JPH10328726A - Ｃｕ熱間押出用ダイの製造方法 - Google Patents
Ｃｕ熱間押出用ダイの製造方法Info
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- JPH10328726A JPH10328726A JP16196497A JP16196497A JPH10328726A JP H10328726 A JPH10328726 A JP H10328726A JP 16196497 A JP16196497 A JP 16196497A JP 16196497 A JP16196497 A JP 16196497A JP H10328726 A JPH10328726 A JP H10328726A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】耐ヒートチェック性の改善されたＣｕ熱間押出
用ダイの製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】素材を延伸して円柱状の一次成形品１２を
得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して円板状の二次
成形品１６を得、しかる後穴開け加工を施してリング状
の三次成形品１８となした後、リング状の三次成形品１
８の内周面と外周面とを一対のロール２２，２４にて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施し、その後仕上加工を施すことにより
最終のダイ形状とする。
用ダイの製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】素材を延伸して円柱状の一次成形品１２を
得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して円板状の二次
成形品１６を得、しかる後穴開け加工を施してリング状
の三次成形品１８となした後、リング状の三次成形品１
８の内周面と外周面とを一対のロール２２，２４にて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施し、その後仕上加工を施すことにより
最終のダイ形状とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はＣｕ熱間押出用ダ
イの製造方法に関し、詳しくは耐ヒートチェック性の改
善されたＣｕ熱間押出用ダイの製造方法に関する。
イの製造方法に関し、詳しくは耐ヒートチェック性の改
善されたＣｕ熱間押出用ダイの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】Ｃｕの
熱間押出用ダイは、従来、例えばＮｉ基の超耐熱合金で
あるインコネル７１８を用い、これを延伸することによ
って製造していた。
熱間押出用ダイは、従来、例えばＮｉ基の超耐熱合金で
あるインコネル７１８を用い、これを延伸することによ
って製造していた。
【０００３】ところでこのＣｕ熱間押出用ダイは、例え
ば約８００℃の高温に加熱された状態のＣｕビレットを
所定形状に押出成形することから（加工中に温度は１０
００℃程度まで達する）、表面が繰り返し加熱・冷却さ
れて熱応力を受け、これによりある時間（厳密にはある
回数）押出加工を行うと、図４（Ａ）に示しているよう
に内周側にヒートチェックが発生し、これが熱間押出用
ダイ２００の使用寿命を決定してしまうといった問題が
あった。
ば約８００℃の高温に加熱された状態のＣｕビレットを
所定形状に押出成形することから（加工中に温度は１０
００℃程度まで達する）、表面が繰り返し加熱・冷却さ
れて熱応力を受け、これによりある時間（厳密にはある
回数）押出加工を行うと、図４（Ａ）に示しているよう
に内周側にヒートチェックが発生し、これが熱間押出用
ダイ２００の使用寿命を決定してしまうといった問題が
あった。
【０００４】このようなヒートチェックがＣｕ熱間押出
用ダイ２００の内周側に多数発生すると、これを用いて
Ｃｕの熱間押出しを行ったときにクラック部２０２にＣ
ｕ材料が入り込み、図４（Ｂ）に示しているように押出
品２０４の外周部に上記ヒートチェックに起因した多数
の突起２０６が生じてしまうため、使用不能状態となっ
てしまうのである。尚２０８はコア型により成形される
中空部である。
用ダイ２００の内周側に多数発生すると、これを用いて
Ｃｕの熱間押出しを行ったときにクラック部２０２にＣ
ｕ材料が入り込み、図４（Ｂ）に示しているように押出
品２０４の外周部に上記ヒートチェックに起因した多数
の突起２０６が生じてしまうため、使用不能状態となっ
てしまうのである。尚２０８はコア型により成形される
中空部である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
ヒートチェックに対する耐性の高いＣｕ熱間押出用ダイ
を得るための製造方法を提供すべくなされたものであ
る。而して本発明のＣｕ熱間押出用ダイの製造方法は、
素材を鍛造若しくは圧延により延伸して柱状の一次成形
品を得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して板状の二
次成形品を得、しかる後穴開け加工を施すことによって
リング状且つ円環状の三次成形品を得た後、該リング状
の三次成形品の内周面と外周面とを一対のロールにて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施すことにより若しくはその後仕上加工
を施すことにより最終のダイ形状とすることを特徴とす
る（請求項１）。
ヒートチェックに対する耐性の高いＣｕ熱間押出用ダイ
を得るための製造方法を提供すべくなされたものであ
る。而して本発明のＣｕ熱間押出用ダイの製造方法は、
素材を鍛造若しくは圧延により延伸して柱状の一次成形
品を得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して板状の二
次成形品を得、しかる後穴開け加工を施すことによって
リング状且つ円環状の三次成形品を得た後、該リング状
の三次成形品の内周面と外周面とを一対のロールにて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施すことにより若しくはその後仕上加工
を施すことにより最終のダイ形状とすることを特徴とす
る（請求項１）。
【０００６】請求項２のＣｕ熱間押出用ダイの製造方法
は、請求項１において、前記一次成形品を円柱形状とな
して前記二次成形品を円板形状となすことを特徴とす
る。
は、請求項１において、前記一次成形品を円柱形状とな
して前記二次成形品を円板形状となすことを特徴とす
る。
【０００７】
【作用及び発明の効果】上記のように本発明は、素材を
延伸して柱状の一次成形品を得た後、軸方向に据込鍛造
加工し、そして穴開け加工後においてリングローリング
加工を施してリング状成形品を拡径させ、その後必要に
応じて仕上加工を施すことで最終のダイ形状を得るもの
である。
延伸して柱状の一次成形品を得た後、軸方向に据込鍛造
加工し、そして穴開け加工後においてリングローリング
加工を施してリング状成形品を拡径させ、その後必要に
応じて仕上加工を施すことで最終のダイ形状を得るもの
である。
【０００８】従来のＣｕ熱間押出用ダイの製造方法の場
合、基本的に素材を延伸することでダイを得るものであ
ることから、鍛流線、即ちファイバーラインは素材の延
伸方向である軸方向に配向した状態にあり、かかるファ
イバーラインはダイの内周側から外周側に向かって半径
方向に発生及び進行するヒートチェックに対して有効に
阻止作用を発揮しない。
合、基本的に素材を延伸することでダイを得るものであ
ることから、鍛流線、即ちファイバーラインは素材の延
伸方向である軸方向に配向した状態にあり、かかるファ
イバーラインはダイの内周側から外周側に向かって半径
方向に発生及び進行するヒートチェックに対して有効に
阻止作用を発揮しない。
【０００９】これに対して本発明は、かかるファイバー
ラインをヒートチェックの発生・進行方向に対して直角
方向、つまりダイの周方向に向くように配向させたこと
を特徴とするものである。
ラインをヒートチェックの発生・進行方向に対して直角
方向、つまりダイの周方向に向くように配向させたこと
を特徴とするものである。
【００１０】具体的に説明すると、本発明に従って先ず
素材を柱状に延伸したとき、その時点ではファイバーラ
インは柱状の一次成形品の軸方向に配向した状態にあ
る。次にこれを軸方向に据込鍛造加工して板状の二次成
形品としたとき、ファイバーラインは放射方向、つまり
中心部から外周側に向かって配向した状態となる。
素材を柱状に延伸したとき、その時点ではファイバーラ
インは柱状の一次成形品の軸方向に配向した状態にあ
る。次にこれを軸方向に据込鍛造加工して板状の二次成
形品としたとき、ファイバーラインは放射方向、つまり
中心部から外周側に向かって配向した状態となる。
【００１１】そしてその後穴開け加工して得たリング状
の三次成形品をリングローリング加工にて拡径加工する
と、このときファイバーラインは、材料の周方向の肉流
れによって周方向に配向した状態となる。つまり内周側
から外周側に向かって発生・進行するヒートチェックに
対して直角方向に配向した状態となる。このためダイ使
用時において繰り返し熱応力が働いたとき、ヒートチェ
ックに対して上記周方向に配向したファイバーラインが
大きな抵抗力となって働き、この結果、本発明によって
得たＣｕ熱間押出用ダイにあっては、かかるヒートチェ
ックの発生・進行が効果的に抑制され、使用寿命が大き
く延びる効果が得られるのである。
の三次成形品をリングローリング加工にて拡径加工する
と、このときファイバーラインは、材料の周方向の肉流
れによって周方向に配向した状態となる。つまり内周側
から外周側に向かって発生・進行するヒートチェックに
対して直角方向に配向した状態となる。このためダイ使
用時において繰り返し熱応力が働いたとき、ヒートチェ
ックに対して上記周方向に配向したファイバーラインが
大きな抵抗力となって働き、この結果、本発明によって
得たＣｕ熱間押出用ダイにあっては、かかるヒートチェ
ックの発生・進行が効果的に抑制され、使用寿命が大き
く延びる効果が得られるのである。
【００１２】本発明においては、上記一次成形品を円柱
形状となして、その軸方向の据込鍛造加工による二次成
形品を円板形状となすことが望ましい（請求項２）。こ
のようにすれば、二次成形品の段階でこれをリング状且
つ円環状の三次成形品に近い形状となすことができ、三
次成形品を得るに際して二次成形品に対して機械加工を
施す必要を省くことができる。
形状となして、その軸方向の据込鍛造加工による二次成
形品を円板形状となすことが望ましい（請求項２）。こ
のようにすれば、二次成形品の段階でこれをリング状且
つ円環状の三次成形品に近い形状となすことができ、三
次成形品を得るに際して二次成形品に対して機械加工を
施す必要を省くことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施形態を以下に詳
述する。図３において、１０はＣｕ熱間押出用ダイを示
したもので、図に示しているようにこのダイ１０は外周
面及び内周面がそれぞれ円形のリング状をなしており、
外径Ｄ1が約１５０ｍｍφ、内径Ｄ2が約１００ｍｍφ、
厚みＴが３０ｍｍの形状をなしている。また軸と直角方
向の両面が平面形状をなしている。
述する。図３において、１０はＣｕ熱間押出用ダイを示
したもので、図に示しているようにこのダイ１０は外周
面及び内周面がそれぞれ円形のリング状をなしており、
外径Ｄ1が約１５０ｍｍφ、内径Ｄ2が約１００ｍｍφ、
厚みＴが３０ｍｍの形状をなしている。また軸と直角方
向の両面が平面形状をなしている。
【００１４】図１及び図２は上記押出用ダイ１０を得る
ための本例の製造方法を工程順に示したものである。本
例では、先ず図１（Ｉ）に示しているように素材を鍛造
若しくは圧延により延伸して円柱状の一次成形品１２を
得る。このとき鍛流線、つまりファイバーライン１４は
延伸方向、即ち円柱状の一次成形品１２の軸方向に配向
した状態となる。
ための本例の製造方法を工程順に示したものである。本
例では、先ず図１（Ｉ）に示しているように素材を鍛造
若しくは圧延により延伸して円柱状の一次成形品１２を
得る。このとき鍛流線、つまりファイバーライン１４は
延伸方向、即ち円柱状の一次成形品１２の軸方向に配向
した状態となる。
【００１５】次に円柱状の一次成形品１２を軸方向に据
込鍛造加工して、図１（II）の円板状の二次成形品１６
を得る。このときファイバーライン１４は放射方向に配
向した状態となる。
込鍛造加工して、図１（II）の円板状の二次成形品１６
を得る。このときファイバーライン１４は放射方向に配
向した状態となる。
【００１６】その後中ぐり加工（軸方向の穴加工）を施
して図１（III）に示すリング状の三次成形品１８を得
る。このようにリング状の三次成形品１８を得たところ
で、次にリングローリング加工を施して図１（IV）に示
す拡径リング状の四次成形品２０を得る。
して図１（III）に示すリング状の三次成形品１８を得
る。このようにリング状の三次成形品１８を得たところ
で、次にリングローリング加工を施して図１（IV）に示
す拡径リング状の四次成形品２０を得る。
【００１７】このリングローリング加工は具体的には次
のようにして行う。即ち一対のロール２２，２４にてリ
ング状の三次成形品１８を内外両側から半径方向に挟圧
し、そしてロール２２，２４を回転させつつ三次成形品
１８を周方向に回して材料を周方向に肉流れさせ、内径
及び外径の拡径加工を行う。
のようにして行う。即ち一対のロール２２，２４にてリ
ング状の三次成形品１８を内外両側から半径方向に挟圧
し、そしてロール２２，２４を回転させつつ三次成形品
１８を周方向に回して材料を周方向に肉流れさせ、内径
及び外径の拡径加工を行う。
【００１８】このリングローリング加工に際して、（II
I）の三次成形品１８において放射状に配向していたフ
ァイバーライン１４は周方向の肉流れによって同方向、
つまり周方向に配向した状態となる。
I）の三次成形品１８において放射状に配向していたフ
ァイバーライン１４は周方向の肉流れによって同方向、
つまり周方向に配向した状態となる。
【００１９】図２（Ｖ）は上記リングローリング加工に
よって得られた四次成形品２０の形状を示したもので、
本例では引き続きこのようにして得られた四次成形品２
０に対して最終的な機械仕上加工を施し、図３に示す最
終形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０を得る。
よって得られた四次成形品２０の形状を示したもので、
本例では引き続きこのようにして得られた四次成形品２
０に対して最終的な機械仕上加工を施し、図３に示す最
終形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０を得る。
【００２０】
【実施例】次に本発明の具体的実施例について以下に説
明する。 ［実施例１］インコネルＸ７５０（Ｎｉ−１５．５Ｃｒ
−７Ｆｅ−０．７Ａｌ−２．５Ｔｉ−１．０（Ｎｂ＋Ｔ
ａ））からなる素材を鍛造により延伸して上記円柱状の
一次成形品（図１中ｄ1＝９０ｍｍφ，ｌ＝１３０ｍ
ｍ）１２を得た。
明する。 ［実施例１］インコネルＸ７５０（Ｎｉ−１５．５Ｃｒ
−７Ｆｅ−０．７Ａｌ−２．５Ｔｉ−１．０（Ｎｂ＋Ｔ
ａ））からなる素材を鍛造により延伸して上記円柱状の
一次成形品（図１中ｄ1＝９０ｍｍφ，ｌ＝１３０ｍ
ｍ）１２を得た。
【００２１】次に軸方向の据込鍛造加工を施してｄ2＝
１６０ｍｍφ，ｔ＝４２ｍｍの円板状の二次成形品１６
を得、引き続いて穴開け加工を施して内径ｄ3＝５０ｍ
ｍφのリング状の三次成形品１８を得た。
１６０ｍｍφ，ｔ＝４２ｍｍの円板状の二次成形品１６
を得、引き続いて穴開け加工を施して内径ｄ3＝５０ｍ
ｍφのリング状の三次成形品１８を得た。
【００２２】その後にリングローリング加工を施して外
径ｄ4＝１７２ｍｍ，内径ｄ5＝８２ｍｍ，ｔ＝４０ｍｍ
の拡径リング状の四次成形品２０得た。尚、このときリ
ングローリング加工は鍛造加工終了時の温度が１１５０
℃となるような温度条件で行った。
径ｄ4＝１７２ｍｍ，内径ｄ5＝８２ｍｍ，ｔ＝４０ｍｍ
の拡径リング状の四次成形品２０得た。尚、このときリ
ングローリング加工は鍛造加工終了時の温度が１１５０
℃となるような温度条件で行った。
【００２３】そしてこれを次のような条件で固溶化熱処
理及び時効処理を施し、しかる後最終の機械仕上加工を
施して上記の最終形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０
を得た。 ＜固溶化熱処理＞ ９８２℃×０．５ｈ：ＡＣ ＜時効処理＞ ７３２℃×８ｈ：炉冷（５５℃／ｈ） →６２１℃×８ｈ：ＡＣ 得られたＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押
出加工を実施したところ、４２０回の押出しでヒートチ
ェックが発生した。
理及び時効処理を施し、しかる後最終の機械仕上加工を
施して上記の最終形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０
を得た。 ＜固溶化熱処理＞ ９８２℃×０．５ｈ：ＡＣ ＜時効処理＞ ７３２℃×８ｈ：炉冷（５５℃／ｈ） →６２１℃×８ｈ：ＡＣ 得られたＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押
出加工を実施したところ、４２０回の押出しでヒートチ
ェックが発生した。
【００２４】［実施例２］インコネルＸ７５０を用い、
上記と同様の工程を経てＣｕ熱間押出用ダイ１０を得
た。但し固溶化熱処理及び時効処理は以下の条件とし
た。 ＜一次固溶化熱処理＞ １１４０℃×２ｈ：ＷＱ ＜二次固溶化熱処理＞ ８４５℃×２ｈ：ＷＱ ＜時効処理＞ ７２０℃×２０ｈ：ＡＣ このようにして得たＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣ
ｕ熱間押出加工を実施したところ、押出回数４７０回で
ヒートチェックが発生した。
上記と同様の工程を経てＣｕ熱間押出用ダイ１０を得
た。但し固溶化熱処理及び時効処理は以下の条件とし
た。 ＜一次固溶化熱処理＞ １１４０℃×２ｈ：ＷＱ ＜二次固溶化熱処理＞ ８４５℃×２ｈ：ＷＱ ＜時効処理＞ ７２０℃×２０ｈ：ＡＣ このようにして得たＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣ
ｕ熱間押出加工を実施したところ、押出回数４７０回で
ヒートチェックが発生した。
【００２５】［実施例３］実施例１及び実施例２と同じ
インコネルＸ７５０を用い、図１及び図２に示すのと同
じ工程に従って図３に示す寸法，形状のＣｕ熱間押出用
ダイ１０を得た。但し拡径リング形状の四次成形品２０
を得るためのリングローリング加工を、鍛造終了温度が
１１００℃となるような温度条件下で行った。尚、固溶
化熱処理及び時効処理は実施例２と同じ条件とした。
インコネルＸ７５０を用い、図１及び図２に示すのと同
じ工程に従って図３に示す寸法，形状のＣｕ熱間押出用
ダイ１０を得た。但し拡径リング形状の四次成形品２０
を得るためのリングローリング加工を、鍛造終了温度が
１１００℃となるような温度条件下で行った。尚、固溶
化熱処理及び時効処理は実施例２と同じ条件とした。
【００２６】この実施例３において得られたＣｕ熱間押
出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押出加工を実施したと
ころ、押出回数５２０回でヒートチェックが発生した。
即ち実施例３の場合、実施例１及び実施例２に比べて耐
ヒートチェック性が向上した。これは主にリングローリ
ング加工を行う際の鍛造加工温度を実施例１及び実施例
２に比べて低い温度としたことによるものと考えられ
る。即ちこのようにすることによって、時効処理の際の
析出硬化が促進されたことによるものと考えられる。
出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押出加工を実施したと
ころ、押出回数５２０回でヒートチェックが発生した。
即ち実施例３の場合、実施例１及び実施例２に比べて耐
ヒートチェック性が向上した。これは主にリングローリ
ング加工を行う際の鍛造加工温度を実施例１及び実施例
２に比べて低い温度としたことによるものと考えられ
る。即ちこのようにすることによって、時効処理の際の
析出硬化が促進されたことによるものと考えられる。
【００２７】［比較例１］上記と同じインコネルＸ７５
０を用い、これを外径１６０ｍｍφに延伸した。そして
これを所定寸法に切断した上、次の条件で固溶化熱処理
及び時効処理を行い、その後最終の機械仕上加工を施し
て図３に示す形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０を得
た。 ＜一次固溶化熱処理＞ １１４０℃×２ｈ：ＷＱ ＜二次固溶化熱処理＞ ８４５℃×２４ｈ：ＷＱ ＜時効処理＞ ７２０℃×２０ｈ：ＡＣ
０を用い、これを外径１６０ｍｍφに延伸した。そして
これを所定寸法に切断した上、次の条件で固溶化熱処理
及び時効処理を行い、その後最終の機械仕上加工を施し
て図３に示す形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０を得
た。 ＜一次固溶化熱処理＞ １１４０℃×２ｈ：ＷＱ ＜二次固溶化熱処理＞ ８４５℃×２４ｈ：ＷＱ ＜時効処理＞ ７２０℃×２０ｈ：ＡＣ
【００２８】得られたＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いて
Ｃｕの熱間押出加工を実施したところ、３２０回の押出
しでヒートチェックが発生した。即ち同じインコネルＸ
７５０を用いてＣｕ熱間押出用ダイ１０を製造した場合
であっても、上記の据込鍛造加工，リングローリング加
工を施さない場合には早期にヒートチェックが発生し、
耐久寿命は短いものであった。
Ｃｕの熱間押出加工を実施したところ、３２０回の押出
しでヒートチェックが発生した。即ち同じインコネルＸ
７５０を用いてＣｕ熱間押出用ダイ１０を製造した場合
であっても、上記の据込鍛造加工，リングローリング加
工を施さない場合には早期にヒートチェックが発生し、
耐久寿命は短いものであった。
【００２９】以上のように実施例１〜３と比較例１との
結果から分かるように、上記据込鍛造加工及びリングロ
ーリング加工を導入することによって耐ヒートチェック
性が効果的に向上する。
結果から分かるように、上記据込鍛造加工及びリングロ
ーリング加工を導入することによって耐ヒートチェック
性が効果的に向上する。
【００３０】［比較例２］インコネル７１８（Ｆｅ−５
３Ｎｉ−１９Ｃｒ−３Ｍｏ−０．５Ａｌ−０．９Ｔｉ−
５（Ｎｂ＋Ｔａ））からなる素材を用いて１６０ｍｍφ
に延伸し、その後所定寸法に切断後、以下の条件で固溶
化熱処理及び時効処理を施し、その後最終の機械仕上加
工を施して図３に示す寸法，形状のＣｕ熱間押出用ダイ
１０を得た。
３Ｎｉ−１９Ｃｒ−３Ｍｏ−０．５Ａｌ−０．９Ｔｉ−
５（Ｎｂ＋Ｔａ））からなる素材を用いて１６０ｍｍφ
に延伸し、その後所定寸法に切断後、以下の条件で固溶
化熱処理及び時効処理を施し、その後最終の機械仕上加
工を施して図３に示す寸法，形状のＣｕ熱間押出用ダイ
１０を得た。
【００３１】＜固溶化熱処理＞ ９８０℃×０．５ｈ：ＷＱ ＜時効処理＞ ７１８℃×８ｈ：炉冷（５５℃／ｈ） →６２１℃×８ｈ：ＡＣ このようにして得たＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣ
ｕの熱間押出加工を実施したところ、押出回数２５０回
でヒートチェックが発生した。
ｕの熱間押出加工を実施したところ、押出回数２５０回
でヒートチェックが発生した。
【００３２】この比較例２の結果は、素材合金としてイ
ンコネル７１８を用いるよりもインコネルＸ７５０を用
いた方が良好な結果が得られることを表している。
ンコネル７１８を用いるよりもインコネルＸ７５０を用
いた方が良好な結果が得られることを表している。
【００３３】［実施例４］Ｃｏ基合金であるステライト
２５（Ｌ６０５）（Ｃｏ−１０Ｎｉ−２０Ｃｒ−１５
Ｗ）からなる素材を鍛造により延伸して実施例１〜３と
同じ形状，寸法の、即ち外径ｄ1＝９０ｍｍφ，長さｌ
＝１３０ｍｍの円柱状の一次成形品１２を得た。
２５（Ｌ６０５）（Ｃｏ−１０Ｎｉ−２０Ｃｒ−１５
Ｗ）からなる素材を鍛造により延伸して実施例１〜３と
同じ形状，寸法の、即ち外径ｄ1＝９０ｍｍφ，長さｌ
＝１３０ｍｍの円柱状の一次成形品１２を得た。
【００３４】続いて実施例１〜３と同じように図１及び
図２の工程に従ってそれら実施例１〜３と同じ寸法，形
状の拡径リング状の四次成形品２０を得た。そして次に
この四次成形品２０に対して以下の条件で低温焼鈍し処
理（ＬＡ）を施し、しかる後最終機械仕上加工を施して
図３に示す形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０を得
た。
図２の工程に従ってそれら実施例１〜３と同じ寸法，形
状の拡径リング状の四次成形品２０を得た。そして次に
この四次成形品２０に対して以下の条件で低温焼鈍し処
理（ＬＡ）を施し、しかる後最終機械仕上加工を施して
図３に示す形状，寸法のＣｕ熱間押出用ダイ１０を得
た。
【００３５】但し拡径リング形状の四次成形品２０を得
るためのリングローリング加工は、鍛造終了時の温度が
１１５０℃となるような温度条件で鍛造加工を行った。 ＜低温焼鈍し処理（ＬＡ）＞ ６００℃×３ｈ：ＡＣ 次にこの実施例で得られたＣｕ熱間押出用ダイ１０を用
いてＣｕの熱間押出加工を実施したところ、押出回数５
８０回でヒートチェックが発生した。
るためのリングローリング加工は、鍛造終了時の温度が
１１５０℃となるような温度条件で鍛造加工を行った。 ＜低温焼鈍し処理（ＬＡ）＞ ６００℃×３ｈ：ＡＣ 次にこの実施例で得られたＣｕ熱間押出用ダイ１０を用
いてＣｕの熱間押出加工を実施したところ、押出回数５
８０回でヒートチェックが発生した。
【００３６】［実施例５］実施例４と同じ合金からなる
素材を用いて、且つ実施例４と同じ条件でＣｕ熱間押出
用ダイ１０を製造した。但し拡径リング状の四次成形品
２０を得る際のリングローリング加工の温度条件を、鍛
造終了時の温度が１１００℃、つまり実施例４よりも低
い温度となるような温度条件で鍛造加工を行った点のみ
が実施例４と異なっている。そしてこの実施例５で得ら
れたＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押出加
工を実施したところ、押出回数６１０回でヒートチェッ
クが発生した。
素材を用いて、且つ実施例４と同じ条件でＣｕ熱間押出
用ダイ１０を製造した。但し拡径リング状の四次成形品
２０を得る際のリングローリング加工の温度条件を、鍛
造終了時の温度が１１００℃、つまり実施例４よりも低
い温度となるような温度条件で鍛造加工を行った点のみ
が実施例４と異なっている。そしてこの実施例５で得ら
れたＣｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押出加
工を実施したところ、押出回数６１０回でヒートチェッ
クが発生した。
【００３７】尚、これらの実施例及び比較例において、
ヒートチェックの発生とは押出しの続行ができない程度
のヒートチェックを意味している。この点については後
の実施例及び比較例においても同じである。
ヒートチェックの発生とは押出しの続行ができない程度
のヒートチェックを意味している。この点については後
の実施例及び比較例においても同じである。
【００３８】［比較例３］実施例４及び実施例５と同じ
合金からなる素材を延伸して外径ｄ1＝９０ｍｍφ，長
さｌ＝１３０ｍｍの図１（Ｉ）に示す円柱状の一次成形
品１２を得た。次に外径ｄ2＝１６０ｍｍφ，厚みｔ＝
４２ｍｍの図１（II）の円板状の二次成形品１６を得る
べく、円柱状の一次成形品１２を軸方向に据込鍛造加工
したところ、加工中に割れが発生し、以後の加工及びＣ
ｕの熱間押出加工は実行できなかった。尚、この据込鍛
造加工の際の加工温度条件は鍛造終了時の温度が１１０
０℃となるような温度条件とした。
合金からなる素材を延伸して外径ｄ1＝９０ｍｍφ，長
さｌ＝１３０ｍｍの図１（Ｉ）に示す円柱状の一次成形
品１２を得た。次に外径ｄ2＝１６０ｍｍφ，厚みｔ＝
４２ｍｍの図１（II）の円板状の二次成形品１６を得る
べく、円柱状の一次成形品１２を軸方向に据込鍛造加工
したところ、加工中に割れが発生し、以後の加工及びＣ
ｕの熱間押出加工は実行できなかった。尚、この据込鍛
造加工の際の加工温度条件は鍛造終了時の温度が１１０
０℃となるような温度条件とした。
【００３９】［比較例４］実施例４，５及び比較例３と
同じ合金からなる素材を外径１６０ｍｍφに鍛造により
延伸し、そしてこれを所定寸法に切断した後、これを上
記据込鍛造加工，リングローリング加工を行うことな
く、そのまま低温焼鈍し処理（ＬＡ）を施し、そして最
後に機械仕上加工を施して図３に示す寸法，形状のＣｕ
熱間押出用ダイ１０を得た。尚、低温焼鈍し処理は実施
例４及び実施例５と同じ条件の下で行った。得られたＣ
ｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押出加工を実
施したところ、押出回数３５０回でヒートチェックが発
生し、使用寿命に達した。
同じ合金からなる素材を外径１６０ｍｍφに鍛造により
延伸し、そしてこれを所定寸法に切断した後、これを上
記据込鍛造加工，リングローリング加工を行うことな
く、そのまま低温焼鈍し処理（ＬＡ）を施し、そして最
後に機械仕上加工を施して図３に示す寸法，形状のＣｕ
熱間押出用ダイ１０を得た。尚、低温焼鈍し処理は実施
例４及び実施例５と同じ条件の下で行った。得られたＣ
ｕ熱間押出用ダイ１０を用いてＣｕの熱間押出加工を実
施したところ、押出回数３５０回でヒートチェックが発
生し、使用寿命に達した。
【００４０】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図１】本発明の一実施形態を各工程に従って表した図
である。
である。
【図２】同実施形態における図１に続く工程を表した図
である。
である。
【図３】Ｃｕ熱間押出用ダイの形状を表す図である。
【図４】本発明の背景説明のための説明図である。
【符号の説明】 １０ Ｃｕ熱間押出用ダイ １２ 一次成形品 １６ 二次成形品 １８ 三次成形品 ２０ 四次成形品 ２２，２４ ロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｊ 1/04 Ｂ２１Ｊ 1/04 5/06 5/06 Ｚ
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃｕ熱間押出用ダイの製造方法であって
素材を鍛造若しくは圧延により延伸して柱状の一次成形
品を得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して板状の二
次成形品を得、しかる後穴開け加工を施すことによって
リング状且つ円環状の三次成形品を得た後、該リング状
の三次成形品の内周面と外周面とを一対のロールにて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施すことにより若しくはその後仕上加工
を施すことにより最終のダイ形状とすることを特徴とす
るＣｕ熱間押出用ダイの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記一次成形品を円
柱形状となして前記二次成形品を円板形状となすことを
特徴とするＣｕ熱間押出用ダイの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16196497A JPH10328726A (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | Ｃｕ熱間押出用ダイの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16196497A JPH10328726A (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | Ｃｕ熱間押出用ダイの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10328726A true JPH10328726A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15745427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16196497A Pending JPH10328726A (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | Ｃｕ熱間押出用ダイの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10328726A (ja) |
Cited By (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1997
- 1997-06-03 JP JP16196497A patent/JPH10328726A/ja active Pending
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