JPH1034706A - 耐熱性樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
耐熱性樹脂成形体の製造方法Info
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- JPH1034706A JPH1034706A JP20283596A JP20283596A JPH1034706A JP H1034706 A JPH1034706 A JP H1034706A JP 20283596 A JP20283596 A JP 20283596A JP 20283596 A JP20283596 A JP 20283596A JP H1034706 A JPH1034706 A JP H1034706A
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Abstract
ーマスターバッチ樹脂とABS系樹脂とをそのまま射出
成形して、耐熱性、衝撃強度および外観性に優れた耐熱
性樹脂成形体の製造方法を提供する。 【解決手段】 マレイミド系共重合体(a)、ABS系
グラフト共重合体(b)および必要に応じて用いること
が出来るAS系共重合体(c)を含有する耐熱性マスタ
ーバッチ樹脂(A)とABS系樹脂(B)とをそのまま
射出成形する際、射出成形機1のノズル部に静止型混合
器3を取り付けた成形機を用いて成形する耐熱性樹脂成
形体の製造方法。耐熱性マスターバッチ樹脂に着色剤を
含有させた耐熱性カラーマスターバッチ樹脂を用いて上
記と同様の成形機を用いて成形体を製造する方法。
Description
および耐熱性カラー樹脂成形体の製造方法に関し、特に
本発明の製造方法を用いることにより、耐熱性ABS系
樹脂成形体を簡便に得ることが出来、従来から耐熱性A
BS系樹脂が使用されてきた自動車部品、電気・電子部
品、家電部品、雑貨等あらゆる分野の成形体に本発明の
製造方法を適用することができる。
させる手段として、α−メチルスチレン−アクリロニト
ル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチ
レン−N−フェニルマレイミド共重合体、スチレン−N
−フェニルマレイミド−アクリロニトリル共重合体等の
耐熱性が高く、かつABS系樹脂に対して混和性を有す
る耐熱性共重合体をABS系樹脂に混練して混合する方
法が知られている。
樹脂と混練混合する場合、単軸押出機、二軸押出機ある
いはバンバリーミキサー等の混練機を用いて混合し、所
望の耐熱性やその他の物性を有した樹脂ペレットを得
て、その得られた樹脂ペレットを射出成形等の手段によ
り賦形し、成形体を作成していた。
熱性共重合体とABS系樹脂とを混練混合する際に、顔
料および顔料分散剤を添加して、耐熱性着色樹脂ペレッ
トを得て成形するか、もしくは成形時にカラーマスター
バッチと耐熱性樹脂ペレットを混合していた。
った。一つは、種々の耐熱レベルや色の異なった成形体
を得るために、耐熱性のレベルに応じてそれぞれ異なっ
た樹脂ペレット、色に応じてそれぞれ異なった着色ペレ
ットあるいは着色カラーマスターバッチが必要という品
種管理、在庫管理の煩雑さがあった。二つめは、混練操
作を経ることにより、特にABS系樹脂が劣化し、衝撃
強度の低下を招いていたことである。三つめは、混練操
作、着色に多大なコストが発生し、経済的に不利であっ
たことである。
に述べた主な三つの欠点を同時に解決することであり、
ABS系樹脂と特定の耐熱性マスターバッチ樹脂または
耐熱性カラーマスターバッチ樹脂とをそのまま射出成形
機にて成形して成形体を製造する方法を提供することで
ある。
定の耐熱性マスターバッチ樹脂または耐熱性カラーマス
ターバッチ樹脂の配合比率を変化させることによって、
種々の所望する耐熱性を有する成形体が混練操作を経ず
に簡便に得られ、同時に着色することも可能になるた
め、いくつもの原料樹脂や着色樹脂を持つ必要がなくな
る。また、混練操作を経ないため、熱履歴が少なく、衝
撃強度に優れた成形体を得ることが出来る。
ミド系共重合体(a)、ABS系グラフト共重合体
(b)および必要に応じて用いることが出来るAS系共
重合体(c)を含有する耐熱性マスターバッチ樹脂(A
1)とABS系樹脂(B)とをそのまま射出成形する
際、射出成形機のノズル部に静止型混合器を取り付けた
成形機を用いて成形することを特徴とする耐熱性樹脂成
形体の製造方法である。
(a)、ABS系グラフト共重合体(b)、必要に応じ
て用いることが出来るAS系共重合体(c)、着色剤
(d)および必要に応じて着色剤分散剤(e)を含有す
る耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)とABS系
樹脂(B)とをそのまま射出成形する際、射出成形機の
ノズル部に静止型混合器を取り付けた成形機を用いて成
形することを特徴とする耐熱性カラー樹脂成形体の製造
方法である。
耐熱性カラー樹脂成形体の製造方法は、マレイミド系共
重合体(a)、ABS系グラフト共重合体(b)および
必要に応じて用いることが出来るAS系共重合体(c)
からなる耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)、またはマ
レイミド系共重合体(a)、ABS系グラフト共重合体
(b)、必要に応じて用いることが出来るAS系共重合
体(c)、着色剤(d)および必要に応じて着色剤分散
剤(e)を含有する耐熱性カラーマスターバッチ樹脂
(A2)とABS系樹脂(B)とをそのまま射出成形す
る際、射出成形機のノズル部に静止型混合器を取り付け
た成形機を用いて成形することを特徴とする。
発明に用いることが出来るマレイミド系共重合体(a)
について説明する。
不飽和ジカルボン酸イミド誘導体および必要に応じてそ
の他共重合可能なビニル単量体からなる混合物を共重合
させる方法によってマレイミド系共重合体を得ることが
出来る。
不飽和ジカルボン酸無水物および必要に応じてその他共
重合可能なビニル単量体からなる混合物を共重合させた
後、アンモニアおよび/又は第一級アミンを反応させて
酸無水物基をイミド基に変換させる方法が挙げられ、い
ずれの方法によってもマレイミド系共重合体を得ること
が出来る。
法においても用いる芳香族ビニル単量体としては、スチ
レン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、p−メチ
ルスチレン、t−ブチルスチレン、クロルスチレン等の
スチレン単量体およびその置換単量体が挙げられ、これ
らの中で特にスチレンが好ましい。
酸イミド誘導体としては、マレイミド、N−メチルマレ
イミド、N−ブチルマレイミド、N−シクロヘキシルマ
レイミド等のN−アルキルマレイミド、およびN−アリ
ールマレイミド(アリール基としては、例えばフェニ
ル、クロルフェニル、メチルフェニル、メトキシフェニ
ル、トリブロモフェニル等が挙げられる)等のマレイミ
ド誘導体が挙げられ、これらの中で特にN−フェニルマ
レイミドが好ましい。また、これらの誘導体は二種以上
混合して用いることも出来る。
酸無水物としては、マレイン酸、イタコン酸、シトラコ
ン酸、アコニット酸等の無水物が挙げられる。これらの
なかで、特にマレイン酸無水物が好ましい。
れの製法においても用いるその他共重合可能なビニル単
量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル
等のシアン化ビニル単量体、メチルアクリル酸エステ
ル、エチルアクリル酸エステル等のアクリル酸エステル
単量体、メチルメタクリル酸エステル、エチルメタクリ
ル酸エステル等のメタクリル酸エステル単量体、アクリ
ル酸、メタクリル酸等のビニルカルボン酸単量体、アク
リル酸アミド、メタクリル酸アミド等の単量体が挙げら
れる。また、第一の製法では無水マレイン酸も挙げら
れ、第二の製法では、マレイミド基へ転換されずに残っ
た無水マレイン酸基も共重合体中に導入することが出来
る。
一級アミンは無水または水溶液のいずれの状態であって
もよく、第一級アミンの例としては、メチルアミン、エ
チルアミン、ブチルアミン、シクロヘキシルアミン等の
アルキルアミン、アニリン、トルイジン、クロルアニリ
ン、メトキシアニリン、トリブロモアニリン等の芳香族
アミンが挙げられ、これらの中で特にアニリンが好まし
い。
合、溶液重合、塊状重合等いずれも公知の重合法を用い
ることが出来る。第二の製法の場合は、塊状−懸濁重
合、溶液重合、塊状重合等を好適に採用出来る。
ニル単量体単位40〜70重量%、不飽和ジカルボン酸
イミド誘導体単位30〜60重量%およびその他共重合
可能なビニル単量体単位0〜20重量%からなる共重合
体である。この範囲を逸脱すると、他の成分との相溶性
が劣り、耐衝撃性の低下を招く。より好ましい範囲は、
芳香族ビニル単量体単位45〜65重量%、不飽和ジカ
ルボン酸イミド誘導体単位35〜55重量%およびその
他共重合可能なビニル単量体単位0〜15重量%であ
る。
ついて説明する。ABS系グラフト共重合体(b)は、
ゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル単量体、シアン
化ビニル単量体および必要に応じてその他共重合可能な
ビニル単量体からなる単量体混合物を共重合したグラフ
ト共重合体である。
体、ブタジェン−スチレン共重合体、エチレン−プロピ
レン共重合体、エチレン−プロピレン−ジェン共重合
体、アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。
α−メチルスチレン、ビニルトルエン、p−メチルスチ
レン、t−ブチルスチレン、クロルスチレン等のスチレ
ン単量体およびその置換単量体が挙げられ、これらの中
で特にスチレンが好ましい。
ニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、これらの
中で特にアクリロニトリルが好ましい。
しては、メチルアクリル酸エステル、エチルアクリル酸
エステル、ブチルアクリル酸エステル等のアクリル酸エ
ステル単量体、メチルメタクリル酸エステル、エチルメ
タクリル酸エステル等のメタクリル酸エステル単量体、
アクリル酸、メタクリル酸等のビニルカルボン酸単量
体、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミド等の単量
体、並びにマレイミド、N−メチルマレイミド、N−ブ
チルマレイミド、N−シクロヘキシルマレイミド等のN
−アルキルマレイミド、およびN−アリールマレイミド
(アリール基としては、例えばフェニル、クロルフェニ
ル、メチルフェニル、メトキシフェニル、トリブロモフ
ェニル等が挙げられる)等のマレイミド誘導体が挙げら
れる。これらの中でアクリル酸エステル、メチルメタク
リル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸等の単量体
が特に好ましい。
状重合体30〜70重量部の存在下に、芳香族ビニル単
量体65〜80重量%、シアン化ビニル単量体20〜3
5重量%およびその他共重合可能なビニル単量体0〜1
0重量%からなる単量体混合物30〜70重量部をグラ
フト共重合して得られる。この範囲を逸脱すると、他成
分との相溶性が劣り、耐衝撃性の低下を招く。より好ま
しい範囲は、ゴム状重合体40〜60重量部の存在下
に、芳香族ビニル単量体70〜75重量%、シアン化ビ
ニル単量体25〜30重量%およびその他共重合可能な
ビニル単量体0〜5重量%からなる単量体混合物40〜
60重量部をグラフト共重合して得られる範囲である。
量体全量がゴム状重合体上にグラフトすることは困難で
あり、未グラフト共重合体が副生産される。本発明にお
いては未グラフト共重合体を積極的に分離、除去した真
のグラフト共重合体はもちろんのこと、未グラフト共重
合体を含有したままのグラフト重合でもよく、グラフト
共重合体として用いることができる。
[(ゴム状重合体上にグラフトされている共重合体の重
量/ゴム状重合体の重量)×100(%)]で表わさ
れ、そのグラフト率の範囲は30〜100%が望まし
い。グラフト率が30%未満では、ゴム状重合体が凝集
しやすくなるために外観不良が出やすく、また耐衝撃性
の低下を招き、またグラフト率が100%を越えると成
形加工性の低下を招く。より好ましいグラフト率の範囲
は40〜65%である。
採用可能であって、例えば懸濁重合、乳化重合のごとき
水性不均一重合、塊状重合、溶液重合および生成重合体
の貧溶媒中での沈殿重合等がある。強度に影響を与える
ゴム粒径を制御しやすいという点から乳化重合が好まし
い。
系共重合体(c)について説明する。AS系共重合体
(c)は、芳香族ビニル単量体単位、シアン化ビニル単
量体単位および必要に応じてその他共重合可能なビニル
単量体単位からなる共重合体である。
α−メチルスチレン、ビニルトルエン、p−メチルスチ
レン、t−ブチルスチレン、クロルスチレン等のスチレ
ン単量体およびその置換単量体が挙げられ、これらの中
で特にスチレンおよびα−メチルスチレンが好ましい。
ニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、特にアク
リロニトリルが好ましい。
は、前記のABS系グラフト共重合体(b)の製法で用
いるその他共重合可能なビニル単量体として挙げた単量
体と同じ単量体種を挙げることが出来る。
量体単位65〜80重量%、シアン化ビニル単量体単位
20〜35重量%およびその他共重合可能なビニル単量
体単位0〜10重量%からなる共重合体である。この範
囲を逸脱すると、他成分との相溶性が劣り、耐衝撃性の
低下を招く。より好ましい範囲は、芳香族ビニル単量体
単位68〜78重量%、シアン化ビニル単量体単位22
〜32重量%およびその他共重合可能なビニル単量体単
位0〜10重量%である。
で製造できる。例えば懸濁重合、溶液重合、乳化重合等
の重合方法が採用される。
(d)および着色剤分散剤(e)について説明する。本
発明において、着色剤(d)としては特に制限されない
が、耐熱性を有する顔料、染料、その他の加工着色剤を
用いるのが好ましく、それらの中で特に顔料、染料が好
ましい。
に限定されないが、耐熱性が良好な顔料、染料が望まし
い。例えば、顔料としては、酸化チタン、チタンイエロ
ー、弁柄、群青、フタロシアニン系、キナクリドン系、
ペリレン系、イソインドリノン系、カーボンブラック等
で、染料としては、ペリノン系、アンスラキノン系等が
挙げられる。
剤を分散する機能を有するものであればよい。着色剤分
散剤の中で、顔料、染料分散剤の具体例としては、脂肪
酸金属塩、脂肪酸アマイド、脂肪酸エステルなどでAB
S樹脂との相溶性が比較的良好なものが望ましい。
(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)
は、高温側ガラス転移温度(耐熱性マスターバッチ樹脂
(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)
が有する最も高いガラス転移温度を称する)が140℃
以上であることが好ましい。この高温側ガラス転移温度
が140℃未満では、耐熱性マスターバッチ樹脂
(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)
としての耐熱性が低いため、所望の耐熱性樹脂成形体ま
たは耐熱性カラー樹脂成形体を得るのに高価格の耐熱性
マスターバッチ樹脂(A1)または耐熱性カラーマスタ
ーバッチ樹脂(A2)をより多く添加しなけらばなら
ず、経済的効果が低くなるために好ましくない。より好
ましい範囲は、高温側ガラス転移温度が150℃以上で
ある。なお、高温側ガラス転移温度の上限値は使用する
マレイミド系共重合体(a)のガラス転移温度と耐熱性
マスターバッチ樹脂(A1)または耐熱性カラーマスタ
ーバッチ樹脂(A2)を構成するマレイミド系共重合体
(a)、ABS系グラフト共重合体(b)および必要に
応じて用いるAS系共重合体(c)の配合割合により決
まり、マレイミド系共重合体(a)のガラス転移温度よ
りも低い値である。
および耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)は、低
温側ガラス転移温度をも有しているが低温側ガラス転移
温度は耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)および耐熱性
カラーマスターバッチ樹脂(A2)中のゴム状重合体の
ガラス転移温度を表しているもので、その範囲は特に制
限されない。
(A1)におけるマレイミド系共重合体(a)、ABS
系グラフト共重合体(b)およびAS系共重合体(c)
の配合割合は、耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)の高
温側ガラス転移温度が140℃以上で、ABS系グラフ
ト共重合体(b)が25重量%以上になるように配合す
ることが好ましい。ABS系グラフト共重合体(b)が
25重量%未満では、射出成形して得られる耐熱性樹脂
成形体の耐衝撃性が低下するので好ましくない。
(A1)の配合割合の一例を示すと、マレイミド系共重
合体(a)50〜75重量%、ABS系グラフト共重合
体(b)25〜50重量%およびAS系共重合体(c)
0〜20重量%の範囲が挙げられるが、この範囲は特に
限定されるものではない。
チ樹脂(A2)におけるマレイミド系共重合体(a)、
ABS系グラフト共重合体(b)、必要に応じて用いる
ことが出来るAS系共重合体(c)、着色剤(d)およ
び必要に応じて添加する着色剤分散剤(e)の配合割合
は、耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)の高温側
ガラス転移温度が140℃以上で、ABS系グラフト共
重合体(b)が(a)、(b)、(c)の合計量100
重量%中25重量%以上になるように配合することが好
ましい。ABS系グラフト共重合体(b)が25重量%
未満では、射出成形して得られる耐熱性樹脂成形体の耐
衝撃性が低下するので好ましくない。
チ樹脂(A2)の配合割合の一例を示すと、マレイミド
系共重合体(a)50〜75重量%、ABS系グラフト
共重合体(b)25〜50重量%およびAS系共重合体
(c)0〜20重量%を含有し、さらに(a)、
(b)、(c)の合計量100重量部に対して着色剤
(d)0.1〜20重量部および着色剤分散剤(e)0
〜10重量部を含有する範囲が挙げられるが、この範囲
は特に限定されるものではない。
示した成分組成比をなすABS系グラフト共重合体
(b)およびAS系共重合体(c)からなるものが一般
的であるが、耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)または
耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)の製造に用い
られた同一のABS系グラフト共重合体(b)およびA
S系共重合体(c)に限定されるものではなく、市販の
ABS系樹脂ペレットを好適に用いることができる。
は、ABS(アクリロニトリル−ブタジェン−スチレ
ン)樹脂、耐熱ABS(アクリロニトリル−ブタジェン
−スチレン−α−メチルスチレン)樹脂、AES(アク
リロニトリル−EPDM−スチレン)樹脂、AAS(ア
クリロニトリル−アクリレート−スチレン)樹脂、およ
びMBS(メチルメタクリレート−ブタジェン−スチレ
ン)樹脂等が挙げられるが、これらの例に限定されるも
のではない。
(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)
とABS系樹脂(B)との配合割合は、耐熱性マスター
バッチ樹脂(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ
樹脂(A2)の高温側ガラス転移温度がABS系樹脂
(B)の耐熱性の温度レベルと比較してより高温であれ
ばあるほど耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)または耐
熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)は少量の配合割
合で所望する耐熱性の温度レベルの耐熱性樹脂成形体ま
たは耐熱性カラー樹脂成形体を得ることができる。一
方、耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)および耐熱性カ
ラーマスターバッチ樹脂(A2)の高温側ガラス転移温
度がABS系樹脂(B)の耐熱性の温度レベルとより近
傍温度にあれば所望する耐熱性の温度レベルの耐熱性樹
脂成形体および耐熱性カラー樹脂成形体を得るのに多量
の配合割合を必要とする。従って、所望する耐熱性樹脂
成形体および耐熱性カラー樹脂成形体の耐熱性の温度レ
ベルに応じてその配合割合は変えられ、その範囲は限定
されるものではない。
(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)
とABS系樹脂(B)との配合割合の一例を示すと、耐
熱性マスターバッチ樹脂(A1)または耐熱性カラーマ
スターバッチ樹脂(A2)が5〜55重量%とABS系
樹脂(B)が95〜45重量%が好ましい。
形機用ミキシングノズル等〔例えば、松井輝一郎等著
「静止型混合器−基礎と応用−」(日刊工業新聞社、昭
和56年9月30日発行)の132頁から146頁に記
載されている射出成形機用ミキシングノズル〕を言い、
そのエレメント数や形状には特に制限はなく、目的や成
形機のサイズに合わせて選択できる。
として、射出成形機用ミキシングノズルの1例を図1に
示す。図1は、射出成形機用ミキシングノズルの1例を
示す概略断面図である。同図において、射出成形機用ミ
キシングノズルは、射出成形機1の成形機バレル2に静
止型混合器3が取り付けられ、該静止型混合器3の先端
にノズルチップ4が設けられた構造からなる。静止型混
合器3の外周面には加熱用のバンドヒーター5が設けら
れている。溶融された原料樹脂の耐熱性マスターバッチ
樹脂(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ樹脂
(A2)とABS系樹脂(B)はそのまま、射出成形機
1の成形機バレル2から静止型混合器3を通過して均一
に混合され、ノズルチップ4から金型キャビティー(不
図示)内に射出され成形される。
(A1)または耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)
とABS系樹脂(B)とをそのまま射出成形機で成形す
る方法においては、射出成形機のシリンダー設定温度
は、240℃〜300℃、より好ましくは250℃〜2
70℃にすることによって、より耐衝撃性や外観性に優
れた成形体を得ることが出来る。
耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)とABS系樹
脂(B)を射出成形機に供給する方法としては、タンブ
ラーミキサーやVブレンダー等の公知の装置を用いてプ
リブレンドしたものを供給する方法や、射出成形機のホ
ッパーに両樹脂を別々に定量的に供給する方法も採用す
ることが出来る。特に供給する方法にはこだわるもので
はない。
(A1)および耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)
には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤等を目
的に合わせて配合しておくことが出来る。また、耐熱性
マスターバッチ樹脂(A1)または耐熱性カラーマスタ
ーバッチ樹脂(A2)とABS系樹脂(B)を射出成形
機に供給する際に、これらの添加剤を同時に供給するこ
とも出来るが、これらの添加剤がマスターバッチ化され
たものを用いることがより好ましい。
するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるも
のではない。実施例中の部、%はいずれも重量基準で表
した。
示す。 製造例1 共重合体SMI−1の製造例 撹拌機を備えたオートクレーブ中にスチレン60部、α
−メチルスチレンダイマー0.1部、メチルエチルケト
ン100部を仕込み、系内を窒素ガスで置換した後、温
度を85℃に昇温し、無水マレイン酸40部とベンゾイ
ルパーオキサイド0.15部をメチルエチルケトン20
0部に溶解した溶液を8時間で連続的に添加した。添加
後、更に3時間温度を85℃に保った。粘稠な反応液の
一部をサンプリングしてガスクロマトグラフィーにより
未反応単量体の定量を行なった結果、重合率はスチレン
99%、無水マレイン酸98%であった。ここで得られ
た共重合体溶液にアニリン38部、トリエチルアミン
0.6部を加え140℃で7時間反応させた。反応液を
ベント付き二軸押出機に供給し、脱揮してマレイミド系
共重合体を得た。C−13NMR分析より酸無水物基の
イミド基への転化率は93%であった。このマレイミド
系共重合体は不飽和ジカルボン酸イミド誘導体としての
N−フェニルマレイミド単位を51%含む共重合体であ
り、これを共重合体SMI−1とした。ゲルパーミエー
ションクロマトグラフィー(GPC)分析より、ポリス
チレン換算の重量平均分子量は140000であった。
なお、GPC測定には、昭和電工株式会社製「SHOD
EX GPC SYSTEM−21」を用い、標準分子
量のポリスチレンを用いて作製した検量線を使用し、ポ
リスチレン換算の重量平均分子量を求めた。
(a)の成分組成比とゲルパーミエーションクロマトグ
ラフィー(GPC)測定による重量平均分子量を表−1
に示す。
例を示す。 製造例2 共重合体G−1の製造例 撹拌機を備えた反応缶中にポリブタジェンラテックス1
14部(固形分35%、重量平均粒径0.25μm、ゲ
ル含率90%)、スチレン−ブタジェンラテックス15
部(固形分67%、重量平均粒径0.5μm、ゲル含率
15%)、ステアリン酸ソーダ1部、ソジウムホルムア
ルデヒドスルホキシレート0.1部、テトラソジウムエ
チレンジアミンテトラアセチックアシッド0.03部、
硫酸第一鉄0.003部、および純水150部を仕込
み、温度を50℃に加熱し、これにスチレン70%およ
びアクリロニトリル30%よりなる単量体混合物50
部、t−ドデシルメルカプタン0.2部、キユメンハイ
ドロパーオキサイド0.15部を6時間で連続添加し、
さらに添加後65℃に昇温し2時間重合した。重合率は
97%に達した。得られたラテックスにイルガノックス
1076を0.3部添加した後、5%塩化カルシウム水
溶液300部を添加して凝固、水洗、乾燥後白色粉末と
してグラフト共重合体を得た。これを共重合体G−1と
した。
(b)の成分組成比、グラフト率および未グラフト共重
合体の重量平均分子量を表−2に示す。
で、溶媒メチルエチルケトン(MEK)に24時間膨潤
させた後、遠心分離した上澄み溶液を未グラフト共重合
体とし、GPC測定による重量平均分子量およびゲルタ
ール窒素定量分析による組成分析をおこなった。また遠
心分離で沈降したMEK不溶分を取り出し、溶媒を完全
に乾燥除去した後、ハロゲン付加法によりゴム状重合体
成分を、また下記の式(1)よりグラフト率を求めた。
なお、ゴム状重合体成分中のブタジェンゴムとスチレン
−ブタジェンゴムの比率は製造時に仕込んだ比率となっ
ているものとした。
トリル30部、第三リン酸カルシウム2.5部、t−ド
デシルメルカプタン0.5部、ベンゾイルパーオキサイ
ド0.2部および水250部を仕込み、70℃に昇温し
重合を開始させた。重合開始から7時間後に温度を75
℃に昇温して3時間保ち重合を完結させた。重合率は9
7%に達した。得られた反応液に5%塩酸水溶液200
部を添加し析出させ、脱水、乾燥後白色ビーズ状の共重
合体を得た。これを共重合体AS−1とした。
分組成比とGPC測定による重量平均分子量を表−3に
示す。
および耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)の製造 耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)および耐熱性カラー
マスターバッチ樹脂(A2)を表−4に示す割合で、同
方向回転二軸押出機(東芝機械株式会社製TEM−35
B、スクリュー径37mm、L/D=32)にて、シリ
ンダー設定温度280℃、スクリュー回転数200rp
m、原料フィード量20kg/hrの条件で混練混合
し、耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)のMB−1と耐
熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)のMB−2のペ
レットを得た。得られた耐熱性マスターバッチ樹脂(A
1)MB−1および耐熱性カラーマスターバッチ樹脂
(A2)MB−2のDSC測定機「DSC−220C」
(セイコー電子株式会社製)で測定した高温側ガラス転
移温度も表−4に示した。
るABS系樹脂として、上記のグラフト共重合体(G−
1)35%、AS系共重合体(AS−1)65%の割合
で単軸押出機(アイ・ケー・ジー株式会社製、MS40
−32ベント押出機、L/D=32、ダルメージスクリ
ュー)を用いてシリンダー設定温度230℃、スクリュ
ー回転数100rpmの条件にて混練混合を行いペレッ
ト化してABS系樹脂(ABS−1と称する)を得た。
マスターバッチ樹脂(A2)を温度110℃で3時間、
ABS系樹脂(B)を温度80℃で3時間の乾燥を行っ
た後、耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)または耐熱性
カラーマスターバッチ樹脂(A2)とABS系樹脂
(B)を表−5に示す配合比でタンブラーミキサーを用
いて5分間混合し、射出成形機に供給した。射出成形機
は川口鉄工株式会社製射出成形機K−125を用い、実
施例1〜実施例4では静止型混合器であるミキシングノ
ズル「型式TMN16−06(東レエンジニアリング株
式会社製)」を設置して射出成形を行い、比較例1〜比
較例4では通常のオープンノズルのまま射出成形を行っ
た。成形条件は次の通りである。
2、実施例4、比較例1、比較例2および比較例4は2
60℃で、実施例3と比較例3は250℃ 射出圧力;最小充填圧力+5Kg/cm2G 射出速度;70% 金型温度;60℃ スクリュー;フルフライトスクリュー
耐熱性カラーマスターバッチ樹脂(A2)とABS系樹
脂(B)とを表−5に示す配合比で前記成形条件でそれ
ぞれの評価用試験片を成形、IZOD衝撃強度、ビカッ
ト軟化点、外観評価を行い、その結果も表−5に合わせ
て示した。
評価は次の通りである。 (1)IZOD衝撃強度は、ASTM D256に従
い、厚み1/4インチのノッチ付き試験片を測定温度2
3℃、測定湿度50%RHの条件下で測定した。 (2)ビカット軟化点は、JIS K7206に従い、
1/4インチ試験片を使用し、5kg荷重、昇温速度5
0℃/hrで測定した。
mm、肉厚はゲート側より40mm間隔で3mm、2m
m、1mmの3段プレートを使用した。この成形品のゲ
ートは、肉厚3mm部側面にサイドゲートが設置されて
いる。耐熱性マスターバッチ樹脂または耐熱性マカラー
スターバッチ樹脂がABS樹脂中に均一に分散していな
い場合、ヘアライン状の外観不良が発生する。外観評価
の判定は、この不良現象が一見して分かるものを×、凝
視して分かる程度のものを△、不良現象がないものを○
で表した。
型混合器を設置することによって外観不良のない良好な
成形品が得られている。比較例3が示すように、シリン
ダー設定温度を下げると分散が悪くなる傾向にあるが、
実施例3では設定温度を10℃下げても良好な成形品が
得られており、静止型混合器を設置することにより、広
範囲な成形条件で成形可能であることが分かる。
撃強度および外観性に優れた耐熱性樹脂成形体または耐
熱性カラー樹脂成形体を、経済的に有利に得ることがで
き、従来から耐熱性ABS系樹脂が用いられてきた自動
車部品、電気・電子部品、家電部品、雑貨等のあらゆる
分野の射出成形部品へ適用することができる。
ズルの1例を示す概略断面図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 マレイミド系共重合体(a)、ABS系
グラフト共重合体(b)および必要に応じて用いること
が出来るAS系共重合体(c)を含有する耐熱性マスタ
ーバッチ樹脂(A1)とABS系樹脂(B)とをそのま
ま射出成形する際、射出成形機のノズル部に静止型混合
器を取り付けた成形機を用いて成形することを特徴とす
る耐熱性樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項2】 耐熱性マスターバッチ樹脂(A1)が、
芳香族ビニル単量体単位40〜70重量%、不飽和ジカ
ルボン酸イミド誘導体単位30〜60重量%およびその
他共重合可能なビニル単量体単位0〜20重量%からな
るマレイミド系共重合体(a)、ゴム状重合体30〜7
0重量部の存在下に、芳香族ビニル単量体65〜80重
量%、シアン化ビニル単量体20〜35重量%およびそ
の他共重合可能なビニル単量体0〜10重量%からなる
単量体混合物30〜70重量部をグラフト共重合して得
られるABS系グラフト共重合体(b)および必要に応
じて用いることが出来る、芳香族ビニル単量体単位65
〜80重量%、シアン化ビニル単量体単位20〜35重
量%およびその他共重合可能なビニル単量体単位0〜1
0重量%からなるAS系共重合体(c)からなり、 ABS系樹脂(B)が、ABS樹脂、耐熱ABS樹脂、
AES樹脂、AAS樹脂およびMBS樹脂よりなる群か
ら選ばれた1種または2種以上であることを特徴とする
請求項1記載の耐熱性樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項3】 マレイミド系共重合体(a)、ABS系
グラフト共重合体(b)、必要に応じて用いることが出
来るAS系共重合体(c)、着色剤(d)および必要に
応じて着色剤分散剤(e)を含有する耐熱性カラーマス
ターバッチ樹脂(A2)とABS系樹脂(B)とをその
まま射出成形する際、射出成形機のノズル部に静止型混
合器を取り付けた成形機を用いて成形することを特徴と
する耐熱性カラー樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項4】 耐熱性カラーマスターバッチ樹脂
(A2)が、芳香族ビニル単量体単位40〜70重量
%、不飽和ジカルボン酸イミド誘導体単位30〜60重
量%およびその他共重合可能なビニル単量体単位0〜2
0重量%からなるマレイミド系共重合体(a)、ゴム状
重合体30〜70重量部の存在下に、芳香族ビニル単量
体65〜80重量%、シアン化ビニル単量体20〜35
重量%およびその他共重合可能なビニル単量体0〜10
重量%からなる単量体混合物30〜70重量部をグラフ
ト共重合して得られるABS系グラフト共重合体
(b)、必要に応じて用いることが出来る、芳香族ビニ
ル単量体単位65〜80重量%、シアン化ビニル単量体
単位20〜35重量%およびその他共重合可能なビニル
単量体単位0〜10重量%からなるAS系共重合体
(c)、着色剤(d)および必要に応じて用いることが
出来る着色剤分散剤(e)からなり、 ABS系樹脂(B)が、ABS樹脂、耐熱ABS樹脂、
AES樹脂、AAS樹脂およびMBS樹脂よりなる群か
ら選ばれた1種または2種以上であることを特徴とする
請求項3記載の耐熱性カラー樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20283596A JP3754763B2 (ja) | 1996-05-22 | 1996-07-15 | 耐熱性樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14975996 | 1996-05-22 | ||
JP8-149759 | 1996-05-22 | ||
JP20283596A JP3754763B2 (ja) | 1996-05-22 | 1996-07-15 | 耐熱性樹脂成形体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1034706A true JPH1034706A (ja) | 1998-02-10 |
JP3754763B2 JP3754763B2 (ja) | 2006-03-15 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP3754763B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102476431A (zh) * | 2010-11-29 | 2012-05-30 | 合肥杰事杰新材料股份有限公司 | 一种改善abs色母粒在大型注塑件中分散性的方法 |
-
1996
- 1996-07-15 JP JP20283596A patent/JP3754763B2/ja not_active Expired - Fee Related
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CN102476431A (zh) * | 2010-11-29 | 2012-05-30 | 合肥杰事杰新材料股份有限公司 | 一种改善abs色母粒在大型注塑件中分散性的方法 |
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