JPH10562A - ダイヤモンド砥石およびその製造方法 - Google Patents
ダイヤモンド砥石およびその製造方法Info
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- JPH10562A JPH10562A JP14735396A JP14735396A JPH10562A JP H10562 A JPH10562 A JP H10562A JP 14735396 A JP14735396 A JP 14735396A JP 14735396 A JP14735396 A JP 14735396A JP H10562 A JPH10562 A JP H10562A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ダイヤモンド砥石およびその製造方法を提供
する。 【解決手段】 ダイヤモンド砥粒と砥粒を結合する結合
層を、炭化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層とか
ら構成させ、該炭化物非形成金属層を負荷側、該炭化物
形成金属含有層を反負荷側としなるように配置し、該炭
化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層との間に該ダ
イヤモンド砥粒を配設した複合層を少なくとも1層以上
含む層をプレス成形により形成させ、更に所定の形状に
プレス成形により成形したチップ成形体を、還元性ある
いは不活性ガス雰囲気中または真空中で焼結した焼結ダ
イヤモンド砥石部材を台金に複数庫固着したダイヤモン
ド砥石とその製造方法。
する。 【解決手段】 ダイヤモンド砥粒と砥粒を結合する結合
層を、炭化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層とか
ら構成させ、該炭化物非形成金属層を負荷側、該炭化物
形成金属含有層を反負荷側としなるように配置し、該炭
化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層との間に該ダ
イヤモンド砥粒を配設した複合層を少なくとも1層以上
含む層をプレス成形により形成させ、更に所定の形状に
プレス成形により成形したチップ成形体を、還元性ある
いは不活性ガス雰囲気中または真空中で焼結した焼結ダ
イヤモンド砥石部材を台金に複数庫固着したダイヤモン
ド砥石とその製造方法。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】セラミックスやガラスなどの
硬脆材料から土木建築用の道路や石材、構造物などの研
削や切断加工に用いられるダイヤモンド砥石用砥石部材
とこれを用いたダイヤモンド砥石およびそれ等の製造方
法に関するものである。
硬脆材料から土木建築用の道路や石材、構造物などの研
削や切断加工に用いられるダイヤモンド砥石用砥石部材
とこれを用いたダイヤモンド砥石およびそれ等の製造方
法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来の技術として、特許公告昭57−3
8523号公報に述べられている様な、50重量%より
多い第1金属である炭化物非形成金属と、少量即ち50
重量%より少ない炭化物形成性金属とより成る合金層を
未被覆ダイヤモンド砥粒表面に付着させ、この砥粒を5
00℃乃至合金の融点よりすぐ下の温度までの範囲で、
ダイヤモンドと合金の界面に結合性炭化物層を形成させ
ることができるに十分な時間加熱処理し、上記工程をす
べて非酸化性雰囲気で実施する金属被覆されたダイヤモ
ンド砥粒の製造方法が知られている。
8523号公報に述べられている様な、50重量%より
多い第1金属である炭化物非形成金属と、少量即ち50
重量%より少ない炭化物形成性金属とより成る合金層を
未被覆ダイヤモンド砥粒表面に付着させ、この砥粒を5
00℃乃至合金の融点よりすぐ下の温度までの範囲で、
ダイヤモンドと合金の界面に結合性炭化物層を形成させ
ることができるに十分な時間加熱処理し、上記工程をす
べて非酸化性雰囲気で実施する金属被覆されたダイヤモ
ンド砥粒の製造方法が知られている。
【0003】
【発明を解決するための課題】従来の技術では、ダイヤ
モンド砥粒全体を、合金と直接接着させるため、ダイヤ
モンド砥粒の保持力は向上するが、ダイヤモンド砥粒の
研削や切断加工の刃として、直接関与する部分が、合金
層との反応により、著しく劣化し、寿命向上が図れない
という問題、また精密加工に使用した場合に、被削材の
表面粗さが悪化するとの問題もあった。
モンド砥粒全体を、合金と直接接着させるため、ダイヤ
モンド砥粒の保持力は向上するが、ダイヤモンド砥粒の
研削や切断加工の刃として、直接関与する部分が、合金
層との反応により、著しく劣化し、寿命向上が図れない
という問題、また精密加工に使用した場合に、被削材の
表面粗さが悪化するとの問題もあった。
【0004】
【課題を解決しようとする手段】そこで、本発明者等
は、上記問題点を解決すべく、鋭意研究を進めたとこ
ろ、図1の模式図に示した様に、ダイヤモンド砥石用砥
石部材の結合層の負荷側を、ダイヤモンド砥粒と結合材
とが反応接着しない様に炭化物非形成金属層で形成し、
反負荷側(非加工物側)は、ダイヤモンド砥粒と反応接
着する炭化物形成金属層で形成することにより、ダイヤ
モンド砥粒と結合層の接着を強化し、加工時にダイヤモ
ンド砥粒の脱落を抑え、かつダイヤモンド砥粒の負荷側
を刃として作用させる場合、この部分の砥粒表面がダメ
ージを受けていないので長寿命で、しかも被削物の精密
仕上げが可能となり、上記問題点が解決するとの知見を
得たのである。
は、上記問題点を解決すべく、鋭意研究を進めたとこ
ろ、図1の模式図に示した様に、ダイヤモンド砥石用砥
石部材の結合層の負荷側を、ダイヤモンド砥粒と結合材
とが反応接着しない様に炭化物非形成金属層で形成し、
反負荷側(非加工物側)は、ダイヤモンド砥粒と反応接
着する炭化物形成金属層で形成することにより、ダイヤ
モンド砥粒と結合層の接着を強化し、加工時にダイヤモ
ンド砥粒の脱落を抑え、かつダイヤモンド砥粒の負荷側
を刃として作用させる場合、この部分の砥粒表面がダメ
ージを受けていないので長寿命で、しかも被削物の精密
仕上げが可能となり、上記問題点が解決するとの知見を
得たのである。
【0005】本発明は、上述の知見に基づいて得られた
ものであって、 (1)ダイヤモンド砥粒と該砥粒とを結合する結合層
を、炭化物非形成金属層と非炭化物含有金属層とよりな
る複合層を少なくとも1層以上有する構成としたダイヤ
モンド砥石用砥石部材である。 (2)ダイヤモンド砥粒を炭化物非形成金属層と炭化物
形成金属含有層との間にまたがって配した複合層を少な
くとも1層以上有する構成としたことを特徴とするダイ
ヤモンド砥石用砥石部材。 (3)(1)及び(2)の複合層において、該炭化物非
形成金属層を負荷側、該炭化物形成金属含有層を反負荷
側と配列する様構成させたダイヤモンド砥石用砥石部
材。 (4)上記ダイヤモンド砥石用部材を、所定形状を有す
るチップ形状に成形した後焼結し、この焼結砥石用部材
を台金に固着したダイヤモンド砥石。 (5)板状に成形した(1)乃至(4)の炭化物形成金
属層と非炭化部形成金属含有層との間にダイヤモンド砥
粒を挟着した複合層を少なくとも1層以上有する複合形
成層をプレス成型により形成させ、この複合形成層を所
定の形状を有するチップ形状に打ち抜きしたチップ状成
形体を、還元性あるいは不活性ガス雰囲気中または真空
中で焼結したダイヤモンド砥石用砥石部材の製造方法。 (6)のダイヤモンド砥石用部材を複数個台金に固着し
たダイヤモンド砥石の製造方法。に特徴を有するもので
ある。
ものであって、 (1)ダイヤモンド砥粒と該砥粒とを結合する結合層
を、炭化物非形成金属層と非炭化物含有金属層とよりな
る複合層を少なくとも1層以上有する構成としたダイヤ
モンド砥石用砥石部材である。 (2)ダイヤモンド砥粒を炭化物非形成金属層と炭化物
形成金属含有層との間にまたがって配した複合層を少な
くとも1層以上有する構成としたことを特徴とするダイ
ヤモンド砥石用砥石部材。 (3)(1)及び(2)の複合層において、該炭化物非
形成金属層を負荷側、該炭化物形成金属含有層を反負荷
側と配列する様構成させたダイヤモンド砥石用砥石部
材。 (4)上記ダイヤモンド砥石用部材を、所定形状を有す
るチップ形状に成形した後焼結し、この焼結砥石用部材
を台金に固着したダイヤモンド砥石。 (5)板状に成形した(1)乃至(4)の炭化物形成金
属層と非炭化部形成金属含有層との間にダイヤモンド砥
粒を挟着した複合層を少なくとも1層以上有する複合形
成層をプレス成型により形成させ、この複合形成層を所
定の形状を有するチップ形状に打ち抜きしたチップ状成
形体を、還元性あるいは不活性ガス雰囲気中または真空
中で焼結したダイヤモンド砥石用砥石部材の製造方法。 (6)のダイヤモンド砥石用部材を複数個台金に固着し
たダイヤモンド砥石の製造方法。に特徴を有するもので
ある。
【0006】
【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態について
説明する。まず、炭化物形成金属含有層として、所定粒
径の金属または合金粉を用意し、これを粉末圧延法にて
圧延し、所定寸法の薄板を形成した。ついで、炭化物非
形成金属層として、同様にして所定寸法の薄板を形成し
た。炭化物形成金属含有薄板上にデ・ビアス製の所定サ
イズのダイヤモンド砥粒を篩を通して配列した。その上
に炭化物非形成金属薄板を重ね複合層を形成させ、この
複合層を少なくとも1層以上有した複合成形層を形成さ
せる。この複合成形層を所定形状を有するチップ形状に
打ち抜き、チップ状成形体を得た。チップ状成形体を図
2に示す黒鉛型に挿入し、還元性あるいは不活性ガス雰
囲気中または真空中で、所定圧力下で所定条件で焼結
し、図3に示すチップ状焼結体よりなる砥石用部材を製
造した。これを図4に示す様に台金にろう付けし、加工
用のブレードを製造する。なお、上記炭化物形成金属含
有層又は炭化物非形成金属層は、ドクターブレード法等
においても形成可能である。
説明する。まず、炭化物形成金属含有層として、所定粒
径の金属または合金粉を用意し、これを粉末圧延法にて
圧延し、所定寸法の薄板を形成した。ついで、炭化物非
形成金属層として、同様にして所定寸法の薄板を形成し
た。炭化物形成金属含有薄板上にデ・ビアス製の所定サ
イズのダイヤモンド砥粒を篩を通して配列した。その上
に炭化物非形成金属薄板を重ね複合層を形成させ、この
複合層を少なくとも1層以上有した複合成形層を形成さ
せる。この複合成形層を所定形状を有するチップ形状に
打ち抜き、チップ状成形体を得た。チップ状成形体を図
2に示す黒鉛型に挿入し、還元性あるいは不活性ガス雰
囲気中または真空中で、所定圧力下で所定条件で焼結
し、図3に示すチップ状焼結体よりなる砥石用部材を製
造した。これを図4に示す様に台金にろう付けし、加工
用のブレードを製造する。なお、上記炭化物形成金属含
有層又は炭化物非形成金属層は、ドクターブレード法等
においても形成可能である。
【0007】上記の様にして製造された加工用のブレー
ドは、ブレードを構成するチップ部材のダイヤモンド砥
粒と砥粒とを結合する結合層の構造を、加工部材と直接
接触しない反負荷側のダイヤモンド砥粒部分を、該砥粒
と直接反応する炭化物形成金属含有層と接触させること
により、焼結時に該砥粒と該炭化物形成含有金属とを反
応結合させ、この反応結合により強固にダイヤモンド砥
粒が保持され、加工時にダイヤモンド粒子の脱落がな
く、一方加工物と直接接触する負荷側のダイヤモンド砥
粒部分は炭化物非形成金属に接しているので、焼結時に
反応結合は生じないため、ダイヤモンド砥粒の刃として
作用する部分は初期の適正な刃性状が保持されているの
で、加工による寿命が長く、被削材の精密仕上げが可能
となるのである。
ドは、ブレードを構成するチップ部材のダイヤモンド砥
粒と砥粒とを結合する結合層の構造を、加工部材と直接
接触しない反負荷側のダイヤモンド砥粒部分を、該砥粒
と直接反応する炭化物形成金属含有層と接触させること
により、焼結時に該砥粒と該炭化物形成含有金属とを反
応結合させ、この反応結合により強固にダイヤモンド砥
粒が保持され、加工時にダイヤモンド粒子の脱落がな
く、一方加工物と直接接触する負荷側のダイヤモンド砥
粒部分は炭化物非形成金属に接しているので、焼結時に
反応結合は生じないため、ダイヤモンド砥粒の刃として
作用する部分は初期の適正な刃性状が保持されているの
で、加工による寿命が長く、被削材の精密仕上げが可能
となるのである。
【0008】本発明に使用される炭化物非形成金属とし
ては、Cu、Sn、Ni、Co、Al、Zn、Pb、A
g、Mg、Mnあるいはこれらを含む合金からなる。ま
た同様に炭化物形成金属としては、上記炭化物非形成金
属に、Cr、Mo、Ti、Fe、W、V、Ta、Nb、
Si、Hfのうち1種あるいは2種以上を含む金属組成
で、個々の成分で、少なくとも重量%で0.5%以上を
含有することが望ましい。0.5%以下ではダイヤモン
ドの界面に均一に炭化物を形成することが困難となる。
ては、Cu、Sn、Ni、Co、Al、Zn、Pb、A
g、Mg、Mnあるいはこれらを含む合金からなる。ま
た同様に炭化物形成金属としては、上記炭化物非形成金
属に、Cr、Mo、Ti、Fe、W、V、Ta、Nb、
Si、Hfのうち1種あるいは2種以上を含む金属組成
で、個々の成分で、少なくとも重量%で0.5%以上を
含有することが望ましい。0.5%以下ではダイヤモン
ドの界面に均一に炭化物を形成することが困難となる。
【0009】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき、具体的に説
明するが、本発明は、実施例の形状のチップに限定され
るものでなく、現在使用されている全てのダイヤモンド
砥石に適用可能である。 [実施例1]まず、平均粒径5μmのCu−20重量%
Ni−5重量%Cr(以下、%は重量%を示す)合金粉
75gを準備し、これを粉末圧延法にて圧延し、200
mm×100mm×0.5mmtの炭化物形成金属の薄
板を成形した。ついで、平均粒径5μmのCu粉と平均
粒径7μmのNi粉を重量比で85%と15%の割合で
混合した混合粉75gを同じく粉末圧延法で圧延し、2
00mm×100mm×0.5mmtの炭化物非形成金
属の薄板を成形した。ついで炭化物形成金属薄板の上
に、デ・ビアス社製の#40/50サイズのSDA10
0+砥粒4.7gを#30/40の篩を通して配列させ
る。次に炭化物非形成金属薄板を重ね、同様に、この上
に炭化物形成金属薄板を重ね、これを繰り返して、7層
の複合成形体を形成した。この複合体をチップ状にプレ
スで打ち抜き、チップ状成形体を得た。このチップ状成
形体を図2に示す黒鉛型に挿入し、10-2torr以下
の真空中で、0.2ton/cm2 の圧力下で、900
℃、30分焼結をして図3に示すチップ状焼結体を製造
した。これを図4に示す様に台金にろう付けし、本発明
の土木工事用切断用のブレード1(以下、本発明砥石1
と言う)を製造した。
明するが、本発明は、実施例の形状のチップに限定され
るものでなく、現在使用されている全てのダイヤモンド
砥石に適用可能である。 [実施例1]まず、平均粒径5μmのCu−20重量%
Ni−5重量%Cr(以下、%は重量%を示す)合金粉
75gを準備し、これを粉末圧延法にて圧延し、200
mm×100mm×0.5mmtの炭化物形成金属の薄
板を成形した。ついで、平均粒径5μmのCu粉と平均
粒径7μmのNi粉を重量比で85%と15%の割合で
混合した混合粉75gを同じく粉末圧延法で圧延し、2
00mm×100mm×0.5mmtの炭化物非形成金
属の薄板を成形した。ついで炭化物形成金属薄板の上
に、デ・ビアス社製の#40/50サイズのSDA10
0+砥粒4.7gを#30/40の篩を通して配列させ
る。次に炭化物非形成金属薄板を重ね、同様に、この上
に炭化物形成金属薄板を重ね、これを繰り返して、7層
の複合成形体を形成した。この複合体をチップ状にプレ
スで打ち抜き、チップ状成形体を得た。このチップ状成
形体を図2に示す黒鉛型に挿入し、10-2torr以下
の真空中で、0.2ton/cm2 の圧力下で、900
℃、30分焼結をして図3に示すチップ状焼結体を製造
した。これを図4に示す様に台金にろう付けし、本発明
の土木工事用切断用のブレード1(以下、本発明砥石1
と言う)を製造した。
【0010】平均粒径5μmのCu−20%Ni−5%
Cr合金粉5.9gとデ・ビアス社製の#40/50サ
イズのSDA100+砥粒0.19gを混合し、砥粒表
面に合金粉を付着させた後、図2に示す黒鉛型に挿入
し、10-2torr以下の真空中で、0.2ton/c
m2 の圧力下で、900℃、30分焼結をしてチップ状
焼結体を製造した。これを図4に示す様に台金にろう付
し、従来の土木工事用切断用のブレード1(以下、従来
砥石1と言う)を製造した。
Cr合金粉5.9gとデ・ビアス社製の#40/50サ
イズのSDA100+砥粒0.19gを混合し、砥粒表
面に合金粉を付着させた後、図2に示す黒鉛型に挿入
し、10-2torr以下の真空中で、0.2ton/c
m2 の圧力下で、900℃、30分焼結をしてチップ状
焼結体を製造した。これを図4に示す様に台金にろう付
し、従来の土木工事用切断用のブレード1(以下、従来
砥石1と言う)を製造した。
【0011】上記本発明砥石1と従来砥石1とを、下記
に示す条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石:φ205、3t 試験機:岡本平面研削削盤 周速度:2000m/min 送り速度:1.8m/min 切断距離:約100m 切り込み:20mm 研削液:市水 加工物:コンクリート 25m切断毎の主軸電流値およびチップ摩耗量を測定し
その結果を表1に示した。
に示す条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石:φ205、3t 試験機:岡本平面研削削盤 周速度:2000m/min 送り速度:1.8m/min 切断距離:約100m 切り込み:20mm 研削液:市水 加工物:コンクリート 25m切断毎の主軸電流値およびチップ摩耗量を測定し
その結果を表1に示した。
【0012】
【表1】
【0013】[実施例2]まず、平均粒径3μmのNi
−25%Cu−9%Mo合金粉27gを準備し、これを
粉末圧延法にて圧延し、300mm×100mm×0.
15mmtの炭化物形成金属薄板を成形した。ついで、
平均粒径5μmのNi粉と平均粒径3μmのCu粉を重
量比で72.5%と27.5%の割合で混合した混合粉
27gを同じく粉末圧延法で圧延し、300mm×10
0mm×0.15mmtの炭化物非形成金属の薄板を成
形した。次に、上記炭化物形成金属薄板上に、GE社製
の#325/400サイズのMBG−〓砥粒5gを#2
70/325の篩を通して配列した。この上に上記炭化
物非形成金属薄板を重ね、同様にしてこれを繰り返し
て、10層の複合成形体を形成した。この複合成形体を
チップ状にプレスで打ち抜き、チップ状成形体を得た。
このチップ成形体を図5に示す黒鉛型に挿入し、還元性
ガス雰囲気中で、0.2ton/cm2 の圧力下で、9
50℃、30分焼結をして図6に示すチップ焼結体を製
造した。これを図7に示す様にスパイラル状に台金に接
着剤で固定し、本発明のロータリー研削盤用の砥石(以
下、本発明砥石2と言う)を製造した。
−25%Cu−9%Mo合金粉27gを準備し、これを
粉末圧延法にて圧延し、300mm×100mm×0.
15mmtの炭化物形成金属薄板を成形した。ついで、
平均粒径5μmのNi粉と平均粒径3μmのCu粉を重
量比で72.5%と27.5%の割合で混合した混合粉
27gを同じく粉末圧延法で圧延し、300mm×10
0mm×0.15mmtの炭化物非形成金属の薄板を成
形した。次に、上記炭化物形成金属薄板上に、GE社製
の#325/400サイズのMBG−〓砥粒5gを#2
70/325の篩を通して配列した。この上に上記炭化
物非形成金属薄板を重ね、同様にしてこれを繰り返し
て、10層の複合成形体を形成した。この複合成形体を
チップ状にプレスで打ち抜き、チップ状成形体を得た。
このチップ成形体を図5に示す黒鉛型に挿入し、還元性
ガス雰囲気中で、0.2ton/cm2 の圧力下で、9
50℃、30分焼結をして図6に示すチップ焼結体を製
造した。これを図7に示す様にスパイラル状に台金に接
着剤で固定し、本発明のロータリー研削盤用の砥石(以
下、本発明砥石2と言う)を製造した。
【0014】平均粒径3μmのNi−25%Cu−9%
Mo合金粉2.03gとGE社製の#325/400サ
イズのMBG−〓砥粒0.26gを混合し、砥粒表面に
合金を付着させ、図5に示す黒鉛型に挿入し、還元性ガ
ス雰囲気中で、0.2ton/cm2 の圧力下で、95
0℃、30分焼結をしてチップ状焼結体を製造した。こ
れを図7に示す様にスパイラル状に台金に接着剤で固定
し、従来のロータリー研削盤用の砥石(従来砥石2と言
う)を製造した。
Mo合金粉2.03gとGE社製の#325/400サ
イズのMBG−〓砥粒0.26gを混合し、砥粒表面に
合金を付着させ、図5に示す黒鉛型に挿入し、還元性ガ
ス雰囲気中で、0.2ton/cm2 の圧力下で、95
0℃、30分焼結をしてチップ状焼結体を製造した。こ
れを図7に示す様にスパイラル状に台金に接着剤で固定
し、従来のロータリー研削盤用の砥石(従来砥石2と言
う)を製造した。
【0015】上記の本発明砥石2と従来砥石2とで、下
記の条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石:5×30×2t(mm) 試験機:市川製作所製ロータリー平面研削盤 周速度:1000m/min 送り速度:250μm/min 切断距離:1000cc 研削液:ソリュブル50倍希釈 加工物:青板ガラス 200cc研削毎の面粗さおよびチップ摩耗量を測定
し、この結果を表2に示した。
記の条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石:5×30×2t(mm) 試験機:市川製作所製ロータリー平面研削盤 周速度:1000m/min 送り速度:250μm/min 切断距離:1000cc 研削液:ソリュブル50倍希釈 加工物:青板ガラス 200cc研削毎の面粗さおよびチップ摩耗量を測定
し、この結果を表2に示した。
【0016】
【表2】
【0017】
【発明の効果】表1から明らかな様に、本発明砥石1は
従来砥石1に較べ、主軸電流値は小さく、チップ摩耗量
は少なく、優れた性能を有する砥石となる。また表2か
ら明らかな様に本発明砥石2は従来砥石2に較べ、研削
面粗さは小さく、チップ摩耗量は少なく、優れた性能を
有する砥石となる。これは、ダイヤモンド砥粒を、炭化
物形成金属と炭化物非形成金属とにより別々に接着させ
ることにより、砥石保持力を高め、一方加工する側の砥
粒面にダメージを生じせしめないことによる。本発明の
砥石は長寿命となり、また特に面粗さを要求する加工に
おいても、その要求を十分に満足するものとなり、この
砥石の利用により関連技術分野で大いに貢献するもので
ある。
従来砥石1に較べ、主軸電流値は小さく、チップ摩耗量
は少なく、優れた性能を有する砥石となる。また表2か
ら明らかな様に本発明砥石2は従来砥石2に較べ、研削
面粗さは小さく、チップ摩耗量は少なく、優れた性能を
有する砥石となる。これは、ダイヤモンド砥粒を、炭化
物形成金属と炭化物非形成金属とにより別々に接着させ
ることにより、砥石保持力を高め、一方加工する側の砥
粒面にダメージを生じせしめないことによる。本発明の
砥石は長寿命となり、また特に面粗さを要求する加工に
おいても、その要求を十分に満足するものとなり、この
砥石の利用により関連技術分野で大いに貢献するもので
ある。
【図1】 本発明のダイヤモンド砥石用砥石部材の複合
形成層の構造の1例をを示す模式図。
形成層の構造の1例をを示す模式図。
【図2】 本発明のダイヤモンド砥石用砥石部材の焼結
に用いられる実施例1に対応の黒鉛型の断面図。
に用いられる実施例1に対応の黒鉛型の断面図。
【図3】 本発明のダイヤモンド砥石用砥石部材の実施
例1に対応するチップ状焼結体の正面図。
例1に対応するチップ状焼結体の正面図。
【図4】 図3のチップ状焼結体を装着した本発明ダイ
ヤモンド砥石の部分正面図。
ヤモンド砥石の部分正面図。
【図5】 実施例2のダイヤモンドチップ成形体を黒鉛
型に挿入しプレスした状態の黒鉛型の断面図。
型に挿入しプレスした状態の黒鉛型の断面図。
【図6】 図5のダイヤモンドチップ状焼結体の平面
図。
図。
【図7】 図6のダイヤモンドチップ焼結体を基板に装
着したの本発明のダイヤモンド砥石の縦断面図(A)と
正面図(B)。
着したの本発明のダイヤモンド砥石の縦断面図(A)と
正面図(B)。
1 ダイヤモンド砥粒 2 炭化物非形成金属層 3 炭化物形成金属層 4 チップ状成形体 5 黒鉛型 6 チップ焼結体
Claims (6)
- 【請求項1】 ダイヤモンド砥粒と該砥粒とを結合する
結合層を、炭化物形成金属含有層と炭化物非形成金属層
とよりなる複合層を少なくとも1層以上有する構成とし
たことを特徴とするダイヤモンド砥石用砥石部材。 - 【請求項2】 ダイヤモンド砥粒を炭化物非形成金属層
と炭化物形成金属含有層とにまたがって配した複合層を
少なくとも1層以上有する構成としたことを特徴とする
ダイヤモンド砥石用砥石部材。 - 【請求項3】 前記複合層において、該炭化物非形成金
属層を負荷側、該炭化物形成金属含有層を反負荷側と構
成したことを特徴とする請求項1または請求項2記載の
ダイヤモンド砥石用砥石部材。 - 【請求項4】 該炭化物非形成金属層を負荷側、該炭化
物形成金属含有層を反負荷側と構成した複合層を少なく
とも1層以上有するチップ形状をした請求項1乃至請求
項3記載のダイヤモンド砥石用部材を台金に固着したこ
とを特徴とするダイヤモンド砥石。 - 【請求項5】 請求項1乃至3記載の炭化物形成金属層
と非炭化物形成金属含有層との間にダイヤモンド砥粒を
配設した複合層を少なくとも1層以上有する複合形成層
をプレス成型により形成させ、この複合形成層を所定の
形状を有するチップ形状に打ち抜きしたチップ状成形体
を、還元性あるいは不活性ガス雰囲気中または真空中で
焼結した請求項1及び2記載のダイヤモンド砥石用砥石
部材の製造方法。 - 【請求項6】 請求項4記載のダイヤモンド砥石用部材
を複数個台金に固着することを特徴とする請求項3記載
のダイヤモンド砥石の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14735396A JPH10562A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | ダイヤモンド砥石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14735396A JPH10562A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | ダイヤモンド砥石およびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10562A true JPH10562A (ja) | 1998-01-06 |
Family
ID=15428277
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP14735396A Pending JPH10562A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | ダイヤモンド砥石およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10562A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100709393B1 (ko) | 2006-02-10 | 2007-04-20 | 이화다이아몬드공업 주식회사 | 절삭/연마 공구용 세그먼트의 제조 방법 및 그 제조 장치 |
KR100832580B1 (ko) | 2007-05-22 | 2008-05-27 | 이화다이아몬드공업 주식회사 | 절삭/연마 공구용 세그먼트 제조를 위한 연마재 공급장치및 이를 이용한 절삭/연마 공구용 세그먼트 제조방법 |
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-
1996
- 1996-06-10 JP JP14735396A patent/JPH10562A/ja active Pending
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