JPH1053821A - ダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法 - Google Patents
ダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法Info
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- JPH1053821A JPH1053821A JP20848896A JP20848896A JPH1053821A JP H1053821 A JPH1053821 A JP H1053821A JP 20848896 A JP20848896 A JP 20848896A JP 20848896 A JP20848896 A JP 20848896A JP H1053821 A JPH1053821 A JP H1053821A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 銅鉱石の乾式製錬において排出されるダスト
からの水酸化亜鉛の製造を伴うＣｄ及びＺｎの改善され
た分離・回収方法の提供。 【解決手段】 銅鉱石（銅精鉱）を溶錬工程に供し、得
られた銅マットを酸化脱鉄工程に供して排出された排ガ
スからダストを回収し、そして、ダストを循環させて溶
錬工程で銅鉱石と共に繰り返し使用した後、銅マットの
酸化脱鉄工程で排出された排ガスからダストを回収し、
ダストを酸浸出工程に供し、得られた浸出後液をｐＨ＝
５〜６まで第１段中和処理に供した後、濾過により中和
泥と濾液とに分離し、そして、水酸化ナトリウム又は水
酸化カルシウムを用いて濾液をｐＨ＝９〜１１まで第２
段中和処理に供して、殿物中にＣｄ及びＺｎを含ませる
ことで、Ｃｄ及びＺｎを回収する。好ましくは、第１段
中和処理の前に、ｐＨ＝２．５〜３．５まで予備中和処
理を実施する。
からの水酸化亜鉛の製造を伴うＣｄ及びＺｎの改善され
た分離・回収方法の提供。 【解決手段】 銅鉱石（銅精鉱）を溶錬工程に供し、得
られた銅マットを酸化脱鉄工程に供して排出された排ガ
スからダストを回収し、そして、ダストを循環させて溶
錬工程で銅鉱石と共に繰り返し使用した後、銅マットの
酸化脱鉄工程で排出された排ガスからダストを回収し、
ダストを酸浸出工程に供し、得られた浸出後液をｐＨ＝
５〜６まで第１段中和処理に供した後、濾過により中和
泥と濾液とに分離し、そして、水酸化ナトリウム又は水
酸化カルシウムを用いて濾液をｐＨ＝９〜１１まで第２
段中和処理に供して、殿物中にＣｄ及びＺｎを含ませる
ことで、Ｃｄ及びＺｎを回収する。好ましくは、第１段
中和処理の前に、ｐＨ＝２．５〜３．５まで予備中和処
理を実施する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、銅の乾式製錬で排
出されたダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法に関す
る。より詳細には、本発明は、銅マットの酸化脱鉄工程
で排出されたダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法に関
する。
出されたダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法に関す
る。より詳細には、本発明は、銅マットの酸化脱鉄工程
で排出されたダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】銅鉱石、実際には銅精鉱を溶錬して銅マ
ットを製造する段階で、ダストが生成する。溶錬は、溶
鉱炉、反射炉及び電気炉よりも自溶炉を用いて実施した
場合の方が、環境を汚染することが少なく、エネルギー
消費が少なくしかも得られるマットの銅品位が高いこと
から、現在では自溶炉を用いた溶錬が広く行われている
が、この場合には大幅な酸化を強いられるので特にダス
トの生成が多くなりがちである。
ットを製造する段階で、ダストが生成する。溶錬は、溶
鉱炉、反射炉及び電気炉よりも自溶炉を用いて実施した
場合の方が、環境を汚染することが少なく、エネルギー
消費が少なくしかも得られるマットの銅品位が高いこと
から、現在では自溶炉を用いた溶錬が広く行われている
が、この場合には大幅な酸化を強いられるので特にダス
トの生成が多くなりがちである。
【０００３】従来は、自溶炉から排出された排ガスは、
廃熱ボイラーを通し高圧蒸気として熱回収し、更に冷却
した排ガスを集塵機にかけてダストを回収した後、ガス
分は硫酸工場に送り硫酸を製造し、ダストに関しては、
Ｃｕを５〜３０％含んでいることから、銅マットの溶錬
炉に返して繰り返し使用していた。しかしながら、ダス
トの繰り返し処理が行われると、乾式製錬の系内に不純
物が濃縮蓄積され、マット中の不純物、特に、ＣｄやＺ
ｎの品位が高くなり、問題となっていた。
廃熱ボイラーを通し高圧蒸気として熱回収し、更に冷却
した排ガスを集塵機にかけてダストを回収した後、ガス
分は硫酸工場に送り硫酸を製造し、ダストに関しては、
Ｃｕを５〜３０％含んでいることから、銅マットの溶錬
炉に返して繰り返し使用していた。しかしながら、ダス
トの繰り返し処理が行われると、乾式製錬の系内に不純
物が濃縮蓄積され、マット中の不純物、特に、ＣｄやＺ
ｎの品位が高くなり、問題となっていた。
【０００４】仮に、定期的に、自溶炉から排出された排
ガスからダストを分離・回収した後、回収されたダスト
からＣｄやＺｎといった銅マットからみた不純物を酸浸
出させた後、水酸化アルカリで中和して、水酸化亜鉛を
含む殿物をその中に不純物を濃縮蓄積させた形態で産出
させることにより、不純物の乾式製錬の系外への分離・
回収を行うとすると、ダストを約３０００ｔ／月も処理
する必要があり、その結果として、水酸化亜鉛も約１０
３．７ｔ／月も産出されることになる。従って、上述の
処理方法は、受入れ先を捜すのが困難な水酸化亜鉛の大
量の産出を伴うことを考慮すれば、決して満足できるも
のではない。そのような大量の水酸化亜鉛が産出されれ
ば、我々の保管を含めた処理能力の限界を超えることに
なるからである。
ガスからダストを分離・回収した後、回収されたダスト
からＣｄやＺｎといった銅マットからみた不純物を酸浸
出させた後、水酸化アルカリで中和して、水酸化亜鉛を
含む殿物をその中に不純物を濃縮蓄積させた形態で産出
させることにより、不純物の乾式製錬の系外への分離・
回収を行うとすると、ダストを約３０００ｔ／月も処理
する必要があり、その結果として、水酸化亜鉛も約１０
３．７ｔ／月も産出されることになる。従って、上述の
処理方法は、受入れ先を捜すのが困難な水酸化亜鉛の大
量の産出を伴うことを考慮すれば、決して満足できるも
のではない。そのような大量の水酸化亜鉛が産出されれ
ば、我々の保管を含めた処理能力の限界を超えることに
なるからである。
【０００５】しかしながら、処理をしないとすれば、銅
乾式製錬の系内での特にＣｄの蓄積が顕著となってい
る。銅マットの品位に及ぼす影響を考慮すれば、Ｃｄや
Ｚｎは乾式製錬の系外へ分離・回収することが望まれ
る。
乾式製錬の系内での特にＣｄの蓄積が顕著となってい
る。銅マットの品位に及ぼす影響を考慮すれば、Ｃｄや
Ｚｎは乾式製錬の系外へ分離・回収することが望まれ
る。
【０００６】実操業では、特にＣｄに着目すれば、４〜
５ｔ／月ものＣｄが自溶炉に装入されていたので、Ｃｄ
の系外への有利な分離・回収方法の提案及び実施が早急
に求められていた。
５ｔ／月ものＣｄが自溶炉に装入されていたので、Ｃｄ
の系外への有利な分離・回収方法の提案及び実施が早急
に求められていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、銅
鉱石の乾式製錬において排出されるダストからのＣｄ及
びＺｎの新規で有利な分離・回収方法を提供することを
目的とする。
鉱石の乾式製錬において排出されるダストからのＣｄ及
びＺｎの新規で有利な分離・回収方法を提供することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述の要望に答えるべ
く、発明者は、鋭意研究の結果、驚くべきことに、 マ
ット溶錬用の溶錬炉から排出されたダストに比べて、酸
化脱鉄用の酸化炉から排出されたダストは量が少なく、
また、ダスト中に含まれるＣｄやＺｎの濃度も高いこと
を見いだした。
く、発明者は、鋭意研究の結果、驚くべきことに、 マ
ット溶錬用の溶錬炉から排出されたダストに比べて、酸
化脱鉄用の酸化炉から排出されたダストは量が少なく、
また、ダスト中に含まれるＣｄやＺｎの濃度も高いこと
を見いだした。
【０００９】そして、かかる知見に基づく実験の結果と
して、酸化炉から排出されたダストを、酸浸出後、２段
階の中和処理に供し、即ち、まず、第１段の中和処理で
主にＣｕ及びＡｓを中和泥として回収し、その後に、第
２段の中和処理で産出される（水酸化亜鉛を含む）殿物
中にＣｄ及びＺｎを移行させることにより、従来に比べ
て、水酸化亜鉛の産出量を有意的に低減でき、且つ、水
酸化亜鉛へのＣｄ及びＺｎの移行率を有意的に高めるこ
とができること、即ち、ＣｄやＺｎを乾式製錬の系外に
効率よく分離・回収できることを見いだし、本発明を完
成させた。
して、酸化炉から排出されたダストを、酸浸出後、２段
階の中和処理に供し、即ち、まず、第１段の中和処理で
主にＣｕ及びＡｓを中和泥として回収し、その後に、第
２段の中和処理で産出される（水酸化亜鉛を含む）殿物
中にＣｄ及びＺｎを移行させることにより、従来に比べ
て、水酸化亜鉛の産出量を有意的に低減でき、且つ、水
酸化亜鉛へのＣｄ及びＺｎの移行率を有意的に高めるこ
とができること、即ち、ＣｄやＺｎを乾式製錬の系外に
効率よく分離・回収できることを見いだし、本発明を完
成させた。
【００１０】即ち、本発明は、ダストからのＣｄ及びＺ
ｎの回収方法であって、銅マットの酸化脱鉄工程で排出
された排ガスからダストを回収し、ダストを酸浸出工程
に供し、得られた浸出後液をｐＨ＝５〜６まで第１段中
和処理に供した後、濾過により中和泥と濾液とに分離
し、そして、濾液を水酸化アルカリ、例えば、水酸化ナ
トリウムや水酸化カルシウムを用いてｐＨ＝９〜１１ま
で第２段中和処理に供して、殿物中にＣｄ及びＺｎを含
ませることで、Ｃｄ及びＺｎを回収する、各工程を含む
ことを特徴とするものである。
ｎの回収方法であって、銅マットの酸化脱鉄工程で排出
された排ガスからダストを回収し、ダストを酸浸出工程
に供し、得られた浸出後液をｐＨ＝５〜６まで第１段中
和処理に供した後、濾過により中和泥と濾液とに分離
し、そして、濾液を水酸化アルカリ、例えば、水酸化ナ
トリウムや水酸化カルシウムを用いてｐＨ＝９〜１１ま
で第２段中和処理に供して、殿物中にＣｄ及びＺｎを含
ませることで、Ｃｄ及びＺｎを回収する、各工程を含む
ことを特徴とするものである。
【００１１】また、本発明は、別の態様として、ダスト
からのＣｄ及びＺｎの回収方法であって、銅鉱石を溶錬
工程に供し、得られた銅マットを酸化脱鉄工程に供して
排出された排ガスからダストを回収し、そして、ダスト
を循環させて溶錬工程で銅鉱石と共に繰り返し使用した
後、銅マットの酸化脱鉄工程で排出された排ガスからダ
ストを回収し、ダストを酸浸出工程に供し、得られた浸
出後液をｐＨ＝５〜６まで第１段中和処理に供した後、
濾過により中和泥と濾液とに分離し、そして、濾液を水
酸化アルカリ、例えば水酸化ナトリウムや水酸化カルシ
ウムを用いてｐＨ＝９〜１１まで第２段中和処理に供し
て、殿物中に中にＣｄ及びＺｎを含ませることで、Ｃｄ
及びＺｎを回収する、各工程を含むことを特徴とするも
のも包含する。
からのＣｄ及びＺｎの回収方法であって、銅鉱石を溶錬
工程に供し、得られた銅マットを酸化脱鉄工程に供して
排出された排ガスからダストを回収し、そして、ダスト
を循環させて溶錬工程で銅鉱石と共に繰り返し使用した
後、銅マットの酸化脱鉄工程で排出された排ガスからダ
ストを回収し、ダストを酸浸出工程に供し、得られた浸
出後液をｐＨ＝５〜６まで第１段中和処理に供した後、
濾過により中和泥と濾液とに分離し、そして、濾液を水
酸化アルカリ、例えば水酸化ナトリウムや水酸化カルシ
ウムを用いてｐＨ＝９〜１１まで第２段中和処理に供し
て、殿物中に中にＣｄ及びＺｎを含ませることで、Ｃｄ
及びＺｎを回収する、各工程を含むことを特徴とするも
のも包含する。
【００１２】好ましくは、第１段中和処理の前に、ｐＨ
＝２．５〜３．５まで予備中和処理を実施する。
＝２．５〜３．５まで予備中和処理を実施する。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明は、ダストからのＣｄ及び
Ｚｎの回収方法に関する。自溶炉による銅乾式精錬の系
統フローチャートは図１及び図２に示す通りであるが、
本発明は、このフローチャートのダスト処理に関するも
のである。自溶炉による製錬に限定して、実施工程の順
に、本発明の実施の形態を以下で詳述する。なお、本発
明の方法は、自溶炉用に限定されるものではないことは
理解されたい。
Ｚｎの回収方法に関する。自溶炉による銅乾式精錬の系
統フローチャートは図１及び図２に示す通りであるが、
本発明は、このフローチャートのダスト処理に関するも
のである。自溶炉による製錬に限定して、実施工程の順
に、本発明の実施の形態を以下で詳述する。なお、本発
明の方法は、自溶炉用に限定されるものではないことは
理解されたい。
【００１４】 ダスト回収工程：銅の乾式製錬では、
銅鉱石（通常は、硫化鉱、但し、酸化鉱も併用できる）
は選鉱により脈石を除いて高品位の銅精鉱とされた後、
乾燥やバイ焼などの製錬予備処理を経て、マット溶錬炉
に装入され、続いて、製造された銅マットは酸化炉に装
入されて酸化脱鉄され白かわが生成され、更に、白かわ
が酸化されて粗銅が製造される。
銅鉱石（通常は、硫化鉱、但し、酸化鉱も併用できる）
は選鉱により脈石を除いて高品位の銅精鉱とされた後、
乾燥やバイ焼などの製錬予備処理を経て、マット溶錬炉
に装入され、続いて、製造された銅マットは酸化炉に装
入されて酸化脱鉄され白かわが生成され、更に、白かわ
が酸化されて粗銅が製造される。
【００１５】本発明では、銅マットの酸化脱鉄工程で排
出された排ガスからのダストを回収する。酸化脱鉄工程
で用いる酸化炉として典型的なものは転炉である。この
工程で排出される排ガスを、高温であり、まず廃熱ボイ
ラーを通して高圧蒸気として熱回収し、更に冷却した排
ガスを集塵機にかけてダストを回収する。ダストの回収
は、好ましくは、サイクロンを用いた後にコットレルを
用いて行う。なお、ガス分は、その後は、慣用的な手法
に従って処理する。例えば、ＳＯ2が多い場合には硫酸
工場に送り硫酸を製造し、少ない場合には石膏や硫酸ソ
ーダを副生する。
出された排ガスからのダストを回収する。酸化脱鉄工程
で用いる酸化炉として典型的なものは転炉である。この
工程で排出される排ガスを、高温であり、まず廃熱ボイ
ラーを通して高圧蒸気として熱回収し、更に冷却した排
ガスを集塵機にかけてダストを回収する。ダストの回収
は、好ましくは、サイクロンを用いた後にコットレルを
用いて行う。なお、ガス分は、その後は、慣用的な手法
に従って処理する。例えば、ＳＯ2が多い場合には硫酸
工場に送り硫酸を製造し、少ない場合には石膏や硫酸ソ
ーダを副生する。
【００１６】 ダストの酸浸出工程：回収されたダス
トを、好ましくは硫酸（Ｈ2ＳＯ4）を用いて、酸浸出す
る。好ましくは、濃度が１０〜４０ｇ／Ｌの硫酸溶液を
用いて弱酸浸出する。そして、浸出後後と浸出残査に固
液分離する。固液分離は、例えば、フィルタープレスに
より行う。
トを、好ましくは硫酸（Ｈ2ＳＯ4）を用いて、酸浸出す
る。好ましくは、濃度が１０〜４０ｇ／Ｌの硫酸溶液を
用いて弱酸浸出する。そして、浸出後後と浸出残査に固
液分離する。固液分離は、例えば、フィルタープレスに
より行う。
【００１７】 予備中和処理工程：得られた浸出後液
をｐＨ＝２．５〜３．５まで予備中和処理に供する。中
和液として、好ましくは、２００メッシュ又は３２５メ
ッシュの炭酸カルシウムのスラリー溶液を濃度１００〜
２００ｇ／Ｌで用いる。この処理工程は、任意的なもの
であるが、実施した場合には、コスト削減が図れる。
をｐＨ＝２．５〜３．５まで予備中和処理に供する。中
和液として、好ましくは、２００メッシュ又は３２５メ
ッシュの炭酸カルシウムのスラリー溶液を濃度１００〜
２００ｇ／Ｌで用いる。この処理工程は、任意的なもの
であるが、実施した場合には、コスト削減が図れる。
【００１８】 第１段中和処理工程：得られた浸出後
液（予備中和処理を実施した場合には、中和処理後液）
をｐＨ＝５〜６まで第１段中和処理に供する。中和液と
して、好ましくは、濃度が１００〜２００ｇ／Ｌの水酸
化カルシウムを用いる。この工程において、中和泥が産
出される。この中和泥には、主に、Ｃｕ、Ａｓ及びＺｎ
が濃縮される。濾過により中和泥と濾液とに分離する。
液（予備中和処理を実施した場合には、中和処理後液）
をｐＨ＝５〜６まで第１段中和処理に供する。中和液と
して、好ましくは、濃度が１００〜２００ｇ／Ｌの水酸
化カルシウムを用いる。この工程において、中和泥が産
出される。この中和泥には、主に、Ｃｕ、Ａｓ及びＺｎ
が濃縮される。濾過により中和泥と濾液とに分離する。
【００１９】 第２段中和処理工程：濾液を水酸化ア
ルカリを用いてｐＨ＝９〜１１まで第２段中和処理に供
する。好ましくは、水酸化ナトリウムを用いる。この工
程により水酸化亜鉛が産出される。この水酸化亜鉛に
は、Ｃｄ及びＺｎが濃縮されて含まれている。この工程
は、殿物の水分を低減するため、好ましくは、反応槽を
約８０℃まで蒸気加温した上で実施する。
ルカリを用いてｐＨ＝９〜１１まで第２段中和処理に供
する。好ましくは、水酸化ナトリウムを用いる。この工
程により水酸化亜鉛が産出される。この水酸化亜鉛に
は、Ｃｄ及びＺｎが濃縮されて含まれている。この工程
は、殿物の水分を低減するため、好ましくは、反応槽を
約８０℃まで蒸気加温した上で実施する。
【００２０】実操業では、銅鉱石、実際には銅精鉱を溶
錬工程に供し、得られた銅マットを酸化脱鉄工程に供し
て排出された排ガスからダストを回収し、そして、ダス
トを循環させて繰り返し溶錬工程で使用した後に、上記
のダスト回収工程を実施すると、少量の水酸化亜鉛中に
Ｃｄ及びＺｎを効率良く濃縮させることができ、有利で
ある。
錬工程に供し、得られた銅マットを酸化脱鉄工程に供し
て排出された排ガスからダストを回収し、そして、ダス
トを循環させて繰り返し溶錬工程で使用した後に、上記
のダスト回収工程を実施すると、少量の水酸化亜鉛中に
Ｃｄ及びＺｎを効率良く濃縮させることができ、有利で
ある。
【００２１】なお、インジウム含有スカムからインジウ
ムを採取した後のＩｎ酸性廃液にも、Ｃｄが含まれてい
るが、酸浸出した後の浸出後液に加えて、該浸出後液と
共に処理することもできる。
ムを採取した後のＩｎ酸性廃液にも、Ｃｄが含まれてい
るが、酸浸出した後の浸出後液に加えて、該浸出後液と
共に処理することもできる。
【００２２】
【実施例】処理物として、転炉から排出されたダスト
（転炉ダスト）（３７３．３ｔ）とＩｎ酸性廃液（８
５．５ｍ3）とを用意した。処理物に含まれる元素の種
類及び含有量は、表１の上段に示す通りであった。
（転炉ダスト）（３７３．３ｔ）とＩｎ酸性廃液（８
５．５ｍ3）とを用意した。処理物に含まれる元素の種
類及び含有量は、表１の上段に示す通りであった。
【００２３】これを以下の工程に従って１５日間にわた
って処理した： １）ダストの酸浸出工程：１５ｇ／Ｌの硫酸を合計で１
４９３ｍ3用いて浸出した。その後、フィルターを用い
て浸出後後と浸出残査とに固液分離した。
って処理した： １）ダストの酸浸出工程：１５ｇ／Ｌの硫酸を合計で１
４９３ｍ3用いて浸出した。その後、フィルターを用い
て浸出後後と浸出残査とに固液分離した。
【００２４】２）予備中和処理工程：得られた浸出後液
を、濃度が２００ｇ／Ｌの炭酸カルシウムのスラリー溶
液を合計で２４３ｍ3用いてｐＨ＝３．０まで予備中和
処理に供した。
を、濃度が２００ｇ／Ｌの炭酸カルシウムのスラリー溶
液を合計で２４３ｍ3用いてｐＨ＝３．０まで予備中和
処理に供した。
【００２５】３）第１段中和処理工程：得られた中和処
理後液を、濃度が２００ｇ／Ｌの水酸化カルシウムを合
計で１８７ｍ3用いて、ｐＨ＝５．５まで第１段中和処
理に供した。この工程において、中和泥が産出された。
この中和泥をフィルターを用いて分離・回収したとこ
ろ、２３７．８Ｄｔ（水分として４６．４Ｄｔ含有）で
あった。
理後液を、濃度が２００ｇ／Ｌの水酸化カルシウムを合
計で１８７ｍ3用いて、ｐＨ＝５．５まで第１段中和処
理に供した。この工程において、中和泥が産出された。
この中和泥をフィルターを用いて分離・回収したとこ
ろ、２３７．８Ｄｔ（水分として４６．４Ｄｔ含有）で
あった。
【００２６】４）第２段中和処理工程：濾液を濃度が４
８％の水酸化ナトリウムを合計で１９８ｍ3用いてｐＨ
＝９．５まで第２段中和処理に供した。このとき、産出
される殿物の水分を低減するため、反応槽を約８０℃ま
で蒸気加温した上で実施した。この工程により水酸化亜
鉛を含む殿物が産出された。この殿物をフィルターを用
いて分離・回収したところ、７６．４Ｄｔ（水分として
５８．８Ｄｔ含有）であった。
８％の水酸化ナトリウムを合計で１９８ｍ3用いてｐＨ
＝９．５まで第２段中和処理に供した。このとき、産出
される殿物の水分を低減するため、反応槽を約８０℃ま
で蒸気加温した上で実施した。この工程により水酸化亜
鉛を含む殿物が産出された。この殿物をフィルターを用
いて分離・回収したところ、７６．４Ｄｔ（水分として
５８．８Ｄｔ含有）であった。
【００２７】なお、もう一つの産出物である、浸出残査
（ダスト出鉛サイ）の量は１６５Ｄｔ（水分として２
１．１Ｄｔ含有）であった。
（ダスト出鉛サイ）の量は１６５Ｄｔ（水分として２
１．１Ｄｔ含有）であった。
【００２８】産出物であるダスト出鉛サイ、中和泥及び
殿物中に含まれる元素の種類及び含有量は、表１の下段
に示す通りであった。
殿物中に含まれる元素の種類及び含有量は、表１の下段
に示す通りであった。
【００２９】
【表１】
【００３０】表１で得られたデータから、各元素の各産
出物への移行率を計算したところ、表２に示す結果が得
られた。
出物への移行率を計算したところ、表２に示す結果が得
られた。
【００３１】
【表２】
【００３２】Ｃｄに関しては、殿物への移行率は非常に
高く８０．８％であった。また、Ｚｎに関しても、殿物
への移行率は有意的に高く６７．５％であった。殿物へ
のＣｄ及びＺｎの移行率が高いので、産出物中殿物のみ
を乾式製錬の系外に出し、中和泥及びダスト鉛サイを繰
り返し使用した場合にも、Ｃｄ及びＺｎが効率良く分離
回収されることを意味する。
高く８０．８％であった。また、Ｚｎに関しても、殿物
への移行率は有意的に高く６７．５％であった。殿物へ
のＣｄ及びＺｎの移行率が高いので、産出物中殿物のみ
を乾式製錬の系外に出し、中和泥及びダスト鉛サイを繰
り返し使用した場合にも、Ｃｄ及びＺｎが効率良く分離
回収されることを意味する。
【００３３】また、転炉ダストの量は３７３．３ｔであ
ったが、仮に自溶炉ダスト自体を処理したとすれば３０
００ｔであったことから、処理ダストの量も劇的に少な
くなった。更に、転炉ダストのＣｄ品位は４．９９％で
あったが、上述のように自溶炉ダスト自体を処理した場
合には、Ｃｄ品位は０．１〜１．０％であったことか
ら、転炉ダストの方がＣｄが濃縮蓄積されていた。
ったが、仮に自溶炉ダスト自体を処理したとすれば３０
００ｔであったことから、処理ダストの量も劇的に少な
くなった。更に、転炉ダストのＣｄ品位は４．９９％で
あったが、上述のように自溶炉ダスト自体を処理した場
合には、Ｃｄ品位は０．１〜１．０％であったことか
ら、転炉ダストの方がＣｄが濃縮蓄積されていた。
【００３４】
【発明の効果】本発明の回収方法によれば、効率良く、
Ｃｄ及びＺｎを回収することができる。
Ｃｄ及びＺｎを回収することができる。
【図１】自溶炉による銅精錬に本発明の回収方法を適用
する場合の製錬の前半を示す系統フローチャートであ
る。
する場合の製錬の前半を示す系統フローチャートであ
る。
【図２】自溶炉による銅精錬に本発明の回収方法を適用
する場合の製錬の後半を示す系統フローチャートであ
る。
する場合の製錬の後半を示す系統フローチャートであ
る。
Claims (3)
- 【請求項１】 ダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法で
あって、 銅マットの酸化脱鉄工程で排出された排ガスからダスト
を回収し、 ダストを酸浸出工程に供し、 得られた浸出後液をｐＨ＝５〜６まで第１段中和処理に
供した後、濾過により中和泥と濾液とに分離し、そし
て、 水酸化アルカリを用いて濾液をｐＨ＝９〜１１まで第２
段中和処理に供して、殿物中にＣｄ及びＺｎを含ませる
ことで、Ｃｄ及びＺｎを回収する、各工程を含む回収方
法。 - 【請求項２】 ダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法で
あって、 銅鉱石を溶錬工程に供し、得られた銅マットを酸化脱鉄
工程に供して排出された排ガスからダストを回収し、そ
して、ダストを循環させて溶錬工程で銅鉱石と共に繰り
返し使用した後、 銅マットの酸化脱鉄工程で排出された排ガスからダスト
を回収し、 ダストを酸浸出工程に供し、 得られた浸出後液をｐＨ＝５〜６まで第１段中和処理に
供した後、濾過により中和泥と濾液とに分離し、そし
て、 水酸化アルカリを用いて濾液をｐＨ＝９〜１１まで第２
段中和処理に供して、殿物中にＣｄ及びＺｎを含ませる
ことで、Ｃｄ及びＺｎを回収する、各工程を含む回収方
法。 - 【請求項３】 第１段中和処理の前に、ｐＨ＝２．５〜
３．５まで予備中和処理を実施することを特徴とする請
求項１又は２に記載の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20848896A JPH1053821A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | ダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20848896A JPH1053821A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | ダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1053821A true JPH1053821A (ja) | 1998-02-24 |
Family
ID=16557000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20848896A Pending JPH1053821A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | ダストからのＣｄ及びＺｎの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1053821A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100748411B1 (ko) * | 2005-05-30 | 2007-08-10 | 닛코 킨조쿠 가부시키가이샤 | 동제련 슬래그의 처리 방법 |
| JP2013221216A (ja) * | 2012-04-16 | 2013-10-28 | Yanggu Xiangguang Copper Co Ltd | 銅精鉱から直接に粗銅を生産する方法 |
| KR101530439B1 (ko) * | 2013-10-28 | 2015-06-19 | 주식회사 포스코 | 제철 부산물에 함유된 아연 분리방법 |
| CN110036123A (zh) * | 2016-12-01 | 2019-07-19 | Fl史密斯公司 | 在湿法冶金工艺中经由磁铁矿的形成来控制铁的方法 |
-
1996
- 1996-08-07 JP JP20848896A patent/JPH1053821A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US8771396B2 (en) | 2012-04-16 | 2014-07-08 | Xiangguang Copper Co., Ltd. | Method for producing blister copper directly from copper concentrate |
| KR101530439B1 (ko) * | 2013-10-28 | 2015-06-19 | 주식회사 포스코 | 제철 부산물에 함유된 아연 분리방법 |
| CN110036123A (zh) * | 2016-12-01 | 2019-07-19 | Fl史密斯公司 | 在湿法冶金工艺中经由磁铁矿的形成来控制铁的方法 |
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