JPH1053819A - 深絞り性および表面性状に優れた冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
深絞り性および表面性状に優れた冷延鋼板の製造方法Info
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- JPH1053819A JPH1053819A JP21287296A JP21287296A JPH1053819A JP H1053819 A JPH1053819 A JP H1053819A JP 21287296 A JP21287296 A JP 21287296A JP 21287296 A JP21287296 A JP 21287296A JP H1053819 A JPH1053819 A JP H1053819A
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Abstract
(57)【要約】 (修正有)
【課題】 Alキルド冷延鋼板の深絞り性を向上させ、
さらに、時効特性も良好に保つことで加工後の表面性状
も良好にする。 【解決手段】 重量%で、C:0.0070〜0.05
5,Mn:0.05〜0.60,Al:0.020〜
0.120で、以下いずれも、Si:0.04,P:
0.070,S:0.025,N:0.0060以下を
含有し、残部がFeおよび不可避的不純物を含有する鋼
を熱延、冷延後に連続焼鈍する際に、600℃以上70
0℃未満に加熱し、この温度範囲内で10〜30sec
保定後、100℃/sec以上で850〜920℃に加
熱し、20sec以下保定後、650℃まで50℃/s
ec以下で冷却し、続いて350℃以下に50℃/se
c以上で冷却し、この冷却終点温度より30℃以上に加
熱して320〜400℃とし、300℃以下に120s
ec以上をかけて冷却する、過時効を持つ連続焼鈍を行
う、深絞り性および表面性状の優れた冷延鋼板の製造方
法。
さらに、時効特性も良好に保つことで加工後の表面性状
も良好にする。 【解決手段】 重量%で、C:0.0070〜0.05
5,Mn:0.05〜0.60,Al:0.020〜
0.120で、以下いずれも、Si:0.04,P:
0.070,S:0.025,N:0.0060以下を
含有し、残部がFeおよび不可避的不純物を含有する鋼
を熱延、冷延後に連続焼鈍する際に、600℃以上70
0℃未満に加熱し、この温度範囲内で10〜30sec
保定後、100℃/sec以上で850〜920℃に加
熱し、20sec以下保定後、650℃まで50℃/s
ec以下で冷却し、続いて350℃以下に50℃/se
c以上で冷却し、この冷却終点温度より30℃以上に加
熱して320〜400℃とし、300℃以下に120s
ec以上をかけて冷却する、過時効を持つ連続焼鈍を行
う、深絞り性および表面性状の優れた冷延鋼板の製造方
法。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、Alキルド冷延鋼
板の製造方法に関するものであり、Alキルド鋼の焼鈍
条件を特定の範囲とすることにより冷延鋼板の深絞り
性、表面性状を良好にする鋼板を製造する方法を提供す
るものである。
板の製造方法に関するものであり、Alキルド鋼の焼鈍
条件を特定の範囲とすることにより冷延鋼板の深絞り
性、表面性状を良好にする鋼板を製造する方法を提供す
るものである。
【0002】
【従来の技術】極低炭素鋼に比べて素材製造コストの安
いAlキルド鋼を素材とし、深絞り性、時効特性を良好
にする冷延鋼板の製造方法は種々発明されており、例え
ば、特公平5−55573号公報に開示されているよう
に再結晶焼鈍後に200〜310℃に急速冷却し、過時
効処理を行う方法がある。しかし、この方法で深絞り性
を良好にするために焼鈍温度を850℃以上にすると、
鋼板表面付近の脱炭が起こりやすくなり、表面部分の時
効特性が低下し、加工後の表面性状が低下することがあ
る。脱炭を防止する方法として、特開平7−18876
9号公報に示されるように500℃以上を150℃/s
ecで加熱し、700〜900℃間で30sec以下滞
在させる方法がある。しかし、この方法では充分な深絞
り性を付与することはできないという問題が残る。現在
のところ、Al−k鋼を素材とした焼鈍による深絞り性
の向上と表面脱炭防止の両方を満足する焼鈍方法は見い
だされていない。
いAlキルド鋼を素材とし、深絞り性、時効特性を良好
にする冷延鋼板の製造方法は種々発明されており、例え
ば、特公平5−55573号公報に開示されているよう
に再結晶焼鈍後に200〜310℃に急速冷却し、過時
効処理を行う方法がある。しかし、この方法で深絞り性
を良好にするために焼鈍温度を850℃以上にすると、
鋼板表面付近の脱炭が起こりやすくなり、表面部分の時
効特性が低下し、加工後の表面性状が低下することがあ
る。脱炭を防止する方法として、特開平7−18876
9号公報に示されるように500℃以上を150℃/s
ecで加熱し、700〜900℃間で30sec以下滞
在させる方法がある。しかし、この方法では充分な深絞
り性を付与することはできないという問題が残る。現在
のところ、Al−k鋼を素材とした焼鈍による深絞り性
の向上と表面脱炭防止の両方を満足する焼鈍方法は見い
だされていない。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、連続焼鈍工
程において特定の温度履歴を与えることによってAlキ
ルド冷延鋼板の深絞り性を向上させ、さらに、時効特性
も良好に保つことで加工後の表面性状も良好にする製造
方法を提供するものである。
程において特定の温度履歴を与えることによってAlキ
ルド冷延鋼板の深絞り性を向上させ、さらに、時効特性
も良好に保つことで加工後の表面性状も良好にする製造
方法を提供するものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明者らは鋼板の成分
組成、および焼鈍方法について種々の検討を重ねた結
果、Alキルド冷延鋼板の深絞り性および時効特性を優
れたものにする方法を見出した。その要旨は、重量比に
てC:0.0070〜0.055%,Si:0.04%
以下,Mn:0.05〜0.60%,P:0.070%
以下,S:0.025%以下,Al:0.020〜0.
120%,N:0.0060%以下を含有し、残部がF
eおよび不可避的不純物を含有する鋼を熱延、冷延後に
連続焼鈍する際に600℃以上700℃未満の温度に加
熱し、この温度範囲内で10〜30secの保定を行っ
た後、100℃/sec以上の加熱速度で850℃以上
920℃以下の温度範囲に加熱し、20sec以下の時
間の保定を行った後冷却し、この保定温度から650℃
までの温度範囲は50℃/sec以下の冷却速度で冷却
し、続いて350℃以下の温度に50℃/sec以上の
冷却速度で冷却し、この冷却終点温度に対して30℃以
上の加熱を行い加熱到達温度を320〜400℃の範囲
とし、300℃以下の温度に120sec以上の時間を
かけて冷却する過時効を持つ連続焼鈍を行うことを特徴
とする深絞り性および表面性状の優れた冷延鋼板の製造
方法である。
組成、および焼鈍方法について種々の検討を重ねた結
果、Alキルド冷延鋼板の深絞り性および時効特性を優
れたものにする方法を見出した。その要旨は、重量比に
てC:0.0070〜0.055%,Si:0.04%
以下,Mn:0.05〜0.60%,P:0.070%
以下,S:0.025%以下,Al:0.020〜0.
120%,N:0.0060%以下を含有し、残部がF
eおよび不可避的不純物を含有する鋼を熱延、冷延後に
連続焼鈍する際に600℃以上700℃未満の温度に加
熱し、この温度範囲内で10〜30secの保定を行っ
た後、100℃/sec以上の加熱速度で850℃以上
920℃以下の温度範囲に加熱し、20sec以下の時
間の保定を行った後冷却し、この保定温度から650℃
までの温度範囲は50℃/sec以下の冷却速度で冷却
し、続いて350℃以下の温度に50℃/sec以上の
冷却速度で冷却し、この冷却終点温度に対して30℃以
上の加熱を行い加熱到達温度を320〜400℃の範囲
とし、300℃以下の温度に120sec以上の時間を
かけて冷却する過時効を持つ連続焼鈍を行うことを特徴
とする深絞り性および表面性状の優れた冷延鋼板の製造
方法である。
【0005】以下、本発明について詳細に説明する。本
発明の連続焼鈍法によって鋼中の固溶Cを充分に低減
し、加工後の表面性状を良好にするためにはC含有量は
最低0.0070%は必要である。しかし、C量が0.
055%を越えると深絞り性の低下が大きい。したがっ
てC量を0.0070〜0.055%に限定した。Si
は微量では問題はないが、含有量が0.04%を越える
と深絞り性を低下させる。したがって0.040%以下
でなければならない。
発明の連続焼鈍法によって鋼中の固溶Cを充分に低減
し、加工後の表面性状を良好にするためにはC含有量は
最低0.0070%は必要である。しかし、C量が0.
055%を越えると深絞り性の低下が大きい。したがっ
てC量を0.0070〜0.055%に限定した。Si
は微量では問題はないが、含有量が0.04%を越える
と深絞り性を低下させる。したがって0.040%以下
でなければならない。
【0006】MnはSによる熱間脆性を防止するために
必要な成分であるが、0.05%未満ではFeSが生成
しその効果が無い。また、0.60%を越えると深絞り
性が低下する。したがってMn量を0.05〜0.60
%に限定した。Pは鋼板の強度を高めるのに有効な元素
であるが、その量が多いと深絞り性の低下が大きくな
る。したがってその上限を0.070%とした。Sは
0.025%を越えると熱間脆性の原因となるだけでな
く、焼鈍における結晶粒成長を抑制し深絞り性を低下さ
せるので、低いのが好ましい。本発明者らの調査による
と、その量は0.025%以下でなければならない。
必要な成分であるが、0.05%未満ではFeSが生成
しその効果が無い。また、0.60%を越えると深絞り
性が低下する。したがってMn量を0.05〜0.60
%に限定した。Pは鋼板の強度を高めるのに有効な元素
であるが、その量が多いと深絞り性の低下が大きくな
る。したがってその上限を0.070%とした。Sは
0.025%を越えると熱間脆性の原因となるだけでな
く、焼鈍における結晶粒成長を抑制し深絞り性を低下さ
せるので、低いのが好ましい。本発明者らの調査による
と、その量は0.025%以下でなければならない。
【0007】Alは鋼中のNと結びついてAlNを生成
させることでNによる鋼板の時効を防止するのに必要な
元素である。熱延板の巻取時あるいは焼鈍時にNをAl
Nとして析出させ固溶Nを低減するためには最低0.0
20%は必要である。しかし、0.120%を越えると
深絞り性を大きく劣化させる。したがって、0.020
〜0.120%に限定した。また、析出したAlNも焼
鈍中の結晶粒成長を抑制し、深絞り性を劣化させるため
その量は少ない方が良く、そのためにN量は0.006
0%以下でなければならない。
させることでNによる鋼板の時効を防止するのに必要な
元素である。熱延板の巻取時あるいは焼鈍時にNをAl
Nとして析出させ固溶Nを低減するためには最低0.0
20%は必要である。しかし、0.120%を越えると
深絞り性を大きく劣化させる。したがって、0.020
〜0.120%に限定した。また、析出したAlNも焼
鈍中の結晶粒成長を抑制し、深絞り性を劣化させるため
その量は少ない方が良く、そのためにN量は0.006
0%以下でなければならない。
【0008】Alキルド鋼を素材とした冷延鋼板の深絞
り性と表面性状を良好にするためには、以上述べた成分
条件を満たした上でさらに以下述べるような工程により
製造する必要があることを本発明者らは見いだした。熱
延および冷延は通常実施されている方法で良い。続く連
続焼鈍工程は鋼板の時効後の表面性状に大きく影響する
ため特に以下の温度履歴を与える必要がある。すなわ
ち、鋼板を加熱する場合に、まず600℃以上700℃
未満の温度に加熱した後、この温度範囲内で10〜30
secの保定を行わなければならない。その理由は、冷
延後の鋼板を600℃以上に加熱し、10sec以上の
保定を行うことによって冷延組織から一部再結晶粒が生
成し、この再結晶組織が存在することによって、その後
の加熱で深絞り性を良好にする組織が生み出されるため
である。再結晶粒が発生しないか、あるいは発生しても
その量の極めて少ない600℃未満の温度への加熱や保
定時間が10sec未満であれば、その後の加熱処理に
よっても高い深絞り性は得られない。
り性と表面性状を良好にするためには、以上述べた成分
条件を満たした上でさらに以下述べるような工程により
製造する必要があることを本発明者らは見いだした。熱
延および冷延は通常実施されている方法で良い。続く連
続焼鈍工程は鋼板の時効後の表面性状に大きく影響する
ため特に以下の温度履歴を与える必要がある。すなわ
ち、鋼板を加熱する場合に、まず600℃以上700℃
未満の温度に加熱した後、この温度範囲内で10〜30
secの保定を行わなければならない。その理由は、冷
延後の鋼板を600℃以上に加熱し、10sec以上の
保定を行うことによって冷延組織から一部再結晶粒が生
成し、この再結晶組織が存在することによって、その後
の加熱で深絞り性を良好にする組織が生み出されるため
である。再結晶粒が発生しないか、あるいは発生しても
その量の極めて少ない600℃未満の温度への加熱や保
定時間が10sec未満であれば、その後の加熱処理に
よっても高い深絞り性は得られない。
【0009】図1は、表1に示す組成の鋼を熱延後72
0℃で巻取り、80%の圧下率での冷延を行った後、6
50℃まで30℃/secで加熱し、650℃で種々の
時間保定した後100℃/secで880℃まで加熱
し、880℃で5sec保定し、さらに10℃/sec
で650℃まで冷却した後、100℃で280℃まで冷
却し、さらに、340℃まで30℃/secで加熱し、
続いて270℃まで150sec間かけて冷却した後、
1.2%のスキンパス圧延を行って製造された鋼板のr
値(ここでは、深絞り特性の指標となるr値の面内平均
値を示す)と100℃×1hrの人工時効を施した後、
3%の引張り試験を行い表面部分を観察した結果を示
す。
0℃で巻取り、80%の圧下率での冷延を行った後、6
50℃まで30℃/secで加熱し、650℃で種々の
時間保定した後100℃/secで880℃まで加熱
し、880℃で5sec保定し、さらに10℃/sec
で650℃まで冷却した後、100℃で280℃まで冷
却し、さらに、340℃まで30℃/secで加熱し、
続いて270℃まで150sec間かけて冷却した後、
1.2%のスキンパス圧延を行って製造された鋼板のr
値(ここでは、深絞り特性の指標となるr値の面内平均
値を示す)と100℃×1hrの人工時効を施した後、
3%の引張り試験を行い表面部分を観察した結果を示
す。
【0010】図1より、650℃での保定時間が10〜
30secの場合は、高い深絞り性と良好な表面性状を
有することがわかる。この加熱温度範囲が700℃以上
か、あるいは600℃以上700℃未満の範囲内であっ
ても30secを超える時間の保定を行うと、鋼板表面
の部分的な脱炭が起こりやすくなり、鋼板を加工した後
の表面性状が低下する。したがって、鋼板の焼鈍におけ
る、次なる急速加熱処理前の加熱温度範囲は600℃以
上700℃未満とし、この温度範囲における保定時間は
10〜30secとした。
30secの場合は、高い深絞り性と良好な表面性状を
有することがわかる。この加熱温度範囲が700℃以上
か、あるいは600℃以上700℃未満の範囲内であっ
ても30secを超える時間の保定を行うと、鋼板表面
の部分的な脱炭が起こりやすくなり、鋼板を加工した後
の表面性状が低下する。したがって、鋼板の焼鈍におけ
る、次なる急速加熱処理前の加熱温度範囲は600℃以
上700℃未満とし、この温度範囲における保定時間は
10〜30secとした。
【0011】600℃以上700℃未満への加熱とこの
温度範囲における10〜30secの保定を行った後、
続いて、100℃/sec以上の加熱速度で850℃以
上920℃以下の温度範囲に加熱した後、この温度範囲
で20sec以下の保定を行った後、冷却する必要があ
ることも本発明者らは見いだした。図2は表1の組成の
鋼を上記と同じ熱延、冷延を実施した後、焼鈍する際
に、650℃までは10℃/secで加熱し、その後、
10℃/sec,100℃/secおよび300℃/s
ecで700℃〜950℃の種々の範囲に加熱し、加熱
到達温度で5sec保定した後650℃まで50℃/s
ecで冷却し、さらに、300℃まで100℃/sec
で冷却し、360℃まで加熱した後250℃まで200
secで冷却する過時効処理を施した場合のr値と前記
方法で評価し加工された鋼板の表面性状におよぼす加熱
温度と650℃以上の温度における加熱速度の影響を表
わしたものである。
温度範囲における10〜30secの保定を行った後、
続いて、100℃/sec以上の加熱速度で850℃以
上920℃以下の温度範囲に加熱した後、この温度範囲
で20sec以下の保定を行った後、冷却する必要があ
ることも本発明者らは見いだした。図2は表1の組成の
鋼を上記と同じ熱延、冷延を実施した後、焼鈍する際
に、650℃までは10℃/secで加熱し、その後、
10℃/sec,100℃/secおよび300℃/s
ecで700℃〜950℃の種々の範囲に加熱し、加熱
到達温度で5sec保定した後650℃まで50℃/s
ecで冷却し、さらに、300℃まで100℃/sec
で冷却し、360℃まで加熱した後250℃まで200
secで冷却する過時効処理を施した場合のr値と前記
方法で評価し加工された鋼板の表面性状におよぼす加熱
温度と650℃以上の温度における加熱速度の影響を表
わしたものである。
【0012】図2から明らかなように850℃以上92
0℃以下の温度範囲に100℃/sec以上で加熱した
場合に良好なr値と良好な表面性状が得られることが明
らかになった。加熱温度がこの温度範囲よりも低温であ
っても高温であってもr値が低下し、加熱速度が100
℃/secより小さくなると表面性状が低下する。尚、
本発明の範囲で加熱速度、加熱温度、冷却速度および加
熱到達温度での保定時間を変えた場合でも同様の傾向に
なり、加熱到達温度での保定時間が20secを超える
と表面性状が低下することがわかった。
0℃以下の温度範囲に100℃/sec以上で加熱した
場合に良好なr値と良好な表面性状が得られることが明
らかになった。加熱温度がこの温度範囲よりも低温であ
っても高温であってもr値が低下し、加熱速度が100
℃/secより小さくなると表面性状が低下する。尚、
本発明の範囲で加熱速度、加熱温度、冷却速度および加
熱到達温度での保定時間を変えた場合でも同様の傾向に
なり、加熱到達温度での保定時間が20secを超える
と表面性状が低下することがわかった。
【0013】以上の方法で加熱した鋼板は、加熱到達温
度から650℃の範囲までは50℃/sec以下の冷却
速度で冷却する必要がある。50℃/secを超える冷
却速度で冷却した場合は、結晶粒内への固溶炭素の濃化
が充分に行われないため、過時効開始時点での過飽和固
溶炭素量が少なくなり、結晶粒内のFe3 Cの核生成を
充分に起すことができなくなる。そのため、過時効終了
後の固溶炭素量を充分に低減することができなくなり、
時効特性が低下し、鋼板の加工後の表面性状が低下す
る。
度から650℃の範囲までは50℃/sec以下の冷却
速度で冷却する必要がある。50℃/secを超える冷
却速度で冷却した場合は、結晶粒内への固溶炭素の濃化
が充分に行われないため、過時効開始時点での過飽和固
溶炭素量が少なくなり、結晶粒内のFe3 Cの核生成を
充分に起すことができなくなる。そのため、過時効終了
後の固溶炭素量を充分に低減することができなくなり、
時効特性が低下し、鋼板の加工後の表面性状が低下す
る。
【0014】一方、加熱到達温度から650℃までの範
囲の冷却速度を50℃以下とした場合には、上記問題は
解決できる。また、650℃以下の温度域においては、
50℃/sec以上の冷却速度で350℃以下の温度ま
で冷却する必要がある。この温度域を50℃/sec以
上の冷却速度で冷却することにより、結晶粒内に濃化し
た固溶炭素の冷却中における析出を防止して過時効開始
時点での過飽和固溶炭素の量を増し、結晶粒内のFe3
Cの核を生成させるためである。これによって、過時効
終了時における固溶炭素が低減され、時効特性および鋼
板を加工した後の表面性状が良好になる。650℃以下
の温度域の冷却速度が50℃/secよりも遅い場合
や、冷却温度が350℃よりも高温の場合は、結晶粒内
のFe3 Cの核が充分に生成することができず、時効特
性および鋼板を加工した後の表面性状が低下する。
囲の冷却速度を50℃以下とした場合には、上記問題は
解決できる。また、650℃以下の温度域においては、
50℃/sec以上の冷却速度で350℃以下の温度ま
で冷却する必要がある。この温度域を50℃/sec以
上の冷却速度で冷却することにより、結晶粒内に濃化し
た固溶炭素の冷却中における析出を防止して過時効開始
時点での過飽和固溶炭素の量を増し、結晶粒内のFe3
Cの核を生成させるためである。これによって、過時効
終了時における固溶炭素が低減され、時効特性および鋼
板を加工した後の表面性状が良好になる。650℃以下
の温度域の冷却速度が50℃/secよりも遅い場合
や、冷却温度が350℃よりも高温の場合は、結晶粒内
のFe3 Cの核が充分に生成することができず、時効特
性および鋼板を加工した後の表面性状が低下する。
【0015】上記条件を満足して、鋼板を350℃以下
の温度に冷却した後、この温度に対して最低30℃以上
かつ320〜400℃の範囲に加熱することにより結晶
粒内に生成したFe3 Cが成長することによって固溶炭
素は低減される。再加熱温度が30℃よりも少ないとF
e3 Cの成長が遅くなるため、時効特性および表面性状
の良好な鋼板が得られない。また、この再加熱温度幅が
30℃以上であっても、その再加熱到達温度が320℃
よりも低いと鋼中の炭素の拡散速度が遅いため、やはり
Fe3 Cの成長が少なく、良好な時効特性および表面性
状は得られない。
の温度に冷却した後、この温度に対して最低30℃以上
かつ320〜400℃の範囲に加熱することにより結晶
粒内に生成したFe3 Cが成長することによって固溶炭
素は低減される。再加熱温度が30℃よりも少ないとF
e3 Cの成長が遅くなるため、時効特性および表面性状
の良好な鋼板が得られない。また、この再加熱温度幅が
30℃以上であっても、その再加熱到達温度が320℃
よりも低いと鋼中の炭素の拡散速度が遅いため、やはり
Fe3 Cの成長が少なく、良好な時効特性および表面性
状は得られない。
【0016】しかし、400℃を超える温度に加熱する
と生成したFe3 Cが再固溶するため固溶炭素は低減さ
れにくくなる。したがって、焼鈍における鋼板の350
℃以下の温度への冷却後、この温度に対して最低30℃
以上かつ320〜400℃の範囲に加熱する必要があ
る。320〜400℃の範囲への加熱後、120sec
以上に時間をかけて300℃以下に冷却することでFe
3 Cの成長をさらに促し、固溶炭素を充分に低減するこ
とができる。過時効時間が120secより短い場合
や、過時効の終了温度が本発明範囲外の場合は固溶炭素
が多く残留し、時効特性の低下に伴い、加工された鋼板
の表面性状も低下する。以上のように、本発明は冷延後
の鋼板の組成と焼鈍における温度履歴を特定の条件にす
ることで深絞り性および表面性状の優れた鋼板を製造す
ることができる。
と生成したFe3 Cが再固溶するため固溶炭素は低減さ
れにくくなる。したがって、焼鈍における鋼板の350
℃以下の温度への冷却後、この温度に対して最低30℃
以上かつ320〜400℃の範囲に加熱する必要があ
る。320〜400℃の範囲への加熱後、120sec
以上に時間をかけて300℃以下に冷却することでFe
3 Cの成長をさらに促し、固溶炭素を充分に低減するこ
とができる。過時効時間が120secより短い場合
や、過時効の終了温度が本発明範囲外の場合は固溶炭素
が多く残留し、時効特性の低下に伴い、加工された鋼板
の表面性状も低下する。以上のように、本発明は冷延後
の鋼板の組成と焼鈍における温度履歴を特定の条件にす
ることで深絞り性および表面性状の優れた鋼板を製造す
ることができる。
【0017】
【表1】
【0018】
【実施例】以下に本発明の実施例を比較例と共に示す。
表2に示すような組成の鋳片を熱延、冷延し、表3に示
すような温度履歴で焼鈍した。表3のA〜Iはいずれも
図3にA〜Iで示される加熱速度、加熱温度および冷却
速度に対応したものである。表2の1〜9は本発明範囲
内の組成を有し、10〜15は組成のいずれか一つまた
は複数が本発明範囲からはずれている。また、表3の焼
鈍温度履歴のうちa〜gは本発明範囲内であり、h〜o
は焼鈍温度履歴のいずれかの条件が本発明範囲からはず
れている。得られた冷延鋼板に1.2%のスキンパス圧
延を行って製造された冷延鋼板のr値と100℃×60
minの人工時効を施した後、3%の引張り加工を行っ
た場合の鋼板の表面のst−stの程度の評価結果を表
3に示す。表2および表3よりわかるように時効後も良
好なr値および表面性状を得るためには本発明範囲内の
化学成分および焼鈍時の温度履歴を与える必要があるこ
とが明白である。
表2に示すような組成の鋳片を熱延、冷延し、表3に示
すような温度履歴で焼鈍した。表3のA〜Iはいずれも
図3にA〜Iで示される加熱速度、加熱温度および冷却
速度に対応したものである。表2の1〜9は本発明範囲
内の組成を有し、10〜15は組成のいずれか一つまた
は複数が本発明範囲からはずれている。また、表3の焼
鈍温度履歴のうちa〜gは本発明範囲内であり、h〜o
は焼鈍温度履歴のいずれかの条件が本発明範囲からはず
れている。得られた冷延鋼板に1.2%のスキンパス圧
延を行って製造された冷延鋼板のr値と100℃×60
minの人工時効を施した後、3%の引張り加工を行っ
た場合の鋼板の表面のst−stの程度の評価結果を表
3に示す。表2および表3よりわかるように時効後も良
好なr値および表面性状を得るためには本発明範囲内の
化学成分および焼鈍時の温度履歴を与える必要があるこ
とが明白である。
【0019】
【表2】
【0020】
【表3】
【0021】
【発明の効果】以上説明したように、鋼の組成、焼鈍時
の温度履歴を特定の範囲内とした本発明の方法によれば
深絞り性および表面性状の優れた冷延鋼板を製造でき
る。
の温度履歴を特定の範囲内とした本発明の方法によれば
深絞り性および表面性状の優れた冷延鋼板を製造でき
る。
【図面の簡単な説明】
【図1】鋼板のr値と表面性状におよぼす焼鈍における
650℃での保定時間の影響を示す図、
650℃での保定時間の影響を示す図、
【図2】鋼板のr値と表面性状におよぼす焼鈍における
最高加熱温度とその温度までの加熱速度の影響を示す
図、
最高加熱温度とその温度までの加熱速度の影響を示す
図、
【図3】鋼板の焼鈍中の温度履歴を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 重量比にてC:0.0070〜0.05
5%,Si:0.04%以下,Mn:0.05〜0.6
0%,P:0.070%以下,S:0.025%以下,
Al:0.020〜0.120%,N:0.0060%
以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物を含有
する鋼を熱延、冷延後に連続焼鈍する際に600℃以上
700℃未満の温度に加熱し、この温度範囲内で10〜
30secの保定を行った後、100℃/sec以上の
加熱速度で850℃以上920℃以下の温度範囲に加熱
し、20sec以下の時間の保定を行った後冷却し、こ
の保定温度から650℃までの温度範囲は50℃/se
c以下の冷却速度で冷却し、続いて350℃以下の温度
に50℃/sec以上の冷却速度で冷却し、この冷却終
点温度に対して30℃以上の加熱を行い加熱到達温度を
320〜400℃の範囲とし、300℃以下の温度に1
20sec以上の時間をかけて冷却する過時効を持つ連
続焼鈍を行うことを特徴とする深絞り性および表面性状
の優れた冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21287296A JPH1053819A (ja) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | 深絞り性および表面性状に優れた冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21287296A JPH1053819A (ja) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | 深絞り性および表面性状に優れた冷延鋼板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1053819A true JPH1053819A (ja) | 1998-02-24 |
Family
ID=16629675
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21287296A Withdrawn JPH1053819A (ja) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | 深絞り性および表面性状に優れた冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1053819A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102808068A (zh) * | 2012-08-29 | 2012-12-05 | 上海宝翼制罐有限公司 | 一种低碳铝镇静钢带的连续退火工艺 |
JP2017504716A (ja) * | 2013-12-25 | 2017-02-09 | ポスコPosco | ストリップの連続焼鈍装置及びその連続焼鈍方法 |
JP2020012172A (ja) * | 2018-07-20 | 2020-01-23 | 日本製鉄株式会社 | 鋼材およびその製造方法 |
-
1996
- 1996-08-12 JP JP21287296A patent/JPH1053819A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102808068A (zh) * | 2012-08-29 | 2012-12-05 | 上海宝翼制罐有限公司 | 一种低碳铝镇静钢带的连续退火工艺 |
JP2017504716A (ja) * | 2013-12-25 | 2017-02-09 | ポスコPosco | ストリップの連続焼鈍装置及びその連続焼鈍方法 |
US10358691B2 (en) | 2013-12-25 | 2019-07-23 | Posco | Apparatus for continuous annealing of strip and method for continuous annealing of same |
US10604820B2 (en) | 2013-12-25 | 2020-03-31 | Posco | Method of continuously annealing a strip |
JP2020012172A (ja) * | 2018-07-20 | 2020-01-23 | 日本製鉄株式会社 | 鋼材およびその製造方法 |
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Legal Events
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---|---|---|---|
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