JPH10329153A - 二輪車用シートの製造方法 - Google Patents
二輪車用シートの製造方法Info
- Publication number
- JPH10329153A JPH10329153A JP9157773A JP15777397A JPH10329153A JP H10329153 A JPH10329153 A JP H10329153A JP 9157773 A JP9157773 A JP 9157773A JP 15777397 A JP15777397 A JP 15777397A JP H10329153 A JPH10329153 A JP H10329153A
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- cushion
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
び折れしわに基づく不都合をなくし、デザインの拡大、
品質の向上を図った二輪車用シートの製造方法を提供す
る。 【解決手段】 金型40内に表皮材10を配置する。次
に金型40に配置された表皮材10のクッション材20
の形成側(発泡側)でシートの凹凸形状が必要な部分に
プライマー処理を施す。次に表皮材10の端末部11を
金型40外に出して、ウレタン発泡樹脂を注入して上型
50で型締めして、表皮材10とクッション材20を一
体発泡成形する。
Description
造方法に係り、特に二輪車用シートに好適な製造に係り
に関する。
乗り心地等を考慮して凹凸部形状をしたシートが提案さ
れており、これらの凹凸部形状をしたシートにおいて
は、各種の製造方法が知られている。
技術としては、縫製による表皮材でクッション材を被覆
する技術、表皮材とクッション材を真空成形する技術、
凹凸部を形成するために吊り込みを用いる技術、凹凸部
に溶着(超音波溶着等)する技術等が知られている。
を真空成形して製造したシートでは、凹凸部、特に凹部
において表皮材とクッション材との間で浮きが発生する
という不都合がある。またシートの凹凸部に表皮材とク
ッション材を溶着する技術の場合には、表皮材の表面に
溶着痕が残るおそれがあるだけでなく、個別に溶着作業
が必要である。さらに吊り込みの場合には、構成部材が
多くなると共に、吊り込み作業が必要でああった。
おいても、デザインの自由度という点では難点(表皮の
浮き等)があり、今までアンダー部、逆コーナ部分等で
は、吊り込みを除いて表皮の浮き防止が困難であった。
また表皮材とクッション材とが一体発泡成形で全体が接
合されている場合には、荷重に対して図6で示すよう
に、荷重を受けるクッション材に追従して折れしわが生
じてしまうという不都合があった。また表皮材とクッシ
ョン材と一体となった着座面の場合には、ライダーの着
座における激しい荷重移動等により、折れしわが生じ、
劣化の原因ともなっていた。
れしわに基づく不都合をなくし、デザインの拡大、品質
の向上を図った二輪車用シートの製造方法を提供するこ
とにある。
シートの製造方法は、ボトムプレート上にクッション材
を配設して表皮材で被覆してなる二輪車用シートであっ
て、金型内に表皮材を配置して発泡樹脂を注入して表皮
材とクッション材を一体発泡成形する二輪車用シートの
製造方法において、金型に配置された表皮材のクッショ
ン材形成側でシートの凹凸形状が必要な部分にプライマ
ー処理を施し、次に発泡樹脂を注入してクッション材と
表皮材を一体発泡成形し、一体となったクッション材と
表皮材を前記ボトムプレート上に組み付けてなることを
特徴とする。
からなるもの,一層のPVCのみからなるもの、PVC
とEVA発泡フィルムを積層したもの、のいずれかであ
ると好適である。
は、ボトムプレート上にクッション材を配設して表皮材
で被覆してなる二輪車用シートであって、金型内に表皮
材を配置して発泡樹脂を注入して表皮材とクッション材
を一体発泡成形する二輪車用シートの製造方法におい
て、金型に配置された表皮材のクッション材側でシート
の凹凸形状が必要な部分以外に離型剤を塗布し、次に発
泡樹脂を注入してクッション材と表皮材を一体発泡成形
し、一体となったクッション材と表皮材を前記ボトムプ
レート上に組み付けてなることを特徴とする。上記表皮
材は基布が積層された積層表皮材からなると好適であ
る。
トムプレート30上にクッション材20を配設して表皮
材10で被覆してなる二輪車用シートSである。つまり
表皮材10とクッション材20を一体発泡成形して一体
成形し、ボトムプレート30上に上記クッション材20
側を載置して、表皮材10の端末11をボトムプレート
30の裏面側でステイプル12で接合して形成してい
る。
発泡成形したときに接合しない材料を用いている。クッ
ション材20としてはウレタン(発泡)を用いている。
置する。次に金型40に配置された表皮材10のクッシ
ョン材20の形成側(発泡側)でシートの凹凸形状が必
要な部分にプライマー処理を施す。プライマー処理する
箇所はシート全体としてみるとデザイン上凹部となっ
て、座面ではあるが着座領域以外の部分であり、また側
面以外の部分である。
外に出して、ウレタン発泡樹脂を注入して上型50で型
締めして、表皮材10とクッション材20を一体発泡成
形する。
プライマー処理をした範囲αの表皮材10とクッション
材20とが接着し、プライマー処理をしていない箇所
(α以外の範囲)は、接着しない。次に一体発泡成形を
したクッション材20と表皮材10を前記ボトムプレー
ト30上に組み付ける。つまりボトムプレート30上に
一体発泡成形した表皮材10とクッション材20のクッ
ション材20側を載置して、表皮材10の端末11をボ
トムプレート30の裏面側で、タッカーを用いてステイ
プル12を打ち込み接合して形成している。
皮材とクッション材が接合されているので、デザインが
多様化し、また着座面については、表皮材とクッション
材が接合されていないために、二輪車として着座フィー
リングが良好となる。
ートにおいては、着座面で荷重がかかる箇所はクッショ
ン材と表皮材とが接着していないために、クッション材
の撓みに引きずられて、表皮材の荷重時の折れしわ等を
なくすことができる。
が、クッション材の部分が少ないために、荷重がかかる
箇所の表皮材とクッション材が接合された状態である
と、荷重に対するクッション材の影響度が大きくなり、
例えば側部の場合には、図6で示すように、クッション
材と共に表皮材に無理な力が加わり変形した状態とな
り、この部分に折れしわが生じてしまい、この部分から
劣化し、ウレタン割れが生じてしまうが、本発明による
二輪車用シートにおいては、図4で示すように、表皮材
はクッション材と接合されていないので、折れることが
なく側面に膨出して、折れしわが生じるのを防止するこ
とができる。
ッション材の接合ができるので、従来困難とされていた
デザインで二輪車用シートを形成することができ、デザ
インの多様化を図ることができ実用上の効果は絶大であ
る。
明する。なお、以下に説明する部材,配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。
トの製造方法を示すものであり、図1は二輪車用シート
の断面説明図、図2は図1のA−A断面図、図3は製造
するときの説明断面図、図4は荷重がかかったときの説
明断面図、図5は表皮材の部分説明断面図である。
ト30上にクッション材20を配設して表皮材10で被
覆してなる二輪車用シートSである。つまり表皮材10
とクッション材20を一体発泡成形して一体成形し、ボ
トムプレート30上に上記クッション材20側を載置し
て、表皮材10の端末11をボトムプレート30の裏面
側でステイプル12で接合して形成している。
一体発泡成形したときに接合しない材料、例えば一層の
TPO(オレフィン系熱可塑性エラストマ)のみからな
るもの,一層のPVC(塩化ビニル樹脂)のみからなる
もの、PVC(塩化ビニル樹脂)とEVA(エチレンビ
ニルアルコール)発泡フィルムを積層したもの(図5の
(a)参照)、のいずれかを用いている。クッション材
20としてはウレタン(発泡)を用いている。
材10を配置する。このとき表皮材10は所定形状に予
備成形しておいてもよいし、予備成形をしなくても良
い。予め予備成形した表皮材10の場合には、金型40
のキャビティ内に配置するだけで次述するプライマー処
理を行う。
場合には、金型40を真空引きできるような金型として
構成し、この金型内に表皮材を配置し、表皮材10を真
空引きして金型面に密着させて所定形状に賦形させて所
定形状のデザインに形成することもできる。
ッション材20の形成側(発泡側)でシートの凹凸形状
が必要な部分にプライマー処理を施す。プライマー処理
する箇所は図1及び図2で示すα範囲である。この範囲
αはシート全体としてみるとデザイン上凹部となって、
座面ではあるが着座領域以外の部分であり、また側面以
外の部分である。
外に出して、ウレタン発泡樹脂を注入して上型50で型
締めして、表皮材10とクッション材20を一体発泡成
形する。
プライマー処理をした範囲αの表皮材10とクッション
材20とが接着し、プライマー処理をしていない箇所
(α以外の範囲)は、接着しない。次に一体発泡成形を
したクッション材20と表皮材10を前記ボトムプレー
ト30上に組み付ける。つまりボトムプレート30上に
一体発泡成形した表皮材10とクッション材20のクッ
ション材20側を載置して、表皮材10の端末11をボ
トムプレート30の裏面側で、タッカーを用いてステイ
プル12を打ち込み接合して形成している。
が、デザイン上で凸部となる箇所についても、形状保持
の必要上、クッション材20と接合している方が好適で
あり、このような部分についても、クッション材20と
表皮材10とを接着させるためにプライマー処理を施し
て一体発泡成形を行う。
Sにおいては、着座面で荷重がかかる箇所はクッション
材20と表皮材10とが接着していないために、クッシ
ョン材20の撓みに引きずられて、表皮材10の荷重時
の折れしわ等をなくすことができる。
るが、クッション材20の部分が少ないために、荷重が
かかる箇所の表皮材10とクッション材20が接合され
た状態であると、荷重に対するクッション材20の影響
度が大きくなり、クッション材20と共に表皮材10に
無理な力が加わり変形した状態となり、この部分に折れ
しわが生じてしまい、この部分から劣化しウレタン割れ
が生じるのを防止することができる。
表皮材10は基布が積層された積層表皮材10を用い
る。この実施例では、表皮材10として通常の二輪車で
用いられている基布付レザーを使用する。すなわち、表
面側のPVCレザーと裏面側に基布を積層した積層表皮
材10を用いている(図5の(b)参照)。PVCレザ
ーとしては発泡或いは非発泡のいずれであってもよく、
また基布としてはナイロン基布を用いている。クッショ
ン材20としては前記実施例と同様にウレタン(発泡)
を用いている。このような基布の場合には、一体発泡成
形をした場合には、ウレタンと接合する。
材10を配置する。このとき表皮材10は予備成形して
おいてもよいし、成形をしなくても良い。予め予備成形
した表皮材10の場合には、金型40のキャビティに配
置する。なお予め予備成形していない表皮材10の場合
には、前記したのと同様に金型40に配置した表皮材1
0を真空引きして金型40の型面に密着させて賦形させ
ることもできる。
ッション材20形成側で、シートの凹凸形状が必要な部
分以外の部分に離型剤を塗布する。離型剤を塗布する箇
所は図1及び図2で示すβ範囲である。この範囲βはシ
ート全体としてみるとデザイン上凹部以外の直接荷重が
かかる部分や、シート側部となっており、着座領域以外
の部分である。そして発泡樹脂を注入して表皮材10と
クッション材20を一体発泡成形する
離型剤を塗布した範囲β以外の箇所の表皮材10とクッ
ション材20とが接着し、離型剤を塗布した範囲βは、
クッション材20と接着しない。このようにすると前記
実施例と同様に、表皮材10とクッション材20が部分
的に接着されたものとなる。
ン材20と表皮材10をボトムプレート30上に組み付
ける。組付けは前記実施例と同様な手順によって行う。
折れしわ及び折れしわに基づく不都合をなくし、デザイ
ンの拡大、品質の向上を図った二輪車用シートの製造方
法を提供することができる。
とクッション材が接合されているので、デザインが多様
化し、また着座面については、表皮材とクッション材が
接合されていないために、二輪車として着座フィーリン
グが良好となる。
るが、クッション材の部分が少ないために、荷重がかか
る箇所の表皮材とクッション材が接合された状態である
と、荷重に対するクッション材の影響度が大きくなり、
クッション材と共に表皮材に無理な力が加わり変形した
状態となり、この部分に折れしわが生じてしまい、この
部分から劣化しウレタン割れが生じるのを防止すること
ができる。
ン材の接合ができるので、従来困難とされていたデザイ
ンで二輪車用シートを形成することができ、デザインの
多様化を図ることができ実用上の効果は絶大である。
断面説明図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 ボトムプレート上にクッション材を配設
して表皮材で被覆してなる二輪車用シートであって、金
型内に表皮材を配置して発泡樹脂を注入して表皮材とク
ッション材を一体発泡成形する二輪車用シートの製造方
法において、金型に配置された表皮材のクッション材形
成側でシートの凹凸形状が必要な部分にプライマー処理
を施し、次に発泡樹脂を注入してクッション材と表皮材
を一体発泡成形し、一体となったクッション材と表皮材
を前記ボトムプレート上に組み付けてなることを特徴と
する二輪車用シートの製造方法。 - 【請求項2】 前記表皮材は一層のオレフィン系樹脂の
みからなるもの,一層のPVCのみからなるもの、PV
CとEVA発泡フィルムを積層したもの、のいずれかで
あることを特徴とする請求項1記載の二輪車用シートの
製造方法。 - 【請求項3】 ボトムプレート上にクッション材を配設
して表皮材で被覆してなる二輪車用シートであって、金
型内に表皮材を配置して発泡樹脂を注入して表皮材とク
ッション材を一体発泡成形する二輪車用シートの製造方
法において、金型に配置された表皮材のクッション材側
でシートの凹凸形状が必要な部分以外に離型剤を塗布
し、次に発泡樹脂を注入してクッション材と表皮材を一
体発泡成形し、一体となったクッション材と表皮材を前
記ボトムプレート上に組み付けてなることを特徴とする
二輪車用シートの製造方法。 - 【請求項4】 前記表皮材は基布が積層された積層表皮
材からなることを特徴とする請求項3記載の二輪車用シ
ートの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9157773A JPH10329153A (ja) | 1997-05-31 | 1997-05-31 | 二輪車用シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9157773A JPH10329153A (ja) | 1997-05-31 | 1997-05-31 | 二輪車用シートの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10329153A true JPH10329153A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15656988
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9157773A Pending JPH10329153A (ja) | 1997-05-31 | 1997-05-31 | 二輪車用シートの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10329153A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2004529796A (ja) * | 2001-06-15 | 2004-09-30 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレイティド | 多層フォーム製品の製造方法及びそれから製造される製品 |
WO2023065293A1 (zh) * | 2021-10-22 | 2023-04-27 | 许秀政 | 复合式自行车坐垫 |
-
1997
- 1997-05-31 JP JP9157773A patent/JPH10329153A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2004529796A (ja) * | 2001-06-15 | 2004-09-30 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレイティド | 多層フォーム製品の製造方法及びそれから製造される製品 |
WO2023065293A1 (zh) * | 2021-10-22 | 2023-04-27 | 许秀政 | 复合式自行车坐垫 |
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A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040428 |
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A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060118 |
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A02 | Decision of refusal |
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