JPH1061768A - アルミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法Info
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- JPH1061768A JPH1061768A JP23358596A JP23358596A JPH1061768A JP H1061768 A JPH1061768 A JP H1061768A JP 23358596 A JP23358596 A JP 23358596A JP 23358596 A JP23358596 A JP 23358596A JP H1061768 A JPH1061768 A JP H1061768A
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- Transmission Of Braking Force In Braking Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量であると共に、耐圧強度が向上したアル
ミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法を提供
する。 【解決手段】 シリンダボディ１は片端部が閉塞した円
筒形状を有し、その外周面には、円周方向に伸びる複数
本のリブ状の凸部８が形成されている。このシリンダボ
ディ１は、リブ状の凹部が設けられた鋳型を使用して、
鋳造により製造される。そうすると、リブ状の凸部８に
よる機械的補強効果と、組織の微細化による強度向上効
果との相乗効果によって、軽量で耐圧強度が優れたシリ
ンダボディを得ることができる。
ミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法を提供
する。 【解決手段】 シリンダボディ１は片端部が閉塞した円
筒形状を有し、その外周面には、円周方向に伸びる複数
本のリブ状の凸部８が形成されている。このシリンダボ
ディ１は、リブ状の凹部が設けられた鋳型を使用して、
鋳造により製造される。そうすると、リブ状の凸部８に
よる機械的補強効果と、組織の微細化による強度向上効
果との相乗効果によって、軽量で耐圧強度が優れたシリ
ンダボディを得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車等に使用さ
れ、油圧又は空圧によって作動する駆動装置及び停止装
置のシリンダボディ及びその製造方法に関し、特に、軽
量で耐圧強度が向上したアルミニウム合金製シリンダボ
ディ及びその製造方法に関する。
れ、油圧又は空圧によって作動する駆動装置及び停止装
置のシリンダボディ及びその製造方法に関し、特に、軽
量で耐圧強度が向上したアルミニウム合金製シリンダボ
ディ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、自動車等のブレーキに使用さ
れるシリンダ部品として、その製造コストの低減を図っ
たもの等、種々のシリンダ部品が提案されている（特開
昭６３−２７５４６９号公報）。図９（ａ）は従来の片
端閉塞型シリンダボディを示す模式的断面図であり、
（ｂ）は従来の両端開放型シリンダボディを示す模式的
断面図である。図９（ａ）に示すように、片端閉塞型シ
リンダボディ１１は片端部１１ａが閉塞していて、肉厚
が均一である円筒形状を有する。そして、このシリンダ
ボディ１１の長手方向中央付近の側面には、油又は空気
の流通口１２が形成されており、流通口１２の内部には
逆止弁１３が配置されている。また、シリンダボディ１
１の開口端部１１ｂは、その径が若干大きくなってい
て、開口端部１１ｂの近傍には、外周面に沿ってフラン
ジ１４が形成されており、このフランジ１４により、他
の自動車部品にシリンダボディ１１を固定することがで
きるようになっている。
れるシリンダ部品として、その製造コストの低減を図っ
たもの等、種々のシリンダ部品が提案されている（特開
昭６３−２７５４６９号公報）。図９（ａ）は従来の片
端閉塞型シリンダボディを示す模式的断面図であり、
（ｂ）は従来の両端開放型シリンダボディを示す模式的
断面図である。図９（ａ）に示すように、片端閉塞型シ
リンダボディ１１は片端部１１ａが閉塞していて、肉厚
が均一である円筒形状を有する。そして、このシリンダ
ボディ１１の長手方向中央付近の側面には、油又は空気
の流通口１２が形成されており、流通口１２の内部には
逆止弁１３が配置されている。また、シリンダボディ１
１の開口端部１１ｂは、その径が若干大きくなってい
て、開口端部１１ｂの近傍には、外周面に沿ってフラン
ジ１４が形成されており、このフランジ１４により、他
の自動車部品にシリンダボディ１１を固定することがで
きるようになっている。
【０００３】また、図９（ｂ）に示すように、シリンダ
ボディ１１は、開放した端部１１ｃを有していてもよ
く、その他の部分の構成は図９（ａ）に示す片端閉塞型
シリンダボディ１１と同様である。
ボディ１１は、開放した端部１１ｃを有していてもよ
く、その他の部分の構成は図９（ａ）に示す片端閉塞型
シリンダボディ１１と同様である。
【０００４】図１０は従来の片端閉塞型シリンダボディ
の製造方法を示す断面図である。半円柱状の空隙１５ａ
及び１６ａを有する２個の金型１５及び１６をその空隙
１５ａ及び１６ａを対向させて配置すると共に、これに
より形成された円柱状の空隙領域に、この領域よりも小
さい寸法の円柱形状を有し、図中の矢印方向にスライド
可能な中子１７を挿入する。これにより、２個の金型１
５及び１６間には円筒状の空隙部が形成されるので、こ
の空隙部にアルミニウム合金溶湯を注入した後、冷却し
て、金型１５、１６及び中子１７を取り外すことによ
り、外周面が平坦で片端部が閉塞した円筒状の鋳物２２
を作製する。その後、鋳物２２の所定の位置に流通口１
２等を形成することにより、シリンダボディ１１を製造
することができる。
の製造方法を示す断面図である。半円柱状の空隙１５ａ
及び１６ａを有する２個の金型１５及び１６をその空隙
１５ａ及び１６ａを対向させて配置すると共に、これに
より形成された円柱状の空隙領域に、この領域よりも小
さい寸法の円柱形状を有し、図中の矢印方向にスライド
可能な中子１７を挿入する。これにより、２個の金型１
５及び１６間には円筒状の空隙部が形成されるので、こ
の空隙部にアルミニウム合金溶湯を注入した後、冷却し
て、金型１５、１６及び中子１７を取り外すことによ
り、外周面が平坦で片端部が閉塞した円筒状の鋳物２２
を作製する。その後、鋳物２２の所定の位置に流通口１
２等を形成することにより、シリンダボディ１１を製造
することができる。
【０００５】このように構成されたシリンダボディ１１
においては、その内部にピストンを配置し、このピスト
ンを移動させてシリンダボディ１１の内部に充填された
空気又は油に圧力を与える。そうすると、シリンダボデ
ィ１１の内部の空気又は油が流通口１２を通過して、こ
れに接続された自動車の駆動装置又は停止装置を作動さ
せる。
においては、その内部にピストンを配置し、このピスト
ンを移動させてシリンダボディ１１の内部に充填された
空気又は油に圧力を与える。そうすると、シリンダボデ
ィ１１の内部の空気又は油が流通口１２を通過して、こ
れに接続された自動車の駆動装置又は停止装置を作動さ
せる。
【０００６】近時、自動車等の重量を軽量化するため
に、その油圧及び空圧のシリンダ部品が、鋳鉄製のもの
から軽量なアルミニウム合金製のものに置き換えられて
使用されている。シリンダ部品をアルミニウム合金製の
ものとする場合、鋳鉄製のシリンダ部品と同様の強度を
得るためには、その肉厚を厚くする必要がある。例え
ば、シリンダボディは、内部から圧力が印加される。異
常時等を想定して、安全性を考慮すると、シリンダボデ
ィは、５００ｋｇ／ｃｍ2以上の破壊強度（耐圧強度）
を有することが必要である。
に、その油圧及び空圧のシリンダ部品が、鋳鉄製のもの
から軽量なアルミニウム合金製のものに置き換えられて
使用されている。シリンダ部品をアルミニウム合金製の
ものとする場合、鋳鉄製のシリンダ部品と同様の強度を
得るためには、その肉厚を厚くする必要がある。例え
ば、シリンダボディは、内部から圧力が印加される。異
常時等を想定して、安全性を考慮すると、シリンダボデ
ィは、５００ｋｇ／ｃｍ2以上の破壊強度（耐圧強度）
を有することが必要である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近時、
更に一層自動車用部品の軽量化が要求されており、軽量
化のためにシリンダボディを薄肉化すると、耐圧強度が
低下するという問題点がある。
更に一層自動車用部品の軽量化が要求されており、軽量
化のためにシリンダボディを薄肉化すると、耐圧強度が
低下するという問題点がある。
【０００８】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、軽量であると共に、耐圧強度が向上したア
ルミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法を提
供することを目的とする。
のであって、軽量であると共に、耐圧強度が向上したア
ルミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法を提
供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係るアルミニウ
ム合金製シリンダボディは、鋳造製であって、外周面に
リブ状の凸部を有することを特徴とする。このリブ状の
凸部は、シリンダボディを補強する効果を有するので、
本発明においては、凸部が形成されていないものと同等
の耐圧強度を有するシリンダボディを得ようとする場
合、その肉厚を薄肉化することができ、これにより、重
量を軽量化することができる。
ム合金製シリンダボディは、鋳造製であって、外周面に
リブ状の凸部を有することを特徴とする。このリブ状の
凸部は、シリンダボディを補強する効果を有するので、
本発明においては、凸部が形成されていないものと同等
の耐圧強度を有するシリンダボディを得ようとする場
合、その肉厚を薄肉化することができ、これにより、重
量を軽量化することができる。
【００１０】また、凸部の金属組織は、デンドライトア
ーム第２枝間隔（D.A.S;dendrite arm spacing）が２０
μｍ以下であることが好ましい。凸部のデンドライトア
ーム間隔が小さくなる、即ち、金属組織が微細化する
と、機械的強度及び伸びが向上する。本発明において、
シリンダボディにリブ状の凸部が形成されていると共
に、この凸部の金属組織のデンドライトアーム第２枝間
隔が２０μｍ以下であると、リブ状の凸部による機械的
補強効果と、組織の微細化による強度向上効果との相乗
効果によって、更に一層耐圧強度を向上させることがで
き、これにより、シリンダボディの重量をより一層低減
することができる。
ーム第２枝間隔（D.A.S;dendrite arm spacing）が２０
μｍ以下であることが好ましい。凸部のデンドライトア
ーム間隔が小さくなる、即ち、金属組織が微細化する
と、機械的強度及び伸びが向上する。本発明において、
シリンダボディにリブ状の凸部が形成されていると共
に、この凸部の金属組織のデンドライトアーム第２枝間
隔が２０μｍ以下であると、リブ状の凸部による機械的
補強効果と、組織の微細化による強度向上効果との相乗
効果によって、更に一層耐圧強度を向上させることがで
き、これにより、シリンダボディの重量をより一層低減
することができる。
【００１１】この凸部は、シリンダボディの外周面の円
周方向に伸びる形状であることが望ましい。円筒形状の
シリンダボディにおいて、その内面に働く応力は円周方
向が最も高くなる。従って、最も高い応力が印加される
シリンダボディの円周方向に沿ってリブ状の凸部が形成
されていると、より一層耐圧強度を向上させることがで
きる。
周方向に伸びる形状であることが望ましい。円筒形状の
シリンダボディにおいて、その内面に働く応力は円周方
向が最も高くなる。従って、最も高い応力が印加される
シリンダボディの円周方向に沿ってリブ状の凸部が形成
されていると、より一層耐圧強度を向上させることがで
きる。
【００１２】本発明に係るアルミニウム合金製シリンダ
ボディの製造方法は、リブ状の凹部が設けられた鋳型に
アルミニウム合金溶湯を鋳造して、外周面にリブ状の凸
部を有するシリンダボディを製造することを特徴とす
る。このように、鋳造によってシリンダボディを製造す
る場合、この鋳型によって形成されるシリンダボディ外
周面のリブ状の凸部は鋳型に囲まれているので、熱伝達
面積が増加し、溶湯の凝固潜熱が急速に放出される。金
属溶湯が凝固するとき、冷却速度が速いほど金属組織は
微細化されるという性質を有しているので、本発明にお
いては、リブ状の凹部が設けられた鋳型を使用して、ア
ルミニウム合金溶湯を鋳造して製造することにより、急
速冷却が可能になり、凸部の金属組織を微細化すること
ができる。従って、本発明方法によって製造されたシリ
ンダボディは、リブ状の凸部による機械的補強効果と、
組織の微細化による強度向上効果との相乗効果によっ
て、耐圧強度が向上したものとなり、軽量化を実現する
ことができる。
ボディの製造方法は、リブ状の凹部が設けられた鋳型に
アルミニウム合金溶湯を鋳造して、外周面にリブ状の凸
部を有するシリンダボディを製造することを特徴とす
る。このように、鋳造によってシリンダボディを製造す
る場合、この鋳型によって形成されるシリンダボディ外
周面のリブ状の凸部は鋳型に囲まれているので、熱伝達
面積が増加し、溶湯の凝固潜熱が急速に放出される。金
属溶湯が凝固するとき、冷却速度が速いほど金属組織は
微細化されるという性質を有しているので、本発明にお
いては、リブ状の凹部が設けられた鋳型を使用して、ア
ルミニウム合金溶湯を鋳造して製造することにより、急
速冷却が可能になり、凸部の金属組織を微細化すること
ができる。従って、本発明方法によって製造されたシリ
ンダボディは、リブ状の凸部による機械的補強効果と、
組織の微細化による強度向上効果との相乗効果によっ
て、耐圧強度が向上したものとなり、軽量化を実現する
ことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について添
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係るアルミニウム合金製シリンダボディを示す
模式的断面図である。シリンダボディ１は片端部１ａが
閉塞した円筒形状を有し、その外周面には、円周方向に
伸びる複数本のリブ状の凸部８が形成されている。そし
て、このシリンダボディ１の長手方向中央付近の側面に
は、油又は空気の流通口２が形成されており、流通口２
の内部には逆止弁３が配置されている。更に、シリンダ
ボディ１の開口端部１ｂは、その径が若干大きくなって
いて、開口端部１ｂの近傍には、外周面に沿ってフラン
ジ４が形成されている。そして、このフランジ４によ
り、他の自動車部品にシリンダボディ１を固定すること
ができるようになっている。
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係るアルミニウム合金製シリンダボディを示す
模式的断面図である。シリンダボディ１は片端部１ａが
閉塞した円筒形状を有し、その外周面には、円周方向に
伸びる複数本のリブ状の凸部８が形成されている。そし
て、このシリンダボディ１の長手方向中央付近の側面に
は、油又は空気の流通口２が形成されており、流通口２
の内部には逆止弁３が配置されている。更に、シリンダ
ボディ１の開口端部１ｂは、その径が若干大きくなって
いて、開口端部１ｂの近傍には、外周面に沿ってフラン
ジ４が形成されている。そして、このフランジ４によ
り、他の自動車部品にシリンダボディ１を固定すること
ができるようになっている。
【００１４】図２は本発明の実施例に係るアルミニウム
合金製シリンダボディの製造方法を示す断面図である。
先ず、半円柱状の空隙５ａ及び６ａを有する２個の金型
５及び６を準備し、この空隙５ａ及び６ａを対向させて
配置する。この金型５及び６には、空隙５ａ及び６ａの
側面に、円周方向に伸びる形状の複数本のリブ状の凹部
９が形成されている。次に、金型５及び６により形成さ
れた円柱状の空隙領域に、この領域よりも小さい寸法の
円柱形状を有し、図中の矢印方向にスライド可能な中子
７を挿入する。これにより、２個の金型５及び６間には
円筒状の空隙部が形成される。次いで、この空隙部にア
ルミニウム合金溶湯を注入した後、冷却して、金型５、
６及び中子７を取り外すことにより、外周面にリブ状の
凸部８を有し、片端部が閉塞した円筒状の鋳物２０を作
製する。その後、鋳物２０の所定の位置に流通口２等を
形成することにより、シリンダボディ１を得る。
合金製シリンダボディの製造方法を示す断面図である。
先ず、半円柱状の空隙５ａ及び６ａを有する２個の金型
５及び６を準備し、この空隙５ａ及び６ａを対向させて
配置する。この金型５及び６には、空隙５ａ及び６ａの
側面に、円周方向に伸びる形状の複数本のリブ状の凹部
９が形成されている。次に、金型５及び６により形成さ
れた円柱状の空隙領域に、この領域よりも小さい寸法の
円柱形状を有し、図中の矢印方向にスライド可能な中子
７を挿入する。これにより、２個の金型５及び６間には
円筒状の空隙部が形成される。次いで、この空隙部にア
ルミニウム合金溶湯を注入した後、冷却して、金型５、
６及び中子７を取り外すことにより、外周面にリブ状の
凸部８を有し、片端部が閉塞した円筒状の鋳物２０を作
製する。その後、鋳物２０の所定の位置に流通口２等を
形成することにより、シリンダボディ１を得る。
【００１５】このように構成されたシリンダボディ１に
おいては、その内部にピストンを配置し、このピストン
を移動させることによりシリンダボディ１の内部に充填
された空気又は油に圧力を与える。そうすると、シリン
ダボディ１の内部の空気又は油が流通口２を通過して、
これに接続された自動車の駆動装置又は停止装置を作動
させる。
おいては、その内部にピストンを配置し、このピストン
を移動させることによりシリンダボディ１の内部に充填
された空気又は油に圧力を与える。そうすると、シリン
ダボディ１の内部の空気又は油が流通口２を通過して、
これに接続された自動車の駆動装置又は停止装置を作動
させる。
【００１６】本実施例においては、シリンダボディ１を
補強する効果を有するリブ状の凸部８がシリンダディ１
の外周面に形成されているので、従来のアルミニウム製
シリンダボディと同等の耐圧強度を得ようとする場合、
その肉厚を薄肉化することができ、これにより、重量を
軽量化することができる。
補強する効果を有するリブ状の凸部８がシリンダディ１
の外周面に形成されているので、従来のアルミニウム製
シリンダボディと同等の耐圧強度を得ようとする場合、
その肉厚を薄肉化することができ、これにより、重量を
軽量化することができる。
【００１７】図３は縦軸に金属組織のデンドライトアー
ム第２枝間隔をとり、横軸に冷却速度をとって、ＡＣ４
Ｃ合金鋳物のデンドライトアーム第２枝間隔と鋳造時の
冷却速度との関係を示すグラフ図である。また、図４は
縦軸に機械的性質をとり、横軸にミクロ結晶粒をとっ
て、ＡＣ４Ｃ合金及びＡＣ７Ａ合金の金属組織と機械的
性質との関係を示すグラフ図である。図３に示すよう
に、アルミニウム合金溶湯が凝固するとき、冷却速度が
速いほど、デンドライトアーム第２枝間隔は小さくな
り、金属組織が微細化されている。そして、図４に示す
ように、金属組織が微細化されると、機械的強度及び伸
びが向上する。
ム第２枝間隔をとり、横軸に冷却速度をとって、ＡＣ４
Ｃ合金鋳物のデンドライトアーム第２枝間隔と鋳造時の
冷却速度との関係を示すグラフ図である。また、図４は
縦軸に機械的性質をとり、横軸にミクロ結晶粒をとっ
て、ＡＣ４Ｃ合金及びＡＣ７Ａ合金の金属組織と機械的
性質との関係を示すグラフ図である。図３に示すよう
に、アルミニウム合金溶湯が凝固するとき、冷却速度が
速いほど、デンドライトアーム第２枝間隔は小さくな
り、金属組織が微細化されている。そして、図４に示す
ように、金属組織が微細化されると、機械的強度及び伸
びが向上する。
【００１８】本実施例方法によれば、金型５及び６の凹
部９によって形成されるシリンダボディ１の外周面のリ
ブ状の凸部８が金型５及び６に囲まれているので、熱伝
達面積が増加し、注入されたアルミニウム合金溶湯の凝
固潜熱が急速に放出される。このように、外周面に凸部
８を有するアルミニウム合金製シリンダボディ１を鋳造
により製造すると、凸部８の冷却速度が速くなるので、
容易に金属組織を微細化することができ、凸部８の機械
的強度及び伸びを向上させることができる。
部９によって形成されるシリンダボディ１の外周面のリ
ブ状の凸部８が金型５及び６に囲まれているので、熱伝
達面積が増加し、注入されたアルミニウム合金溶湯の凝
固潜熱が急速に放出される。このように、外周面に凸部
８を有するアルミニウム合金製シリンダボディ１を鋳造
により製造すると、凸部８の冷却速度が速くなるので、
容易に金属組織を微細化することができ、凸部８の機械
的強度及び伸びを向上させることができる。
【００１９】従って、本実施例においては、リブ状の凸
部８による機械的補強効果と、組織の微細化による強度
向上効果との相乗効果によって、更に一層耐圧強度を向
上させることができるので、シリンダボディの肉厚を薄
くすることができ、これにより、その重量を低減するこ
とができる。
部８による機械的補強効果と、組織の微細化による強度
向上効果との相乗効果によって、更に一層耐圧強度を向
上させることができるので、シリンダボディの肉厚を薄
くすることができ、これにより、その重量を低減するこ
とができる。
【００２０】図５は本発明の実施例に係るアルミニウム
合金製シリンダボディのリブ状の凸部形状の例を示す模
式的断面図である。本発明においては、例えば、図５
（ａ）に示すように半円形状の凸部８ａ、図５（ｂ）に
示すように四角形状の凸部８ｂ、図５（ｃ）に示すよう
に三角形状の凸部８ｃ等、種々の断面形状の凸部をシリ
ンダボディの外周面に形成することができ、いずれの凸
部形状でも、耐圧強度を向上させる効果を得ることがで
きる。
合金製シリンダボディのリブ状の凸部形状の例を示す模
式的断面図である。本発明においては、例えば、図５
（ａ）に示すように半円形状の凸部８ａ、図５（ｂ）に
示すように四角形状の凸部８ｂ、図５（ｃ）に示すよう
に三角形状の凸部８ｃ等、種々の断面形状の凸部をシリ
ンダボディの外周面に形成することができ、いずれの凸
部形状でも、耐圧強度を向上させる効果を得ることがで
きる。
【００２１】また、本実施例ではリブ状の凸部８をシリ
ンダボディ１の円周方向に伸びる形状で形成したが、本
発明においては、例えば、シリンダボディ１の長手方向
に伸びる形状で形成してもよく、それらを組み合わせた
ものでも良い。また、鋳造方法についても、高圧鋳造の
他に、重力金型鋳造法又は重力砂型鋳造法等を使用して
製造することができる。
ンダボディ１の円周方向に伸びる形状で形成したが、本
発明においては、例えば、シリンダボディ１の長手方向
に伸びる形状で形成してもよく、それらを組み合わせた
ものでも良い。また、鋳造方法についても、高圧鋳造の
他に、重力金型鋳造法又は重力砂型鋳造法等を使用して
製造することができる。
【００２２】
【実施例】以下、本発明に係るアルミニウム合金製シリ
ンダボディの実施例についてその比較例と比較して具体
的に説明する。
ンダボディの実施例についてその比較例と比較して具体
的に説明する。
【００２３】本実施例においては、所望の形状の金型を
準備し、高圧鋳造法によりアルミニウム合金製シリンダ
ボディを製造して、その金属組織を顕微鏡観察すると共
に、製品重量及び耐圧強度を測定した。図６は実施例の
アルミニウム合金製シリンダボディ１の形状及びサイズ
を示す断面図である。実施例及び比較例は、共に、その
外径を５０ｍｍ、長手方向の長さを１００ｍｍで統一
し、実施例については、隣接する凸部８間の間隔を２０
ｍｍ、高さを２ｍｍとし、凸部８の形状を変化させた。
また、比較例については、凸部８を形成せず、肉厚を変
化させた。
準備し、高圧鋳造法によりアルミニウム合金製シリンダ
ボディを製造して、その金属組織を顕微鏡観察すると共
に、製品重量及び耐圧強度を測定した。図６は実施例の
アルミニウム合金製シリンダボディ１の形状及びサイズ
を示す断面図である。実施例及び比較例は、共に、その
外径を５０ｍｍ、長手方向の長さを１００ｍｍで統一
し、実施例については、隣接する凸部８間の間隔を２０
ｍｍ、高さを２ｍｍとし、凸部８の形状を変化させた。
また、比較例については、凸部８を形成せず、肉厚を変
化させた。
【００２４】図７は本実施例方法により製造されたアル
ミニウム合金製シリンダボディの凸部８の金属組織を示
す顕微鏡写真であり、図８は比較例のアルミニウム合金
製シリンダボディの金属組織を示す顕微鏡写真である。
図７及び８に示すように、比較例のシリンダボディは、
デンドライトアーム第２枝間隔が２０μｍを超えるもの
であるのに対し、実施例においてはデンドライトアーム
第２枝間隔が１０μｍとなっており、比較例と比較して
金属組織が微細化されていることを示している。
ミニウム合金製シリンダボディの凸部８の金属組織を示
す顕微鏡写真であり、図８は比較例のアルミニウム合金
製シリンダボディの金属組織を示す顕微鏡写真である。
図７及び８に示すように、比較例のシリンダボディは、
デンドライトアーム第２枝間隔が２０μｍを超えるもの
であるのに対し、実施例においてはデンドライトアーム
第２枝間隔が１０μｍとなっており、比較例と比較して
金属組織が微細化されていることを示している。
【００２５】各実施例及び比較例のサイズ、製品重量及
び耐圧強度の測定結果を下記表１に示す。但し、凸部形
状の欄において、８ａ、８ｂ、８ｃとは、夫々、図５に
示す凸部８ａ、凸部８ｂ、凸部８ｃの形状であることを
示し、凸部８ａの曲率半径は２ｍｍ、凸部８ｂの幅は３
ｍｍとし、凸部８ｃの底部の幅は４ｍｍとした。また、
耐圧強度においては、５００（ｋｇ／ｃｍ2）以上の破
壊強度が得られたものを○（合格）、５００（ｋｇ／ｃ
ｍ2）未満の破壊強度であったものを×（不合格）と
し、不合格のものについては、括弧内に限界強度を示し
た。
び耐圧強度の測定結果を下記表１に示す。但し、凸部形
状の欄において、８ａ、８ｂ、８ｃとは、夫々、図５に
示す凸部８ａ、凸部８ｂ、凸部８ｃの形状であることを
示し、凸部８ａの曲率半径は２ｍｍ、凸部８ｂの幅は３
ｍｍとし、凸部８ｃの底部の幅は４ｍｍとした。また、
耐圧強度においては、５００（ｋｇ／ｃｍ2）以上の破
壊強度が得られたものを○（合格）、５００（ｋｇ／ｃ
ｍ2）未満の破壊強度であったものを×（不合格）と
し、不合格のものについては、括弧内に限界強度を示し
た。
【００２６】
【表１】
【００２７】上記表１に示すように、実施例Ｎｏ．１乃
至３は肉厚が３ｍｍであっても、耐圧強度が優れたシリ
ンダボディを得ることができた。一方、比較例Ｎｏ．４
乃至６は肉厚が薄いので、要求される耐圧強度を得るこ
とができなかった。比較例Ｎｏ．７は肉厚を４ｍｍとし
ているので、要求される耐圧強度を得ることはできた
が、製品の重量が増加した。このように、要求される耐
圧強度を満足するようにシリンダボディを製造する場
合、比較例の製品重量が１７７ｇであるのに対し、実施
例では１４８ｇとなり、本実施例においては、２９ｇ
（１６％）の軽量化を実現することができた。
至３は肉厚が３ｍｍであっても、耐圧強度が優れたシリ
ンダボディを得ることができた。一方、比較例Ｎｏ．４
乃至６は肉厚が薄いので、要求される耐圧強度を得るこ
とができなかった。比較例Ｎｏ．７は肉厚を４ｍｍとし
ているので、要求される耐圧強度を得ることはできた
が、製品の重量が増加した。このように、要求される耐
圧強度を満足するようにシリンダボディを製造する場
合、比較例の製品重量が１７７ｇであるのに対し、実施
例では１４８ｇとなり、本実施例においては、２９ｇ
（１６％）の軽量化を実現することができた。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
アルミニウム合金製シリンダボディの外周面にリブ状の
凸部を有するので、耐圧強度を向上させることができ、
これにより、その肉厚を薄肉化して重量を軽量化するこ
とができる。この凸部がシリンダボディの円周方向に伸
びる形状であって、その金属組織のデンドライトアーム
第２枝間隔を規定すると、更に一層耐圧強度を向上させ
ることができ、これにより、シリンダボディの重量をよ
り一層低減することができる。
アルミニウム合金製シリンダボディの外周面にリブ状の
凸部を有するので、耐圧強度を向上させることができ、
これにより、その肉厚を薄肉化して重量を軽量化するこ
とができる。この凸部がシリンダボディの円周方向に伸
びる形状であって、その金属組織のデンドライトアーム
第２枝間隔を規定すると、更に一層耐圧強度を向上させ
ることができ、これにより、シリンダボディの重量をよ
り一層低減することができる。
【００２９】また、本発明方法によれば、外周面にリブ
状の凸部を有するアルミニウム合金製シリンダボディを
鋳造によって製造するので、リブ状の凸部による機械的
補強効果と、組織の微細化による強度向上効果との相乗
効果によって、軽量で耐圧強度が優れたシリンダボディ
を得ることができる。
状の凸部を有するアルミニウム合金製シリンダボディを
鋳造によって製造するので、リブ状の凸部による機械的
補強効果と、組織の微細化による強度向上効果との相乗
効果によって、軽量で耐圧強度が優れたシリンダボディ
を得ることができる。
【図１】本発明の実施例に係るアルミニウム合金製シリ
ンダボディを示す模式的断面図である。
ンダボディを示す模式的断面図である。
【図２】本発明の実施例に係るアルミニウム合金製シリ
ンダボディの製造方法を示す断面図である。
ンダボディの製造方法を示す断面図である。
【図３】縦軸に金属組織のデンドライトアーム第２枝間
隔をとり、横軸に冷却速度をとって、ＡＣ４Ｃ合金鋳物
のデンドライトアーム第２枝間隔と鋳造時の冷却速度と
の関係を示すグラフ図である。
隔をとり、横軸に冷却速度をとって、ＡＣ４Ｃ合金鋳物
のデンドライトアーム第２枝間隔と鋳造時の冷却速度と
の関係を示すグラフ図である。
【図４】縦軸に機械的性質をとり、横軸にミクロ結晶粒
をとって、ＡＣ４Ｃ合金及びＡＣ７Ａ合金の金属組織と
機械的性質との関係を示すグラフ図である。
をとって、ＡＣ４Ｃ合金及びＡＣ７Ａ合金の金属組織と
機械的性質との関係を示すグラフ図である。
【図５】本発明の実施例に係るアルミニウム合金製シリ
ンダボディのリブ状の凸部形状の例を示す模式的断面図
である。
ンダボディのリブ状の凸部形状の例を示す模式的断面図
である。
【図６】実施例のアルミニウム合金製シリンダボディ１
の形状及びサイズを示す断面図である。
の形状及びサイズを示す断面図である。
【図７】本実施例方法により製造されたアルミニウム合
金製シリンダボディの凸部８の金属組織を示す顕微鏡写
真である。
金製シリンダボディの凸部８の金属組織を示す顕微鏡写
真である。
【図８】比較例のアルミニウム合金製シリンダボディの
金属組織を示す顕微鏡写真である。
金属組織を示す顕微鏡写真である。
【図９】（ａ）は従来の片端閉塞型シリンダボディを示
す模式的断面図であり、（ｂ）は従来の両端開放型シリ
ンダボディを示す模式的断面図である。
す模式的断面図であり、（ｂ）は従来の両端開放型シリ
ンダボディを示す模式的断面図である。
【図１０】従来の片端閉塞型シリンダボディの製造方法
を示す断面図である。
を示す断面図である。
１、１１、２１；シリンダボディ ２、１２；流通口 ３、１３；逆止弁 ４、１４；フランジ ５、６、１５、１６；金型 ７、１７；中子 ８、８ａ、８ｂ、８ｃ；凸部 ９；凹部 ２０、２２；鋳物
Claims (4)
- 【請求項１】 鋳造製であって、外周面にリブ状の凸部
を有することを特徴とするアルミニウム合金製シリンダ
ボディ。 - 【請求項２】 前記凸部の金属組織は、デンドライトア
ーム第２枝間隔が２０μｍ以下であることを特徴とする
請求項１に記載のアルミニウム合金製シリンダボディ。 - 【請求項３】 前記凸部は外周面の円周方向に伸びる形
状であることを特徴とする請求項１又は２に記載のアル
ミニウム合金製シリンダボディ。 - 【請求項４】 リブ状の凹部が設けられた鋳型にアルミ
ニウム合金溶湯を鋳造して、外周面にリブ状の凸部を有
するシリンダボディを製造することを特徴とするアルミ
ニウム合金製シリンダボディの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23358596A JPH1061768A (ja) | 1996-08-15 | 1996-08-15 | アルミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23358596A JPH1061768A (ja) | 1996-08-15 | 1996-08-15 | アルミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1061768A true JPH1061768A (ja) | 1998-03-06 |
Family
ID=16957385
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23358596A Pending JPH1061768A (ja) | 1996-08-15 | 1996-08-15 | アルミニウム合金製シリンダボディ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1061768A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003063377A (ja) * | 2001-08-27 | 2003-03-05 | Aisin Seiki Co Ltd | マスタシリンダ |
| JP2015174140A (ja) * | 2014-03-18 | 2015-10-05 | ジヤトコ株式会社 | アルミダイカスト工法及びダイカスト鋳放し製品 |
-
1996
- 1996-08-15 JP JP23358596A patent/JPH1061768A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003063377A (ja) * | 2001-08-27 | 2003-03-05 | Aisin Seiki Co Ltd | マスタシリンダ |
| JP4561016B2 (ja) * | 2001-08-27 | 2010-10-13 | アイシン精機株式会社 | マスタシリンダ |
| JP2015174140A (ja) * | 2014-03-18 | 2015-10-05 | ジヤトコ株式会社 | アルミダイカスト工法及びダイカスト鋳放し製品 |
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