は所定の立体形状を保
てることから付形戻りを生ずることなく、上下型１０
ａ，１０ｂの凹凸形状に応じた付形形状を保形すること
ができる。
【００２３】また、表皮材３は成形時の収縮応力が小さ
いことにより繊維マット２の圧縮成形に伴う収縮応力に
よる繊維破れを防止できると共に、通気性を有すること
から繊維マット２の層内エアーをエアー抜きすることが
できる。このため、表皮材３は繊維マット２のポリエス
テル繊維が型面形状をそのまま保つのに付随することに
より付形形状を保つことができる。従って、全体として
は三者一体に接着できてプレス型１０の凹凸形状に追従
した型形状の再現性のよい製品として得ることができ
る。
いことにより繊維マット２の圧縮成形に伴う収縮応力に
よる繊維破れを防止できると共に、通気性を有すること
から繊維マット２の層内エアーをエアー抜きすることが
できる。このため、表皮材３は繊維マット２のポリエス
テル繊維が型面形状をそのまま保つのに付随することに
より付形形状を保つことができる。従って、全体として
は三者一体に接着できてプレス型１０の凹凸形状に追従
した型形状の再現性のよい製品として得ることができ
る。
【００２４】それに加えて、繊維マット２のポリエステ
ル繊維は段ボール１と表皮材３の緩衝材となる。このこ
とから、段ボール１の外周寄りを深絞り成形することに
よる皺等が生じても、ポリエステル繊維の緩衝性から、
皺等が表皮材３に現れるのを防ぐことができる。
ル繊維は段ボール１と表皮材３の緩衝材となる。このこ
とから、段ボール１の外周寄りを深絞り成形することに
よる皺等が生じても、ポリエステル繊維の緩衝性から、
皺等が表皮材３に現れるのを防ぐことができる。
【００２５】その皺防止と共に、型形状の再現性は繊維
マット２の熱融着繊維として芯鞘型のものを用いると更
に効果を高めるようにできる。この芯鞘型の熱融着繊維
では低融点成分の鞘部２ｂを熱溶融させて繊維相互を接
着し、高融点成分の芯部２ａ（２ａ’）を繊維として残
存させることによりポリエステル繊維と同様な作用を発
揮することができる。
マット２の熱融着繊維として芯鞘型のものを用いると更
に効果を高めるようにできる。この芯鞘型の熱融着繊維
では低融点成分の鞘部２ｂを熱溶融させて繊維相互を接
着し、高融点成分の芯部２ａ（２ａ’）を繊維として残
存させることによりポリエステル繊維と同様な作用を発
揮することができる。
【００２６】その繊維マット２はポリエステル繊維の弾
力性、殊に、中空のポリエステル繊維の弾力性，反発性
と共に空隙を繊維間に保つところからクッション層とし
て作用する。このため、成形品としてはウレタンフォー
ム等をクッション層とするものと同様なクッション性，
感触も良好に保つことができる。また、表皮材３は繊維
マット２と共にソフト層に形成できて通気性を有すると
ころからクッション性，吸音効果も高めることができ
る。
力性、殊に、中空のポリエステル繊維の弾力性，反発性
と共に空隙を繊維間に保つところからクッション層とし
て作用する。このため、成形品としてはウレタンフォー
ム等をクッション層とするものと同様なクッション性，
感触も良好に保つことができる。また、表皮材３は繊維
マット２と共にソフト層に形成できて通気性を有すると
ころからクッション性，吸音効果も高めることができ
る。
【００２７】
【発明の効果】以上の如く、本発明の請求項１に係る自
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、段ボール
を原反のまま用い、また、表皮材を繊維マットと予め一
体化し、その表皮材と繊維マットとの積層体を段ボール
に組み付けてを熱プレス型で三者同時に熱圧締すること
により立体形状の付形成形と各層間の接着固定とを共に
行うから、ルーフライニングの製造工程を簡略化できて
製造能率を高めることができる。
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、段ボール
を原反のまま用い、また、表皮材を繊維マットと予め一
体化し、その表皮材と繊維マットとの積層体を段ボール
に組み付けてを熱プレス型で三者同時に熱圧締すること
により立体形状の付形成形と各層間の接着固定とを共に
行うから、ルーフライニングの製造工程を簡略化できて
製造能率を高めることができる。
【００２８】それと共に、表皮材と段ボールとの間に繊
維マットを介在させることから、プレス型の型面形状に
追従した型形状の再現性を良好に図れて所定の立体形状
に付形形成することができる。また、熱融着繊維による
繊維相互の接着も良好に行え、更には繊維マットの緩衝
性による表皮材の皺防止をも図ることができる。
維マットを介在させることから、プレス型の型面形状に
追従した型形状の再現性を良好に図れて所定の立体形状
に付形形成することができる。また、熱融着繊維による
繊維相互の接着も良好に行え、更には繊維マットの緩衝
性による表皮材の皺防止をも図ることができる。
【００２９】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、ポリエステル繊維の弾力
性、殊に、中空のポリエステル繊維の弾力性，反発性と
共に空隙を繊維間に有するところから、クッション性並
びに感触も良好に保つことができる。
イニングの製造方法に依れば、ポリエステル繊維の弾力
性、殊に、中空のポリエステル繊維の弾力性，反発性と
共に空隙を繊維間に有するところから、クッション性並
びに感触も良好に保つことができる。
【００３０】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、高融点成分を芯部とし、
低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維とポリエス
テル繊維との混合繊維マットを介在することにより、低
融点成分の鞘部を熱溶融させて繊維相互を接着し、高融
点成分の芯部を繊維として残存し、ポリエステル繊維と
同様な作用を発揮させることから上述した効果を更に高
めるようにできる。
イニングの製造方法に依れば、高融点成分を芯部とし、
低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維とポリエス
テル繊維との混合繊維マットを介在することにより、低
融点成分の鞘部を熱溶融させて繊維相互を接着し、高融
点成分の芯部を繊維として残存し、ポリエステル繊維と
同様な作用を発揮させることから上述した効果を更に高
めるようにできる。
【図１】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料を示す説明図である。
方法を適用する各材料を示す説明図である。
【図２】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料中、繊維マットを形成する熱融着
繊維の一例を示す説明図である。
方法を適用する各材料中、繊維マットを形成する熱融着
繊維の一例を示す説明図である。
【図３】図２の熱融着繊維の別の例を示す説明図であ
る。
る。
【図４】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する熱プレス型を示す説明図である。
方法を適用する熱プレス型を示す説明図である。
【図５】本発明に係る製造方法でプレス成形されたルー
フライニングを示す部分断面図である。
フライニングを示す部分断面図である。
１ 段ボール ２ 繊維マット ２ａ（２ａ’） 高融点成分の芯部 ２ｂ 低融点成分の鞘部 ３ 表皮材 ４ 熱溶融型接着剤 １０ 熱プレス型
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 原反のままの段ボールを基材とし、ポリ
エステル繊維と熱融着繊維とからなる繊維マットを得、
更に、該繊維マットの製造後表皮材を該繊維マットと一
体化し、 その表皮材と繊維マットとの積層体を繊維マット側で段
ボールに重ね合わせて三者を熱プレス型で所定の立体形
状に同時に付形形成すると共に、予め繊維マットに塗布
した熱溶融型の接着剤で段ボールと繊維マットとを接着
固定するようにしたことを特徴とする自動車用ルーフラ
イニングの製造方法。 - 【請求項２】 中空のポリエステル繊維と熱融着繊維と
からなりまたは通常のポリエステル繊維，中空のポリエ
ステル繊維の混合繊維と熱融着繊維とからなる繊維マッ
トを組み付けるようにしたことを特徴とする請求項１記
載の自動車用ルーフライニングの製造方法。 - 【請求項３】 高融点成分を芯部とし、低融点成分を鞘
部とした複合型の熱融着繊維とポリエステル繊維とから
なる繊維マットを組み付けるようにしたことを特徴とす
る請求項１または２記載の自動車用ルーフライニングの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24886496A JPH1071645A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24886496A JPH1071645A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1071645A true JPH1071645A (ja) | 1998-03-17 |
Family
ID=17184565
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24886496A Withdrawn JPH1071645A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1071645A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007069404A (ja) * | 2005-09-06 | 2007-03-22 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 段ボール構造板 |
-
1996
- 1996-08-30 JP JP24886496A patent/JPH1071645A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007069404A (ja) * | 2005-09-06 | 2007-03-22 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 段ボール構造板 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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