JPH10298301A - Production of polycarbonate pellet - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、塩素含有量が極め
て少いポリカーボネートペレットの製造方法に関する。The present invention relates to a method for producing polycarbonate pellets having a very low chlorine content.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、ホスゲン法によるポリカーボネー
トの製造法においては、有機溶媒としてハロゲン系の有
機溶媒、特に塩化メチレンが用いられており、ポリカー
ボネートは、塩化メチレンの溶液として得られ、この溶
液から塩化メチレンを分離除去する必要がある。しかし
ながら、塩化メチレンはポリカーボネートとの親和性が
強いため、これの十分な分離除去は極めて困難である。
近年、環境や安全等の問題の高まりから、ポリカーボネ
ート成形品中の塩化メチレンの残存量の規制が厳しくな
り、特に米国規格ではポリカーボネートボトルに保存し
た水中の塩素溶出容認量は０．００５ｐｐｍ以下という
極めて厳しい規制がだされている。2. Description of the Related Art Conventionally, in a method for producing polycarbonate by the phosgene method, a halogen-based organic solvent, particularly methylene chloride, has been used as an organic solvent. Polycarbonate is obtained as a solution of methylene chloride, and from this solution, chloride is obtained. Methylene must be separated and removed. However, since methylene chloride has a strong affinity for polycarbonate, it is extremely difficult to sufficiently separate and remove it.
In recent years, due to increasing environmental and safety issues, regulations on the residual amount of methylene chloride in polycarbonate molded products have become strict. In particular, according to US standards, the allowable amount of chlorine elution in water stored in polycarbonate bottles is 0.005 ppm or less. Strict regulations are being issued.
【０００３】従来、ポリカーボネートの脱溶媒を容易に
するために、温水中で多孔質化する方法が提案されてい
る（特開昭６０−５４３２９号公報、特公昭４６−３７
４２４号公報）。しかしながら、この方法では脱溶媒が
十分でなく、しかも得られる粉粒体は嵩比重が低下し、
次いで行う溶融押出時の噛み込みが悪化するようにな
る。また、ポリカーボネートの有機溶媒溶液に、ポリカ
ーボネートの非溶媒を添加して造粒する方法（特公昭４
６−３１４６８号公報、特公昭５５−２１７７３号公
報、特開昭６４−３１６９０号公報等）、ポリカーボネ
ートの水スラリーに非溶媒を添加する方法（特開平５−
３２７９３号公報、特開平５−１７９００３号公報）が
提案されている。しかしながら、これらの方法によって
も未だ脱溶媒は不十分である。ポリカーボネートの有機
溶媒溶液から得られたポリカーボネート粉粒体をベント
付押出機によってペレット化する際に、水を添加し、ベ
ントから脱揮する方法（特開昭６２−２９４５２８号公
報、特公平５−４８１６２号公報、特公平７−２３６４
号公報、特開平５−２７６４７号公報）が提案されてい
る。しかしながら、この方法によっても未だ脱溶媒は不
十分である。また、特定量の有機溶媒と水とを含有する
ポリカーボネートを押出機に供給し、押出機内で微粉砕
した後溶融させることなく圧縮押出して微粉体の凝集体
とする乾燥性のよい粉粒体の製造法が提案されている
（国際公開番号ＷＯ９５／０８５８５）。特に、この方
法によって得られる微粉体の凝集体に、水と非溶媒を加
えてスラリーになし、撹拌した後分離乾燥すればある程
度脱溶媒された粉粒体が得られることが知られているが
未だ十分ではなく、更に脱溶媒されたポリカーボネート
が求められている。Hitherto, in order to facilitate the desolvation of polycarbonate, a method of making the polycarbonate porous in warm water has been proposed (JP-A-60-54329, JP-B-46-37).
424). However, in this method, the desolvation is not sufficient, and the obtained powder has a low bulk specific gravity,
The biting at the time of the subsequent melt extrusion becomes worse. Also, a method of adding a non-solvent of polycarbonate to an organic solvent solution of polycarbonate and granulating (Japanese Patent Publication No. Sho 4
JP-A-6-31468, JP-B-55-21773, JP-A-64-31690, etc.) and a method of adding a non-solvent to a polycarbonate water slurry (JP-A-5-31468).
No. 32793, JP-A-5-179003) have been proposed. However, these methods still do not sufficiently remove the solvent. When pelletizing a polycarbonate powder obtained from a solution of a polycarbonate in an organic solvent with an extruder equipped with a vent, water is added and devolatilized from the vent (Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-294528, Japanese Examined Patent Application Publication No. No. 48162, Japanese Patent Publication No. 7-2364
JP-A-5-27647). However, the desolvation is still insufficient by this method. In addition, a polycarbonate containing a specific amount of an organic solvent and water is supplied to an extruder, and finely pulverized in the extruder and then compressed and extruded without being melted to form an aggregate of fine powder. A production method has been proposed (International Publication No. WO95 / 08585). In particular, it is known that agglomerates of fine powder obtained by this method are added to water and a non-solvent to form a slurry, and after stirring and separation and drying, powder particles having a certain degree of solvent removal can be obtained. There is still a need for polycarbonates that are not yet satisfactory and are further desolvated.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、安全
性の見地から成形品中に残存する溶媒量即ち塩素含有量
を著しく低減したポリカーボネートペレットを安定して
製造する方法を提供することである。An object of the present invention is to provide a method for stably producing polycarbonate pellets in which the amount of solvent remaining in a molded article, that is, the chlorine content is remarkably reduced, from the viewpoint of safety. is there.
【０００５】本発明者は、上記課題を達成せんとして鋭
意研究を重ねた結果、非及び／又は貧溶媒処理を施した
ポリカーボネート微粉体の凝集体であるポリカーボネー
ト粉粒体を、ベント付押出機を用い、ベント前で水を添
加し、ベントから脱揮しながら溶融押出してペレット化
することにより、ペレット中の残留塩素量を、夫々単独
では到達し得ない程度まで著しく低減し得ること、及び
このようにすると、その製造条件が異なっても、ペレッ
ト中の残留塩素量は略０．１ｐｐｍと安定することを見
出した。即ち、両者の相乗効果が得られることを見出
し、本発明を完成したものである。The inventor of the present invention has conducted intensive studies in order to achieve the above object, and as a result, a polycarbonate powder, which is an agglomerate of non- and / or poor solvent-treated polycarbonate fine powder, is extruded into a vented extruder. Using, before the vent, adding water, melt-extruding and pelletizing while devolatilizing from the vent, the amount of residual chlorine in the pellets can be significantly reduced to such an extent that each can not be reached alone, and By doing so, it was found that the residual chlorine content in the pellets was stable at about 0.1 ppm even when the production conditions were different. That is, they have found that a synergistic effect of both can be obtained, and have completed the present invention.
【０００６】[0006]
【課題を解決するための手段】本発明は、ホスゲン法に
よって製造したポリカーボネート粉粒体を溶融押出して
ペレット化するに当り、該ポリカーボネート粉粒体は、
ポリカーボネート微粉体の凝集体であって且つ非及び／
又は貧溶媒処理を施してなるポリカーボネート粉粒体で
あり、該ペレット化は、少なくとも一箇所のベントと少
なくとも一箇所のベントの前に水の注入添加部を設けた
押出機を用い、少なくとも一箇所の水の注入添加部か
ら、水を水の注入添加部一箇所当り、ポリカーボネート
粉粒体１００重量部に対し０．２〜４重量部添加し、ベ
ントから脱揮しながらポリカーボネート粉粒体を溶融押
出する方法であることを特徴とするポリカーボネートペ
レットの製造方法である。According to the present invention, when the polycarbonate particles produced by the phosgene method are melt-extruded into pellets, the polycarbonate particles are
An agglomerate of polycarbonate fine powder and / or
Or pelletized polycarbonate obtained by performing a poor solvent treatment, and the pelletization is performed using at least one extruder provided with a water injection addition part before at least one vent and at least one vent, Water is added from 0.2 to 4 parts by weight per 100 parts by weight of the polycarbonate particles per one part of the water injection and addition section, and the polycarbonate particles are melted while devolatilizing from the vent. A method for producing polycarbonate pellets, which is an extrusion method.
【０００７】本発明でいう有機溶媒は、少くとも一種の
良溶媒を主たる対象とし、重合を阻害しない程度の量で
あれば、貧溶媒や非溶媒が混合されていてもよい。ここ
でいう良溶媒、貧溶媒及び非溶媒とは例えばビスフェノ
ールＡとカーボネート前駆物質とから得られるポリカー
ボネートの場合、Ｗ．Ｆ．ＣＨＲＩＳＴＯＰＨＥＲ，
Ｄ．Ｗ．ＦＯＸ著「ポリカーボネート」１９６２年、３
２〜３３頁の表３−１における分類中の“Ｇｏｏｄ Ｓ
ｏｌｖｅｎｔ”及び“Ｆａｉｒ Ｓｏｌｖｅｎｔ”に該
当する溶媒が良溶媒、“Ｐｏｏｒ Ｓｏｌｖｅｎｔ”、
“Ｖｅｒｙ Ｐｏｏｒ Ｓｏｌｖｅｎｔ”及び“Ｗｅａ
ｋ ｐｒｅｃｉｐｉｔａｎｔ”に該当する溶媒が貧溶
媒、“Ｓｔｒｏｎｇ ｐｒｅｃｉｐｉｔａｎｔ”に該当
する溶媒が非溶媒である。良溶媒の代表例としては塩化
メチレン、テトラクロロエタン、トリクロロエタン等が
あげられ、なかでも塩化メチレンが好ましい。貧溶媒の
代表例としてはベンゼン、トルエン、アセトン、酢酸エ
チル等が挙げられる。本発明でいう非溶媒とは水以外の
溶媒であり、その代表例としてはヘキサン、シクロヘキ
サン、ヘプタン等があげられる。かかる貧溶媒や非溶媒
は単独で用いても、二種以上併用してもよく、特にシク
ロヘキサン、ヘプタン、酢酸エチルが好ましい。The organic solvent referred to in the present invention is intended mainly for at least one kind of good solvent, and may be mixed with a poor solvent or a non-solvent as long as it does not inhibit polymerization. The good solvent, poor solvent and non-solvent referred to herein include, for example, polycarbonate obtained from bisphenol A and a carbonate precursor; F. CHRITOPHER,
D. W. FOX, "Polycarbonate", 1962, 3
"Good S" in the classification in Table 3-1 on page 2-33
solvent and “Fair Solvent” are good solvents, “Poor Solvent”,
“Very Poor Solvent” and “Wea
A solvent corresponding to “k precipitant” is a poor solvent, and a solvent corresponding to “Strong precipitant” is a non-solvent, and typical examples of good solvents include methylene chloride, tetrachloroethane, and trichloroethane, and among them, methylene chloride is preferable. Representative examples of the poor solvent include benzene, toluene, acetone, ethyl acetate, etc. The non-solvent referred to in the present invention is a solvent other than water, and representative examples thereof include hexane, cyclohexane, heptane and the like. These poor solvents and non-solvents may be used alone or in combination of two or more, and cyclohexane, heptane and ethyl acetate are particularly preferred.
【０００８】本発明で対象とするポリカーボネートは、
二価フェノールとホスゲン又はホスゲン誘導体を有機溶
媒の存在下に反応させて得られる芳香族ポリカーボネー
トであり、これにジカルボン酸成分を共重合したポリエ
ステルカーボネートであってもよい。ここで用いる二価
フェノールとしては例えばハイドロキノン、レゾルシ
ン、４，４′−ジヒドロキシジフェニル、ビス（４−ヒ
ドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロ
キシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ
フェニル）−１−フェニルエタン、２，２−ビス（４−
ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノール
Ａ）、２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェ
ニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４
−ヒドロキシフェニル）フロパン、２，２−ビス（３，
５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
２，２−ビス（３−イソプロピル−４−ヒドロキシフェ
ニル）プロパン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒ
ドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒド
ロキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−ヒドロキ
シフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒド
ロキシフェニル）−４−イソプロピルシクロヘキサン、
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５
−トリメチルシクロヘキサン、α，α′−ビス（４−ヒ
ドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、
α，α′−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイ
ソプロピルベンゼン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフ
ェニル）フルオレン、１，３−ビス（４−ヒドロキシフ
ェニル）−５，７−ジメチルアダマンタン、４，４′−
ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４′−ジヒドロ
キシジフェニルスルホキシド、４，４′−ジヒドロキシ
ジフェニルスルフィド、４，４′−ジヒドロキシジフェ
ニルオキシド等があげられる。これらは単独で用いて
も、二種以上併用してもよい。また、少量の三官能以上
の化合物を分岐剤として用いても、脂肪族二官能性化合
物を少量共重合してもよい。The polycarbonates targeted in the present invention are:
An aromatic polycarbonate obtained by reacting a dihydric phenol with phosgene or a phosgene derivative in the presence of an organic solvent, and may be a polyester carbonate obtained by copolymerizing a dicarboxylic acid component with the aromatic polycarbonate. Examples of the dihydric phenol used here include hydroquinone, resorcin, 4,4'-dihydroxydiphenyl, bis (4-hydroxyphenyl) methane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) ethane, and 1,1-bis (4 -Hydroxyphenyl) -1-phenylethane, 2,2-bis (4-
Hydroxyphenyl) propane (commonly known as bisphenol A), 2,2-bis (3-methyl-4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (3,5-dimethyl-4)
-Hydroxyphenyl) flopane, 2,2-bis (3,
5-dibromo-4-hydroxyphenyl) propane,
2,2-bis (3-isopropyl-4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (3-phenyl-4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane, 1,1 -Bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -4-isopropylcyclohexane,
1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,5
-Trimethylcyclohexane, α, α'-bis (4-hydroxyphenyl) -m-diisopropylbenzene,
α, α′-bis (4-hydroxyphenyl) -p-diisopropylbenzene, 9,9-bis (4-hydroxyphenyl) fluorene, 1,3-bis (4-hydroxyphenyl) -5,7-dimethyladamantane, 4,4'-
Examples include dihydroxydiphenylsulfone, 4,4'-dihydroxydiphenylsulfoxide, 4,4'-dihydroxydiphenylsulfide, and 4,4'-dihydroxydiphenyloxide. These may be used alone or in combination of two or more. Further, a small amount of a trifunctional or higher compound may be used as a branching agent, or an aliphatic bifunctional compound may be copolymerized in a small amount.
【０００９】二価フェノールとホスゲンとの反応は、通
常酸結合剤及び有機溶媒の存在下に行う。酸結合剤とし
ては例えば水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等のアル
カリ金属水酸化物、ピリジン等が用いられる。有機溶媒
としては前記の良溶媒が用いられる。また、反応促進の
ために例えば第三級アミンや第四級アンモニウム塩等の
触媒を用いることができ、分子量調節剤として例えばフ
ェノール、ｐ−tert−ブチルフェノール、ｐ−クミルフ
ェノール等の末端停止剤を使用するのが好ましい。反応
温度は通常０〜４０℃、反応時間は数分〜５時間、反応
中のｐＨは１０以上に保つのが好ましい。ポリカーボネ
ートの分子量は、溶媒として塩化メチレンを用い、０．
７ｇ／１００ｍｌ濃度で測定した溶液の比粘度が０．１
６〜１．３のものが好ましい。０．１６未満のものは脆
くて実用性に劣り、１．３を越えるものは溶融流動性が
悪くなり、溶融成形し難くなる。The reaction between the dihydric phenol and phosgene is usually carried out in the presence of an acid binder and an organic solvent. As the acid binder, for example, alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide, pyridine and the like are used. As the organic solvent, the above-mentioned good solvent is used. Further, a catalyst such as a tertiary amine or a quaternary ammonium salt can be used to promote the reaction, and a terminal stopper such as phenol, p-tert-butylphenol or p-cumylphenol can be used as a molecular weight regulator. It is preferred to use The reaction temperature is usually 0 to 40 ° C., the reaction time is preferably several minutes to 5 hours, and the pH during the reaction is preferably maintained at 10 or more. The molecular weight of the polycarbonate was determined by using methylene chloride as a solvent.
The specific viscosity of the solution measured at a concentration of 7 g / 100 ml is 0.1
Those having 6 to 1.3 are preferred. If it is less than 0.16, it is brittle and inferior in practical use, and if it exceeds 1.3, the melt fluidity becomes poor and it becomes difficult to perform melt molding.
【００１０】本発明では、ポリカーボネート微粉体を凝
集させた粉粒体を用いる。かかる微粉体の凝集体は、例
えば下記の方法で製造した凝集体が好ましい。In the present invention, a granular material obtained by aggregating fine polycarbonate powder is used. The aggregate of the fine powder is preferably, for example, an aggregate produced by the following method.
【００１１】（１）先ず、工程ａとしてポリカーボネー
トと有機溶媒と水からなるスラリー又は湿潤ペーストを
調製する。この際、有機溶媒量があまりに少いと、次の
微粉砕工程ｂにおける動力の負荷が大きくなり、目的と
する大きさの微粉体が得られ難くなり、その結果として
有機溶媒の含有量が極めて少いポリカーボネート粉粒体
が得られ難くなる。(1) First, as step a, a slurry or wet paste comprising polycarbonate, an organic solvent and water is prepared. At this time, if the amount of the organic solvent is too small, the power load in the next fine pulverization step b becomes large, and it becomes difficult to obtain a fine powder of a desired size, and as a result, the content of the organic solvent is extremely small. Polycarbonate particles are difficult to obtain.
【００１２】有機溶媒量があまりに多いと、ポリカーボ
ネートを粒子として取扱うこと自体が困難になるので、
有機溶媒量は、ポリカーボネートと有機溶媒との合計量
に対して１０〜６５重量％であり、好ましくは１５〜４
０重量％である。有機溶媒量が少い場合は、所定量にな
る量の有機溶媒又はポリカーボネートの有機溶媒溶液を
加えればよく、有機溶媒量が多い場合は、ポリカーボネ
ート粒子または有機溶媒含有量の少いスラリー又は湿潤
ペーストを加えればよく、また加熱して余分の有機溶媒
を除去してもよい。If the amount of the organic solvent is too large, it becomes difficult to handle the polycarbonate as particles itself.
The amount of the organic solvent is 10 to 65% by weight based on the total amount of the polycarbonate and the organic solvent, preferably 15 to 4%.
0% by weight. When the amount of the organic solvent is small, a predetermined amount of an organic solvent or an organic solvent solution of polycarbonate may be added, and when the amount of the organic solvent is large, the slurry or the wet paste having a small content of the polycarbonate particles or the organic solvent may be added. May be added, and heating may be performed to remove excess organic solvent.
【００１３】水量は、あまりに少いとポリカーボネート
の微粉砕が困難になり、残留有機溶媒量の低減した粉粒
体が得られ難くなる。水量の上限は微粉砕装置によって
異なり一概に決められないが、極端に多くなると微粉砕
し難くなることがあり、またコスト上不利になるので、
次の微粉砕工程ｂにおける運転操作性や微粉砕された微
粉体の接着性を考慮して決定するのが好ましい。通常、
ポリカーボネートに対して５〜２０００重量％の範囲が
好ましく、７〜１０００重量％の範囲が特に好ましい。
水量が不足するときは、水又は水量の多いスラリーを加
えればよく、微粉砕時に加えてもよい。上記範囲におい
て、水量が多い場合は、概してスラリーの形態であり、
水量が少い場合は、湿潤ペーストの形態を呈する。この
スラリー又は湿潤ペースト中のポリカーボネート粒子の
大きさ及び粒度分布は特に制限する必要はなく、微粉砕
工程ｂに供給できるものであればよく、供給し難いとき
は粉砕すればよい。ホスゲン法によって得られたポリカ
ーボネートの有機溶媒溶液から有機溶媒を除去して形成
されたスラリーは、そのまま用いることができる。If the amount of water is too small, it becomes difficult to pulverize the polycarbonate, and it becomes difficult to obtain a powder having a reduced amount of residual organic solvent. The upper limit of the amount of water varies depending on the pulverizing device and cannot be decided unconditionally, but if it is extremely large, it may be difficult to pulverize, and it is disadvantageous in terms of cost,
It is preferable to determine in consideration of the operability in the next fine pulverization step b and the adhesiveness of the finely pulverized fine powder. Normal,
The range is preferably from 5 to 2000% by weight, particularly preferably from 7 to 1000% by weight, based on the polycarbonate.
When the amount of water is insufficient, water or a slurry having a large amount of water may be added, and may be added at the time of pulverization. In the above range, when the amount of water is large, it is generally in the form of a slurry,
When the amount of water is small, it takes the form of a wet paste. The size and particle size distribution of the polycarbonate particles in the slurry or the wet paste need not be particularly limited, and may be any as long as they can be supplied to the fine pulverizing step b. The slurry formed by removing the organic solvent from the polycarbonate organic solvent solution obtained by the phosgene method can be used as it is.
【００１４】（２）微粉砕工程ｂは、工程ａで得たスラ
リー又は湿潤ペースト中のポリカーボネート粒子を、粒
径が５０μｍ以下の微粉体になるようにシェアーをかけ
て粉砕する工程である。その操作は微粉砕化する機能を
備えた装置を用いる。その装置の形式は特に制限を受け
ないが、得られる微粉体の９０％以上、特に９５％以上
が５０μｍ以下の粒径、好ましくは４０μｍ以下の粒
径、特に好ましくは３０μｍ以下の粒径になるように粉
砕する機能を有する装置が用いられる。粉砕された微粉
体の下限は制限されないが、一般的には約０．３μｍで
ある。(2) The fine pulverizing step b is a step of pulverizing the polycarbonate particles in the slurry or the wet paste obtained in the step a by applying a shear so that the particle diameter becomes 50 μm or less. For the operation, an apparatus having a function of pulverizing is used. The type of the apparatus is not particularly limited, but 90% or more, particularly 95% or more of the obtained fine powder has a particle size of 50 μm or less, preferably 40 μm or less, particularly preferably 30 μm or less. A device having a function of pulverizing is used. The lower limit of the pulverized fine powder is not limited, but is generally about 0.3 μm.
【００１５】工程ｂにおいて用いる粉砕機能を有する装
置としては、押出機形式のものが連続操作でき且つ目的
とする均質な微粉体が得られることから推奨される。押
出機の形式としては例えば単軸又は多軸のスクリュー式
押出機、プランジャー式押出機及びインナースクリュー
を有する射出成形機の如き機能を有する押出機があげら
れる。なかでも２軸のスクリュー式押出機が好ましい。
また、押出機の使用は、その中で工程ａ及び工程ｂを連
続的に実施し、更に次工程ｃも連続して実施することが
できるので工業的に有利である。押出機を用いて工程ｂ
を実施する場合、ポリカーボネートの濃度及び操作条件
によっては、シリンダーの内温の上昇による内圧の上昇
によって、ポリカーボネートの溶解や溶融等のトラブル
が生じることがある。かかるトラブルを避けるために温
度調節機構を有するジャケット付シリンダー及び／又は
スクリューを用いるのが好ましい。また、押出機には圧
縮部付スクリューを設けてもよい。更に、押出機のシリ
ンダーの全域又は一部にパンチプレート又はスリットを
設けて排水し得るようにすることもでき、またグランド
側に排水機構を設けてもよい。工程ａで得たスラリー又
は湿潤ペースト中の水量が大過剰にあるときは、その大
部分は、押出し方向と反対側に分離されるか、前記パン
チプレート又はスリットにより分離される。その際、グ
ランド及びパンチプレートの目開きやスリットのクリア
ランスは特に制限されるものではないが、ポリカーボネ
ート粒子の粒子径によって適宜選択すればよい。As the apparatus having a pulverizing function used in the step b, an extruder type apparatus is recommended because it can be continuously operated and the desired homogeneous fine powder can be obtained. Examples of the type of the extruder include extruders having functions such as a single-screw or multi-screw extruder, a plunger extruder, and an injection molding machine having an inner screw. Among them, a twin-screw extruder is preferable.
In addition, the use of an extruder is industrially advantageous because step a and step b can be carried out continuously, and the next step c can be carried out continuously. Step b using an extruder
When performing the above, depending on the concentration of the polycarbonate and the operating conditions, troubles such as melting or melting of the polycarbonate may occur due to an increase in the internal pressure due to an increase in the internal temperature of the cylinder. In order to avoid such troubles, it is preferable to use a jacketed cylinder and / or screw having a temperature control mechanism. The extruder may be provided with a screw with a compression unit. Further, a punch plate or a slit may be provided in the whole or a part of the cylinder of the extruder so that water can be drained, or a drain mechanism may be provided on the ground side. When the amount of water in the slurry or wet paste obtained in step a is excessively large, most of the water is separated on the side opposite to the extrusion direction or separated by the punch plate or the slit. At this time, the clearance between the opening of the ground and the punch plate and the clearance of the slit are not particularly limited, but may be appropriately selected depending on the particle diameter of the polycarbonate particles.
【００１６】（３）工程ｃは、工程ｂで得たポリカーボ
ネート微粉体が凝集体になる圧力に加圧され、且つポリ
カーボネートと有機溶媒との合計量に対する有機溶媒の
割合が１０〜６５重量％、好ましくは１５〜４０重量％
の範囲に調整し、さらに水の割合がポリカーボネートに
対して５〜１２０重量％、好ましくは７〜７０重量％の
範囲に調整することにより実施される。この工程ｃにお
ける加圧は、微粉体が部分的に結合して凝集体のブロッ
クが形成される圧力であり、この凝集体を形成する微粉
体の大きさは、その折った断面を電子顕微鏡による写真
を撮った場合、約１０００倍の拡大写真で目視により容
易に確認できるものである。(3) In the step (c), the polycarbonate fine powder obtained in the step (b) is pressurized to an agglomerate, and the ratio of the organic solvent to the total amount of the polycarbonate and the organic solvent is 10 to 65% by weight; Preferably 15 to 40% by weight
And the water content is further adjusted to the range of 5 to 120% by weight, preferably 7 to 70% by weight based on the polycarbonate. The pressurization in the step c is a pressure at which the fine powder is partially bonded to form an aggregate block, and the size of the fine powder forming the aggregate is determined by examining the folded cross section by an electron microscope. When a photograph is taken, it can be easily confirmed visually with a magnified photograph of about 1000 times.
【００１７】工程ｃにおいて、ポリカーボネート微粉体
の９０％以上が５０μｍ以下の粒径を保持し得る温度で
実施することが好ましい。この温度は圧力、有機溶媒量
により変化し一概に決められないが、高温になると、微
粉体の膨潤、溶解により又は軟化、溶融によりその９０
％以上が５０μｍ以下の粒径を保持できず、微粉体が相
互に密着し連続層になり、残留有機溶媒量の少いポリカ
ーボネート粉粒体が得られなくなる。In the step (c), it is preferable to carry out the reaction at a temperature at which 90% or more of the polycarbonate fine powder can maintain a particle size of 50 μm or less. This temperature varies depending on the pressure and the amount of the organic solvent, and cannot be determined unconditionally. However, when the temperature is increased, the powder is swelled or dissolved or softened or melted.
% Or more cannot maintain a particle size of 50 μm or less, the fine powders adhere to each other to form a continuous layer, and it becomes impossible to obtain polycarbonate powder having a small amount of residual organic solvent.
【００１８】この工程ｃにおける加圧手段は、工程ｂに
引続いて押出機中で連続して実施するのが有利である。
押出機中で微粉砕された微粉体が押出機の出口に移動す
るに従い、次第に加圧されて凝集体を形成し、凝集体が
押出される方法を採用するのが好ましい。The pressurizing means in step c is advantageously carried out continuously in the extruder following step b.
As the fine powder pulverized in the extruder moves to the outlet of the extruder, it is preferable to employ a method in which the powder is gradually pressurized to form an aggregate and the aggregate is extruded.
【００１９】また工程ｃにおいて、有機溶媒の含有割合
は特に調整する必要はなく、工程ｂから得られた微粉体
中の有機溶媒含量であって差支えない。即ち、有機溶媒
の含有量はポリカーボネートと有機溶媒との合計量に対
して１０〜６５重量％、好ましくは１５〜４０重量％の
範囲であり、かかる量を保持することによって得られる
凝集体は適度な形状保持性を有する。１０重量％未満に
なると凝集体がもろくなり、６５重量％より多くなると
目的とする微粉体を保持できなくなる。In the step c, the content ratio of the organic solvent does not need to be particularly adjusted, and may be the content of the organic solvent in the fine powder obtained from the step b. That is, the content of the organic solvent is in the range of 10 to 65% by weight, and preferably 15 to 40% by weight, based on the total amount of the polycarbonate and the organic solvent. It has excellent shape retention. If it is less than 10% by weight, the aggregates become brittle, and if it is more than 65% by weight, the desired fine powder cannot be held.
【００２０】工程ｃにおける水の含有割合は、ポリカー
ボネートに対して５〜１２０重量％、好ましくは７〜７
０重量％の範囲であり、５重量％より少いと押出時に微
粉体の形状が破壊され凝集体が得られなくなり、１２０
重量％より多くなると凝集体がもろくなる。The content of water in the step c is 5 to 120% by weight, preferably 7 to 7% by weight, based on the polycarbonate.
When the content is less than 5% by weight, the shape of the fine powder is destroyed during extrusion, so that an aggregate cannot be obtained.
If the amount is more than the weight%, the aggregate becomes brittle.
【００２１】ポリカーボネートの微粉体の凝集体を押出
す際、押出機出口に細孔又はスリットを有するダイを付
設し、押出されたストランド状又はリボン状に凝集され
たポリカーボネートを所望の長さに切断することにより
粒径の揃ったポリカーボネート凝集体が得られる。ダイ
としては、押出軸と同方向に押出す前押出型又は押出軸
と直角若しくは軸方向に押出す横押出型の何れでも用い
られる。形状は特に制限する必要はないが、孔の工作面
から円形が一般的である。ダイの孔の構造は、押出能力
と乾燥効率、取扱性の点から孔径は０．１〜５ｍｍ、好
ましくは０．５〜３ｍｍである。ランドは、同一孔径で
ダイを貫通させても、同一孔軸で異なった孔径の多段式
連通孔であってもよい。得られる凝集体の強度と吐出圧
とダイの強度の点からランド長（Ｌ）と孔径（Ｄ）の比
Ｌ／Ｄ＝１〜１５ であることが好ましい。多段式連
通孔を有するダイを用いる場合、大孔の径及びランド長
は押出しに支障のない程度でよい。ダイより押出された
ストランド状又はリボン状のポリカーボネート凝集体は
任意の方法で切断できる。ダイ面に対して平行になるよ
うに取付けたプロペラを回転させて切断する方法は好ま
しい例である。凝集体の長さはプロペラの取付け位置や
回転速度等で調整可能である。また、ダイを用いずに押
出した塊状のポリカーボネート凝集体を、粉砕機等によ
り適当な大きさに粉砕してもよい。When extruding an aggregate of fine polycarbonate powder, a die having pores or slits is attached to the outlet of the extruder, and the extruded polycarbonate in the form of a strand or ribbon is cut into a desired length. By doing so, a polycarbonate aggregate having a uniform particle size can be obtained. As the die, any of a pre-extrusion type extruding in the same direction as the extrusion shaft or a horizontal extrusion type extruding at right angles or in the axial direction with the extrusion shaft is used. The shape does not need to be particularly limited, but is generally circular from the work surface of the hole. The structure of the hole of the die has a hole diameter of 0.1 to 5 mm, preferably 0.5 to 3 mm from the viewpoints of extrusion ability, drying efficiency, and handleability. The lands may penetrate the die with the same hole diameter, or may be multi-stage communication holes having the same hole axis and different hole diameters. It is preferable that the ratio of land length (L) to hole diameter (D) L / D = 1 to 15 from the viewpoint of the strength of the obtained aggregate, the discharge pressure, and the strength of the die. In the case of using a die having a multistage communication hole, the diameter of the large hole and the land length may be such that the extrusion is not hindered. The strand-like or ribbon-like polycarbonate aggregate extruded from the die can be cut by any method. A method of rotating and cutting a propeller mounted so as to be parallel to the die surface is a preferable example. The length of the agglomerate can be adjusted by the propeller mounting position, the rotation speed, and the like. Further, the massive polycarbonate aggregate extruded without using a die may be pulverized to an appropriate size by a pulverizer or the like.
【００２２】本発明では、上記ポリカーボネート微粉体
の凝集体を特定の溶融押出工程に供する前に、非溶媒及
び／又は貧溶媒による処理を施すか、又は微粉体の凝集
体を製造する前に予め非及び／又は貧溶媒による処理を
施す。具体的には、 （１）ホスゲン法によって得られたポリカーボネート有
機溶媒溶液に非及び／又は貧溶媒を添加した後、かかる
ポリカーボネート有機溶媒溶液からポリカーボネートの
水スラリーを得、このスラリーを上記ポリカーボネート
微粉体の凝集体の製造に供する方法。 （２）ホスゲン法によって得られたポリカーボネート有
機溶媒溶液からポリカーボネートの水スラリーを得、こ
のスラリーに非及び／又は貧溶媒を添加した後このスラ
リーを上記微粉体の凝集体の製造に供する方法。 （３）ホスゲン法によって得られたポリカーボネート有
機溶媒溶液からポリカーボネートの水スラリーを得、こ
のスラリーからポリカーボネート微粉体の凝集体を製造
し、この凝集体あるいはこの凝集体に水を添加した水ス
ラリーに非及び／又は貧溶媒を添加し、これよりポリカ
ーボネート粉粒体を分離する方法。 等の方法が考えられる。In the present invention, before the aggregate of the above-mentioned polycarbonate fine powder is subjected to a treatment with a non-solvent and / or a poor solvent before being subjected to a specific melt extrusion step, or before the aggregate of the fine powder is produced, A treatment with a non- and / or poor solvent is performed. Specifically, (1) After adding a non- and / or poor solvent to the polycarbonate organic solvent solution obtained by the phosgene method, a water slurry of polycarbonate is obtained from the polycarbonate organic solvent solution, and this slurry is mixed with the above polycarbonate fine powder. For producing an aggregate of the above. (2) A method of obtaining a polycarbonate water slurry from a polycarbonate organic solvent solution obtained by the phosgene method, adding a non-solvent and / or a poor solvent to the slurry, and then subjecting the slurry to production of the fine powder aggregates. (3) A polycarbonate water slurry is obtained from the polycarbonate organic solvent solution obtained by the phosgene method, an aggregate of polycarbonate fine powder is produced from the slurry, and the aggregate or the water slurry obtained by adding water to the aggregate is added to the water slurry. And / or a poor solvent is added, and the polycarbonate powder is separated therefrom. And the like.
【００２３】本発明の方法において施される非及び／又
は貧溶媒処理とは、ポリカーボネート溶液、ポリカーボ
ネートスラリーあるいはポリカーボネート微粉体の凝集
体である粉粒体に非及び／又は貧溶媒を配合する処理で
ある。この処理において、ポリカーボネート粉粒体又は
そのスラリー中に存在する非及び／又は貧溶媒の含有割
合が重要であるが、非及び／又は貧溶媒を添加する時期
については特に限定されない。非及び／又は貧溶媒の含
有割合は、ポリカーボネート１重量部に対し０．００１
〜１．２重量部であり、０．０１〜１．０重量部の範囲
が好ましい。かかる所定量の非及び／又は貧溶媒を含有
するポリカーボネート粉粒体又はそのスラリーを乾燥す
ることにより、ポリカーボネート中の有機溶媒が、非及
び／又は貧溶媒に置換され、ある程度塩素含有量の低減
したポリカーボネート粉粒体を得ることができる。上記
非及び／又は貧溶媒の含有割合が０．００１重量部未満
ではポリカーボネート中への浸透が不十分であり、塩素
含有量の低減の効果が低く、１．２重量部より多く含有
しても、効果の向上は見られず、また回収処理量も多く
なり好ましくない。なお、ポリカーボネートスラリー又
はポリカーボネート微粉体の凝集体である粉粒体に非及
び／又は貧溶媒を添加するに当り、かかる粉粒体に含有
される有機溶媒量が少なく、非及び／又は貧溶媒が粉粒
体中に十分に置換し難いときには、適当量の有機溶媒
を、予めスラリー又は粉粒体に添加しておくか、又は非
及び／又は貧溶媒に予め混合しておくのが好ましい。ま
た、ポリカーボネートスラリー又はポリカーボネート微
粉体の凝集体若しくはその水スラリーに非及び／又は貧
溶媒を添加する上記（２）および（３）の方法は、有機
溶媒を回収し易い点で好ましい方法である。The non- and / or poor solvent treatment to be carried out in the method of the present invention is a treatment in which a non- and / or poor solvent is blended into a polycarbonate solution, a polycarbonate slurry, or a granule which is an aggregate of polycarbonate fine powder. is there. In this treatment, the content ratio of the non- and / or poor solvent present in the polycarbonate powder or the slurry thereof is important, but the timing of adding the non- and / or poor solvent is not particularly limited. The content ratio of the non- and / or poor solvent is 0.001 to 1 part by weight of the polycarbonate.
To 1.2 parts by weight, preferably in the range of 0.01 to 1.0 part by weight. By drying the polycarbonate powder or the slurry thereof containing the predetermined amount of the non- and / or poor solvent, the organic solvent in the polycarbonate was replaced with the non- and / or poor solvent, and the chlorine content was reduced to some extent. A polycarbonate powder can be obtained. If the content of the non- and / or poor solvent is less than 0.001 part by weight, the permeation into the polycarbonate is insufficient, and the effect of reducing the chlorine content is low. However, no improvement in the effect is observed, and the amount of the collected wastewater is undesirably increased. In addition, upon adding the non- and / or poor solvent to the polycarbonate slurry or the powder which is an aggregate of the polycarbonate fine powder, the amount of the organic solvent contained in the powder is small, and the non- and / or poor solvent is contained. When it is difficult to sufficiently substitute in the powder, it is preferable to add an appropriate amount of an organic solvent to the slurry or the powder in advance, or to mix the non-solvent and / or the poor solvent in advance. The methods (2) and (3) of adding a non-solvent and / or a poor solvent to the polycarbonate slurry or the aggregate of the polycarbonate fine powder or the aqueous slurry thereof are preferable methods in that the organic solvent is easily recovered.
【００２４】本発明においては、乾燥された非及び／又
は貧溶媒処理を施したポリカーボネート微粉体の凝集体
である粉粒体を、ベント付押出機によって溶融押出して
ペレット化する。この際、押出機として少なくとも一箇
所のベントと少なくとも一箇所のベントの前に水の注入
添加部を設けた押出機を用い、少なくとも一箇所の水の
注入添加部から、水を水の注入添加部一箇所当り、ポリ
カーボネート粉粒体１００重量部に対し０．２〜４重量
部、好ましくは０．５〜３重量部添加し、ベントから脱
揮しながらペレット化する。水の添加はベント部の直前
で注入添加するのが好ましい。また、ベント付押出機と
しては、ベント部が二箇所以上設けられている多段ベン
ト付押出機が好ましく、ベント数と水の注入添加箇所共
に二箇所以上、特に二〜五箇所設けたものが好ましい。
また、押出機の形式としては二軸押出機が好ましい。水
の添加量は、あまりに少ないと十分な塩素含有量の低減
効果が得られ難く、またあまりに多いとベント部での脱
揮が不十分になり、ポリカーボネートの加水分解を生じ
易くなるので、一箇所での水の添加量を、前記範囲とす
ることが好ましい。In the present invention, the dried granules, which are aggregates of non- and / or poor solvent-treated polycarbonate fine powder, are melt-extruded by a vented extruder and pelletized. At this time, as an extruder, an extruder provided with at least one vent and at least one vent and an injecting and adding unit in front of the at least one vent is used. Per part, 0.2 to 4 parts by weight, preferably 0.5 to 3 parts by weight are added to 100 parts by weight of the polycarbonate powder and granulated while devolatilizing from a vent. It is preferable to add water just before the vent. In addition, as the extruder with a vent, an extruder with a multi-stage vent in which a vent portion is provided in two or more places is preferable, and one in which the number of vents and the injection and addition point of water are two or more places, particularly two to five places is preferable. .
The extruder is preferably a twin-screw extruder. If the amount of water added is too small, it is difficult to obtain a sufficient effect of reducing the chlorine content, and if it is too large, devolatilization at the vent portion becomes insufficient, and hydrolysis of the polycarbonate tends to occur. Is preferably within the above range.
【００２５】各ベントの真空度は、５０Ｔｏｒｒ以下に
するのが好ましい。更に好ましくは３０Ｔｏｒｒ以下で
ある。真空度が十分でないと添加した水がベント部で十
分に除去されず、ポリカーボネートに加水分解等の悪影
響を及ぼすようになるので好ましくない。その他の押出
条件は、格別な条件を採用する必要はなく、通常の溶融
押出条件が採用され、例えば樹脂温度は、ビスフェノー
ルＡとカーボネート前駆物質から得られるポリカーボネ
ートの場合２６０〜３２０℃の範囲が好ましい。この溶
融押出工程に供する非及び／又は貧溶媒処理の施された
ポリカーボネート微粉体の凝集体は、溶融押出工程中に
おけるポリカーボネートの加水分解等を防止するため
に、十分に乾燥する必要があるが、この凝集体は極めて
乾燥性に優れているので、この乾燥には特別の手段を必
要とせず、任意の手段が採用される。The degree of vacuum of each vent is preferably set to 50 Torr or less. More preferably, it is 30 Torr or less. If the degree of vacuum is not sufficient, the added water is not sufficiently removed at the vent portion, and adversely affects the polycarbonate such as hydrolysis. Other extrusion conditions do not need to employ special conditions, and ordinary melt extrusion conditions are employed. For example, the resin temperature is preferably in the range of 260 to 320 ° C. in the case of a polycarbonate obtained from bisphenol A and a carbonate precursor. . Aggregates of non- and / or poor solvent-treated polycarbonate fine powder to be subjected to this melt extrusion step need to be sufficiently dried in order to prevent hydrolysis and the like of the polycarbonate during the melt extrusion step. Since this aggregate is extremely excellent in drying property, no special means is required for this drying, and any means is adopted.
【００２６】本発明で得られるポリカーボネートペレッ
トは、残留塩素量が極めて少く、しかも下記の実施例か
らも明らかなように、その製造条件が異なっても、ペレ
ット中の残留塩素量は略０．１ｐｐｍと安定した品質を
呈する等極めて優れたものである。The polycarbonate pellets obtained by the present invention have an extremely low residual chlorine content, and as is apparent from the following examples, the residual chlorine content in the pellets is approximately 0.1 ppm even when the production conditions are different. And very stable quality.
【００２７】本発明で得られるポリカーボネートペレッ
トは、例えば射出成形法、圧縮成形法、押出成形法、溶
液キャスティング法等任意の方法で成形することがで
き、そのガラス転移温度が特に高いものはキャスティン
グ法が好ましい。本発明の製造方法によって得られるポ
リカーボネートペレットから成形される成形品は、塩素
含有量が極めて少なく、特に大小種々の水ボトル（０．
１〜５０リットル程度の飲料水や清涼飲料水ボトル）に
用いた場合に保存水中に溶出する塩素化合物の量が極め
て少なく安全性に優れるため、水ボトル用途として好適
に用いることができる。また、得られるポリカーボネー
トペレットには、必要に応じて熱安定剤、酸化防止剤、
光安定剤、着色剤、帯電防止剤、滑剤、離型剤等の添加
剤を加えることができる。The polycarbonate pellets obtained in the present invention can be molded by any method such as injection molding, compression molding, extrusion molding, solution casting, and the like. Is preferred. The molded article molded from the polycarbonate pellets obtained by the production method of the present invention has an extremely low chlorine content, and particularly, water bottles of various sizes (0. 1).
When used in drinking water or soft drink bottles of about 1 to 50 liters), the amount of chlorine compounds eluted in the storage water is extremely small and the safety is excellent, so that it can be suitably used as a water bottle. In addition, the obtained polycarbonate pellets may optionally contain a heat stabilizer, an antioxidant,
Additives such as a light stabilizer, a colorant, an antistatic agent, a lubricant, and a release agent can be added.
【００２８】[0028]
【発明の実施の形態】以下に実施例を挙げて本発明を更
に説明する。なお、実施例中の部及び％は重量部及び重
量％であり、塩素含有量、非又は貧溶媒の残留量は下記
の方法によって測定した。 （１）塩素含有量：三菱化学（株）製の塩素イオウ分析
装置ＴＳＸ１０型を用いて燃焼法により測定した。 （２）非又は貧溶媒の残留量：ヘッドスペース法（２５
０℃、２時間）によりＦＩＤ−ＧＣにて測定した。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be further described below with reference to examples. Parts and% in Examples are parts by weight and% by weight, and the chlorine content and the residual amount of the non- or poor solvent were measured by the following methods. (1) Chlorine content: Measured by a combustion method using a chlorine sulfur analyzer TSX10 manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation. (2) Residual amount of non- or poor solvent: headspace method (25
(0 ° C., 2 hours) by FID-GC.
【００２９】［参考例１］ （Ａ）溶液供給口、水蒸気導入口、温水導入口、蒸気排
出口及び溢流口を設けたニーダーに、嵩密度が０．６ｇ
／ｍｌのポリカーボネート粒子と温水を仕込み、これに
ビスフェノールＡとホスゲンから常法により合成し、精
製した比粘度０．４２６のポリカーボネートの塩化メチ
レン溶液（濃度１５％）を撹拌下一定速度で連続的に供
給し、同時に圧力２．７ｋｇ／ｃｍ2 の水蒸気と４１℃
の温水を導入し、水温を４１℃に維持しながらポリカー
ボネート濃度が５０％の水スラリーを連続的に排出し
た。このスラリー中のポリカーボネートの塩化メチレン
含有量は４０％であった。これをポリカーボネートスラ
リーＡとする。Reference Example 1 (A) A kneader provided with a solution supply port, a steam inlet, a hot water inlet, a steam outlet, and an overflow port has a bulk density of 0.6 g.
/ Ml of polycarbonate particles and warm water, and a purified methylene chloride solution (concentration: 15%) of polycarbonate having a specific viscosity of 0.426, which was synthesized from bisphenol A and phosgene by a conventional method, was continuously stirred at a constant speed. And at the same time, steam at a pressure of 2.7 kg / cm 2 and 41 ° C.
, And a water slurry having a polycarbonate concentration of 50% was continuously discharged while maintaining the water temperature at 41 ° C. The methylene chloride content of the polycarbonate in this slurry was 40%. This is designated as polycarbonate slurry A.
【００３０】（Ｂ）径が４０ｍｍ、Ｌ／Ｄが９．２５、
圧縮なし、スクリュー先端とダイスとの距離が２０ｍ
ｍ、溝深さ６ｍｍのスクリューを内蔵し、シリンダーに
温度調節用ジャケットを設けた単軸押出機を用い、押出
機の出口に孔径が２ｍｍでランドが５ｍｍの穴を８２個
有するダイを設け、ダイの正面に４ｍｍの間隔をおいて
切断機（長さ５０ｍｍの１枚翼のプロペラ）を配置し、
ジャケット温度を１５℃、スクリュー回転数を２０ｒｐ
ｍ、切断機回転数を８０ｒｐｍに設定した。上記（Ａ）
で得たポリカーボネートスラリーＡを押出機のホッパー
に連続的に供給し、押出機内で脱水し、微粉砕し、押出
して微粉体の凝集体を得た。スラリーの供給量は２．６
ｋｇ／時、スクリューグランド側への分離水は０．６８
リットル／時、押出量は１．８ｋｇ／時、約２時間の運
転中ホッパー内でのブリッジング等のトラブルは発生し
なかった。この微粉体の凝集体の含水率は１４％、塩化
メチレン含有量は３５％であった。この凝集体の折った
面を電子顕微鏡により１，０００倍に拡大したところ９
０％以上の粒子の粒径が２〜２０μｍの微粉体の凝集体
であることが確認された。この微粉体の凝集体をポリカ
ーボネート粉粒体Ｂとする。(B) The diameter is 40 mm, the L / D is 9.25,
No compression, distance between screw tip and die is 20m
m, a screw having a groove depth of 6 mm is built in, and a single-screw extruder having a cylinder with a temperature adjusting jacket is provided with a die having 82 holes with a hole diameter of 2 mm and a land of 5 mm at the outlet of the extruder, A cutting machine (single-blade propeller with a length of 50 mm) was placed at a distance of 4 mm in front of the die,
Jacket temperature 15 ° C, screw rotation speed 20 rpm
m and the number of revolutions of the cutting machine were set to 80 rpm. The above (A)
Was continuously supplied to a hopper of an extruder, dehydrated in the extruder, pulverized, and extruded to obtain an aggregate of fine powder. The slurry feed rate is 2.6
kg / h, separated water to screw gland side is 0.68
1 liter / hour, the output rate was 1.8 kg / hour, and no troubles such as bridging in the hopper occurred during the operation for about 2 hours. The water content of the aggregate of this fine powder was 14%, and the methylene chloride content was 35%. The folded surface of this aggregate was magnified 1,000 times with an electron microscope.
It was confirmed that it was an aggregate of fine powder having a particle size of 0% or more and a particle size of 2 to 20 μm. The aggregate of this fine powder is referred to as polycarbonate powder B.
【００３１】［参考例２］ （Ａ）参考例１（Ａ）で得たポリカーボネートスラリー
Ａ（ポリカーボネート濃度５０％）に、ヘプタンをポリ
カーボネート１部に対して０．３部になる量添加し、６
０分撹拌した。このスラリーをポリカーボネートスラリ
ーＣとする。Reference Example 2 (A) To the polycarbonate slurry A (polycarbonate concentration 50%) obtained in Reference Example 1 (A), heptane was added in an amount of 0.3 part with respect to 1 part of polycarbonate.
Stirred for 0 minutes. This slurry is referred to as polycarbonate slurry C.
【００３２】（Ｂ）上記（Ａ）で得たヘプタン処理した
ポリカーボネートスラリーＣを用いる以外は参考例１
（Ｂ）と同様にして微粉体の凝集体を得た。約２時間の
運転中ホッパー内でのブリッジング等のトラブルは発生
しなかった。この微粉体の凝集体の含水率は１３％、塩
化メチレン含有量は３３％であり、またヘプタン含有量
はポリカーボネート１部に対しヘプタン０．２８部であ
った。この凝集体の折った面を電子顕微鏡により１，０
００倍に拡大したところ９０％以上の粒子の粒径が２〜
２０μｍの微粉体の凝集体であることが確認された。こ
の微粉体の凝集体をポリカーボネート粉粒体Ｄとする。(B) Reference Example 1 except that the heptane-treated polycarbonate slurry C obtained in (A) was used.
An aggregate of fine powder was obtained in the same manner as in (B). No trouble such as bridging in the hopper occurred during the operation for about 2 hours. The water content of the aggregate of this fine powder was 13%, the content of methylene chloride was 33%, and the heptane content was 0.28 parts of heptane per 1 part of polycarbonate. The folded surface of the aggregate was examined with an electron microscope for 1,0.
When enlarged by a factor of 00, the particle size of 90% or more of the particles is 2 to
It was confirmed that it was an aggregate of 20 μm fine powder. The aggregate of the fine powder is referred to as polycarbonate powder D.
【００３３】［参考例３］参考例１（Ａ）で得たポリカ
ーボネートスラリーＡ（ポリカーボネート濃度５０％）
を用い、参考例１（Ｂ）で用いた単軸押出機からダイと
切断機を取除く以外は参考例１（Ｂ）と同様にして押出
機内で脱水し、微粉砕し、押出し、次いで粉砕機にて湿
式粉砕して微粉体の凝集体を得た。この微粉体の凝集体
の含水率は１５％、塩化メチレン含有量は３６％であっ
た。この凝集体の破砕面を電子顕微鏡により１，０００
倍に拡大したところ９０％以上の粒子の粒径が２〜２０
μｍの微粉体の凝集体であることが確認された。この微
粉体の凝集体をポリカーボネート粉粒体Ｅとする。Reference Example 3 The polycarbonate slurry A obtained in Reference Example 1 (A) (polycarbonate concentration 50%)
And dewatered in the extruder in the same manner as in Reference Example 1 (B) except that the die and the cutting machine were removed from the single screw extruder used in Reference Example 1 (B), finely pulverized, extruded, and then pulverized. Agglomeration of fine powder was obtained by wet pulverization with a mill. The water content of the aggregate of this fine powder was 15%, and the methylene chloride content was 36%. The crushed surface of this agglomerate was examined under an electron microscope for 1,000 times.
When enlarged twice, the particle size of 90% or more of the particles is 2 to 20.
It was confirmed that it was an aggregate of a fine powder of μm. The aggregate of the fine powder is referred to as polycarbonate powder E.
【００３４】［実施例１］ （Ａ）参考例１（Ｂ）で得たポリカーボネート粉粒体Ｂ
に水を加えて濃度が３０％の水スラリーを調整し、この
水スラリーに、ポリカーボネート１部に対し０．２部に
なる量のヘプタンを加え、６０分撹拌した後７０℃で３
０分、９５℃で３０分撹拌しながら溶媒を留去してポリ
カーボネート粉粒体を分離し、１４５℃で７時間乾燥し
た。乾燥後のポリカーボネート粉粒体の塩素含有量は
１．３ｐｐｍ、ヘプタン残存量は８８ｐｐｍであった。Example 1 (A) Polycarbonate powder B obtained in Reference Example 1 (B)
Was added to water to prepare a water slurry having a concentration of 30%. To this water slurry, heptane was added in an amount of 0.2 part with respect to 1 part of polycarbonate, and stirred for 60 minutes.
The solvent was distilled off while stirring at 95 ° C. for 30 minutes for 0 minute to separate the polycarbonate powder and dried at 145 ° C. for 7 hours. The chlorine content of the dried polycarbonate powder was 1.3 ppm, and the remaining amount of heptane was 88 ppm.
【００３５】（Ｂ）かかる乾燥後のポリカーボネート粉
粒体を、３箇所のベントと夫々のベントの直前に水の注
入添加部を設けた神戸製鋼（株）製４６φ二軸押出機Ｋ
ＴＸ−４６（エレメント構成：溶融ゾーン、水添ゾーン
にニーディングスクリューエレメント使用）により、ス
クリュー回転数を１５０ｒｐｍ、吐出量を５０ｋｇ／
時、シリンダー温度を２５０〜２９０℃、水の注入添加
量をポリカーボネート１００部に対し、第１ベントの直
前の水の注入添加量を０、第２ベント直前の水の注入添
加量を１．０部、第３ベント直前の水の注入添加量を
１．０部にし、第１ベントの真空度を２５Ｔｏｒｒ、第
２ベントの真空度を１０Ｔｏｒｒ、第３ベントの真空度
を９Ｔｏｒｒにし、溶融押出してペレット化した。得ら
れたペレットの塩素含有量は０．１ｐｐｍ、ヘプタン残
存量は９ｐｐｍであった。(B) A 46φ twin screw extruder K, manufactured by Kobe Steel Co., Ltd., having three dried vents and a water injection part immediately before each vent, was prepared by drying the dried polycarbonate powder.
TX-46 (element composition: using a kneading screw element for the melting zone and hydrogenation zone), the screw rotation speed was 150 rpm, and the discharge amount was 50 kg /
At this time, the cylinder temperature was 250 to 290 ° C., and the amount of water to be added was 100 parts of polycarbonate, and the amount of water to be added immediately before the first vent was 0, and the amount of water to be added immediately before the second vent was 1.0. , The amount of water added immediately before the third vent was 1.0 part, the degree of vacuum of the first vent was 25 Torr, the degree of vacuum of the second vent was 10 Torr, and the degree of vacuum of the third vent was 9 Torr. Pelletized. The resulting pellets had a chlorine content of 0.1 ppm and a residual heptane content of 9 ppm.
【００３６】［実施例２］ （Ａ）ヘプタンの使用量をポリカーボネート１部に対し
０．３部にする以外は実施例１（Ａ）と同様にヘプタン
処理及び乾燥を行った。乾燥後のポリカーボネート粉粒
体の塩素含有量は０．６ｐｐｍ、ヘプタン残存量は１１
５ｐｐｍであった。Example 2 (A) Heptane treatment and drying were carried out in the same manner as in Example 1 (A) except that the amount of heptane used was changed to 0.3 part per part of polycarbonate. The chlorine content of the dried polycarbonate powder was 0.6 ppm, and the remaining amount of heptane was 11 ppm.
It was 5 ppm.
【００３７】（Ｂ）この乾燥後のポリカーボネート粉粒
体を用い、水の注入添加量をポリカーボネート１００部
に対し、第１ベントの直前で１．０部、第２ベントの直
前で１．５部、第３ベントの直前で１．５部にする以外
は実施例１（Ｂ）と同様に溶融押出してペレットを得
た。このペレットの塩素含有量は０．１ｐｐｍ、ヘプタ
ン残存量は６ｐｐｍであった。(B) Using the dried polycarbonate powder, water was added in an amount of 1.0 part immediately before the first vent and 1.5 parts immediately before the second vent to 100 parts of polycarbonate. The melt extrusion was performed in the same manner as in Example 1 (B) except that 1.5 parts was used immediately before the third vent to obtain pellets. The chlorine content of this pellet was 0.1 ppm, and the remaining amount of heptane was 6 ppm.
【００３８】［実施例３］ （Ａ）ヘプタンの使用量をポリカーボネート１部に対し
０．４部にする以外は実施例１（Ａ）と同様にヘプタン
処理及び乾燥を行った。乾燥後のポリカーボネート粉粒
体の塩素含有量は０．３ｐｐｍ、ヘプタン残存量は９０
ｐｐｍであった。Example 3 (A) Heptane treatment and drying were carried out in the same manner as in Example 1 (A), except that the amount of heptane used was changed to 0.4 part per part of polycarbonate. The chlorine content of the dried polycarbonate particles was 0.3 ppm, and the remaining amount of heptane was 90 ppm.
ppm.
【００３９】（Ｂ）この乾燥後のポリカーボネート粉粒
体を用い、水の注入添加量をポリカーボネート１００部
に対し、第１ベントの直前で１．０部、第２ベントの直
前で１．５部、第３ベントの直前で１．５部にする以外
は実施例１（Ｂ）と同様に溶融押出してペレットを得
た。このペレットの塩素含有量は０．１ｐｐｍ、ヘプタ
ン残存量は５ｐｐｍであった。(B) Using the dried polycarbonate powder, water was added at an injection amount of 1.0 part immediately before the first vent and 1.5 parts immediately before the second vent with respect to 100 parts of the polycarbonate. The melt extrusion was performed in the same manner as in Example 1 (B) except that 1.5 parts was used immediately before the third vent to obtain pellets. The chlorine content of this pellet was 0.1 ppm, and the remaining amount of heptane was 5 ppm.
【００４０】［実施例４］ （Ａ）ヘプタンに代えてシクロヘキサンをポリカーボネ
ート１部に対し０．３部用いる以外は実施例１（Ａ）と
同様にシクロヘキサン処理及び乾燥を行った。乾燥後の
ポリカーボネート粉粒体の塩素含有量は０．５ｐｐｍ、
シクロヘキサン残存量は４２ｐｐｍであった。Example 4 (A) Cyclohexane treatment and drying were carried out in the same manner as in Example 1 (A) except that 0.3 parts of cyclohexane was used per part of polycarbonate instead of heptane. The chlorine content of the dried polycarbonate powder is 0.5 ppm,
The residual amount of cyclohexane was 42 ppm.
【００４１】（Ｂ）この乾燥後のポリカーボネート粉粒
体を用い、実施例１（Ｂ）と同様に溶融押出してペレッ
トを得た。このペレットの塩素含有量は０．１ｐｐｍ、
シクロヘキサン残存量は７ｐｐｍであった。(B) Using the dried polycarbonate powder, melt extrusion was carried out in the same manner as in Example 1 (B) to obtain pellets. The chlorine content of the pellets is 0.1 ppm,
The residual amount of cyclohexane was 7 ppm.
【００４２】［実施例５］ （Ａ）ヘプタンに代えて酢酸エチルをポリカーボネート
１部に対し０．３部用いる以外は実施例１（Ａ）と同様
に酢酸エチル処理及び乾燥を行った。乾燥後のポリカー
ボネート粉粒体の塩素含有量は０．５ｐｐｍ、酢酸エチ
ル残存量は２０ｐｐｍであった。Example 5 (A) Ethyl acetate treatment and drying were carried out in the same manner as in Example 1 (A) except that 0.3 parts of ethyl acetate was used per part of polycarbonate instead of heptane. The chlorine content of the dried polycarbonate powder was 0.5 ppm, and the residual amount of ethyl acetate was 20 ppm.
【００４３】（Ｂ）この乾燥後のポリカーボネート粉粒
体を用い、実施例１（Ｂ）と同様に溶融押出してペレッ
トを得た。このペレットの塩素含有量は０．１ｐｐｍ、
酢酸エチル残存量は３ｐｐｍであった。(B) Using the dried polycarbonate powder, melt extrusion was carried out in the same manner as in Example 1 (B) to obtain pellets. The chlorine content of the pellets is 0.1 ppm,
The residual amount of ethyl acetate was 3 ppm.
【００４４】［実施例６］参考例２（Ｂ）で得たポリカ
ーボネート粉粒体Ｄを用いて実施例１（Ｂ）と同様に溶
融押出してペレットを得た。このペレットの塩素含有量
は０．１ｐｐｍ、ヘプタン残存量は６ｐｐｍであった。Example 6 A pellet was obtained from the polycarbonate powder D obtained in Reference Example 2 (B) by melt extrusion in the same manner as in Example 1 (B). The chlorine content of this pellet was 0.1 ppm, and the remaining amount of heptane was 6 ppm.
【００４５】［実施例７］参考例３で得たポリカーボネ
ート粉粒体Ｅに水を加えて濃度が３０％の水スラリーを
調整し、この水スラリーに、ポリカーボネート１部に対
し０．３部になる量のヘプタンを加え、６０分撹拌した
後７０℃で３０分、９５℃で３０分撹拌しながら溶媒を
留去してポリカーボネート粉粒体を分離し、１４５℃で
７時間乾燥した。乾燥後のポリカーボネート粉粒体の塩
素含有量は０．６ｐｐｍ、ヘプタン残存量は９２ｐｐｍ
であった。この乾燥後の粉粒体を用いて実施例１（Ｂ）
と同様に溶融押出してペレットを得た。このペレットの
塩素含有量は０．１ｐｐｍ、ヘプタン残存量は６ｐｐｍ
であった。Example 7 A water slurry having a concentration of 30% was prepared by adding water to the polycarbonate powder E obtained in Reference Example 3, and this water slurry was added to 0.3 part with respect to 1 part of polycarbonate. A certain amount of heptane was added, and the mixture was stirred for 60 minutes, then, the solvent was distilled off while stirring at 70 ° C. for 30 minutes and at 95 ° C. for 30 minutes to separate the polycarbonate powder and dried at 145 ° C. for 7 hours. The chlorine content of the dried polycarbonate powder is 0.6 ppm, and the remaining amount of heptane is 92 ppm.
Met. Example 1 (B) using the dried granules
In the same manner as described above, pellets were obtained by melt extrusion. The chlorine content of this pellet is 0.1 ppm, and the remaining amount of heptane is 6 ppm.
Met.
【００４６】［比較例１］参考例１（Ｂ）で得たポリカ
ーボネート粉粒体Ｂを７０℃で３０分、９５℃で３０分
撹拌しながら溶媒を留去してポリカーボネート粉粒体を
分離し、１４５℃で７時間乾燥した。乾燥後の粉粒体の
塩素含有量は５．８ｐｐｍであった。この乾燥後の粉粒
体を用い、実施例１（Ｂ）と同様に水を注入添加し溶融
押出してペレットを得た。このペレットの塩素含有量は
３．７ｐｐｍであった。Comparative Example 1 The polycarbonate powder B obtained in Reference Example 1 (B) was stirred at 70 ° C. for 30 minutes and then at 95 ° C. for 30 minutes to remove the solvent and to separate the polycarbonate powder B. And dried at 145 ° C. for 7 hours. The chlorine content of the powder after drying was 5.8 ppm. Using the dried powder, water was injected and added in the same manner as in Example 1 (B), followed by melt extrusion to obtain pellets. The chlorine content of the pellet was 3.7 ppm.
【００４７】［比較例２］実施例２（Ｂ）において、溶
融押出工程で水の注入添加をしない以外は実施例２と同
様にしてペレットを得た。このペレットの塩素含有量は
０．４ｐｐｍ、ヘプタン残存量は１８ｐｐｍであった。Comparative Example 2 Pellets were obtained in the same manner as in Example 2 (B) except that water was not added in the melt extrusion step. The chlorine content of this pellet was 0.4 ppm, and the remaining amount of heptane was 18 ppm.
【００４８】［比較例３］比較例１において、溶融押出
工程で水の注入添加をしない以外は比較例１と同様にし
てペレットを得た。このペレットの塩素含有量は４．５
ｐｐｍと高かった。Comparative Example 3 Pellets were obtained in the same manner as in Comparative Example 1, except that water was not added in the melt extrusion step. The chlorine content of the pellets is 4.5
ppm was high.
【００４９】［比較例４］参考例２（Ａ）で得たポリカ
ーボネートスラリーＣを７０℃で３０分、９５℃で３０
分撹拌しながら溶媒を留去してポリカーボネート粉粒体
を分離し、１４５℃で７時間乾燥した。この粉粒体の塩
素含有量は１０ｐｐｍ、ヘプタン残存量は５５０ｐｐｍ
であった。かかるポリカーボネート粉粒体を用い、実施
例１（Ｂ）と同様に水を注入添加し溶融押出してペレッ
トを得た。このペレットの塩素含有量は０．７ｐｐｍ、
ヘプタン残存量は３５ｐｐｍであった。Comparative Example 4 The polycarbonate slurry C obtained in Reference Example 2 (A) was treated at 70 ° C. for 30 minutes and at 95 ° C. for 30 minutes.
The solvent was distilled off with stirring for a minute to separate the polycarbonate powder and dried at 145 ° C. for 7 hours. This powder has a chlorine content of 10 ppm and a residual heptane content of 550 ppm.
Met. Using the polycarbonate powder, water was injected and added in the same manner as in Example 1 (B), followed by melt extrusion to obtain pellets. The chlorine content of the pellets is 0.7 ppm,
The remaining amount of heptane was 35 ppm.
【００５０】以上の結果をまとめて表１に示した。表１
中の非又は貧溶媒の種類を示す記号は下記のものを示
す。 ＨＰ：ヘプタン ＣＨ：シクロヘキサン ＥＡ：酢酸エチルThe above results are summarized in Table 1. Table 1
Symbols indicating the types of non- or poor solvents in the following are shown. HP: heptane CH: cyclohexane EA: ethyl acetate
【００５１】[0051]
【表１】 [Table 1]
【００５２】［実施例８］実施例１で得たペレットを用
いて射出吹込み成形により１リットルの水ボトルを成形
し、ＦＤＡ規格に準拠してイオン交換水を満たして３５
℃での塩化メチレンの水中への平衡溶出量をテクマー社
製のパージアンドトラップ装置を用い、ＧＣ−ＭＳで測
定（検出限界；０．００２ｍｇ／リットル）したとこ
ろ、０．００２ｍｇ／リットル以下であった。Example 8 Using the pellets obtained in Example 1, a 1-liter water bottle was formed by injection blow molding, and filled with ion-exchanged water according to the FDA standard.
The equilibrium elution amount of methylene chloride into water at ℃ was measured by GC-MS using a purge and trap apparatus manufactured by Tekma (detection limit; 0.002 mg / liter), and was found to be 0.002 mg / liter or less. Was.
【００５３】［比較例５］比較例１で得たペレットを用
いて実施例８と同様にして１リットルの水ボトルを成形
し、平衡溶出量を求めたところ０．０２０ｍｇ／リット
ルであった。Comparative Example 5 Using the pellets obtained in Comparative Example 1, a 1-liter water bottle was formed in the same manner as in Example 8, and the equilibrium elution amount was determined to be 0.020 mg / liter.
【００５４】[0054]
【発明の効果】本発明によって得られるポリカーボネー
トペレットは、塩素含有量が極めて少なく、それから得
られる成形品に残存する塩素量も極めて少なく、特に大
小種々の水ボトルに用いた場合に、保存水中に溶出する
塩素化合物の量は極めて少なく好適である。このよう
に、本発明は特に安全性の高いポリカーボネートが得ら
れるので極めて有用である。The polycarbonate pellets obtained by the present invention have an extremely low chlorine content and an extremely small amount of chlorine remaining in the molded articles obtained therefrom. The amount of the eluted chlorine compound is extremely small and is suitable. As described above, the present invention is extremely useful because a particularly safe polycarbonate can be obtained.
Claims (6)
ネート粉粒体を溶融押出してペレット化するに当り、該
ポリカーボネート粉粒体は、ポリカーボネート微粉体の
凝集体であって且つ非及び／又は貧溶媒処理を施してな
るポリカーボネート粉粒体であり、該ペレット化は、少
なくとも一箇所のベントと少なくとも一箇所のベントの
前に水の注入添加部を設けた押出機を用い、少なくとも
一箇所の水の注入添加部から、水を水の注入添加部一箇
所当り、ポリカーボネート粉粒体１００重量部に対し
０．２〜４重量部添加し、ベントから脱揮しながらポリ
カーボネート粉粒体を溶融押出する方法であることを特
徴とするポリカーボネートペレットの製造方法。When the polycarbonate powder produced by the phosgene method is melt-extruded and pelletized, the polycarbonate powder is an aggregate of polycarbonate fine powder and is subjected to non- and / or poor solvent treatment. The pelletization is carried out by using an extruder provided with at least one vent and at least one vent before the at least one vent. A method of adding 0.2 to 4 parts by weight of water to 100 parts by weight of the polycarbonate powder / particle per one point of the water adding / adding portion and melt-extruding the polycarbonate powder while devolatilizing from the vent. A method for producing polycarbonate pellets.
粉粒体が、下記の方法によって得られる粉粒体である請
求項１記載のポリカーボネートペレットの製造方法。 （１）ポリカーボネートと有機溶媒と水からなるスラリ
ー又は湿潤ペーストであって、ポリカーボネートと有機
溶媒との合計量に対する有機溶媒の割合が１０〜６５重
量％で且つポリカーボネートに対する水の割合が５重量
％以上であるポリカーボネートを含有するスラリー又は
湿潤ペーストを調製する工程ａ、（２）前記スラリー又
は湿潤ペーストにシェアーをかけて、９０％以上が５０
μｍ以下の粒径のポリカーボネート微粉体を形成させる
微粉砕工程ｂ及び（３）工程ｂで得たポリカーボネート
微粉体を加圧して、ポリカーボネートと有機溶媒との合
計量に対する有機溶媒の割合が１０〜６５重量％で且つ
ポリカーボネートに対する水の割合が５〜１２０重量％
である凝集体を形成させる工程ｃから得られるポリカー
ボネート微粉体の凝集体である粉粒体。2. The method for producing polycarbonate pellets according to claim 1, wherein the powdery granules that are aggregates of the polycarbonate fine powders are powdery granules obtained by the following method. (1) A slurry or wet paste composed of polycarbonate, an organic solvent, and water, wherein the ratio of the organic solvent to the total amount of the polycarbonate and the organic solvent is 10 to 65% by weight, and the ratio of water to the polycarbonate is 5% by weight or more. A) preparing a slurry or a wet paste containing polycarbonate which is a, (2) applying a shear to the slurry or the wet paste to obtain 90% or more of 50
The fine polycarbonate powder obtained in the fine pulverizing step b and the step (b) of forming the fine polycarbonate powder having a particle diameter of not more than μm is pressurized so that the ratio of the organic solvent to the total amount of the polycarbonate and the organic solvent is 10 to 65. % By weight and the ratio of water to polycarbonate is 5 to 120% by weight.
A granule which is an aggregate of the polycarbonate fine powder obtained from the step c for forming an aggregate.
ン、ヘプタン及び酢酸エチルよりなる群から選ばれる少
くとも一種の非及び／又は貧溶媒である請求項１記載の
ポリカーボネートペレットの製造方法。3. The method for producing polycarbonate pellets according to claim 1, wherein the non- and / or poor solvent is at least one non- and / or poor solvent selected from the group consisting of cyclohexane, heptane and ethyl acetate.
トと少くとも二箇所のベントの直前に水の注入添加部を
設けた押出機を用い、少くとも二箇所の水の注入添加部
から、水を水の注入添加部一箇所当り、ポリカーボネー
ト粉粒体１００重量部に対し０．２〜４重量部になる量
注入添加し、各ベントから５０Ｔｏｒｒ以下の真空度で
脱揮しながらポリカーボネート粉粒体を溶融押出する方
法である請求項１記載のポリカーボネートペレットの製
造方法。4. The extruder according to claim 1, wherein said pelletizing is performed by using an extruder provided with at least two vents and a water injection unit immediately before said at least two vents. Water was injected and added in an amount of 0.2 to 4 parts by weight per 100 parts by weight of the polycarbonate powder per one part of the water injection addition part, and the polycarbonate powder was devolatilized from each vent at a vacuum of 50 Torr or less. The method for producing polycarbonate pellets according to claim 1, which is a method for melt-extruding the granules.
って製造された塩素含有量が０．３ｐｐｍ以下のポリカ
ーボネートペレットを成形してなる成形品。5. A molded article obtained by molding a polycarbonate pellet having a chlorine content of 0.3 ppm or less, produced by the method according to claim 1.
成形品。6. The molded article according to claim 5, wherein the molded article is a bottle.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10886797A JPH10298301A (en) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | Production of polycarbonate pellet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP10886797A JPH10298301A (en) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | Production of polycarbonate pellet |
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|---|---|
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001002467A1 (en) * | 1999-07-06 | 2001-01-11 | Teijin Limited | Apparatus and method for producing resin |
| JP2002128903A (en) * | 2000-10-24 | 2002-05-09 | Konica Corp | Preparation method of cellulose ester solution, manufacturing method of cellulose ester film and cellulose ester film |
| JP2002240033A (en) * | 2001-02-22 | 2002-08-28 | Teijin Chem Ltd | Method for manufacturing polycarbonate resin granule |
-
1997
- 1997-04-25 JP JP10886797A patent/JPH10298301A/en active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001002467A1 (en) * | 1999-07-06 | 2001-01-11 | Teijin Limited | Apparatus and method for producing resin |
| US6562936B1 (en) | 1999-07-06 | 2003-05-13 | Teijin Limited | Apparatus and method for producing resin |
| JP2002128903A (en) * | 2000-10-24 | 2002-05-09 | Konica Corp | Preparation method of cellulose ester solution, manufacturing method of cellulose ester film and cellulose ester film |
| JP2002240033A (en) * | 2001-02-22 | 2002-08-28 | Teijin Chem Ltd | Method for manufacturing polycarbonate resin granule |
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