JPH10328726A - Cu熱間押出用ダイの製造方法 - Google Patents
Cu熱間押出用ダイの製造方法Info
- Publication number
- JPH10328726A JPH10328726A JP16196497A JP16196497A JPH10328726A JP H10328726 A JPH10328726 A JP H10328726A JP 16196497 A JP16196497 A JP 16196497A JP 16196497 A JP16196497 A JP 16196497A JP H10328726 A JPH10328726 A JP H10328726A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded product
- hot extrusion
- die
- ring
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
- Forging (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】耐ヒートチェック性の改善されたCu熱間押出
用ダイの製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】素材を延伸して円柱状の一次成形品12を
得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して円板状の二次
成形品16を得、しかる後穴開け加工を施してリング状
の三次成形品18となした後、リング状の三次成形品1
8の内周面と外周面とを一対のロール22,24にて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施し、その後仕上加工を施すことにより
最終のダイ形状とする。
用ダイの製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】素材を延伸して円柱状の一次成形品12を
得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して円板状の二次
成形品16を得、しかる後穴開け加工を施してリング状
の三次成形品18となした後、リング状の三次成形品1
8の内周面と外周面とを一対のロール22,24にて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施し、その後仕上加工を施すことにより
最終のダイ形状とする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明はCu熱間押出用ダ
イの製造方法に関し、詳しくは耐ヒートチェック性の改
善されたCu熱間押出用ダイの製造方法に関する。
イの製造方法に関し、詳しくは耐ヒートチェック性の改
善されたCu熱間押出用ダイの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】Cuの
熱間押出用ダイは、従来、例えばNi基の超耐熱合金で
あるインコネル718を用い、これを延伸することによ
って製造していた。
熱間押出用ダイは、従来、例えばNi基の超耐熱合金で
あるインコネル718を用い、これを延伸することによ
って製造していた。
【0003】ところでこのCu熱間押出用ダイは、例え
ば約800℃の高温に加熱された状態のCuビレットを
所定形状に押出成形することから(加工中に温度は10
00℃程度まで達する)、表面が繰り返し加熱・冷却さ
れて熱応力を受け、これによりある時間(厳密にはある
回数)押出加工を行うと、図4(A)に示しているよう
に内周側にヒートチェックが発生し、これが熱間押出用
ダイ200の使用寿命を決定してしまうといった問題が
あった。
ば約800℃の高温に加熱された状態のCuビレットを
所定形状に押出成形することから(加工中に温度は10
00℃程度まで達する)、表面が繰り返し加熱・冷却さ
れて熱応力を受け、これによりある時間(厳密にはある
回数)押出加工を行うと、図4(A)に示しているよう
に内周側にヒートチェックが発生し、これが熱間押出用
ダイ200の使用寿命を決定してしまうといった問題が
あった。
【0004】このようなヒートチェックがCu熱間押出
用ダイ200の内周側に多数発生すると、これを用いて
Cuの熱間押出しを行ったときにクラック部202にC
u材料が入り込み、図4(B)に示しているように押出
品204の外周部に上記ヒートチェックに起因した多数
の突起206が生じてしまうため、使用不能状態となっ
てしまうのである。尚208はコア型により成形される
中空部である。
用ダイ200の内周側に多数発生すると、これを用いて
Cuの熱間押出しを行ったときにクラック部202にC
u材料が入り込み、図4(B)に示しているように押出
品204の外周部に上記ヒートチェックに起因した多数
の突起206が生じてしまうため、使用不能状態となっ
てしまうのである。尚208はコア型により成形される
中空部である。
【0005】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
ヒートチェックに対する耐性の高いCu熱間押出用ダイ
を得るための製造方法を提供すべくなされたものであ
る。而して本発明のCu熱間押出用ダイの製造方法は、
素材を鍛造若しくは圧延により延伸して柱状の一次成形
品を得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して板状の二
次成形品を得、しかる後穴開け加工を施すことによって
リング状且つ円環状の三次成形品を得た後、該リング状
の三次成形品の内周面と外周面とを一対のロールにて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施すことにより若しくはその後仕上加工
を施すことにより最終のダイ形状とすることを特徴とす
る(請求項1)。
ヒートチェックに対する耐性の高いCu熱間押出用ダイ
を得るための製造方法を提供すべくなされたものであ
る。而して本発明のCu熱間押出用ダイの製造方法は、
素材を鍛造若しくは圧延により延伸して柱状の一次成形
品を得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して板状の二
次成形品を得、しかる後穴開け加工を施すことによって
リング状且つ円環状の三次成形品を得た後、該リング状
の三次成形品の内周面と外周面とを一対のロールにて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施すことにより若しくはその後仕上加工
を施すことにより最終のダイ形状とすることを特徴とす
る(請求項1)。
【0006】請求項2のCu熱間押出用ダイの製造方法
は、請求項1において、前記一次成形品を円柱形状とな
して前記二次成形品を円板形状となすことを特徴とす
る。
は、請求項1において、前記一次成形品を円柱形状とな
して前記二次成形品を円板形状となすことを特徴とす
る。
【0007】
【作用及び発明の効果】上記のように本発明は、素材を
延伸して柱状の一次成形品を得た後、軸方向に据込鍛造
加工し、そして穴開け加工後においてリングローリング
加工を施してリング状成形品を拡径させ、その後必要に
応じて仕上加工を施すことで最終のダイ形状を得るもの
である。
延伸して柱状の一次成形品を得た後、軸方向に据込鍛造
加工し、そして穴開け加工後においてリングローリング
加工を施してリング状成形品を拡径させ、その後必要に
応じて仕上加工を施すことで最終のダイ形状を得るもの
である。
【0008】従来のCu熱間押出用ダイの製造方法の場
合、基本的に素材を延伸することでダイを得るものであ
ることから、鍛流線、即ちファイバーラインは素材の延
伸方向である軸方向に配向した状態にあり、かかるファ
イバーラインはダイの内周側から外周側に向かって半径
方向に発生及び進行するヒートチェックに対して有効に
阻止作用を発揮しない。
合、基本的に素材を延伸することでダイを得るものであ
ることから、鍛流線、即ちファイバーラインは素材の延
伸方向である軸方向に配向した状態にあり、かかるファ
イバーラインはダイの内周側から外周側に向かって半径
方向に発生及び進行するヒートチェックに対して有効に
阻止作用を発揮しない。
【0009】これに対して本発明は、かかるファイバー
ラインをヒートチェックの発生・進行方向に対して直角
方向、つまりダイの周方向に向くように配向させたこと
を特徴とするものである。
ラインをヒートチェックの発生・進行方向に対して直角
方向、つまりダイの周方向に向くように配向させたこと
を特徴とするものである。
【0010】具体的に説明すると、本発明に従って先ず
素材を柱状に延伸したとき、その時点ではファイバーラ
インは柱状の一次成形品の軸方向に配向した状態にあ
る。次にこれを軸方向に据込鍛造加工して板状の二次成
形品としたとき、ファイバーラインは放射方向、つまり
中心部から外周側に向かって配向した状態となる。
素材を柱状に延伸したとき、その時点ではファイバーラ
インは柱状の一次成形品の軸方向に配向した状態にあ
る。次にこれを軸方向に据込鍛造加工して板状の二次成
形品としたとき、ファイバーラインは放射方向、つまり
中心部から外周側に向かって配向した状態となる。
【0011】そしてその後穴開け加工して得たリング状
の三次成形品をリングローリング加工にて拡径加工する
と、このときファイバーラインは、材料の周方向の肉流
れによって周方向に配向した状態となる。つまり内周側
から外周側に向かって発生・進行するヒートチェックに
対して直角方向に配向した状態となる。このためダイ使
用時において繰り返し熱応力が働いたとき、ヒートチェ
ックに対して上記周方向に配向したファイバーラインが
大きな抵抗力となって働き、この結果、本発明によって
得たCu熱間押出用ダイにあっては、かかるヒートチェ
ックの発生・進行が効果的に抑制され、使用寿命が大き
く延びる効果が得られるのである。
の三次成形品をリングローリング加工にて拡径加工する
と、このときファイバーラインは、材料の周方向の肉流
れによって周方向に配向した状態となる。つまり内周側
から外周側に向かって発生・進行するヒートチェックに
対して直角方向に配向した状態となる。このためダイ使
用時において繰り返し熱応力が働いたとき、ヒートチェ
ックに対して上記周方向に配向したファイバーラインが
大きな抵抗力となって働き、この結果、本発明によって
得たCu熱間押出用ダイにあっては、かかるヒートチェ
ックの発生・進行が効果的に抑制され、使用寿命が大き
く延びる効果が得られるのである。
【0012】本発明においては、上記一次成形品を円柱
形状となして、その軸方向の据込鍛造加工による二次成
形品を円板形状となすことが望ましい(請求項2)。こ
のようにすれば、二次成形品の段階でこれをリング状且
つ円環状の三次成形品に近い形状となすことができ、三
次成形品を得るに際して二次成形品に対して機械加工を
施す必要を省くことができる。
形状となして、その軸方向の据込鍛造加工による二次成
形品を円板形状となすことが望ましい(請求項2)。こ
のようにすれば、二次成形品の段階でこれをリング状且
つ円環状の三次成形品に近い形状となすことができ、三
次成形品を得るに際して二次成形品に対して機械加工を
施す必要を省くことができる。
【0013】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施形態を以下に詳
述する。図3において、10はCu熱間押出用ダイを示
したもので、図に示しているようにこのダイ10は外周
面及び内周面がそれぞれ円形のリング状をなしており、
外径D1が約150mmφ、内径D2が約100mmφ、
厚みTが30mmの形状をなしている。また軸と直角方
向の両面が平面形状をなしている。
述する。図3において、10はCu熱間押出用ダイを示
したもので、図に示しているようにこのダイ10は外周
面及び内周面がそれぞれ円形のリング状をなしており、
外径D1が約150mmφ、内径D2が約100mmφ、
厚みTが30mmの形状をなしている。また軸と直角方
向の両面が平面形状をなしている。
【0014】図1及び図2は上記押出用ダイ10を得る
ための本例の製造方法を工程順に示したものである。本
例では、先ず図1(I)に示しているように素材を鍛造
若しくは圧延により延伸して円柱状の一次成形品12を
得る。このとき鍛流線、つまりファイバーライン14は
延伸方向、即ち円柱状の一次成形品12の軸方向に配向
した状態となる。
ための本例の製造方法を工程順に示したものである。本
例では、先ず図1(I)に示しているように素材を鍛造
若しくは圧延により延伸して円柱状の一次成形品12を
得る。このとき鍛流線、つまりファイバーライン14は
延伸方向、即ち円柱状の一次成形品12の軸方向に配向
した状態となる。
【0015】次に円柱状の一次成形品12を軸方向に据
込鍛造加工して、図1(II)の円板状の二次成形品16
を得る。このときファイバーライン14は放射方向に配
向した状態となる。
込鍛造加工して、図1(II)の円板状の二次成形品16
を得る。このときファイバーライン14は放射方向に配
向した状態となる。
【0016】その後中ぐり加工(軸方向の穴加工)を施
して図1(III)に示すリング状の三次成形品18を得
る。このようにリング状の三次成形品18を得たところ
で、次にリングローリング加工を施して図1(IV)に示
す拡径リング状の四次成形品20を得る。
して図1(III)に示すリング状の三次成形品18を得
る。このようにリング状の三次成形品18を得たところ
で、次にリングローリング加工を施して図1(IV)に示
す拡径リング状の四次成形品20を得る。
【0017】このリングローリング加工は具体的には次
のようにして行う。即ち一対のロール22,24にてリ
ング状の三次成形品18を内外両側から半径方向に挟圧
し、そしてロール22,24を回転させつつ三次成形品
18を周方向に回して材料を周方向に肉流れさせ、内径
及び外径の拡径加工を行う。
のようにして行う。即ち一対のロール22,24にてリ
ング状の三次成形品18を内外両側から半径方向に挟圧
し、そしてロール22,24を回転させつつ三次成形品
18を周方向に回して材料を周方向に肉流れさせ、内径
及び外径の拡径加工を行う。
【0018】このリングローリング加工に際して、(II
I)の三次成形品18において放射状に配向していたフ
ァイバーライン14は周方向の肉流れによって同方向、
つまり周方向に配向した状態となる。
I)の三次成形品18において放射状に配向していたフ
ァイバーライン14は周方向の肉流れによって同方向、
つまり周方向に配向した状態となる。
【0019】図2(V)は上記リングローリング加工に
よって得られた四次成形品20の形状を示したもので、
本例では引き続きこのようにして得られた四次成形品2
0に対して最終的な機械仕上加工を施し、図3に示す最
終形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10を得る。
よって得られた四次成形品20の形状を示したもので、
本例では引き続きこのようにして得られた四次成形品2
0に対して最終的な機械仕上加工を施し、図3に示す最
終形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10を得る。
【0020】
【実施例】次に本発明の具体的実施例について以下に説
明する。 [実施例1]インコネルX750(Ni−15.5Cr
−7Fe−0.7Al−2.5Ti−1.0(Nb+T
a))からなる素材を鍛造により延伸して上記円柱状の
一次成形品(図1中d1=90mmφ,l=130m
m)12を得た。
明する。 [実施例1]インコネルX750(Ni−15.5Cr
−7Fe−0.7Al−2.5Ti−1.0(Nb+T
a))からなる素材を鍛造により延伸して上記円柱状の
一次成形品(図1中d1=90mmφ,l=130m
m)12を得た。
【0021】次に軸方向の据込鍛造加工を施してd2=
160mmφ,t=42mmの円板状の二次成形品16
を得、引き続いて穴開け加工を施して内径d3=50m
mφのリング状の三次成形品18を得た。
160mmφ,t=42mmの円板状の二次成形品16
を得、引き続いて穴開け加工を施して内径d3=50m
mφのリング状の三次成形品18を得た。
【0022】その後にリングローリング加工を施して外
径d4=172mm,内径d5=82mm,t=40mm
の拡径リング状の四次成形品20得た。尚、このときリ
ングローリング加工は鍛造加工終了時の温度が1150
℃となるような温度条件で行った。
径d4=172mm,内径d5=82mm,t=40mm
の拡径リング状の四次成形品20得た。尚、このときリ
ングローリング加工は鍛造加工終了時の温度が1150
℃となるような温度条件で行った。
【0023】そしてこれを次のような条件で固溶化熱処
理及び時効処理を施し、しかる後最終の機械仕上加工を
施して上記の最終形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10
を得た。 <固溶化熱処理> 982℃×0.5h:AC <時効処理> 732℃×8h:炉冷(55℃/h) →621℃×8h:AC 得られたCu熱間押出用ダイ10を用いてCuの熱間押
出加工を実施したところ、420回の押出しでヒートチ
ェックが発生した。
理及び時効処理を施し、しかる後最終の機械仕上加工を
施して上記の最終形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10
を得た。 <固溶化熱処理> 982℃×0.5h:AC <時効処理> 732℃×8h:炉冷(55℃/h) →621℃×8h:AC 得られたCu熱間押出用ダイ10を用いてCuの熱間押
出加工を実施したところ、420回の押出しでヒートチ
ェックが発生した。
【0024】[実施例2]インコネルX750を用い、
上記と同様の工程を経てCu熱間押出用ダイ10を得
た。但し固溶化熱処理及び時効処理は以下の条件とし
た。 <一次固溶化熱処理> 1140℃×2h:WQ <二次固溶化熱処理> 845℃×2h:WQ <時効処理> 720℃×20h:AC このようにして得たCu熱間押出用ダイ10を用いてC
u熱間押出加工を実施したところ、押出回数470回で
ヒートチェックが発生した。
上記と同様の工程を経てCu熱間押出用ダイ10を得
た。但し固溶化熱処理及び時効処理は以下の条件とし
た。 <一次固溶化熱処理> 1140℃×2h:WQ <二次固溶化熱処理> 845℃×2h:WQ <時効処理> 720℃×20h:AC このようにして得たCu熱間押出用ダイ10を用いてC
u熱間押出加工を実施したところ、押出回数470回で
ヒートチェックが発生した。
【0025】[実施例3]実施例1及び実施例2と同じ
インコネルX750を用い、図1及び図2に示すのと同
じ工程に従って図3に示す寸法,形状のCu熱間押出用
ダイ10を得た。但し拡径リング形状の四次成形品20
を得るためのリングローリング加工を、鍛造終了温度が
1100℃となるような温度条件下で行った。尚、固溶
化熱処理及び時効処理は実施例2と同じ条件とした。
インコネルX750を用い、図1及び図2に示すのと同
じ工程に従って図3に示す寸法,形状のCu熱間押出用
ダイ10を得た。但し拡径リング形状の四次成形品20
を得るためのリングローリング加工を、鍛造終了温度が
1100℃となるような温度条件下で行った。尚、固溶
化熱処理及び時効処理は実施例2と同じ条件とした。
【0026】この実施例3において得られたCu熱間押
出用ダイ10を用いてCuの熱間押出加工を実施したと
ころ、押出回数520回でヒートチェックが発生した。
即ち実施例3の場合、実施例1及び実施例2に比べて耐
ヒートチェック性が向上した。これは主にリングローリ
ング加工を行う際の鍛造加工温度を実施例1及び実施例
2に比べて低い温度としたことによるものと考えられ
る。即ちこのようにすることによって、時効処理の際の
析出硬化が促進されたことによるものと考えられる。
出用ダイ10を用いてCuの熱間押出加工を実施したと
ころ、押出回数520回でヒートチェックが発生した。
即ち実施例3の場合、実施例1及び実施例2に比べて耐
ヒートチェック性が向上した。これは主にリングローリ
ング加工を行う際の鍛造加工温度を実施例1及び実施例
2に比べて低い温度としたことによるものと考えられ
る。即ちこのようにすることによって、時効処理の際の
析出硬化が促進されたことによるものと考えられる。
【0027】[比較例1]上記と同じインコネルX75
0を用い、これを外径160mmφに延伸した。そして
これを所定寸法に切断した上、次の条件で固溶化熱処理
及び時効処理を行い、その後最終の機械仕上加工を施し
て図3に示す形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10を得
た。 <一次固溶化熱処理> 1140℃×2h:WQ <二次固溶化熱処理> 845℃×24h:WQ <時効処理> 720℃×20h:AC
0を用い、これを外径160mmφに延伸した。そして
これを所定寸法に切断した上、次の条件で固溶化熱処理
及び時効処理を行い、その後最終の機械仕上加工を施し
て図3に示す形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10を得
た。 <一次固溶化熱処理> 1140℃×2h:WQ <二次固溶化熱処理> 845℃×24h:WQ <時効処理> 720℃×20h:AC
【0028】得られたCu熱間押出用ダイ10を用いて
Cuの熱間押出加工を実施したところ、320回の押出
しでヒートチェックが発生した。即ち同じインコネルX
750を用いてCu熱間押出用ダイ10を製造した場合
であっても、上記の据込鍛造加工,リングローリング加
工を施さない場合には早期にヒートチェックが発生し、
耐久寿命は短いものであった。
Cuの熱間押出加工を実施したところ、320回の押出
しでヒートチェックが発生した。即ち同じインコネルX
750を用いてCu熱間押出用ダイ10を製造した場合
であっても、上記の据込鍛造加工,リングローリング加
工を施さない場合には早期にヒートチェックが発生し、
耐久寿命は短いものであった。
【0029】以上のように実施例1〜3と比較例1との
結果から分かるように、上記据込鍛造加工及びリングロ
ーリング加工を導入することによって耐ヒートチェック
性が効果的に向上する。
結果から分かるように、上記据込鍛造加工及びリングロ
ーリング加工を導入することによって耐ヒートチェック
性が効果的に向上する。
【0030】[比較例2]インコネル718(Fe−5
3Ni−19Cr−3Mo−0.5Al−0.9Ti−
5(Nb+Ta))からなる素材を用いて160mmφ
に延伸し、その後所定寸法に切断後、以下の条件で固溶
化熱処理及び時効処理を施し、その後最終の機械仕上加
工を施して図3に示す寸法,形状のCu熱間押出用ダイ
10を得た。
3Ni−19Cr−3Mo−0.5Al−0.9Ti−
5(Nb+Ta))からなる素材を用いて160mmφ
に延伸し、その後所定寸法に切断後、以下の条件で固溶
化熱処理及び時効処理を施し、その後最終の機械仕上加
工を施して図3に示す寸法,形状のCu熱間押出用ダイ
10を得た。
【0031】<固溶化熱処理> 980℃×0.5h:WQ <時効処理> 718℃×8h:炉冷(55℃/h) →621℃×8h:AC このようにして得たCu熱間押出用ダイ10を用いてC
uの熱間押出加工を実施したところ、押出回数250回
でヒートチェックが発生した。
uの熱間押出加工を実施したところ、押出回数250回
でヒートチェックが発生した。
【0032】この比較例2の結果は、素材合金としてイ
ンコネル718を用いるよりもインコネルX750を用
いた方が良好な結果が得られることを表している。
ンコネル718を用いるよりもインコネルX750を用
いた方が良好な結果が得られることを表している。
【0033】[実施例4]Co基合金であるステライト
25(L605)(Co−10Ni−20Cr−15
W)からなる素材を鍛造により延伸して実施例1〜3と
同じ形状,寸法の、即ち外径d1=90mmφ,長さl
=130mmの円柱状の一次成形品12を得た。
25(L605)(Co−10Ni−20Cr−15
W)からなる素材を鍛造により延伸して実施例1〜3と
同じ形状,寸法の、即ち外径d1=90mmφ,長さl
=130mmの円柱状の一次成形品12を得た。
【0034】続いて実施例1〜3と同じように図1及び
図2の工程に従ってそれら実施例1〜3と同じ寸法,形
状の拡径リング状の四次成形品20を得た。そして次に
この四次成形品20に対して以下の条件で低温焼鈍し処
理(LA)を施し、しかる後最終機械仕上加工を施して
図3に示す形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10を得
た。
図2の工程に従ってそれら実施例1〜3と同じ寸法,形
状の拡径リング状の四次成形品20を得た。そして次に
この四次成形品20に対して以下の条件で低温焼鈍し処
理(LA)を施し、しかる後最終機械仕上加工を施して
図3に示す形状,寸法のCu熱間押出用ダイ10を得
た。
【0035】但し拡径リング形状の四次成形品20を得
るためのリングローリング加工は、鍛造終了時の温度が
1150℃となるような温度条件で鍛造加工を行った。 <低温焼鈍し処理(LA)> 600℃×3h:AC 次にこの実施例で得られたCu熱間押出用ダイ10を用
いてCuの熱間押出加工を実施したところ、押出回数5
80回でヒートチェックが発生した。
るためのリングローリング加工は、鍛造終了時の温度が
1150℃となるような温度条件で鍛造加工を行った。 <低温焼鈍し処理(LA)> 600℃×3h:AC 次にこの実施例で得られたCu熱間押出用ダイ10を用
いてCuの熱間押出加工を実施したところ、押出回数5
80回でヒートチェックが発生した。
【0036】[実施例5]実施例4と同じ合金からなる
素材を用いて、且つ実施例4と同じ条件でCu熱間押出
用ダイ10を製造した。但し拡径リング状の四次成形品
20を得る際のリングローリング加工の温度条件を、鍛
造終了時の温度が1100℃、つまり実施例4よりも低
い温度となるような温度条件で鍛造加工を行った点のみ
が実施例4と異なっている。そしてこの実施例5で得ら
れたCu熱間押出用ダイ10を用いてCuの熱間押出加
工を実施したところ、押出回数610回でヒートチェッ
クが発生した。
素材を用いて、且つ実施例4と同じ条件でCu熱間押出
用ダイ10を製造した。但し拡径リング状の四次成形品
20を得る際のリングローリング加工の温度条件を、鍛
造終了時の温度が1100℃、つまり実施例4よりも低
い温度となるような温度条件で鍛造加工を行った点のみ
が実施例4と異なっている。そしてこの実施例5で得ら
れたCu熱間押出用ダイ10を用いてCuの熱間押出加
工を実施したところ、押出回数610回でヒートチェッ
クが発生した。
【0037】尚、これらの実施例及び比較例において、
ヒートチェックの発生とは押出しの続行ができない程度
のヒートチェックを意味している。この点については後
の実施例及び比較例においても同じである。
ヒートチェックの発生とは押出しの続行ができない程度
のヒートチェックを意味している。この点については後
の実施例及び比較例においても同じである。
【0038】[比較例3]実施例4及び実施例5と同じ
合金からなる素材を延伸して外径d1=90mmφ,長
さl=130mmの図1(I)に示す円柱状の一次成形
品12を得た。次に外径d2=160mmφ,厚みt=
42mmの図1(II)の円板状の二次成形品16を得る
べく、円柱状の一次成形品12を軸方向に据込鍛造加工
したところ、加工中に割れが発生し、以後の加工及びC
uの熱間押出加工は実行できなかった。尚、この据込鍛
造加工の際の加工温度条件は鍛造終了時の温度が110
0℃となるような温度条件とした。
合金からなる素材を延伸して外径d1=90mmφ,長
さl=130mmの図1(I)に示す円柱状の一次成形
品12を得た。次に外径d2=160mmφ,厚みt=
42mmの図1(II)の円板状の二次成形品16を得る
べく、円柱状の一次成形品12を軸方向に据込鍛造加工
したところ、加工中に割れが発生し、以後の加工及びC
uの熱間押出加工は実行できなかった。尚、この据込鍛
造加工の際の加工温度条件は鍛造終了時の温度が110
0℃となるような温度条件とした。
【0039】[比較例4]実施例4,5及び比較例3と
同じ合金からなる素材を外径160mmφに鍛造により
延伸し、そしてこれを所定寸法に切断した後、これを上
記据込鍛造加工,リングローリング加工を行うことな
く、そのまま低温焼鈍し処理(LA)を施し、そして最
後に機械仕上加工を施して図3に示す寸法,形状のCu
熱間押出用ダイ10を得た。尚、低温焼鈍し処理は実施
例4及び実施例5と同じ条件の下で行った。得られたC
u熱間押出用ダイ10を用いてCuの熱間押出加工を実
施したところ、押出回数350回でヒートチェックが発
生し、使用寿命に達した。
同じ合金からなる素材を外径160mmφに鍛造により
延伸し、そしてこれを所定寸法に切断した後、これを上
記据込鍛造加工,リングローリング加工を行うことな
く、そのまま低温焼鈍し処理(LA)を施し、そして最
後に機械仕上加工を施して図3に示す寸法,形状のCu
熱間押出用ダイ10を得た。尚、低温焼鈍し処理は実施
例4及び実施例5と同じ条件の下で行った。得られたC
u熱間押出用ダイ10を用いてCuの熱間押出加工を実
施したところ、押出回数350回でヒートチェックが発
生し、使用寿命に達した。
【0040】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図1】本発明の一実施形態を各工程に従って表した図
である。
である。
【図2】同実施形態における図1に続く工程を表した図
である。
である。
【図3】Cu熱間押出用ダイの形状を表す図である。
【図4】本発明の背景説明のための説明図である。
【符号の説明】 10 Cu熱間押出用ダイ 12 一次成形品 16 二次成形品 18 三次成形品 20 四次成形品 22,24 ロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 FI B21J 1/04 B21J 1/04 5/06 5/06 Z
Claims (2)
- 【請求項1】 Cu熱間押出用ダイの製造方法であって
素材を鍛造若しくは圧延により延伸して柱状の一次成形
品を得た後、これを軸方向に据込鍛造加工して板状の二
次成形品を得、しかる後穴開け加工を施すことによって
リング状且つ円環状の三次成形品を得た後、該リング状
の三次成形品の内周面と外周面とを一対のロールにて挟
圧し、周方向に沿って連続的に拡径加工を行うリングロ
ーリング加工を施すことにより若しくはその後仕上加工
を施すことにより最終のダイ形状とすることを特徴とす
るCu熱間押出用ダイの製造方法。 - 【請求項2】 請求項1において、前記一次成形品を円
柱形状となして前記二次成形品を円板形状となすことを
特徴とするCu熱間押出用ダイの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16196497A JPH10328726A (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | Cu熱間押出用ダイの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16196497A JPH10328726A (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | Cu熱間押出用ダイの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10328726A true JPH10328726A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15745427
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16196497A Pending JPH10328726A (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | Cu熱間押出用ダイの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10328726A (ja) |
Cited By (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1101283C (zh) * | 2000-03-01 | 2003-02-12 | 中国贵州航空工业集团安大锻造厂 | 发动机、燃气轮机用大型安装边整体锻造工艺 |
CN102218490A (zh) * | 2010-12-22 | 2011-10-19 | 珍晟T.E.C株式会社 | 用于制造履带惰轮轮缘的方法和模具设备 |
CN102228947A (zh) * | 2011-04-11 | 2011-11-02 | 徐州九鼎锻造科技有限公司 | 一种内高颈异形风电法兰数控辗环机精辗成形工艺 |
CN102357623A (zh) * | 2011-10-20 | 2012-02-22 | 铜陵有色金属集团股份有限公司 | 一种卡尔多炉弹性圈的加工方法 |
CN102672439A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-19 | 西南大学 | H13热作模具钢异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689159A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 6061铝合金异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689153A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 镁合金异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689154A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 不锈钢异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689152A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 2014铝合金异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689163A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 一种异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689158A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 镍基高温合金异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102717237A (zh) * | 2012-06-28 | 2012-10-10 | 江苏金源锻造股份有限公司 | 一种风电法兰的成型方法 |
CN103111562A (zh) * | 2013-03-15 | 2013-05-22 | 中航卓越锻造(无锡)有限公司 | 一种厚壁高筒环形锻件的制造方法 |
CN103273265A (zh) * | 2013-05-10 | 2013-09-04 | 成都市双流恒生锻造有限公司 | 利用自由锻制造薄膜生产线上卷芯辊用定位套的生产方法 |
CN103357803A (zh) * | 2013-06-09 | 2013-10-23 | 大连冶金轴承股份有限公司 | 一种22224调心球面滚子压型下模毛坯的加工方法 |
CN104153929A (zh) * | 2014-06-30 | 2014-11-19 | 宁波惠山汽配制造有限公司 | 单向器用花键及其加工方法 |
CN107598045A (zh) * | 2017-09-27 | 2018-01-19 | 马鞍山经纬回转支承有限公司 | 一种可以同时加工两件环件的碾环机 |
CN108723089A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-11-02 | 马兴法 | 一种异形环毛坯的轧辊装置 |
CN108817093A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-11-16 | 马兴法 | 一种异形环毛坯成型方法 |
CN109277510A (zh) * | 2018-11-26 | 2019-01-29 | 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 | 一种自由锻制坯过程中拐角快速定位方法 |
CN109940119A (zh) * | 2019-04-08 | 2019-06-28 | 上海交通大学 | 一种用于薄壁筒形件的内外表面交叉筋热成型工艺和模具 |
CN111957865A (zh) * | 2020-08-08 | 2020-11-20 | 宁波东艾密封科技有限公司 | 一种大型密封垫金属骨架无焊接技术制造工艺及应用 |
-
1997
- 1997-06-03 JP JP16196497A patent/JPH10328726A/ja active Pending
Cited By (25)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1101283C (zh) * | 2000-03-01 | 2003-02-12 | 中国贵州航空工业集团安大锻造厂 | 发动机、燃气轮机用大型安装边整体锻造工艺 |
CN102218490A (zh) * | 2010-12-22 | 2011-10-19 | 珍晟T.E.C株式会社 | 用于制造履带惰轮轮缘的方法和模具设备 |
CN102228947A (zh) * | 2011-04-11 | 2011-11-02 | 徐州九鼎锻造科技有限公司 | 一种内高颈异形风电法兰数控辗环机精辗成形工艺 |
CN102357623A (zh) * | 2011-10-20 | 2012-02-22 | 铜陵有色金属集团股份有限公司 | 一种卡尔多炉弹性圈的加工方法 |
CN102672439A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-19 | 西南大学 | H13热作模具钢异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689159A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 6061铝合金异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689153A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 镁合金异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689154A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 不锈钢异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689152A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 2014铝合金异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689163A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 一种异截面大型环件的液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102689158A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 西南大学 | 镍基高温合金异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 |
CN102717237A (zh) * | 2012-06-28 | 2012-10-10 | 江苏金源锻造股份有限公司 | 一种风电法兰的成型方法 |
CN103111562A (zh) * | 2013-03-15 | 2013-05-22 | 中航卓越锻造(无锡)有限公司 | 一种厚壁高筒环形锻件的制造方法 |
CN103273265A (zh) * | 2013-05-10 | 2013-09-04 | 成都市双流恒生锻造有限公司 | 利用自由锻制造薄膜生产线上卷芯辊用定位套的生产方法 |
CN103357803A (zh) * | 2013-06-09 | 2013-10-23 | 大连冶金轴承股份有限公司 | 一种22224调心球面滚子压型下模毛坯的加工方法 |
CN104153929A (zh) * | 2014-06-30 | 2014-11-19 | 宁波惠山汽配制造有限公司 | 单向器用花键及其加工方法 |
CN107598045A (zh) * | 2017-09-27 | 2018-01-19 | 马鞍山经纬回转支承有限公司 | 一种可以同时加工两件环件的碾环机 |
CN107598045B (zh) * | 2017-09-27 | 2019-09-06 | 马鞍山经纬回转支承有限公司 | 一种可以同时加工两件环件的碾环机 |
CN108723089A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-11-02 | 马兴法 | 一种异形环毛坯的轧辊装置 |
CN108817093A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-11-16 | 马兴法 | 一种异形环毛坯成型方法 |
CN109277510A (zh) * | 2018-11-26 | 2019-01-29 | 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 | 一种自由锻制坯过程中拐角快速定位方法 |
CN109277510B (zh) * | 2018-11-26 | 2019-10-22 | 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 | 一种自由锻制坯过程中拐角快速定位方法 |
CN109940119A (zh) * | 2019-04-08 | 2019-06-28 | 上海交通大学 | 一种用于薄壁筒形件的内外表面交叉筋热成型工艺和模具 |
CN111957865A (zh) * | 2020-08-08 | 2020-11-20 | 宁波东艾密封科技有限公司 | 一种大型密封垫金属骨架无焊接技术制造工艺及应用 |
CN111957865B (zh) * | 2020-08-08 | 2022-07-01 | 宁波东艾密封科技有限公司 | 一种大型密封垫金属骨架无焊接技术制造工艺及应用 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH10328726A (ja) | Cu熱間押出用ダイの製造方法 | |
CN111085828A (zh) | 一种应力均匀高温合金环件的成形方法 | |
JP2009279627A (ja) | 転がり軸受の内外輪の製造方法 | |
JP2001087836A (ja) | 異形リングの製造方法 | |
JP2003230927A (ja) | 焼入れ歪みを低減した軌道輪用素形材とその製造方法 | |
JP2000015326A (ja) | Cu熱間押出用ダイスおよびその製造方法 | |
JP2654441B2 (ja) | ガラススピナーの製造 | |
JP3242521B2 (ja) | チタン合金リングの製造方法 | |
JP3073981B1 (ja) | 鉄基分散強化型合金管の製造方法 | |
JPS63137B2 (ja) | ||
JPWO2015122186A1 (ja) | 環状部材の製造方法 | |
JP2005219122A (ja) | 中空金属管を素材とする内周突起付きリングの製造方法 | |
JP2003117632A (ja) | ガスタービンに使用するトランジションピース用素材の製造方法 | |
JPS61132241A (ja) | リングの製造方法 | |
JP3436387B2 (ja) | 玉軸受用外輪の製造方法 | |
RU2192328C2 (ru) | Способ изготовления раскатных кольцевых заготовок из высоколегированных никелевых сплавов | |
CN113798420B (zh) | 一种汽轮发电机1Mn18Cr18N无磁性护环锻造方法 | |
JP2002307125A (ja) | 難加工リングの鍛造方法 | |
JPH04333340A (ja) | 非磁性鋼円筒鍛造品の結晶粒微細化方法 | |
JP3480568B2 (ja) | 冷間鍛造用高速度工具鋼素材、高速度工具鋼製中空品及びその製造方法 | |
RU2056202C1 (ru) | Способ изготовления профилированных кольцевых заготовок | |
JPS58209441A (ja) | リング鍛造法 | |
RU2088365C1 (ru) | Способ изготовления кольцевых заготовок из стареющих никелевых сплавов | |
CN118341833A (zh) | 一种钛合金异型环件的制备方法 | |
JPS6281237A (ja) | 異形リングの製造方法 |